CN206888454U - 一种环保型耐用锁扣多层实木复合地板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种环保型耐用锁扣多层实木复合地板，其包括：地板本体(1)以及形状相互配合的榫头(2)和榫槽(3)，其中所述地板本体(1)包括：耐磨层(11)，木材表板(12)以及基材层(13)；其中，所述木材表板(12)和所述基材层(13)在胶合前均已经过双面砂光。本实用新型克服了现有实木复合地板的有害物质——游离甲醛的释放问题和使用一段时间后出现的各层单板开胶、分层问题，还解决了现有多层实木复合地板铺装离缝大、拼装高度差大、翘曲变形严重以及地板使用一段时间之后的翻新再利用问题。

Description

一种环保型耐用锁扣多层实木复合地板

技术领域

本实用新型涉及建材领域，具体涉及到一种锁扣多层实木复合地板。

背景技术

随着我国经济的发展和人们生活水平的提高，人们对居室的装饰效果和 环保性能要求越来越高。实木复合地板因其既有实木地板表面的木材天然纹 理，又有实木地板无法比拟的高尺寸稳定性，近年来产销量逐渐增大，2015 年实木复合地板产量达9550万平方米，而实木地板仅为3990万平方米。

由于实木复合地板属于中高端地板，其价位较高，在居室装修费用中占 较大的一部分比例，一旦地板出现变形、开胶等现象后，地板使用效果较差， 通常需要重新更换，这会给消费者带来的较大的经济损失。

目前市面上的实木复合地板依旧存在如下问题：

1.目前的实木复合地板，尤其是多层实木复合地板仍主要采用脲醛树脂 等甲醛基胶黏剂进行胶合，还需要用常用的木地板拼接胶进行拼接，因此， 其地板成品中存有害物质游离甲醛释放的问题，但这样容易引入有害物质甲 醛(常用的拼接胶里有甲醛)，造成污染；

2.大部分多层实木复合地板的表板均较薄，有些甚至不足0.6mm厚，不 耐用，使用一段时间后表层就被磨损，露出芯层基材来，严重影响使用；

3.由于多层实木地板的中间基材大部分采用杨木、杉木、松木等低密度 的软质速生人工林木，并且脲醛树脂的耐水性能差，因此地板成品受潮后， 容易发生翘曲、扭曲等变形问题，个别地板还会出现开胶、分层、鼓泡、起 皮等现象，严重影响地板使用；

4.大部分实木复合地板在制备过程中，只有表板表面进行砂光，中间的芯 材基材的单板在胶合组坯前不进行砂光，这样在旋切过程中产生的单板表面 粗糙不平、撕裂的短纤维等缺陷影响了单板之间的胶合性能，进而影响单板 胶合后制得的基材的尺寸稳定性和使用寿命；

5.目前一般的实木复合地板基本用平口的方式拼接安装，地板块之间的 铺装离缝大、拼装高度差大，这样铺装后不仅地面不美观，而且水分、脏污 等容易进入地板块之间的缝隙中，进而地板影响地板的使用耐久性；

6.大部分实木复合地板背面一般不喷涂防水防潮涂料，直接裸露，木地 板容易在背面吸水或吸湿，导致地板变形、腐朽、防霉。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锁扣多层实木复合地板，该复合地板解 决了现有实木复合地板的有害物质——游离甲醛的释放问题和使用一段时间 后出现的各层单板开胶、分层问题，还解决了现有多层实木复合地板铺装离 缝大、拼装高度差大、翘曲变形严重以及地板使用一段时间之后的翻新再利 用问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种锁扣多层实木复合地板，其包 括：地板本体以及形状相互配合的榫头和榫槽，其中所述地板本体包括：

耐磨层，所述耐磨层包括自上而下设置的面漆层和底漆层，并且所述面 漆层包括自上而下设置的高光面漆层和耐磨面漆层，所述底漆层包括自上而 下设置的耐磨底漆层，加硬底漆层，防裂底漆层，防水底漆层和腻子层；

木材表板，其顶面和底面均已经过双面砂光并设置在所述耐磨层下方； 以及

基材层，其由至少两层的基材单板胶合而成，并设置在所述木材表板下 方，在胶合前各层基材单板的顶面和底面均已经过双面砂光，并且相邻的基 材单板上的木材纹理的方向是彼此垂直的，使得相邻所述基材单板的变形相 互抵消和牵制，进而提高基材的稳定性。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述地板本体为矩形， 所述榫头和榫槽分别设置在所述矩形的四条边上。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述木材表板为阔叶 材表板，所述木材表板选用的木材树种包括红橡、栎木、核桃木、水曲柳、 孪叶苏木、桦木、筒状非洲楝、柚木、印茄木、枫木、楸木、槭木和樱桃木。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述阔叶材表板的厚 度为2～4mm。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述基材单板之间通 过胶黏剂胶合及热压得以相互固定连接。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述基材单板的厚度 为0.5～2.5mm。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述基材单板的材质 为桉木、硬杂木或材性相似的木材，不用杨木等木材。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述木材表板与所述 基材层之间通过胶黏剂胶合及热压得以固定连接。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述胶黏剂为无甲醛 添加的无醛胶黏剂，并且所述无甲醛添加的无醛胶黏剂的主要成分是水性高 分子异氰酸酯胶黏剂，生产制造和使用过程都无任何甲醛添加。

上述锁扣多层实木复合地板在另一种实施方式中，所述锁扣多层实木复 合地板的四周及底面喷涂有防水防潮层。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本申请的多层实木复合地板采用高耐水性能的无甲醛添加的无醛胶黏 剂胶合，从源头上解决了多层实木复合地板中有害物质甲醛释放的问题；同 时，与多层实木复合地板普遍常用的脲醛树脂相比，该种有机树脂具有更好 的耐水性、胶合性能和耐高温性能，因此，采用该种有机树脂胶合制备的多 层实木复合地板；

2、本申请的多层实木复合地板采用厚度为2～4mm的优质硬木木材单板 作为表板，并喷涂有耐磨涂料，对地板面层进行多道喷涂，从而在地板表面 形成耐磨涂层；与普通多层实木复合地板使用的0.6mm左右的表层单板相比， 显著提供了地板表层的耐磨损性能和地板表层的质感；另外，表层单板厚度 达2mm及以上，地板使用后，还可以通过刨削表层涂层后再涂饰，可以延长 使用寿命3～5倍，节约天然木材资源；

3、本申请的多层实木复合地板采用的所述基材层并未选用变形大，容易 干缩湿胀，稳定性差的杨木等木材，而选用桉木或性能类似的木材单板，从 而增加了地板的稳定性；

4、本申请的多层实木复合地板各层基材单板胶合前，对基材单板进行双 面砂光，使得基材单板厚度变得均匀，释放单板内的木材生长应力，提高基 材单板的尺寸稳定性；同时，降低基材单板表面的表面粗糙度，提高基材单 板表面润湿性，进而提高基材单板之间的胶合性能；

5、本申请的多层实木复合地板采用锁扣连接，不需要用拼接胶进行拼接， 减小地板块与块之间的拼接离缝和拼装高度差，提高地板的装饰美观性，同 时锁扣拼接还增强了地板抗变形的能力，尺寸稳定性，延长了地板使用寿命， 减少了后期维修费用；

6、本申请的多层实木复合地板对地板四周和背面进行多次喷涂防水涂 料，封闭地板，防止水分进入地板中，进而提高地板的尺寸稳定性，防止地 板翘曲变形。

附图说明

图1是根据本实用新型的锁扣多层实木复合地板结构示意图。

主要附图标记说明：

1-地板本体，2-榫头，3-榫槽，11-耐磨层，12-木材表板，13-基材层，14- 基材单板，15-防水防潮层

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理 解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包 括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或 组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

实施例1

1)选用美国红橡木材单板作为表层单板，先对红橡原木木段进行蒸煮软 化处理，然后刨切成厚度2.3mm的单板，然后自然气干至含水率7％；从干 燥后的红橡木单板中，选择无腐朽、虫眼、裂纹、死节等缺陷，且颜色偏差 较小的单板作为地板表层单板；

2)选用尾叶桉作为基材单板木材，对尾叶桉原木木段进行蒸煮软化处理 后旋切出尾叶桉单板，并干燥至含水率7％；

3)对干燥后的尾叶桉单板进行双面砂光，按照相邻层单板纹理垂直的组 坯方式，采用无甲醛添加的环保高耐水性能无醛胶黏剂，在涂胶量280g/m²， 热压温度130℃、热压时间3min、压力1.0MPa的胶合工艺参数下，胶合制 得7层多层实木复合地板用胶合板。

4)将尾叶桉基材表面砂光并涂覆无甲醛添加的环保高耐水性能无醛胶黏 剂后，与双面砂光后的红橡硬木单板进行组坯，在热压温度130℃、时间3 min、压力1.3MPa的工艺条件下，热压成型为多层实木复合地板板坯。

5)将热压后的地板板坯置于温度23±3℃，相对湿度45％±5％的条件 下进行平衡处理约一周后，按照图1所示在地板四周开具榫头、榫槽。

6)采用多次喷涂的方法，对地板的四周和背面喷涂防水油漆并干燥；

7)对地板表面进行耐磨涂饰并干燥；

8)质量检验和包装入库。

实施例2

1)选用印茄木木材单板作为多层实木复合地板用表层单板，先对印茄木 原木木段进行蒸煮软化处理，然后刨切成厚度3.3mm的单板，然后自然气干 至含水率7％；从干燥后的印茄木单板中，选择无腐朽、虫眼、裂纹、死节等 缺陷，且颜色偏差较小的单板作为地板表层单板；

2)选用尾叶桉作为基材单板木材，对尾叶桉原木木段进行蒸煮软化处理 后旋切出尾叶桉单板，并干燥至含水率7％；

3)对干燥后的尾叶桉单板进行双面砂光，按照相邻层单板纹理垂直的组 坯方式，采用无甲醛添加的环保高耐水性能无醛胶黏剂，在涂胶量280g/m²， 热压温度130℃、热压时间3min、压力1.0MPa的胶合工艺参数下，胶合制 得7层多层实木复合地板用胶合板。

4)将尾叶桉基材表面砂光并涂覆无甲醛添加的环保高耐水性能的无醛胶 黏剂后，与双面砂光后的印茄木单板进行组坯，在涂胶量280g/m²、热压温度 130℃、时间3min、压力1.3MPa的工艺条件下，热压成型为多层实木复合 地板板坯。

5)将热压后的地板板坯置于温度23±3℃，相对湿度45％±5％的条件 下进行平衡处理约一周后，按照图1所示在地板四周开具锁头、锁槽。

6)采用多次喷涂的方法，对地板的四周和背面喷涂防水油漆并干燥；

7)对地板表面进行耐磨涂饰并干燥；

8)质量检验和包装入库。

实施例3

1)选用孪叶苏木木材单板作为多层实木复合地板用表层单板，先对孪叶 苏木原木木段进行蒸煮软化处理，然后刨切成厚度2.3mm的单板，然后自然 气干至含水率7％；从干燥后的孪叶苏木单板中，选择无腐朽、虫眼、裂纹、 死节等缺陷，且颜色偏差较小的单板作为地板表层单板；

2)选用巨桉作为基材单板木材，对尾叶桉原木木段进行蒸煮软化处理后 旋切出巨桉单板，并干燥至含水率7％；

3)对干燥后的巨桉单板进行双面砂光，按照相邻层单板纹理垂直的组坯 方式，采用无甲醛添加的环保高耐水性能的无醛胶黏剂，在涂胶量250g/m²， 热压温度130℃、热压时间3min、压力1.2MPa的胶合工艺参数下，胶合制 得7层多层实木复合地板用胶合板。

4)将巨桉基材表面砂光并涂覆无甲醛添加的环保高耐水性能的无醛胶黏 剂后，与双面砂光后的孪叶苏木单板进行组坯，在涂胶量250g/m²，热压温度 130℃、时间3min、压力1.3MPa的工艺条件下，热压成型为多层实木复合 地板板坯。

5)将热压后的地板板坯置于温度23±3℃，相对湿度45％±5％的条件下 进行平衡处理约一周后，按照图1所示在地板四周开具锁头、锁槽。

6)采用多次喷涂的方法，对地板的四周和背面喷涂防水油漆并干燥；

7)对地板表面进行耐磨涂饰并干燥；

8)质量检验和包装入库。

产品质量性能：

依据国家标准GB/T 18103—2013《实木复合地板》的要求进行检测，并 与市场上随机取样的两种普通实木复合地板(多层实木复合地板、三层实木 复合地板)进行了对比，结果如下：

表1产品质量性能对比

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目 的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然， 根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述 的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技 术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不 同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述锁扣多层实木复合地板包括：地板本体(1)以及形状相互配合的榫头(2)和榫槽(3)，其中所述地板本体(1)包括：

耐磨层(11)，所述耐磨层(11)包括自上而下设置的面漆层和底漆层，并且所述面漆层包括自上而下设置的高光面漆层和耐磨面漆层，所述底漆层包括自上而下设置的耐磨底漆层，加硬底漆层，防裂底漆层，防水底漆层和腻子层；

木材表板(12)，其顶面和底面均已经过双面砂光并设置在所述耐磨层下方；以及

基材层(13)，其由至少两层的基材单板(14)胶合而成，并设置在所述木材表板(12)下方，在胶合前其各层基材单板(14)的顶面和底面均已经过双面砂光，并且相邻的基材单板(14)上的木材纹理的方向是彼此垂直的。

2.根据权利要求1所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述地板本体(1)为矩形，所述榫头(2)和榫槽(3)分别设置在所述矩形的四条边上。

3.根据权利要求1所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述木材表板(12)为阔叶材表板。

4.根据权利要求3所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述阔叶材表板的厚度为2～4mm。

5.根据权利要求1所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述基材单板(14)之间通过胶黏剂胶合及热压得以相互固定连接。

6.根据权利要求5所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述基材单板(14)的厚度为0.5～2.5mm。

7.根据权利要求5所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述基材单板(14)的材质包括桉木。

8.根据权利要求1所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述木材表板(12)与所述基材层(13)之间通过胶黏剂胶合及热压得以相互固定连接。

9.根据权利要求5或8所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述胶黏剂为无甲醛添加的无醛胶黏剂。

10.根据权利要求1所述的锁扣多层实木复合地板，其特征在于，所述锁扣多层实木复合地板的四周及底面喷涂有防水防潮层(15)。