CN102935652B - 一种阻燃地板的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种阻燃地板的制作方法：首先，在木材阻燃液中浸泡过的速生材单板进行烘干并压制成胶合板；其次，贵重木材制成的面板在木材阻燃液中浸泡后进行烘干；最后，将面板与胶合板通过热压胶合在一起并在面板的表面用UV油漆进行表面涂饰处理。本发明控制单板厚度及含水率，便于阻燃液的吸收，从而保证阻燃效果，按此方法生产出来的地板，能达到国家防火标准中的B1级。该制作方法效率高、成本低，制成的地板阻燃效果好。

Description

一种阻燃地板的制作方法
技术领域
本发明涉及地板，尤其涉及具有阻燃功能的地板。 
背景技术
现有技术中，地板的阻燃处理通常采用专门的阻燃处理设备，附有真空系统，进行阻燃处理。效率较低，成本较高。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题就是提供一种阻燃地板的制作方法，效率高、成本低，制成的地板阻燃效果好。 
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种阻燃地板的制作方法，其特征在于： 
首先，在木材阻燃液中浸泡过的速生材单板进行烘干并压制成胶合板； 
其次，贵重木材制成的面板在木材阻燃液中浸泡后进行烘干； 
最后，将面板与胶合板通过热压胶合在一起并在面板的表面用UV油漆进行表面涂饰处理。 
优选的，所述木材阻燃液的制作方法为：将木材阻燃剂溶于水中调制成15%~20%溶度的木材阻燃液，所述木材阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁或者硼酸锌。 
优选的，所述速生材单板为桉木或杨木单板，速生材单板在木材阻燃液浸泡前的厚度为1.0~2.2mm且含水率7~10%，所述速生材单板浸泡在木材阻燃液中的时间为24~36H。 
优选的，在木材阻燃液中浸泡后的速生材单板自然晾干至含水率18%以下， 然后再烘干至含水率7%~10%，烘干后的速生材单板在表面涂覆三聚氰胺改性脲醛树脂胶，涂胶量为180~250g/m2。 
优选的，涂胶后将至少两块速生材单板压制成胶合板，压制胶合板的具体方法为，首先，进行预压，预压压力为6~8kgf/cm2，时间为30~60min，然后再进行热压。 
优选的，所述热压分为三个阶段，其中，第一阶段：压力：13kgf/cm2，温度：105~125℃，时间=组坯厚度*1.5~2.0min，第二阶段：压力：8kgf/cm2，温度：105~125℃，时间：3~5min，第三阶段：压力：2~4kgf/cm2，温度：105~125℃，时间：2~3min。 
优选的，所述贵重木材面板在木材阻燃液浸泡前的厚度在2.0mm以内，浸泡在阻燃处理液中的时间为24~36H，浸泡后自然晾干至含水率18%以下，然后烘干至含水率5%~7%。 
优选的，所述面板与胶合板热压胶合的具体方法为：将胶合板单面涂胶，并将裁切好的面板贴在涂好胶的胶合板上，涂胶所用的胶水为三聚氰胺改性脲醛树脂胶，涂胶量为180~230g/m2，面板与胶合板粘和后进行热压，热压的压力为13kgf/cm2，温度为105~115℃，时间=面板厚度*1.5~2.5min。 
优选的，所述UV油漆的制作方法为在水性UV中加入8~12%溶度的木材阻燃剂，所述木材阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁或者硼酸锌。 
本发明控制单板厚度及含水率，便于阻燃液的吸收，从而保证阻燃效果，按此方法生产出来的地板，能达到国家防火标准中的B1级。该制作方法效率高、成本低，制成的地板阻燃效果好。 
具体实施方式
本发明阻燃地板的制作方法具体为，将旋切的好的厚度在1.0~2.2mm的速 生材杨木、桉木单板，自然晾干至含水率18%以下，经热压机或辊筒干燥机烘干至含水率7~10%，然后放于溶度为15~20%木材阻燃液中浸泡24~36H，取出自然晾干至含水率18%以下，再经辊筒干燥机或热压机烘干至含水率7~10%，按照胶合板制造工艺，压制成复合地板用胶合板。再对经锯切（或刨切、旋切）而成的贵重木材面板按同样方式进行阻燃处理及烘干至含水率5~7%，将面板与阻燃处理好的复合地板用胶合板通过布胶热压胶合在一起，按实木复合地板工艺经分片、砂光、开槽处理；然后通过UV油漆进行表面涂饰处理，在UV涂饰处理过程中的UV水性工序中，加入8~12%溶度的木材阻燃剂（无机类阻燃剂，如：氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌等）。 
具体的，该阻燃地板的制作方法包括三个步骤，即阻燃用胶合板制作、阻燃地板面板制作、户外地板制作。 
阻燃用胶合板制作： 
一、阻燃处理： 
1、调制木材阻燃处理液（将木材阻燃剂溶于水中，调制成15%~20%溶度的木材阻燃处理液，通常所用的为无机阻燃剂如氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌等）； 
2、将厚度为1.0~2.2mm且含水率7~10%的桉木或杨木单板浸泡在防腐处理液中24~36H。 
二、干燥： 
1、自然晾干至含水率18%以下； 
2、压机或烘房或辊筒烘干机干燥至含水率7%~10%。 
三、布胶： 
1、三聚氰胺改性脲醛树脂胶； 
2、涂胶量：180~250g/m2。 
四、预压： 
1、压力：6~8kgf/cm2； 
2、时间：30~60min。 
五、热压： 
1、第一阶段：压力：13kgf/cm2温度：105~125℃时间=组坯厚度*1.5~2.0(min)； 
2、第二阶段：压力：8kgf/cm2温度：105~125℃时间：3~5min； 
3、第三阶段：压力：2~4kgf/cm2温度：105~125℃时间：2~3min。 
六、平衡： 
现场堆放7~15天，待内应力慢慢消除。 
七、裁切： 
将四周空芯部分去除，制作成一定规格的户外用胶合板(常用规格：长度：930mm、1240、1860mm、2440mm等，宽度:930mm、1240mm等）。 
八、砂光： 
1、砂带：60#或80#； 
2、双面定厚砂光至要求厚度的阻燃用胶合板。 
阻燃地板面板制作： 
阻燃处理： 
1、调制木材阻燃处理液（将木材阻燃剂溶于水中，调制成15%~20%溶度的木材阻燃处理液，通常所用的为无机阻燃剂如氢氧化铝、氢氧化镁、硼酸锌等） 
2、将珍贵木材制作的单板（厚度：2.0mm以内，以提高贵重木材的利用率） 浸泡在阻燃处理液中24~36H。 
二、干燥： 
1、自然晾干至含水率18%以下； 
2、压机或烘房烘干至含水率5%~7%。 
三、裁切： 
将干燥好的贵重木材面板加工成所需规格的单板。 
户外地板制作： 
一、贴面： 
1、将加工好的户外用胶合板单面涂胶，并将裁切好的面板贴好在涂好胶的户外用胶合板上。 
2、胶水：三聚氰胺改性脲醛树脂胶涂胶量：180~230g/m2。 
二、热压： 
压力：13kgf/cm2温度：105~115℃时间=面板厚度*1.5~2.5(min)。 
三、分割砂光： 
1、利用多片锯，将板坯切割成需要规格的板条。 
2、砂带号100#及120#，对面底进行定厚砂光，使得地板条厚度基本一致。 
四、开槽榫： 
利用豪迈或威力等设备对地板条四周进行槽、榫加工，便于安装。 
五、油漆： 
1、对地板表面进行涂饰处理。 
2、所用油漆：UV漆，其中UV水性中加入8~12%溶度的木材阻燃剂（无机类阻燃剂），并充分搅拌均匀。 

Claims (1)

1.一种阻燃地板的制作方法，其特征在于：
首先，在木材阻燃液中浸泡过的速生材单板进行烘干并压制成胶合板；所述木材阻燃液的制作方法为：将木材阻燃剂溶于水中调制成15%~20%浓度的木材阻燃液，所述木材阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁或者硼酸锌，所述速生材单板为桉木或杨木单板，速生材单板在木材阻燃液浸泡前的厚度为1.0~2.2mm且含水率7~10%，所述速生材单板浸泡在木材阻燃液中的时间为24~36H，在木材阻燃液中浸泡后的速生材单板自然晾干至含水率18%以下，然后再烘干至含水率7%~10%，烘干后的速生材单板在表面涂覆三聚氰胺改性脲醛树脂胶，涂胶量为180~250g/m2，涂胶后将至少两块速生材单板压制成胶合板，压制胶合板的具体方法为，首先，进行预压，预压压力为6~8kgf/cm2，时间为30~60min，然后再进行热压，所述热压分为三个阶段，其中，第一阶段：压力：13kgf/cm2 ，温度：105~125℃ ，时间=组坯厚度*1.5~2.0min，第二阶段：压力：8kgf/cm2 ，温度：105~125℃ ，时间：3~5min，第三阶段：压力：2~4kgf/cm2，温度：105~125℃， 时间：2~3min；
其次，贵重木材制成的面板在木材阻燃液中浸泡后进行烘干；所述贵重木材面板在木材阻燃液浸泡前的厚度在2.0mm以内，浸泡在阻燃处理液中的时间为24~36H，浸泡后自然晾干至含水率18%以下，然后烘干至含水率5%~7%；
最后，将面板与胶合板通过热压胶合在一起并在面板的表面用UV油漆进行表面涂饰处理；所述面板与胶合板热压胶合的具体方法为：将胶合板单面涂胶，并将裁切好的面板贴在涂好胶的胶合板上，涂胶所用的胶水为三聚氰胺改性脲醛树脂胶，涂胶量为180~230g/m2，面板与胶合板粘合后进行热压，热压的压力为13kgf/cm2 ，温度为105~115℃ ，时间=面板厚度*1.5~2.5min，所述UV油漆的制作方法为在水性UV中加入8~12%浓度的木材阻燃剂，所述木材阻燃剂为氢氧化铝、氢氧化镁或者硼酸锌。
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