CN102114656A - 一种阻燃实木复合地板的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种阻燃实木复合地板的生产方法，即把厚度0.5mm～5mm的天然珍贵树种单板条采用真空加压浸渍的方法进行阻燃处理，将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经组坯、冷压、热压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯；再对实木复合地板板坯面层做油漆处理，所述的油漆处理采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆；所述的耐磨底漆、加硬底漆、面漆中加有混合阻燃剂。本发明方法制得的阻燃实木复合地板具有优良的阻燃防火性能，环保性能、同时具备优良的物理力学性能。

Description

一种阻燃实木复合地板的生产方法

(一)技术领域

本发明涉及一种实木复合地板的生产方法，尤其是一种阻燃实木复合地板的生产方法。

(二)背景技术

当前室内装饰装修用地板主要采用实木地板或实木复合地板。实木地板完全采用珍贵原木，价格昂贵且原木供应困难；实木复合地板是采用胶粘剂把厚度0.5mm～5mm的天然珍贵树种单板条和厚度5mm～20mm的胶合板或实木条指接基板通过布胶、组坯、冷压、热压、养生、开榫槽、油漆等一系列工艺制得，由于实木复合地板融合了胶合板和珍贵天然原木两者的优点，尺寸稳定性好、相比实木地板节约了大量珍贵天然原木并保留了其独特的质感、纹理和色泽，备受人们的喜爱，具有广阔的市场前景。但木材本身属于易燃材料，而目前市场上还没有阻燃实木复合地板产品可供销售，普通实木复合地板在室内装修的大量使用，对人们的生命安全构成巨大的潜在威胁，一旦发生火灾，还造成环境污染和巨大的经济损失。尤其是公共场所发生火灾往往造成重大人员伤亡和财产损失。因此对应用于室内的实木复合地板产品进行阻燃处理，有其必要性。

2008年7月1号之后，国家消防系统将要在公共场合建筑材料领域强制执行国标GB 20286《公共场所阻燃制品及组件燃烧性能要求和标识》，必将极大地促进阻燃建筑材料在我国公共场所装饰装修领域的应用与发展。

(三)发明内容

本发明的目的在于提供一种阻燃实木复合地板的生产方法，使该方法生产得到的阻燃实木复合地板其阻燃性能符合国标GB 8624-2006《建筑材料及制品燃烧性能分级》中B_f1级或C_f1阻燃材料的要求，并保持实木复合地板产品优良的物理力学性能。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种阻燃实木复合地板的生产方法，包括如下工艺步骤：

(1)对厚度0.5mm～5mm的天然珍贵树种单板条采用真空加压浸渍的方法进行阻燃处理，将天然珍贵树种单板条置于密封罐中，抽真空至真空度为0.05～0.08MPa，然后使阻燃剂A的水溶液注满密封罐，再加压至1.5～2.5MPa浸渍60～180分钟；所述阻燃剂A的水溶液的质量浓度为20％～50％，控制密封罐内阻燃剂A的水溶液的温度为30～60℃；

(2)将阻燃处理后的天然珍贵树种单板条拿出，干燥至含水率8％～12％；

(3)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经由常规实木复合地板的生产工序得到实木复合地板板坯；

(4)对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆；所述的耐磨底漆中加有质量分数5％～20％的混合阻燃剂，所述加硬底漆中加有质量分数10％～25％的混合阻燃剂，所述面漆中加有质量分数5％～8％的混合阻燃剂；所述的混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：阻燃剂B 100份，防沉剂0.3～0.6份，润湿分散剂0.2～0.5份。所述的“质量分数”指混合阻燃剂在加有混合阻燃剂的漆(耐磨底漆、加硬底漆、面漆)中的质量百分比。

本发明经步骤(4)油漆处理后的产品经检验、分等、包装即得所述的阻燃实木复合地板。阻燃实木复合地板的规格尺寸根据市场和用户而定。

本发明对于地板基材没有特别要求，一般的实木复合地板用基材均适用于本发明。

进一步，本发明优选步骤(1)所述的阻燃剂A由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵55～75份、磷酸铵5～25份、磷酸脲5～15份、硼酸5～12份、季戊四醇10～15份。

进一步，本发明优选步骤(4)所述的混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：阻燃剂B 100份，防沉剂0.5份，润湿分散剂0.3份。

本发明优选所述的阻燃剂B为下列一种或任意几种任意比例的混合：硼酸、硼砂、氢氧化铝、氢氧化镁、高聚磷酸铵、季戊四醇，更优选所述的阻燃剂B为：高聚磷酸铵70份，季戊四醇15份，硼酸15份。

本发明中所述的聚磷酸铵的分子通式为(NH₄)_n+2P_nO_3n+1，本发明中低聚磷酸铵的聚合度n＜20，高聚磷酸铵的聚合度n＞1000。

本发明优选所述的防沉剂为下列一种或任意几种任意比例的混合：气相二氧化硅、聚烯烃蜡微粒、聚酰胺蜡；更优选所述的防沉剂为气相二氧化硅。

本发明优选所述的润湿分散剂为下列一种或任意几种任意比例的混合：磺化油、十二烷基硫酸钠、1-甲基戊醇、阴离子聚丙烯酰胺、乙二醇单硬脂酸酯、六偏磷酸钠；更优选所述的润湿分散剂为磺化油。

本发明步骤(3)所述的常规实木复合地板的生产工序包括组坯、冷压、养生、裁边、砂光、开榫槽、油漆等工艺步骤，必要时在冷压之后还可加热压工艺，这些步骤均可采用常规操作，比如冷压条件可以为：冷压压力为0.8～1.5MPa，时间20～90分钟；热压条件可以为：在105～120℃、0.8～1.5MPa热压定型3～20分钟；养生条件可以为：温度20℃～40℃，湿度10～18％的养生房放置1～7天；本领域普通技术人员可以根据具体需要对工艺参数进行选择。本发明对于所述的地板胶粘剂、油漆没有特别要求，本领域普通技术人员可以根据实际情况从常用地板胶粘剂、油漆中进行选择。

与现有技术相比，本发明的有益效果主要体现在：生产工艺简单，投入少，不需添加单独大型设备；阻燃处理费用低；阻燃实木复合地板产品阻燃性能好，达到国标GB/T 8624-2006中的B_f1级材料规范要求；本发明所述阻燃实木复合地板可广泛用于室内装饰装修尤其是公共场所的室内装饰装修。

(四)附图说明

下面结合附图，对本发明结构做进一步的描述，熟悉该领域的技术人员可以从说明中详细了解本发明的特征和优点。

图1本发明所述阻燃实木复合地板的结构示意图。

其中，①油漆层，②天然珍贵树种单板条，③地板基材。

(五)具体实施例

以下以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此。

本发明实施例使用的原料为：低聚磷酸铵由什邡市长丰化工有限公司生产，产品牌号：CF-APP100；高聚磷酸铵由什邡市长丰化工有限公司生产，产品牌号：CF-APP201；聚烯烃蜡微粒由深圳市威诺华化工材料有限公司生产；聚酰胺蜡由厦门康迪隆贸易有限公司生产，产品牌号：6900-20x；磺化油由济南丹龙化工有限公司生产，产品牌号：40#；十二烷基硫酸钠由上海星海化工贸易有限公司生产，产品牌号：K12；阴离子聚丙烯酰胺由淄博东方聚合物有限公司生产，产品牌号：PAM-DFH-4；乙二醇单硬脂酸酯由上海升纬化工原料有限公司生产；六偏磷酸钠由吴江市雍鑫化学品有限公司生产，规格68％。

实施例1：

1)将天然泰柚木材加工成厚度0.5mm的单板条；

2)将单板条进行真空加压浸渍阻燃处理。阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵55份、磷酸铵15份、磷酸脲10份、硼酸5份、季戊四醇15份；阻燃剂水溶液浓度50％，温度30℃，真空加压处理时间为60分钟；真空加压处理条件为：真空度0.08MPa、加压压力1.5MPa；

3)将阻燃处理后的单板条拿出，将单板条干燥至含水率10％；

4)在厚度14.5mm的胶合板基材上施加三聚氰胺树脂胶粘剂，布胶量单面200g/m²；

5)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的胶合板基材上，经组坯、冷压、热压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯。其中冷压压力为0.8MPa，时间60分钟；热压温度120℃，热压压力1.0MPa，时间3分钟；养生条件为：温度25℃，湿度15％的养生房放置3天；

6)采用UV漆对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆。所述的耐磨底漆中加有质量分数15％的混合阻燃剂，加硬底漆中加有质量分数20％的混合阻燃剂，面漆中加有质量分数5％的混合阻燃剂。所述混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：高聚磷酸铵80份，季戊四醇20份，气相二氧化硅0.5份，磺化油0.3份；

7)产品经检验、分等、包装即成为规格910mm×125mm×15mm阻燃实木复合地板。

依据本实施例制得的实木复合地板产品按国标GB/T 11785-2005检测，CHF^f≥8.5KW/m²，按国标GB/T 8626检测，20s内F_s≤150mm，按国标GB/T 20285-2006检测，产烟毒性达到ZA₃级，依据国标GB/T 8624-2006判定，综合阻燃性能达到B_f1级；经检测，该实木复合地板含水率为9％，漆膜附着力达到2级，甲醛释放量达到E₁级。

实施例2：

1)将天然桃花芯木材加工成厚度2mm的单板条；

2)将单板条进行真空加压浸渍阻燃处理。阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵70份、磷酸铵7份、磷酸脲5份、硼酸8份、季戊四醇10份；阻燃剂水溶液浓度35％，温度45℃，真空加压处理时间为120分钟；真空加压处理条件为：真空度0.08MPa、加压压力2.0MPa；

3)将阻燃处理后的单板条拿出，将单板条干燥至含水率10％；

4)在厚度为10mm的胶合板基材上施加聚氨酯冷压胶，布胶量单面260g/m²；

5)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经组坯、冷压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯。其中冷压压力为1.0MPa，时间90分钟，温度为常温；养生条件为：温度25℃，湿度12％的养生房放置4天；

6)采用UV漆对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆。所述的耐磨底漆中加有质量分数18％的混合阻燃剂，加硬底漆中加有质量分数22％的混合阻燃剂，面漆中加有质量分数7％的混合阻燃剂。所述混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：氢氧化铝50份、氢氧化镁50份，聚烯烃蜡微粒0.5份，乙二醇单硬脂酸酯0.1份，六偏磷酸钠0.2份；

7)产品经检验、分等、包装即得规格910mm×125mm×12mm阻燃实木复合地板。

依据本实施例制得的实木复合地板产品按国标GB/T 11785-2005检测，CHF^f≥8.6KW/m²，按国标GB/T 8626检测，20s内F_s≤150mm，按国标GB/T 20285-2006检测，产烟毒性达到ZA₃级，依据国标GB/T 8624-2006判定，综合阻燃性能达到B_f1级；经检测，该实木复合地板含水率为10％，漆膜附着力达到2级，甲醛释放量达到E₁级。

实施例3：

1)将天然红橡木材加工成厚度5mm的单板条；

2)将单板条进行真空加压浸渍阻燃处理。阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵80份、磷酸铵5份、磷酸脲5份、硼酸5份、季戊四醇10份；阻燃剂水溶液浓度20％，温度60℃，真空加压处理时间为180分钟；真空加压处理条件为：真空度0.08MPa、加压压力2.5MPa；

3)将阻燃处理后的单板条拿出，将单板条干燥至含水率10％；

4)在厚度为10mm的胶合板基材上施加异氰酸酯冷压胶，布胶量单面280g/m²；

5)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经组坯、冷压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯。其中冷压压力为1.1MPa，时间30分钟，温度为常温；养生条件为：温度25℃，湿度12％的养生房放置6天；

6)采用UV漆对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆。所述的耐磨底漆中加有质量分数12％的混合阻燃剂，加硬底漆中加有质量分数18％的混合阻燃剂，面漆中加有质量分数8％的混合阻燃剂。所述混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：硼酸30份、高聚磷酸铵70份，聚酰胺蜡0.5份，1-甲基戊醇0.3份；

7)产品经检验、分等、包装即得规格910mm×125mm×15mm阻燃实木复合地板。

依据本实施例制得的实木复合地板产品按国标GB/T 11785-2005检测，CHF^f≥8.2KW/m²，按国标GB/T 8626检测，20s内F_s≤150mm，按国标GB/T 20285-2006检测，产烟毒性达到ZA₃级，依据国标GB/T 8624-2006判定，综合阻燃性能达到B_f1级；经检测，该实木复合地板含水率11％，漆膜附着力达到2级，甲醛释放量达到E₁级。

实施例4：

1)将天然白橡木材加工成厚度3mm的单板条；

2)将单板条进行真空加压浸渍阻燃处理。阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵80份、磷酸铵5份、磷酸脲5份、硼酸5份、季戊四醇10份；阻燃剂水溶液浓度25％，温度45℃，真空加压处理时间为120分钟；真空加压处理条件为：真空度0.08MPa、加压压力2.0MPa；

3)将阻燃处理后的单板条拿出，将单板条干燥至含水率9％；

4)在厚度为9mm的胶合板基材上施加异氰酸酯冷压胶，布胶量单面250g/m²；

5)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经组坯、冷压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯。其中冷压压力为1.1MPa，时间30分钟，温度为常温；养生条件为：温度25℃，湿度12％的养生房放置4天；

6)采用UV漆对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆。所述的耐磨底漆中加有质量分数10％的混合阻燃剂，加硬底漆中加有质量分数15％的混合阻燃剂，面漆中加有质量分数7％的混合阻燃剂。所述混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：硼酸30份、高聚磷酸铵70份，聚酰胺蜡0.5份，1-甲基戊醇0.3份；

7)产品经检验、分等、包装即得规格910mm×125mm×12mm阻燃实木复合地板。

依据本实施例制得的实木复合地板产品按国标GB/T 11785-2005检测，CHF^f≥7.5KW/m²，按国标GB/T 8626检测，20s内F_s≤150mm，按国标GB/T 20285-2006检测，产烟毒性达到ZA₃级，依据国标GB/T 8624-2006判定，综合阻燃性能达到C_f1级；经检测，该实木复合地板含水率11％，漆膜附着力达到2级，甲醛释放量达到E₁级。

实施例5：

1)将天然紫檀木材加工成厚度4mm的单板条；

2)将单板条进行真空加压浸渍阻燃处理。阻燃剂由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵80份、磷酸铵5份、磷酸脲5份、硼酸5份、季戊四醇10份；阻燃剂水溶液浓度30％，温度45℃，真空加压处理时间为150分钟；真空加压处理条件为：真空度0.08MPa、加压压力2.2MPa；

3)将阻燃处理后的单板条拿出，将单板条干燥至含水率9％；

4)在厚度为6mm的胶合板基材上施加异氰酸酯冷压胶，布胶量单面250g/m²；

5)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经组坯、冷压、养生、裁边、砂光、开榫槽等工序得到实木复合地板板坯。其中冷压压力为1.1MPa，时间30分钟，温度为常温；养生条件为：温度25℃，湿度12％的养生房放置5天；

6)采用UV漆对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆。所述的耐磨底漆中加有质量分数5％的混合阻燃剂，加硬底漆中加有质量分数10％的混合阻燃剂，面漆中加有质量分数5％的混合阻燃剂。所述混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：硼酸30份、高聚磷酸铵70份，聚酰胺蜡0.5份，1-甲基戊醇0.3份；

7)产品经检验、分等、包装即得规格910mm×125mm×10mm阻燃实木复合地板。

依据本实施例制得的实木复合地板产品按国标GB/T 11785-2005检测，CHF^f≥5.8KW/m²，按国标GB/T 8626检测，20s内F_s≤150mm，按国标GB/T 20285-2006检测，产烟毒性达到ZA₃级，依据国标GB/T 8624-2006判定，综合阻燃性能达到C_f1级；经检测，该实木复合地板含水率10％，漆膜附着力达到2级，甲醛释放量达到E₁级。

Claims (6)

1.一种阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于所述的方法包括下列步骤：

(1)对厚度0.5mm～5mm的天然珍贵树种单板条采用真空加压浸渍的方法进行阻燃处理，将天然珍贵树种单板条置于密封罐中，抽真空至真空度为0.05～0.08MPa，然后使阻燃剂A的水溶液注满密封罐，再加压至1.5～2.5MPa浸渍60～180分钟；所述阻燃剂A的水溶液的质量浓度为20％～50％，控制密封罐内阻燃剂A的水溶液的温度为30～60℃；

(2)将阻燃处理后的天然珍贵树种单板条拿出，干燥至含水率8％～12％；

(3)将干燥处理后的单板条覆贴在布胶的地板基材上，经由常规实木复合地板的生产工序得到实木复合地板板坯；

(4)对实木复合地板板坯面层做油漆处理，采用12底2面的工艺，油漆顺序为水性底漆→腻子→弹性底漆→耐磨底漆→耐磨底漆→透明底漆→砂光→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→耐磨底漆→加硬底漆→透明底漆→砂光→面漆→面漆；所述的耐磨底漆中加有质量分数5％～20％的混合阻燃剂，所述加硬底漆中加有质量分数10％～25％的混合阻燃剂，所述面漆中加有质量分数5％～8％的混合阻燃剂；所述的混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：阻燃剂B 100份，防沉剂0.3～0.6份，润湿分散剂0.2～0.5份。

2.如权利要求1所述的阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于步骤(1)所述的阻燃剂A由下列质量配比的组分组成：低聚磷酸铵55～75份、磷酸铵5～25份、磷酸脲5～15份、硼酸5～12份、季戊四醇10～15份。

3.如权利要求1所述的阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于步骤(4)所述的混合阻燃剂由下列质量配比的组分组成：阻燃剂B 100份，防沉剂0.5份，润湿分散剂0.3份。

4.如权利要求1～3之一所述的阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于步骤(4)所述的阻燃剂B选自下列一种或任意几种任意比例的混合：硼酸、硼砂、氢氧化铝、氢氧化镁、高聚磷酸铵、季戊四醇。

5.如权利要求1～3之一所述的阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于步骤(4)所述的防沉剂选自下列一种或任意几种任意比例的混合：气相二氧化硅、聚烯烃蜡微粒、聚酰胺蜡。

6.如权利要求1～3之一所述的阻燃实木复合地板的生产方法，其特征在于步骤(4)所述的润湿分散剂为下列一种或任意几种任意比例的混合：磺化油、十二烷基硫酸钠、1-甲基戊醇、阴离子聚丙烯酰胺、乙二醇单硬脂酸酯、六偏磷酸钠。

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