CN102114650B - 一种阻燃胶合板或单板层积材及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阻燃胶合板或单板层积材，它由木单板：磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂：镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物：胶粘剂的绝干重量百分比为100∶2～50∶0.2～30∶4～40组成，该阻燃胶合板或单板层积材具有碳化速度低、物理力学性能、阻燃性能和烟气毒性符合相关标准、甲醛释放量低等特点；本发明还公开了阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括以下步骤：对木单板浸渍磷氮系阻燃剂、硼系阻燃剂、镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物，涂刷胶粘剂，组坯、预压、热压、砂光等处理。

Description

一种阻燃胶合板或单板层积材及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种胶合板或单板层积材，尤其是一种经磷氮系阻燃剂，硼系阻燃剂，镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物处理后的阻燃胶合板或单板层积材及其制造方法。

背景技术

目前市场上的胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成；而单板层积材是旋切的厚单板，以顺纹方向按序组坯，端部斜接、搭接或对接涂胶加工而成。胶合板和单板层积材的制备是以木质单板为主要原材料，涂刷胶粘剂，经组坯、预压、修补、热压、砂光等工序制成。胶合板和单板层积材以其良好的物理力学性能和加工性能，广泛用于建筑装饰装修、家具制造、木质门的制造、地板制造、船舶和车辆内装修。胶合板或单板层积材与其他木质材料相同，具有较高的燃烧热值、较低的起火燃烧温度以及很快的火焰传播速度，属于可燃性材料。

为了降低胶合板或单板层积材的火灾危险性，通常采用磷氮系阻燃剂或硼系阻燃剂对木质单板进行阻燃处理制成阻燃胶合板或单板层积材，或直接用阻燃剂对胶合板或单板层积材进行阻燃处理，如专利CN1947967、CN101121891A、CN101121274等。

现有的阻燃胶合板主要存在以下问题：遇火燃烧时，木质单板层层剥落，碳化层龟裂，碳化速度快，通常为0.8mm/min～1.3mm/min；与同规格的普通胶合板相比，力学性能降低15％～45％；吸湿性增加，无法满足加工和使用要求；高温下，阻燃剂促使木材成分脱水碳化变为非活性炭，导致烟雾中一氧化碳的浓度增大，使火灾中烟雾的危害性增大。

发明内容

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种阻燃胶合板或单板层积材；该胶合板或单板层积材具有碳化速度低，甲醛释放量低，物理力学性能、阻燃性能和烟气毒性符合相关标准等特点。

本发明要解决的第二个技术问题是提供阻燃胶合板或单板层积材的制造方法。

为解决第一个技术问题，本发明一种阻燃胶合板或单板层积材，包括：

木质单板，

磷氮系阻燃剂，

硼系阻燃剂，

镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物，和

胶粘剂；

所述木质单板：磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂：镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物：胶粘剂的绝干重量百分比为100∶2～50∶0.2～30∶4～40。

优选地，所述木质单板：磷氮系阻燃剂：硼系阻燃剂：镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物：胶粘剂的绝干重量百分比为100∶5～20∶3～15∶1.5～8∶7～15。

进一步地，所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切，制成厚度为0.1mm～8.0mm的单板，含水率为4wt％～80wt％；优选地为10wt％～30wt％。

进一步地，所述磷氮系阻燃剂是磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸三铵、聚磷酸铵、磷酸胍、磷酸眯基脲、磷酸酯、三聚氰胺磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐、磷酸二氢铝、红磷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

进一步地，所述硼系阻燃剂是硼酸、硼砂中的一种或两种任意比例的混合物。

遇火燃烧时，阻燃剂先吸热分解释放出水蒸气和氨气，降低阻燃胶合板或单板层积材燃烧区的温度和可燃气体的浓度，延缓木材的燃烧；阻燃剂分解后熔融产生的玻璃态物质覆盖在木材表面，隔绝热量和氧气的传导，改变了木材的燃烧状态；焦磷酸促使木材主成分纤维素和半纤维素的热分解路径发生改变，变为非活性炭，大幅度减少了可燃气体一氧化碳和甲烷等高发热量气体的产生量。

进一步地，所述胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

所述胶粘剂中还包括加入硫酸铵和面粉，搅拌均匀使用。

为解决第二个技术问题，本发明阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括以下步骤：

(1)在木单板中浸渍磷氮系阻燃剂，硼系阻燃剂，镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物；

(2)对步骤(1)处理后的木质单板干燥，再涂刷胶粘剂；

(3)对步骤(2)处理后的木质单板进行常规的后处理工序处理。

进一步地，所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切，制成厚度为0.1mm～8.0mm的单板，含水率为4wt％～80wt％；优选地为10wt％～30wt％。

进一步地，所述磷氮系阻燃剂是磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸三铵、聚磷酸铵、磷酸胍、磷酸眯基脲、磷酸酯、三聚氰胺磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐、磷酸二氢铝中的一种或两种以上任意比例的混合物。

进一步地，所述硼系阻燃剂是硼酸、硼砂中的一种或两种任意比例的混合物。

遇火燃烧时，阻燃剂先吸热分解释放出水蒸气和氨气，降低阻燃胶合板或单板层积材燃烧区的温度和可燃气体的浓度，延缓木材的燃烧；阻燃剂分解后熔融产生的玻璃态物质覆盖在木材表面，隔绝热量和氧气的传导，改变了木材的燃烧状态；焦磷酸促使木材主成分纤维素和半纤维素的热分解路径发生改变，变为非活性炭，大幅度减少了可燃气体一氧化碳和甲烷等高发热量气体的产生量。

进一步地，所述步骤(1)是先将木质单板浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂，再浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物。

进一步地，所述步骤(1)是先将木质单板浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物，再浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂。

进一步地，所述步骤(1)中浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂是将磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂混合，配成1wt％～60wt％的水溶液，将木质单板在其中浸泡0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板。

进一步地，所述步骤(1)中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板干燥至含水率为4wt％～60wt％，之后再浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的一种或两种以上任意比例混合的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物在高温下与阻燃剂发生化学反应，生成高温胶粘剂和其他化合物，阻止单板剥落和碳化层的龟裂，减少烟气中一氧化碳等有毒气体的浓度，降低烟气危害。

进一步地，所述步骤(1)中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的至少一种或两种以上任意比例混合的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出干燥至含水率为4wt％～60wt％，之后再浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物在高温下与阻燃剂发生化学反应，生成高温胶粘剂和其他化合物，阻止单板剥落和碳化层的龟裂，减少烟气中一氧化碳等有毒气体的浓度，降低烟气危害。

进一步地，所述步骤(1)的处理过程中最好加入1‰～10‰的硅烷偶联剂。

所述硅烷偶联剂是甲基三叔丁基过氧硅烷、乙烯基三叔丁基过氧硅烷、γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基硅酸钾、甲基硅酸钠、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、r-氨丙基三乙氧基硅烷、r-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、r-乙烯基三乙氧基硅烷、r-氨乙基-B-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

所述木质单板经步骤(1)处理后，将其浸入水中，获得的溶液pH值范围为3.0～9.5，优选地为4.5～7.5，以利于胶合。

步骤(1)完成后，为了使镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐与氢氧化钾、和/或氢氧化钠、和/或氨水、和/或硅酸钠充分反应，转化为镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化何物，可将浸渍后的单板加热至30℃～150℃。

进一步地，所述步骤(2)中的干燥是对步骤(1)处理后的木质单板经自然或人工干燥至含水率为4wt％～30wt％。

进一步地，所述步骤(2)涂胶粘剂处理中的胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

所述胶粘剂中还包括加入硫酸铵和面粉，搅拌均匀使用。遇到火灾时，胶粘剂与阻燃剂反应生成蜂窝状多孔体覆盖在木材表面，可以降低热量的传导速度、隔绝氧气供给，降低阻燃胶合板或单板层积材的碳化速度。

为解决第二个技术问题，本发明阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括以下步骤：

(1)在木质单板中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物；

(2)对步骤(1)处理后的木质单板进行干燥，将20目～1250目的磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂混合物加入到胶粘剂中，搅拌使混合均匀，得到阻燃胶粘剂，对干燥后的木质单板涂刷阻燃胶粘剂；

(3)对步骤(2)处理后的木质单板进行常规的后处理工序处理。

进一步地，所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切，制成厚度为0.1mm～8.0mm的单板，含水率为4wt％～80wt％；优选地为10wt％～30wt％。

进一步地，所述步骤(1)浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板干燥至含水率为4wt％～60wt％，之后再浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的一种或两种以上任意比例混合的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物在高温下与阻燃剂发生化学反应，生成高温胶粘剂和其他化合物，阻止单板剥落和碳化层的龟裂，减少烟气中一氧化碳等有毒气体的浓度，降低烟气危害。

进一步地，所述步骤(1)浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的至少一种或两种以上任意比例混合的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出干燥至含水率为4wt％～60wt％，之后再浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物在高温下与阻燃剂发生化学反应，生成高温胶粘剂和其他化合物，阻止单板剥落和碳化层的龟裂，减少烟气中一氧化碳等有毒气体的浓度，降低烟气危害。

进一步地，所述步骤(1)的处理过程中最好加入1‰～10‰的硅烷偶联剂。

所述硅烷偶联剂是甲基三叔丁基过氧硅烷、乙烯基三叔丁基过氧硅烷、γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基硅酸钾、甲基硅酸钠、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、r-氨丙基三乙氧基硅烷、r-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、r-乙烯基三乙氧基硅烷、r-氨乙基-B-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

步骤(1)完成后，为了使镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐与氢氧化钾、和/或氢氧化钠、和/或氨水、和/或硅酸钠充分反应，转化为镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化何物，可将浸渍后的单板加热至30℃～150℃。

进一步地，所述步骤(2)中的干燥是对步骤(1)处理后的木质单板经自然或人工干燥至含水率为4wt％～30wt％。

进一步地，所述步骤(2)中的磷氮系阻燃剂是磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸三铵、聚磷酸铵、磷酸胍、磷酸眯基脲、磷酸酯、三聚氰胺磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐、磷酸二氢铝、红磷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

进一步地，所述步骤(2)中的硼系阻燃剂是硼酸、硼砂中的一种或两种任意比例的混合物。

遇火燃烧时，阻燃剂先吸热分解释放出水蒸气和氨气，降低阻燃胶合板或单板层积材燃烧区的温度和可燃气体的浓度，延缓木材的燃烧；阻燃剂分解后熔融产生的玻璃态物质覆盖在木材表面，隔绝热量和氧气的传导，改变了木材的燃烧状态；焦磷酸促使木材主成分纤维素和半纤维素的热分解路径发生改变，变为非活性炭，大幅度减少了可燃气体一氧化碳和甲烷等高发热量气体的产生量。

进一步地，所述步骤(2)中的胶粘剂是是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

所述胶粘剂中还包括加入硫酸铵和面粉，搅拌均匀使用。遇到火灾时，胶粘剂与阻燃剂反应生成蜂窝状多孔体覆盖在木材表面，可以降低热量的传导速度、隔绝氧气供给，降低阻燃胶合板或单板层积材的碳化速度。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明的生产方法通过浸渍，在木单板中插层复合了两类物质：阻燃剂混合液和镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物，当阻燃胶合板或单板层积材受到高温作用时，阻燃剂和镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物发生一系列化学反应，减少木材热解产物一氧化碳和甲烷等的生成量，延缓木材的燃烧，降低放热量，生成高温胶粘剂阻止木材的龟裂和碳化层的脱落，显著降低了阻燃胶合板或单板层积材的碳化速度，碳化速度为0.2mm/min～0.7mm/min；

2、本发明的生产方法在形成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物时，在其中添加了硅烷偶联剂，提高了阻燃胶合板或单板层积材的强度，降低其吸湿性；

3、本发明提供的阻燃胶合板或单板层积材，在不改变人造板的生产工艺和装备的情况下，能够显著提高人造板的力学性能，降低甲醛释放量，吸水厚度膨胀率、产烟量和烟毒性、燃烧性能符合GB8624的B-s1，d0，t1级规定，物理力学性能符合GB18101-2000《难燃胶合板》国家标准优等品的规定；

4、本发明提供的阻燃胶合板或单板层积材可广泛应用于建筑内装修、阻燃家具生产、建筑结构、木质防火门的生产、阻燃地板生产、船舶和车辆内装修等方面，具有良好的经济效益和社会效益。

具体实施方式

实施例1

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在75份水中加入15份聚磷酸铵、5份磷酸二氢铵、5份硼酸，将混合溶液加热至45℃～95℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液；将厚度为1.7mm的杨木单板在上述溶液中浸泡20分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；

2)在86份水中加入10份硫酸铝、4份硫酸锌，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡15分钟后取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；再在89.5份水中加入10份氨水、0.5份γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；之后放入单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～160克；

4)对涂胶后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂8.5千克、硼系阻燃剂1.5千克、氢氧化铝1.5千克、氢氧化锌0.75千克、三聚氰胺甲醛树脂11千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例2

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在75份水中加入15份三聚氰胺焦磷酸盐、5份磷酸二氢铵、5份硼酸，将混合溶液加热至45℃～95℃，搅拌使溶解，得到透明液体，即为阻燃剂混合液；将厚度为1.7mm的杨木单板在上述溶液中浸泡20分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；

2)在86份水中加入10份硫酸铝、4份硫酸锌，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡15分钟后取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；再在85份水中加入13份氢氧化钠、2份含量为40％的甲基硅酸钠，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；之后放入单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～160克；

4)对涂胶后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂8.5千克、硼系阻燃剂1.5千克、氢氧化铝1.5千克、氢氧化锌0.75千克、三聚氰胺甲醛树脂11千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例3

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在80份水加入18份硅酸钠，搅拌使溶解，向其中加入2份含量为40％的甲基硅酸钠，搅拌使混匀，将3.5mm厚的桉树单板在该溶液中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；再在85份水中加入12份硫酸锌、3份氯化镁，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；

2)在74.5份水中加入15份聚磷酸铵、5份磷酸胍、5份硼砂，加热至45℃～95℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，再向其中加入0.5份乙烯基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡50分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％，再放入单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～160克；

4)对涂胶后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂8.5千克、硼系阻燃剂1.5千克、氢氧化锌1.5千克、氢氧化镁0.3千克、三聚氰胺改性脲醛树脂11千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例4

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入15份氨水，将5.0mm厚的杨木单板在其中浸泡50分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；再在80份水中加入10份硫酸锌、10份硫酸铝，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在该溶液中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；

2)在74.5份水中加入15磷酸眯基脲、5份磷酸胍、3份硼酸、2份硼砂，加热至45℃～95℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，再向其中加入0.5份乙烯基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡50分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；再放入单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂8.5千克、硼系阻燃剂1.5千克、氢氧化铝1.0千克、氢氧化锌1.3千克、三聚氰胺改性脲醛树脂11千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例5

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入15份氢氧化钾，将5.0mm厚的杨木单板在其中浸泡50分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；再在80份水中加入10份硫酸锌、10份硫酸铝，搅拌使溶解，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～50wt％；

2)在74.5份水中加入10磷酸眯基脲、5份磷酸胍、5份磷酸、5份硼酸，加热至45℃～95℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入0.5份乙烯基三叔丁基过氧硅烷，搅拌使混匀，将步骤1处理后的单板在其中浸泡50分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；再放入单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂8.5千克、硼系阻燃剂1.5千克、氢氧化铝1.2千克、氢氧化锌1.3千克、三聚氰胺改性脲醛树脂11千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例6

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在80份水中加入13份磷酸氢二铵、7份硼酸，将混合溶液加热至65℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液；将厚度为0.1mm，含水率为4wt％的杨木单板在上述溶液中浸泡20分钟，取出，自然晾晒至含水率为35wt％；

2)在95份水中加入5份硫酸镁，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡10分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％；再在85份水中加入13份氨水、1.5份硅酸钠、0.5份甲基三叔丁基过氧硅烷，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡10分钟，取出，将浸渍后的单板自然晾晒至含水率为30wt％，再放入120℃的单板干燥机中干燥至含水率为10％，齐边、修补；

3)在100份苯酚-尿素-甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶110克～120克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂2千克、硼系阻燃剂1千克、氢氧化镁0.2千克、三苯酚-尿素-甲醛树脂4千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例7

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在70份水中加入15份磷酸三铵、15份硼砂，将混合溶液加热至75℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液；将厚度为8.0mm，含水率为80wt％的杨木单板在上述溶液中浸泡2880分钟，取出晾干，自然晾晒至含水率为37wt％；

2)先在80份水中加入20份硝酸锌，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡60分钟，取出，自然晾晒至含水率为32wt％；再在85份水中加入14.5份氢氧化钾、0.5份γ-氯丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡60分钟，取出，将浸渍后的单板自然晾晒至含水率为30wt％，再放入120℃的单板干燥机中干燥至含水率为10wt％，齐边、修补；

3)在100份苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶220克～240克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂25千克、硼系阻燃剂25千克、氢氧化锌30千克、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂40千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例8

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水中加入3份磷酸酯、7份三聚氰胺磷酸盐、3份硼酸、2份硼砂，将混合溶液加热至60℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液；将厚度为3.5mm，含水率为10wt％的杨木单板在上述溶液中浸泡25分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；

2)在90份水中加入5份氯化镁、5份氯化铝，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡15分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％；再在92份水中加入7.8份氢氧化钾、0.2份乙烯基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡15分钟，取出，将浸渍后的单板自然晾晒至含水率为30wt％，再放入120℃的单板干燥机中干燥至含水率为10wt％，齐边、修补；

3)在100份酚醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶120克～130克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂5千克、硼系阻燃剂3千克、氢氧化镁0.7千克、氢氧化铝0.8千克、酚醛树脂7千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例9

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在70份水中加入5份磷酸二氢铝、15份磷酸胍、6份硼酸、4份硼砂，将混合溶液加热至70℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液；将厚度为5.5mm，含水率为30wt％的杨木单板在上述溶液中浸泡180分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；

2)在80份水中加入10份氯化钙、10份氯化锌，搅拌使溶解，将步骤1得到的单板在该溶液中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在92份水中加入7.7份氢氧化钠、0.3份乙烯基三氯硅烷，搅拌使混匀，将晾晒好的单板在该溶液中浸泡40分钟后取出，将浸渍后的单板在将浸渍后的单板自然晾晒至含水率为30wt％，再放入120℃的单板干燥机中干燥至含水率为10wt％，齐边、修补；

3)在60份脲醛树脂、40份三聚氰胺甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂20千克、硼系阻燃剂15千克、氢氧化钙4.5千克、氢氧化锌3.5千克、脲醛树脂9千克、三聚氰胺甲醛树脂6千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例10

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入8份硅酸钠，搅拌使溶解，向其中加入2份甲基硅酸钠，搅拌使混匀，将厚度为3.5mm，含水率为20wt％的桉树单板在该溶液中浸泡70分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在85份水中加入15份氯化钡，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡45分钟，取出，将浸渍后的单板在120℃下加热30分钟；

2)在99份水中加入0.5份聚磷酸铵、0.2份磷酸胍、0.3份硼砂，加热至50℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入1份甲基硅酸钾，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡180分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％，再放入单板干燥机中干燥至含水率为12wt％，齐边、修补；

3)在80份三聚氰胺改性脲醛树脂、20份脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂2.0千克、硼系阻燃剂1.0千克、氢氧化钡30千克、三聚氰胺改性脲醛树脂12千克、脲醛树脂3千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例11

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入10份氨水，搅拌使溶解，将厚度为3.5mm，含水率为30wt％的桉树单板在该溶液中浸泡30分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在85份水中加入8份硝酸镁、7份硝酸铝，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；

2)在40份水中加入50份聚磷酸铵、5份硼砂、5份硼酸，加热至80℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入0.7份r-氨丙基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡120分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％，再放入单板干燥机中干燥至含水率为15wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂50千克、硼系阻燃剂10克、氢氧化镁6千克、氢氧化铝5千克、三聚氰胺改性脲醛树脂13千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例12

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入15份氨水，搅拌使溶解，将厚度为3.5mm，含水率为25wt％桉树单板在该溶液中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在85份水中加入10份硝酸钙、5份硝酸锌，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡45分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；

2)在80份水中加入12份聚磷酸铵、3份磷酸眯基脲、3份硼砂、2份硼酸，加热至50℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入0.1份r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、0.2份r-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、0.2份r-氨乙基-B-氨丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％，再放入单板干燥机中干燥至含水率为12wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂12千克、硼系阻燃剂4千克、氢氧化钙4千克、氢氧化锌2千克、三聚氰胺改性脲醛树脂12千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例13

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入10份氢氧化钾，搅拌使溶解，将厚度为3.5mm，含水率为25wt％桉树单板在该溶液中浸泡25分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在90份水中加入10份硝酸钡，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡30分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；

2)在60份水中加入20份聚磷酸铵、5份磷酸氢二铵7份硼砂、8份硼酸，加热至70℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入0.05份r-乙烯基三乙氧基硅烷、0.1乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡25分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％，再放入单板干燥机中干燥至含水率为16wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂35千克、硼系阻燃剂25千克、氢氧化钡10千克、三聚氰胺改性脲醛树脂12千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例14

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入15份氨水，搅拌使溶解，将厚度为2.5mm，含水率为35wt％桉树单板在该溶液中浸泡1500分钟，取出，自然晾晒至含水率为24wt％；再在92份水中加入8份硝酸钛，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡35分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％-35wt％；

2)在90份水中加入5份聚磷酸铵、2份硼砂、2份硼酸，加热至50℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入1份r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡10分钟，取出，自然晾晒至含水率为35wt％，再放入130℃单板干燥机中干燥至含水率为4wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入1份硫酸铵、20份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶300～320克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂1千克、硼系阻燃剂1千克、氢氧化钛3千克、三聚氰胺改性脲醛树脂10千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例15

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入15份氨水，搅拌使溶解，将厚度为0.8mm，含水率为35wt％桉树单板在该溶液中浸泡0.5分钟，取出，自然晾晒至含水率为60％；再在92份水中加入8份氯化钛，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡25分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～23wt％；

2)在85份水中加入1份三聚氰胺焦磷酸盐、6份硼砂、8份硼酸，加热至85℃，搅拌使溶解，得到阻燃剂混合液，向其中加入0.1份r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀；将步骤1处理后的单板在上述溶液中浸泡360分钟，取出，自然晾晒至含水率为25wt％-28wt％，再放入150℃单板干燥机中干燥至含水率为10wt％，齐边、修补；

3)在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入1份硫酸铵、20份面粉，搅拌至合适的粘度，得到所用胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤2处理后的单板每平方米单面涂胶220～240克；

4)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂1千克、硼系阻燃剂49千克、氢氧化钛3千克、三聚氰胺改性脲醛树脂15千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例16

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在96.9份水加入1.5份氢氧化钾、1.5份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入0.05份甲基三叔丁基过氧硅烷、0.05份乙烯基三叔丁基过氧硅烷，搅拌使混匀，将厚度为0.1mm，含水率为4wt％的桉树单板在该溶液中浸泡2分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在92份水中加入4份硫酸镁、4份硫酸铝，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡5分钟，取出，将浸渍后的单板在30℃下加热10分钟，干燥至含水率为4wt％；

2)将10份磷酸、5份磷酸二氢铵、5份硼酸混合，在粉碎机中粉碎，过20目筛，得到的混合物加入到60份脲醛树脂，0.5份硫酸铵、19.5份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶150克～160克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂2千克、硼系阻燃剂1千克、氢氧化镁0.12千克、氢氧化铝0.08千克，脲醛树脂4千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例17

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入9.9份氨水，搅拌使溶解，再向其中加入0.05份γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷、0.05份γ-氯丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为8.0mm，含水率为80wt％的桉树单板在该溶液中浸泡90分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在90份水中加入5份硫酸锌、5份硝酸镁，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡80分钟，取出，将浸渍后的单板在150℃下加热10分钟，干燥至含水率为30wt％；

2)将30份磷酸氢二铵、5.7份磷酸三铵、35.7份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过1250目筛，得到的混合物加入到28.5份三聚氰胺改性脲醛树脂，2.0份硫酸铵、5份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶450克-480克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂50千克、硼系阻燃剂50千克、氢氧化锌13千克、氢氧化镁17千克，三聚氰胺改性脲醛树脂40千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例18

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在85份水加入13.9份氨水，搅拌使溶解，再向其中加入0.1份乙烯基三甲氧基硅烷、1份甲基硅酸钾，搅拌使混匀，将厚度为3.5mm，含水率为40wt％的桉树单板在该溶液中浸泡75分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在85份水中加入10份硝酸铝、5份硝酸钙，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡75分钟，取出，将浸渍后的单板在60℃下加热120分钟，干燥至含水率为15wt％；

2)将40份聚磷酸铵、12份磷酸胍、10份磷酸眯基脲、25份硼酸、12.5份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过500目筛，得到的混合物加入到100份三聚氰胺甲醛树脂，0.5份硫酸铵、5份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶320克～330克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂5千克、硼系阻燃剂3千克、氢氧化铝0.8千克、氢氧化钙0.7千克，三聚氰胺甲醛树脂7千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例19

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在88份水加入10份硅酸钠，搅拌使溶解，再向其中加入1.8份甲基硅酸钠、0.2份乙烯基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为5.5mm，含水率为10wt％的杨木单板在该溶液中浸泡90分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在80份水中加入12份硝酸锌、8份硝酸钡，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡90分钟，取出，将浸渍后的单板在90℃下加热60分钟，干燥至含水率为18wt％；

2)将17份磷酸酯、20份三聚氰胺磷酸盐、20份三聚氰胺焦磷酸盐、43份硼酸混合，在粉碎机中粉碎，过650目筛，得到的混合物加入到45份酚醛树脂，5份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶480克～500克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂20千克、硼系阻燃剂15千克、氢氧化锌5千克、氢氧化钡3克，酚醛树脂15千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例20

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在92份水加入4份氢氧化钾、3.9份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入0.05份乙烯基三氯硅烷、0.05份乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷，搅拌使混匀，将厚度为6.5mm，含水率为30wt％的杨木单板在该溶液中浸泡120分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在85份水中加入8份氯化镁、7份氯化铝，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡120分钟，取出，将浸渍后的单板在120℃下加热75分钟，干燥至含水率为12wt％；

2)将40份磷酸二氢铝、60份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过850目筛，得到的混合物加入到200份苯酚-尿素-甲醛树脂，10份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶350克～360克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂3千克、硼系阻燃剂4.5千克、氢氧化镁2.5千克、氢氧化铝2.0千克，苯酚-尿素-甲醛树脂15千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例21

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在92份水加入7.8份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入0.05份r-氨丙基三乙氧基硅烷、0.05份r-(2，3-环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、0.1份r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为7.5mm，含水率为70wt％的杨木单板在该溶液中浸泡150分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在80份水中加入8份氯化钙、12份氯化锌，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡150分钟，取出，将浸渍后的单板在75℃下加热120分钟，干燥至含水率为13wt％；

2)将20份红磷、30份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过950目筛，得到的混合物加入到100份苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂、10份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶320克～330克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂1.5千克、硼系阻燃剂2.2千克、氢氧化钙2千克、氢氧化锌3千克，苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂12千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例22

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在95份水加入2份硅酸钠、2.7份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入0.15份r-乙烯基三乙氧基硅烷、0.15份r-氨乙基-B-氨丙基三甲氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为5.0mm，含水率为35wt％的杨木单板在该溶液中浸泡100分钟，取出，自然晾晒至含水率为30wt％～35wt％；再在90份水中加入10份氯化钡，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡90分钟，取出，将浸渍后的单板在95℃下加热100分钟干燥至含水率为16wt％；

2)将10份红磷、2份磷酸、8份磷酸二氢铵、10份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过1150目筛，得到的混合物加入到30份三聚氰胺改性脲醛树脂、35份三聚氰胺甲醛树脂，0.5份硫酸铵、4.5份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶320克～330克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂4.0千克、硼系阻燃剂2.0千克、氢氧化钡2.5千克，三聚氰胺改性脲醛树脂6.0千克、三聚氰胺甲醛树脂7.0千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例23

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入8份硅酸钠、4份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入0.1份r-乙烯基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为0.8mm，含水率为40wt％～45wt％的杨木单板在该溶液中浸泡0.5分钟，取出，自然晾晒至含水率为20wt％～25wt％；再在92份水中加入8份硝酸钛，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡5分钟，取出，将浸渍后的单板在80℃下加热干燥至含水率为20wt％；

2)将5份红磷、5份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过200目筛，得到的混合物加入到50份三聚氰胺改性脲醛树脂、30份三聚氰胺甲醛树脂，1份硫酸铵、9份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶220～240克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂1千克、硼系阻燃剂1千克、氢氧化钛2千克，三聚氰胺改性脲醛树脂10千克、三聚氰胺甲醛树脂6千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

实施例24

一种阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，包括如下步骤：

1)在90份水加入7份硅酸钠、2份氢氧化钠，搅拌使溶解，再向其中加入1份r-乙烯基三乙氧基硅烷，搅拌使混匀，将厚度为5.0mm，含水率为30wt％～32wt％的杨木单板在该溶液中浸泡2880分钟，取出，自然晾晒至含水率为60wt％；再在95份水中加入5份氯化钛，搅拌使溶解，将晾晒后的单板在其中浸泡1200分钟，取出，将浸渍后的单板在150℃下加热20分钟干燥至含水率为4％；

2)将2份红磷98份硼砂混合，在粉碎机中粉碎，过500目筛，得到的混合物加入到23份三聚氰胺改性脲醛树脂、23份三聚氰胺甲醛树脂，1份硫酸铵、3份面粉，搅拌使混匀，得到阻燃胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，对步骤1处理后的单板每平方米单面涂胶480～500克；

3)对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到阻燃胶合板或单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有磷氮系阻燃剂1千克、硼系阻燃剂49千克、氢氧化钛2千克，三聚氰胺改性脲醛树脂11.5千克、三聚氰胺甲醛树脂11.5千克。产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

比较例1

1、在75份水中加入10磷酸眯基脲、10份磷酸二氢铵、5份硼酸，加热至25℃～75℃，搅拌使溶解，得到透明液体，即为阻燃剂溶液；将厚度为1.7mm的杨木单板在阻燃剂溶液中浸泡30分钟，取出控干，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；

2、将阻燃剂溶液处理后的单板在单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补后备用；

3、在100份三聚氰胺改性脲醛树脂中加入0.5份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，在每平方米单板单面涂胶120克～160克；

4、对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到胶合板和单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有阻燃剂12千克、三聚氰胺甲醛树脂11千克。

产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

比较例2

1、在75份水中加入15份三聚氰胺焦磷酸盐、5份磷酸二氢铵、5份硼酸，加热至25℃～75℃，搅拌使溶解，得到透明液体，即为阻燃剂溶液；将厚度为1.7mm的杨木单板在阻燃剂溶液中浸泡20分钟，取出控干，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；

2、将阻燃剂溶液处理后的单板在单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补后备用；

3、在100份三聚氰胺甲醛树脂中加入0.6份硫酸铵、30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，在每平方米单板单面涂胶120克～160克；

4、对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到胶合板和单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有阻燃剂12千克、三聚氰胺甲醛树脂11千克。

产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

比较例3

1.在75份水中加入15份聚磷酸铵、5份磷酸二氢铵、5份硼酸，加热至25℃～75℃，搅拌使溶解，得到透明液体，即为阻燃剂溶液；将厚度为1.7mm的杨木单板在阻燃剂溶液中浸泡20分钟，取出控干，自然晾晒至含水率为20wt％～35wt％；

2、将阻燃剂处理后的单板在单板干燥机中干燥至含水率为8wt％～18wt％，齐边、修补后备用；

3、在100份酚醛树脂中加入30份面粉，搅拌至合适的粘度，得到胶粘剂；按照胶合板和单板层积材的生产工艺，在每平方米单板单面涂胶110克～130克；

4、对涂胶处理后的单板进行组坯、预压、热压、修补、砂光、饰面处理，得到胶合板和单板层积材。

每100千克阻燃胶合板或单板层积材中含有阻燃剂12千克、酚醛树脂9千克。

产品的阻燃性能和物理力学性能见表。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (24)

1.一种阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于，它包括：

木质单板，

磷氮系阻燃剂，

硼系阻燃剂，

镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物，和

胶粘剂；

所述木质单板：磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂：镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物：胶粘剂的绝干重量百分比为100：2～50：0.2～30：4～40。

2.根据权利要求1所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板：磷氮系阻燃剂：硼系阻燃剂：镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物：胶粘剂的绝干重量百分比为100：5～20：3～15：1.5～8：7～15。

3.根据权利要求1所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板是由针叶材或阔叶材树种的木材经旋切或刨切，制成厚度为0.1mm～8.0mm的单板，含水率为4wt%～80wt%。

4.根据权利要求3所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述木质单板的含水率为10wt%～30wt%。

5.根据权利要求1所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述磷氮系阻燃剂是磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸三铵、聚磷酸铵、磷酸胍、磷酸眯基脲、磷酸酯、三聚氰胺磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐、磷酸二氢铝、红磷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

6.根据权利要求1所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述硼系阻燃剂是硼酸、硼砂中的一种或两种任意比例的混合物。

7.根据权利要求1所述的阻燃胶合板或单板层积材，其特征在于：所述胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

8.如权利要求1-7中任一所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在木单板中浸渍磷氮系阻燃剂，硼系阻燃剂，镁、铝、钙、锌、钛或钡的氧化物或氢氧化物；

（2）对步骤（1）处理后的木质单板干燥，再涂刷胶粘剂；

（3）对步骤（2）处理后的木质单板进行常规的后处理工序处理。

9.根据权利要求8所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）是先将木质单板浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂，再浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物。

10.根据权利要求8所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）是先将木质单板浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物，再浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂。

11.根据权利要求8～10中任一所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述磷氮系阻燃剂是磷酸、磷酸二氢铵、磷酸氢二铵、磷酸三铵、聚磷酸铵、磷酸胍、磷酸眯基脲、磷酸酯、三聚氰胺磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐、磷酸二氢铝中的一种或两种以上任意比例的混合物。

12.根据权利要求8中所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中浸渍磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂是将磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂混合，配成1wt%-60wt%的水溶液，将木质单板在其中浸泡0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板。

13.根据权利要求8中所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板干燥至含水率为4wt%～60wt%，之后再浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的一种或两种以上任意比例混合的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

14.根据权利要求8中所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的至少一种或两种以上任意比例混合的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板干燥至含水率为4wt%～60wt%，之后再浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

15.根据权利要求8中所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）的处理过程中加入0.1‰～10‰的硅烷偶联剂。

16.根据权利要求15所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述硅烷偶联剂是甲基三叔丁基过氧硅烷、乙烯基三叔丁基过氧硅烷、γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基硅酸钾、甲基硅酸钠、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、r-氨丙基三乙氧基硅烷、r-(2,3－环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、r-乙烯基三乙氧基硅烷、r-氨乙基－B－氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

17.根据权利要求8所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中的干燥是对步骤（1）处理后的木质单板经自然或人工干燥至含水率为4wt%-30wt%。

18.根据权利要求8所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）涂胶粘剂处理中的胶粘剂是脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂、三聚氰胺甲醛树脂胶粘剂、酚醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-甲醛树脂胶粘剂、苯酚-尿素-三聚氰胺-甲醛树脂胶粘剂中的一种或两种以上任意比例的混合物。

19.如权利要求1-7中任一所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）在木质单板中浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物；

（2）对步骤（1）处理后的木质单板进行干燥，将20目～1250目的磷氮系阻燃剂和硼系阻燃剂混合物加入到胶粘剂中，搅拌使混合均匀，得到阻燃胶粘剂，对干燥后的木质单板涂刷阻燃胶粘剂；

（3）对步骤（2）处理后的木质单板进行常规的后处理工序处理。

20.根据权利要求19所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于，所述步骤（1）浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中0.5分钟～2880分钟后，取出木质单板干燥至含水率为4wt%～60wt%，之后再浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的一种或两种以上任意比例混合的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

21.根据权利要求19所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）浸渍镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物是先将木质单板浸入氢氧化钾、氢氧化钠、氨水、硅酸钠中的至少一种或两种以上任意比例混合的水溶液中0.5～2880分钟后，取出干燥至含水率为4%～60%，之后再浸入镁、铝、锌的硫酸盐、和/或盐酸盐、和/或硝酸盐，钛、钙、钡的盐酸盐、和/或硝酸盐的水溶液中反应，生成镁、铝、钙、锌、钛、钡的氧化物或氢氧化物插层复合于木质单板中。

22.根据权利要求19所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）处理中加入0.1‰～10‰的硅烷偶联剂。

23.根据权利要求22所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述硅烷偶联剂是甲基三叔丁基过氧硅烷、乙烯基三叔丁基过氧硅烷、γ-二乙烯三氨基丙基三乙氧基硅烷、γ-氯丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基硅酸钾、甲基硅酸钠、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷、r-氨丙基三乙氧基硅烷、r-(2,3－环氧丙氧)丙基三甲氧基硅烷、r-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、r-乙烯基三乙氧基硅烷、r-氨乙基－B－氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或两种以上任意比例的混合物。

24.根据权利要求19所述的阻燃胶合板或单板层积材的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中的干燥是对步骤（1）处理后的木质单板经自然或人工干燥至含水率为4%-30%。