CN105459222A

CN105459222A - 一种防火胶合板或单板层积材及其制造方法

Info

Publication number: CN105459222A
Application number: CN201410465211.2A
Authority: CN
Inventors: 罗文圣
Original assignee: BEIJING SHENGDA HUAYUAN TECHNOLOGY Co Ltd
Current assignee: BEIJING SHENGDA HUAYUAN TECHNOLOGY Co Ltd
Priority date: 2014-09-12
Filing date: 2014-09-12
Publication date: 2016-04-06
Anticipated expiration: 2034-09-12
Also published as: CN105459222B

Abstract

本发明公开了一种防火胶合板或单板层积材及其制造方法，该防火胶合板或单板层积材包括木质单板、阻燃剂ZR-AP和胶粘剂，其中木质单板︰阻燃剂ZR-AP︰胶粘剂的绝干质量比为100︰5～80︰5～100。本发明还公开了该防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：制备阻燃剂ZR-AP，使用阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液浸渍木质单板，加热处理，对单板涂刷胶粘剂，进行组坯、预压、热压、砂光等处理。本发明方法制得的防火胶合板或单板层积材具有碳化速度小于0.5mm/min、物理力学性能符合结构用胶合板或单板层积材规定、燃烧性能和烟气毒性符合GB8624-2012A级建筑材料规定、甲醛释放量小于0.5mg/L等特点。

Description

一种防火胶合板或单板层积材及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种胶合板或单板层积材，更具体地涉及一种防火胶合板或单板层积材及其制造方法。

背景技术

目前市场上的胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成；而单板层积材是旋切的厚单板，以顺纹方向按序组坯，端部斜接、搭接或对接涂胶加工而成。胶合板和单板层积材的制备是以木质单板为主要原材料，涂刷胶粘剂，经组坯、预压、修补、热压、砂光等工序制成。胶合板和单板层积材以其良好的物理力学性能和加工性能，广泛用于建筑装饰及装修、家具制造、木质门制造、地板制造、船舶和车辆内装修。胶合板或单板层积材与其他木质材料相同，具有较高的燃烧热值、较低的起火燃烧温度以及较快的火焰传播速度，属于可燃性材料。

为了降低胶合板或单板层积材的火灾危险性，通常采用磷氮系阻燃剂或硼系阻燃剂对木质单板进行阻燃处理，制成难燃胶合板或单板层积材；或直接用阻燃剂对胶合板或单板层积材进行阻燃处理。如专利CN1947967、CN101121891A、CN101121274、CN102114650A等。

现有的难燃胶合板主要存在以下问题：遇火燃烧时，木质单板层层剥落，碳化层龟裂，碳化速度快，通常为0.8mm/min～1.3mm/min；燃烧性能符合GB8624-2012B1级规定，为难燃材料，不能使用于建筑构件及材料燃烧性能要求为A级的场合。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种防火胶合板或单板层积材；该胶合板或单板层积材具有碳化速度小于0.5mm/min、物理力学性能符合结构用胶合板或单板层积材规定、燃烧性能和烟气毒性符合GB8624-2012A级建筑材料规定、甲醛释放量小于0.5mg/L等特点。

本发明要解决的第二个技术问题是提供一种防火胶合板或单板层积材的制造方法。

为解决第一个技术问题，本发明一种防火胶合板或单板层积材，包括：木质单板、阻燃剂ZR-AP和胶粘剂，所述木质单板︰阻燃剂ZR-AP︰胶粘剂的绝干质量比为100︰5～80︰5～100。

优选地，所述木质单板︰阻燃剂ZR-AP︰胶粘剂的绝干质量比为100︰15～40︰15～50。当每100份绝干木质单板中阻燃剂ZR-AP的绝干质量小于15份时，由于阻燃剂ZR-AP的添加量不足，防火胶合板或单板层积材的燃烧性能仅能达到GB8624规定的难燃性(B1级)材料或可燃材料(D级)规定；当每100份绝干木质单板中阻燃剂ZR-AP的绝干质量大于15份时，随着阻燃剂ZR-AP的添加量增加，防火胶合板或单板层积材的阻燃性能增加，达到40份时完全满足不燃材料(A级)规定；当每100份绝干木质单板中阻燃剂ZR-AP的绝干质量大于80份时，产品的强度和加工性能降低。当每100份绝干木质单板中胶粘剂的绝干质量小于15份时，由于胶粘剂的添加量不足，防火胶合板或单板层积材的理化性能难于达到相关标准的规定；当每100份绝干木质单板中胶粘剂的绝干质量大于15份时，随着胶粘剂添加量的增加，产品的理化性能和阻燃性能提高，达到50份时完全符合结构用产品的规定；当每100份绝干木质单板中胶粘剂的绝干质量大于100份时，防火胶合板或单板层积材的硬度过大、加工性能差、成本提高。

进一步地，所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切制成，厚度为0.1mm～5.0mm，含水率为2.0wt％～100.0wt％；优选地为8.0wt％～25.0wt％。其中，含水率＝木材中水的质量/木材的绝干质量×100％。当木质单板的含水率低于2.0％时，单板在阻燃处理过程中容易损坏、造成浪费；当木质单板的含水率小于25.0％时，可采取常温常压工艺但单板进行阻燃浸渍处理；当木质单板的含水率大于25.0％时，木材细胞腔中的自由水会影响阻燃剂的吸收量，为了保证木质单板中吸收到足够的阻燃剂，必须采取提高阻燃剂浓度、采用加压浸渍的措施。

进一步地，所述阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在85～200℃下反应5～300min，冷却至90℃以下；加入第三原料，在25～90℃下反应5～120min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料︰第二原料︰第三原料的质量比为100︰5～260︰0.5～150。

优选地，所述阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在95～135℃下反应10～60min，冷却至60℃以下；加入第三原料，在30～60℃下反应20～60min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料：第二原料：第三原料的质量比为100︰15～70︰2～50。其中，对于每100份第一原料，第二原料的质量为15～70，第三原料的质量为2～50时，合成阻燃剂ZR-AP的条件容易控制，使用该阻燃剂生产的防火胶合板或单板层积材的阻燃性能和理化性能最佳。

进一步地，所述胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂、间苯二酚树脂胶粘剂、异氰酸树脂胶粘剂、氨基树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

为解决第二个技术问题，本发明防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)将阻燃剂ZR-AP配制成5.0wt％～80.0wt％的阻燃剂水溶液；

2)将木质单板放入浸渍槽或高压罐中，注入步骤1)得到的阻燃剂水溶液，在常压或加压状态下浸渍处理，浸渍时间以单板中吸收的绝干阻燃剂ZR-AP确定；

3)将步骤2)浸渍处理后的木质单板在80～230℃下加热处理1.0～150.0min；

4)将步骤3)加热处理后的木质单板涂布胶粘剂。

进一步地，所述步骤1)中阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在85～200℃下反应5～300min，冷却至90℃以下；加入第三原料，在25～90℃下反应5～120min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料︰第二原料︰第三原料的质量比为100︰5～260︰0.5～150。

优选地，所述步骤1)中阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在95～135℃下反应10～60min，冷却至60℃以下；加入第三原料，在30～60℃下反应20～60min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料︰第二原料︰第三原料的质量比为100︰15～70︰2～50。

进一步地，所述步骤1)中将阻燃剂ZR-AP配制成15.0wt％～40.0wt％的阻燃剂水溶液。将阻燃剂ZR-AP配制成水溶液，可使不溶于水的氢氧化铝和氧化铝变为可溶于水的盐。

进一步地，所述步骤2)中木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切制成，厚度为0.1mm～5.0mm，含水率为2.0wt％～100.0wt％；优选地，含水率为8.0wt％～25.0wt％。

进一步地，所述步骤2)中在常压或加压状态下浸渍处理的浸渍时间为0.2～500min；优选地为0.5～120min。在常压或加压状态下进行浸渍处理，可使阻燃剂ZR-AP进入到木材的细胞腔和细胞壁中。

进一步地，所述步骤3)中将所述步骤2)浸渍处理后的木质单板在110～150℃下加热处理5.0～50.0min。对木质单板进行加热处理，使可溶于水的磷酸盐进一步聚合、变为不溶于水的磷酸盐，固定在木材细胞壁和细胞腔中。

进一步地，所述步骤4)中胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂、间苯二酚树脂胶粘剂、异氰酸树脂胶粘剂、氨基树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

进一步地，将所述步骤4)涂布胶粘剂的木质单板经组坯、预压、热压、齐边、砂光，生产成防火胶合板或单板层积材。

本发明的有益效果如下：

1、本发明提供的一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，将阻燃剂ZR-AP配制成水溶液，使不溶于水的氢氧化铝和氧化铝变为可溶于水的盐；将木质单板放入浸渍槽或高压罐中，注入阻燃剂水溶液，在常压或加压状态下进行浸渍处理，使阻燃剂ZR-AP进入到木材的细胞腔和细胞壁中；将使用阻燃剂ZR-AP水溶液处理后的木质单板进行加热处理，使可溶于水的磷酸盐进一步聚合、变为不溶于水的磷酸盐，固定在木材细胞壁和细胞腔中；同时阻燃剂ZR-AP与木材主成分发生化学反应，减少木材中燃烧时能够释放大量热能的基团数量。

2、本发明提供的防火胶合板和单板层积材，在不改变人造板的生产工艺和装备的情况下，生产出碳化速度小于0.5mm/min、物理力学性能符合结构用胶合板或单板层积材规定、燃烧性能和烟气毒性符合GB8624-2012A级建筑材料规定、甲醛释放量小于0.5mg/L的防火胶合板或单板层积材。

3、本发明提供的防火胶合板或单板层积材可广泛应用于建筑内装修、阻燃家具生产、建筑结构、木质防火门生产、阻燃地板生产、船舶和车辆内装修等方面，具有良好的经济效益和社会效益。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

实施例1

一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在反应釜中加入含量为85％的磷酸800份，加热至130℃～135℃；搅拌的同时加入氧化铝粉末102份，保持反应10min；将反应液冷却至95℃，加入水4284份；搅拌的同时加入含量为50％的氢氧化钠溶液68份，继续搅拌反应10min；得到阻燃剂ZR-AP的水溶液5070份。

磷酸︰氧化铝︰氢氧化钠的质量比为100︰15︰5。

阻燃剂ZR-AP水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为15.0wt％。

2)将厚度为1.75mm～1.90mm、含水率为15.0w％的杨木单板竖立放在单板托盘架中并固定好，将装有单板的托盘架放入浸渍槽，注入阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液，使木质单板在阻燃剂水溶液中浸泡60min，在浸渍过程中保持阻燃剂水溶液的液面高于木质单板上端面。用于测量阻燃剂吸收量的20块1270mm×640mm×1.75mm的木质单板质量为11.9kg，浸渍处理后的质量为22.7kg。木质单板︰阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100.0︰16.0。

3)将使用阻燃剂ZR-AP处理后的木质单板自然晾晒至含水率为20.0wt％～30.0wt％，之后放入单板干燥机中，在110℃下加热处理30.0min。

4)将木质单板冷却35℃以下，进行齐边、修补，涂布酚醛树脂胶粘剂，木质单板︰胶粘剂的绝干质量比为100.0︰26.7。

5)对涂胶后的木质单板按照胶合板和单板层积材的生产工艺进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到防火胶合板或单板层积材。

6)性能检测结果:

(1)燃烧性能：依据ISO5660—1︰2002《对火反应试验、热释放、产烟量及质量损失速率第一部分：热释放速率(锥形量热仪)》进行检测。

根据日本的分级标准，材料的燃烧性能分级如下：

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果0.39mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果平均值为1.78MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

实施例2

一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在反应釜中加入含量为85％的磷酸332.5份、水167.5份、搅拌的同时加入氢氧化铝粉末150份；继续搅拌15～20min，以2.0℃/min的升温速度使反应液升温至120℃～125℃，保持20min；将反应液冷却至95℃，加入水600份；搅拌的同时加入含量为30％的硅酸钠溶液72份，继续搅拌反应20min；得到阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液1000份。

磷酸︰氢氧化铝︰硅酸钠的质量比为100.0︰53.0︰7.6。

阻燃剂ZR-AP水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为35.0wt％。

2)将厚度为1.75mm～1.90mm、含水率为20.0wt％的杨木单板竖立放在单板托盘架中并固定好，将装入单板的托盘架放入浸渍槽，注入阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液，使木质单板在阻燃剂水溶液中浸泡40min，在浸渍过程中保持阻燃剂的液面高于单板上端面。用于测量阻燃剂吸收量的20块1270mm×640mm×1.75mm的单板质量为12.6kg，浸渍处理后的质量为23.7kg。木质单板︰阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100.0︰37.0。

3)将使用阻燃剂ZR-AP处理后的木质单板自然晾晒至含水率为20.0wt％～30.0wt％，之后放入单板干燥机中，在120℃下加热处理20.0min。

4)将单板冷却35℃以下，进行齐边、修补，涂布三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂，木质单板︰胶粘剂的绝干质量比为100.0︰39.5。

5)对涂胶后的单板按照胶合板和单板层积材的生产工艺进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到防火胶合板或单板层积材。

6)性能检测结果:

(1)燃烧性能：总发热量0.8MJ/m²；没有贯穿至背部的裂纹、孔隙；热释放速率峰值12.0kW/m²，结论为不燃材料。

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果0.29mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果为平均值1.12MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

实施例3

一种防火胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在反应釜中加入含量为85％的磷酸514份、水186份、搅拌的同时加入氢氧化铝粉末70份、氧化铝粉末30份；继续搅拌15～20min，以2.0℃/min的升温速度使反应液升温至130℃～135℃，保持65min；将反应液冷却至90℃以下，加入水1500份；搅拌的同时加入含量为40％的氢氧化钾溶液30份，继续搅拌反应20min；得到阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液2000份。

磷酸：(氢氧化铝+氧化铝)：氢氧化钾的质量比为100.0︰22.9︰2.7。

阻燃剂ZR-AP的阻燃剂水溶液中阻燃剂ZR-AP的含量为24.0wt％。

2)将厚度为3.75mm～3.90mm、含水率为22.0wt％的桉木单板放在推车中并固定好，将装有单板的推车推入高压罐中、关闭罐门，抽真空至-0.08MPa并保持15min，依靠真空将阻燃剂水溶液导入高压罐中，加压至0.9MPa并保持60min，卸压排出阻燃剂水溶液。用于测量阻燃剂吸收量的20块1270mm×640mm×2.85mm的单板质量为38.2kg，浸渍处理后的质量为68.8kg。木质单板︰阻燃剂ZR-AP的绝干质量比为100︰23.0。

3)将使用阻燃剂ZR-AP处理后的木质单板自然晾晒至含水率为20.0wt％～30.0wt％，之后放入单板干燥机中，在135℃下加热处理10.0min。

4)将单板冷却35℃以下，进行齐边、修补，涂布脲醛树脂胶粘剂，木质单板︰胶粘剂的绝干质量比为100︰27.0。

6)性能检测结果:

(1)燃烧性能：总发热量1.3MJ/m²；没有贯穿至背部的裂纹、孔隙；热释放速率峰值21.0kW/m²，结论为不燃材料。

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果0.34mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果为平均值0.78MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

比较例1

市售杨木胶合板，单板厚度1.75mm～1.90mm，使用脲醛树脂生产。

(1)燃烧性能：总发热量48.0MJ/m²；3.0min燃烧贯穿背部；热释放速率峰值520.0kW/m²，结论为可燃材料。

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果1.27mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果为平均值0.88MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

比较例2

市售桉木阻燃胶合板，包括木质单板、阻燃剂和胶粘剂，其中木质单板厚度为3.25mm～3.50mm，胶粘剂为脲醛树脂，阻燃剂为聚磷酸铵。木质单板︰阻燃剂︰胶粘剂的绝干质量比为100︰12︰12。

(1)燃烧性能：总发热量7.8MJ/m²；5.0min没有贯穿至背部的裂纹、孔隙；热释放速率峰值187.0kW/m²，结论为难燃材料。

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果0.73mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果为平均值0.73MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

比较例3

北京盛大华源科技有限公司依据专利ZL201010598674.8实施例1生产的阻燃胶合板。

(1)燃烧性能：总发热量5.6MJ/m²；5.0min没有贯穿至背部的裂纹、孔隙；热释放速率峰值123.0kW/m²，结论为难燃材料。

(2)碳化速度：标准要求≤0.80mm/min；实测结果0.43mm/min。

(3)胶合强度：标准要求大于0.70MPa的试件数与有效试件总数之比≥80％；胶合强度实测结果为平均值1.27MPa，所有试件的胶合强度均大于0.70MPa。

通过将本发明实施例得到的产品和对比例1、2和3进行比较，可以得出如下结论：采用本发明生产的防火胶合板或单板层积材，其燃烧性能可以达到GB8624不燃材料(A级材料)的规定，而对比例1的燃烧性能为可燃材料、对比例2和3的燃烧性能为难燃材料。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims

1.一种防火胶合板或单板层积材，其特征在于，包括木质单板、阻燃剂ZR-AP和胶粘剂；其中，所述木质单板︰阻燃剂ZR-AP︰胶粘剂的绝干质量比为100︰5～80︰5～100。

2.根据权利要求1所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板︰阻燃剂ZR-AP︰胶粘剂的绝干质量比为100︰15～40︰15～50。

3.根据权利要求1所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切制成，厚度为0.1mm～5.0mm，含水率为2.0wt％～100.0wt％。

4.根据权利要求3所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板的含水率为8.0wt％～25.0wt％。

5.根据权利要求1所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在85～200℃下反应5～300min，冷却至90℃以下；加入第三原料，在25～90℃下反应5～120min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料︰第二原料︰第三原料的质量比为100︰5～260︰0.5～150。

6.根据权利要求5所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述阻燃剂ZR-AP是由第一原料、第二原料和第三原料制成；所述第一原料为磷酸；所述第二原料选自氢氧化铝或/和氧化铝；所述第三原料选自氢氧化钠、氢氧化钾、硅酸钠、硅酸钾和磷酸钠中的一种或多种；制备方法是：将第一原料和第二原料在95～135℃下反应10～60min，冷却至60℃以下；加入第三原料，在30～60℃下反应20～60min，制得阻燃剂ZR-AP；所述第一原料︰第二原料︰第三原料的质量比为100︰15～70︰2～50。

7.根据权利要求1所述防火胶合板或单板层积材，其特征在于：所述胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂、间苯二酚树脂胶粘剂、异氰酸树脂胶粘剂、氨基树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

8.如权利要求1-7中任一所述防火胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将阻燃剂ZR-AP配制成5.0wt％～80.0wt％的阻燃剂水溶液；

2)将木质单板放入浸渍槽或高压罐中，注入步骤1)得到的阻燃剂水溶液，在常压或加压状态下浸渍处理0.2～500min；

4)将步骤3)加热处理后的木质单板涂布胶粘剂。

9.根据权利要求8所述防火胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)将阻燃剂ZR-AP配制成15.0wt％～40.0wt％的阻燃剂水溶液；

2)将木质单板放入浸渍槽或高压罐中，注入步骤1)得到的阻燃剂水溶液，在常压或加压状态下浸渍处理0.5～120min；

3)将步骤2)浸渍处理后的木质单板在110～150℃下加热处理5.0～50.0min；

4)将步骤3)加热处理后的木质单板涂布胶粘剂。

10.根据权利要求8或9所述防火胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：将所述步骤4)涂布胶粘剂的木质单板经组坯、预压、热压、齐边、砂光，生产成防火胶合板或单板层积材。