CN102756404B - 阻燃装饰板及其制备方法和包括该阻燃装饰板的阻燃材料 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种阻燃装饰板及其制备方法。所述阻燃装饰板包括板材组件和至少附着在沿所述板材组件厚度方向上的至少一侧表面的由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂含有水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及含或不含水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为20以上。本发明还提供了一种阻燃材料。采用本发明的方法制备得到的阻燃装饰板的胶合性能满足国家标准要求，并赋予基材阻燃性能；而且，不会影响基材的力学性能，甲醛释放量也在E1级以上，安全环保；同时，保持了木材的天然纹理，装饰效果好。
Description
技术领域
本发明涉及一种阻燃装饰板及其制备方法和包括该阻燃装饰板的阻燃材料。
背景技术
《公共场所阻燃制品及组件燃烧性能要求和标识》(GB20286-2006)强制性标准规定了进入公共场所的制品及组件必须具备一定的阻燃性能等级。而家居及公共场所用木制品属于易燃材料，构成了建筑物火灾的隐患。随着木制品在家居及公共场所应用的普及，火灾安全问题更加突出。出于对人类生命和财产安全的考虑，使用具有阻燃功能的木质材料是非常必要的，也是业界最为关注的问题。
目前对木材及木质材料阻燃处理的研究很多，但现有的对木质材料进行阻燃处理的方法存在各种缺陷。如CN1911613A公开了一种木材阻燃处理工艺，该处理工艺是将木材放入密封的容器中，对包括木材在内的容器真空处理，再把阻燃液通过高压泵输入到处于真空状态的容器中，阻燃液在木材中达到饱和状态后，取出木材并进行干燥；所述阻燃液含有硫酸铵、磷酸氢二铵、硼酸和硼砂。该方法为加压浸注阻燃剂的方法，这种对木材处理方法存在一定的问题：(1)阻燃剂必须能够溶解于水中，以液体形式浸注到木材内，因此，树种的渗透性对其浸注量和浸注的均匀性有很大影响；(2)该无机类阻燃剂多数无法与木材形成化学结合，容易产生表面析出现象，影响后续的二次加工；(3)上述阻燃剂对木材的物理力学性能存在不良影响，如，MOR(静曲强度)、MOE(弹性模量)降低，脆性增加；(4)要想达到较高的阻燃级别，必须增加阻燃物质的浸注量；(5)经过处理的木材必须二次干燥，容易使木材产生二次开裂、变形，损耗增加。
此外，CN101121274A公开了一种阻燃胶合板的生产方法，该方法利用由硼酸、磷酸脒基脲、磷酸二氢铵、硬水软化剂和防霉剂组成的多效木材阻燃剂浸泡或涂刷单板并干燥，并在干燥后的木材单板表面涂布阻燃胶，经热压后得到阻燃胶合板。
CN101412231A公开了一种阻燃胶合板的生产方法，即把木质单板放入由低聚磷酸铵、磷酸铵、焦磷酸铵、磷酸脲、硼酸和季戊四醇所组成的阻燃剂水溶液中浸渍处理，并在干燥后的木质单板表面施加混合胶粘剂，组成板坯热压后得到阻燃胶合板产品。上述先采用浸泡或涂布的方法将阻燃剂附着在单板表面，再涂布胶粘剂的方法会产生以下问题：(1)阻燃单板被阻燃剂覆盖，钝化了木材表面活性，而且阻燃剂会影响胶粘剂的固化特性，从而影响产品的胶合强度；(2)单板阻燃处理不仅工艺复杂，而且增加了干燥能耗和单板破损率，表板等级降低。如果是对成品胶合板进行阻燃处理时，通常用于生产胶合板的胶粘剂为酚醛树脂或三聚氰胺改性脲醛树脂，而且胶粘剂层对阻燃剂的扩散渗透有较大影响。如果表层单板残留较多阻燃剂时，产品容易产生吸湿和返霜现象，后续的二次加工性能和油漆性能差，要是只对胶合板表层单板阻燃处理，往往达不到预期的阻燃效果，需要增加辅助处理或增加应用的限定条件。
此外，生产具有阻燃性能的中密度纤维板的方法主要有包括以下几种：一是将阻燃剂加到胶粘剂中并一起添加到纤维中；二是将粉状阻燃剂直接喷到施胶管中或铺装机中，与胶粘剂和纤维混合；三是将阻燃剂配成溶液或悬浮液，采用施胶管直接喷到施胶管中，与纤维和胶粘剂混合，最后，将经过处理的纤维压制成中密度纤维板。用以上方法处理中密度纤维板会出现的问题有：(1)阻燃剂会影响胶粘剂的固化特性，从而影响产品的胶合强度；(2)阻燃剂和胶粘剂混合使用时，一旦遇到设备故障，储存罐和管道中的胶粘剂混合物应及时清理，否则可能造成管道堵塞；(3)阻燃中密度纤维板的主要问题是吸水厚度膨胀率显著增加、强度降低，特别是表面结合强度达不到标准要求，增加施胶量和提高产品的密度可部分弥补上述缺点，但产品的加工性能和使用性能明显降低。
又如，CN1053386A公开了一种阻燃刨花板的生产方法，阻燃剂为树脂型磷酸双氰胺，将阻燃剂喷涂到刨花上或采用液体阻燃剂对刨花进行浸渍处理，或者将阻燃液混加到胶粘剂中，再喷洒到刨花上，最后，将经过处理的刨花压制成刨花板。如果是对成品进行阻燃处理，即将阻燃剂粉末撒在刨花板表面或在刨花板表面喷涂液体阻燃剂，或者采用加压方法使液体阻燃剂渗透到刨花板内部，之后再干燥至合适的含水率。这种处理阻燃刨花板的方法存在的问题有：(1)上述阻燃剂在刨花干燥过程中会产生热分解，降低阻燃效果，增加干燥负荷，能耗增大；(2)将阻燃剂与胶粘剂混合的方法可能会影响胶粘剂的贮存性、固化性能及胶合性能，此种方法阻燃剂的施加量受到限制，很难达到较高阻燃级别要求；(3)铺装过程中加入阻燃剂的方法简单，但刨花板的力学性能下降明显，而且不是所有类型的铺装过程都适合添加阻燃剂；(4)如果采用加压浸注阻燃剂的方式处理刨花板成品，对产品的性能影响很大，而且产品必须使用酚醛树脂或三聚氰胺改型脲醛树脂等耐水性树脂胶粘剂。
综上所述，目前阻燃木材及木质材料的生产中，必须对板材组成单元或板材整体进行阻燃物质浸渍处理才能达到理想的阻燃效果。这种阻燃处理方式带来了诸多不利影响，如处理工艺复杂，降低材料的物理力学性能，对胶粘剂固化性能有不良影响现象，影响后续二次加工性能，重复干燥而增加能耗等。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够具有很好阻燃功能的阻燃装饰板和具有良好阻燃效果和力学性能的阻燃材料。该阻燃装饰板和阻燃材料的阻燃处理工艺简单，只需将含有阻燃胶粘剂和固化剂的液体混合物涂布在板材组件的至少沿所述板材组件厚度方向上的一侧表面并热压固化即可得到阻燃装饰板，将阻燃装饰板贴覆于被处理材料(基材)的表面即可得到阻燃效果和力学性能优良的阻燃材料，而基材无需做任何阻燃处理。这种处理方式可以使基材不易被损坏，也不会对基材的性能产生影响，且外观美观，易于工业化生产。
本发明的发明人发现，现有技术的方法一般都是先用阻燃剂溶液去处理木质材料的构成单元，或者对木质材料成品采用真空加压方式浸注阻燃剂溶液。这种处理方法不仅工序繁琐，而且阻燃剂通常会对胶粘剂的胶合性能造成不良影响，进一步影响到木质材料的物理力学性能。推测原因可能是，现有技术的阻燃剂的酸碱性质对以酸碱催化缩聚为机理的木质材料常用的脲醛树脂、酚醛树脂等的固化反应有不良影响，即，胶粘剂固化不良而导致胶合强度降低。另外，现有技术的阻燃处理方式是将固体阻燃剂变成溶液后以浸渍或喷洒方式为主，要求阻燃剂具备良好的水中溶解性，因此产品会产生吸湿、返霜等现象，对其使用性能和后续的油漆等二次加工性能有不良影响。而本发明提供的阻燃胶粘剂，将所有组分混合并制备成以水为载体的液态混合物后以涂布方式处理单板材料表面，再通过组坯热压胶合即得到阻燃处理的木质材料。该材料不但能够具有较好的阻燃功能，而且仍然能够保持很好的胶合性能，无需对单板或成品材料再进行阻燃剂浸渍处理，解决了现有技术必须对单板或成品材料进行阻燃剂浸渍处理所带来的一系列问题，处理工艺简单，有利于工业化生产。同时，本发明提供的阻燃胶粘剂中所用的阻燃物质水溶解度低，吸湿性小，无毒或毒性极低，pH值接近中性。而且在本发明的优选实施方式中，选用了具有耐水性的三聚氰胺甲醛树脂或三聚氰胺改性脲醛树脂以及含有氢氧化镁和/或氢氧化铝的辅助剂，对保证产品的胶合性能和抑烟性均能起到了至关重要的作用。因此，将阻燃胶粘剂中的所有组分直接混合后涂布在木质单板表面对木质单板进行阻燃处理，并将阻燃单板层积热压得到的处理后的阻燃装饰板不但能够具有较好的阻燃功能，而且具有很好的胶合性能，不会降低木质材料的物理力学性能。
本发明提供了一种阻燃装饰板，其中，该阻燃装饰板包括板材组件和至少附着在沿所述板材组件厚度方向上的一侧表面的由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂含有水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及含或不含水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为20以上。
本发明还提供了一种阻燃装饰板的制备方法，其中，该方法包括将含有阻燃胶粘剂和固化剂液体混合物涂布在板材组件的至少沿所述板材组件厚度方向上的一侧表面并热压固化，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂含有水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及选择性含有的水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为20以上。
此外，本发明还提供了一种阻燃材料，该阻燃材料包括基材和贴附于基材表面的阻燃装饰板，所述阻燃装饰板为本发明提供的阻燃装饰板。
由于本发明所用的阻燃胶粘剂能够兼具良好的阻燃性能和胶合性能，因此，由阻燃胶粘剂和板材组件制备的阻燃装饰板能够具备良好的阻燃性能，并可以直接将所述阻燃装饰板附着在基材表面而制备得到阻燃材料。与现有技术相比，采用本发明提供的阻燃胶粘剂对板材组件进行阻燃处理的工序简单；由于不需要处理基材，不会影响基材的力学性能，易于工业化生产；采用本发明的方法制备的阻燃装饰板与防火涂料相比，在相同阻燃功能下价格更低廉；采用本发明的阻燃装饰板制备的阻燃材料可免去对木材、木单板、木纤维或木刨花的阻燃处理，在生产过程中，只需要将本发明提供的阻燃装饰板附着在基材表面，就可使木材或木质材料具备良好的阻燃性能，而且也不会影响基材的力学性能，生产工艺简单。此外，所述阻燃胶粘剂的游离醛指标在E1级以上，安全环保，而且表面采用天然木材，保持木材天然纹理，装饰效果良好。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供的阻燃装饰板包括板材组件和至少附着在沿所述板材组件厚度方向上的一侧表面的由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂含有水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及含或不含水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为20以上，优选为1000-1500。
在本发明提供的阻燃胶粘剂中，上述各种组分的含量可以在很大的范围内变动，优选情况下，以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为30-70重量％，脱水催化剂的含量为8-35重量％，成炭剂的含量为2-20重量％，辅助剂的含量为2-30重量％，水的含量为0-40重量％。进一步优选的情况下，以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为40-60重量％，脱水催化剂的含量为10-25重量％，成炭剂的含量为5-15重量％，辅助剂的含量为3-20重量％，水的含量为0-30重量％。本发明的发明人还发现，各组分在上述更优选的含量范围内时，得到的阻燃胶粘剂的阻燃性能良好，胶合性能均满足国家标准要求。
根据本发明，所述脱水催化剂的主要作用是促进成炭剂的脱水炭化，同时高温下由于树脂分解而产生的不燃性气体使炭化物发泡膨胀，使得在可燃物表面形成一层均匀的膨胀层，隔绝外界热量和氧气向内部传递，从而达到保护基材防止其燃烧的目的。
根据本发明，所述辅助剂可以是本领域技术人员所公知的各种可提高所述阻燃胶粘剂的阻燃性能、抑烟性能和降低游离甲醛的物质，优选情况下，所述辅助剂为氢氧化铝和/或氢氧化镁，或者为选自硅酸铝纤维、玻璃纤维、石棉纤维、中空玻璃微珠、改性硅酸硼、可膨胀石墨、具有层状结构硅酸盐、二氧化硅、三氧化二铝和尿素中的一种或多种与氢氧化铝和/或氢氧化镁的混合物。
其中，所述氢氧化铝和氢氧化镁分解吸热量大，高温分解后产生的H2O可起到吸热作用，熔融状态的氧化物隔绝热和氧气向内部的输导作用，并且分解后的氧化物又是耐高温物质，其附着于可燃物表面又可进一步阻止燃烧的进行。氢氧化铝和氢氧化镁在整个阻燃过程中不但没有任何有害物质产生，而且分解的产物在阻燃的同时还能够起到消除烟雾和吸收热量的作用。
根据本发明，所述水溶性氨基树脂可以选自本领域常规的各种水溶性氨基树脂，优选情况下，所述水溶性氨基树脂选自三聚氰胺甲醛树脂和三聚氰胺改性脲醛树脂中的一种或多种。本发明所使用的三聚氰胺改性脲醛树脂为本领域公知的各种方法得到，该三聚氰胺改性脲醛树脂可以通过商购或制备得到，例如，可以按照CN100572445C公开的方法的制备得到三聚氰胺改性脲醛树脂。所述水溶性氨基树脂以具有很好的胶合性能和耐水性为主，同时还兼作阻燃物质的组成之一，其遇热会分解释放出氨气、水蒸气等不燃气体，降低了可燃物表面的热量，稀释了可燃物表面可燃气体的浓度，因此水溶性氨基树脂是本项发明的关键组成物质之一。所述水溶性氨基树脂可以通过商购得到，也可以按照本领域公知的各种制备方法得到，例如，可以按照CN1527853A、CN 1105694A、CN 1834186A、CN 101134835A以及文献[J WoodSci(2001)47：451-457]等公开的方法制备得到。
根据本发明，所述成炭剂可以选自本领域常规的各种成炭剂，优选情况下，所述成炭剂选自蔗糖、山梨糖、淀粉、季戊四醇、二季戊四醇和三季戊四醇中的一种或多种。以水溶性氨基树脂遇热释放出的氨气、水蒸气等不燃气体为气源，所述成炭剂在脱水催化剂的作用下脱水炭化，在可燃物表面形成泡沫状的膨胀炭化层，该泡沫状的膨胀炭化层中包覆了大量的不燃气体，不仅有效阻隔了外部热源对内部木材的辐射作用，而且隔断了氧气与内部木材的接触，从而达到阻燃、防火目的。
本发明对所述阻燃胶粘剂的制备方法没有特别限定，例如，将水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和阻燃辅助剂以及选择性含有的水混合均匀即可；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为20以上，优选为1000-1500。
其中，各物质的用量优选使得以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为30-70重量％，脱水催化剂的含量为8-35重量％，成炭剂的含量为2-20重量％，辅助剂的含量为2-30重量％，水的含量为0-40重量％。进一步优选情况下，各物质的用量使得以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为40-60重量％，脱水催化剂的含量为10-25重量％，成炭剂的含量为5-15重量％，辅助剂的含量为3-20重量％，水的含量为0-30重量％。
按照本发明，上述各组分的种类的选择已经在上文中描述，在这里不再赘述。
本发明所述的阻燃胶粘剂的使用方法是将含水的阻燃胶粘剂与固化剂混合得到混合物，将所述混合物涂布在待进行阻燃处理的材料的表面，然后将涂布所述阻燃胶粘剂的木质材料组坯并热压固化即可。含有本发明的含水的阻燃胶粘剂和固化剂的混合物的涂布量可以根据对各种不同材料的阻燃需求而定，没有特别的限定。换言之，在未使用时，可以直接将各固体组分混合后即可得到本发明提供的阻燃胶粘剂。
根据本发明，各种组分的混合可以同时进行也可以分步进行，混合的顺序并不会对得到的阻燃胶粘剂的性能产生影响，例如，可以先将水与水溶性氨基树脂混合得到液态的水溶性氨基树脂，然后再将其余组分与所述液态的水溶性氨基树脂混合均匀即可，或者还可以根据需要补入一定量的水以满足涂布的需要；也可以将各组分与水直接混合后得到；在使用时，水的含量优选为含水的阻燃胶粘剂的总重量的20-30重量％。
本发明对混合的温度和混合的时间没有特别的限定，只要使各种组分混合均匀即可，优选情况下，混合的温度可以为10-40℃，混合的时间可以为10-60分钟。
本发明提供的阻燃胶粘剂可以对各种材料进行阻燃处理，特别适用于对木质材料，更加适用于直接涂布在单板材料的表面以进行阻燃处理。
根据本发明，所述板材组件至少包括一层木质单板，换言之，所述板材组件可以为一层木质单板，也可以为多层层叠的、互相胶合的多层木质单板。
其中，所述多层木质单板的层数可以根据单层木质单板的厚度以及实际需要达到的阻燃效果而定。所述单层木质单板的厚度由选择的木材材质而定，一般情况下，所述单层木质单板的厚度可以为0.1-5mm，优选为0.1-1.5mm，进一步优选为0.15-1mm。多层木质单板的层数通常可以由1-30层，优选2-20层该单层木质单板进行层叠、贴合得到包括多层木质单板的板材组件。所需厚度的木质单板可采用本领域技术人员公知的各种方法得到，例如，旋切或刨切的方法。所述木质单板的材质可以为各种木质材料，优选情况下，所述木质单板为针叶树材或阔叶树材，所述针叶树材或阔叶树材可以并优选为杨木、桉木、红松、杉木、桦木、泡桐、落叶松、水曲柳、柞木、榆木、山毛榉、马尾松、火炬松、湿地松以及樟子松中的一种或多种。
按照本发明的一种优选的具体实施方式，所述板材组件包括多层层叠的、互相胶合的木质单板，为了进一步提高所述阻燃装饰板的阻燃效果，相邻的两层木质单板之间还包括本发明所述的由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层。
按照本发明，所述阻燃胶粘剂的用量的可选择范围较宽，所述阻燃胶粘剂的用量可以根据木质单板的材质以及实际的阻燃和胶合性能需要而定，通常情况下，所述阻燃胶粘剂的用量可以为50-500g/m2，优选为90-400g/m2。
根据本发明，所述阻燃装饰板的制备方法包括将含有阻燃胶粘剂和固化剂的液体混合物涂布在板材组件的至少沿所述板材组件厚度方向上的一侧表面并热压固化，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂为本发明提供的阻燃胶粘剂。
按照本发明的一种优选的具体实施方式，所述板材组件包括多层层叠的、互相贴合的木质单板，为了进一步提高所述阻燃装饰板的阻燃效果，该方法还包括在所述层叠的、互相胶合的多层木质单板之间涂布含有阻燃胶粘剂和固化剂的水溶液并固化、热压。
按照本发明，所述含有阻燃胶粘剂和固化剂的水溶液的涂布量的可选择范围较宽，可以根据木质单板的材质以及实际的阻燃需要而定，通常情况下，所述含有阻燃胶粘剂和固化剂的水溶液的涂布量使得阻燃胶粘剂的用量为50-500g/m2，优选情况下，使得阻燃胶粘剂的用量为90-400g/m2。
按照本发明，将含有阻燃胶粘剂和固化剂的水溶液固化的条件可以为本领域技术人员公知的常规固化条件，例如，固化的温度为80-140℃。其中，所述固化剂可以为常规的用于固化氨基树脂胶粘剂的各种固化剂，例如，氯化铵、磷酸、甲酸、草酸、柠檬酸中的一种或多种，优选为氯化铵，固化剂的用量也为本领域技术人员所公知，例如，固化剂与阻燃胶粘剂的重量比可以为0.1-0.5∶100。
所述热压的条件可以为本领域技术人员公知的常规的热压条件，例如，热压的温度可以为80-140℃，热压时间按1min/mm计算(其中，min/mm表示压每毫米厚的板材需要的时间)，热压压力可以为5-30MPa，优选为8-15MPa。
根据本发明提供的阻燃材料，所述阻燃材料包括基材和贴附于基材表面的阻燃装饰板，其中，所述阻燃装饰板为本发明提供的阻燃装饰板。
本发明所提供的阻燃装饰板可以应用于对各种基材进行阻燃处理，且处理方法简单，例如，可以直接将本发明提供的阻燃装饰板贴附于基材的表面即可，不但能够起到很好的阻燃效果，且不会影响基材的各种力学性能。例如，所述基材可以选自胶合板、纤维板、刨花板、定向结构刨花板(OSB)、长片刨花板、单板层积材(LVL)、细木工板、麦秸板、稻草板、木塑复合材料等生物质基复合材料中的一种或多种；所述纤维板可以是常规的各种纤维板，例如，高密度纤维板(密度在880kg/m3以上)、中密度纤维板(密度在500-880kg/m3)或者低密度纤维板(密度在500kg/m3以下)。
优选情况下，所述基材与阻燃装饰板之间包括胶粘剂层，所述胶粘剂层可以为本领域技术人员公知的各种适用于将阻燃装饰板与基材贴合的胶粘剂，优选情况下，所述胶粘剂为脲醛树脂、三聚氰胺甲醛树脂、三聚氰胺改型脲醛树脂、酚醛树脂、简苯二酚、聚醋酸乙烯酯乳液(乳白胶)、水基异氰酸酯木材胶粘剂等，所述胶粘剂用量没有特别限定，只要能够使阻燃装饰板与基材紧密贴合即可，通常情况下，以所述胶粘剂适宜的用量为宜，一般在100-350g/m2。
下面将通过具体实施例对本发明进行进一步的详细描述。
下述实施例和对比例中所用的刨花板、中密度纤维板购自青岛锦康木业有限公司，其中，中密度纤维板的密度为780-800kg/m3。
下述实施例和对比例中所用胶合板的制作方法为：将9层厚度为1.8mm的杨木单板按纤维方向相互垂直层叠，并在相邻两层单板之间涂敷三聚氰胺改性脲醛树脂，三聚氰胺改性脲醛树脂的用量为125g/m2，并热压，热压温度130℃，热压时间1min/mm，得到厚度为18mm的胶合板。
下述实施例中所用：
三聚氰胺甲醛树脂购自济南乾来环保技术有限公司；
多聚磷酸铵购自四川省什邡市长丰化工有限公司；
三聚氰胺改性脲醛树脂按CN 101134835A中实施例1公开的方法制备得到；
三聚氰胺正磷酸盐、三聚氰胺焦磷酸盐购自合肥精汇化工研究所；
玻璃纤维购自泰山玻璃纤维有限公司；
水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂(API，KR-134)购自沈阳光洋产业有限公司。
制备实施例1
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
将57重量份粉末状的三聚氰胺甲醛树脂、10重量份多聚磷酸铵(n＝1000)、5重量份三季戊四醇和3重量份氢氧化铝混合后，加入25重量份水，在25℃下混合均匀，得到阻燃胶粘剂A1。
制备实施例2
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
将47重量份粉末状的三聚氰胺改性脲醛树脂、17重量份三聚氰胺正磷酸盐、8重量份季戊四醇和3重量份氢氧化镁混合后，加入25重量份水，在25℃下混合均匀，得到阻燃胶粘剂A2。
制备实施例3
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
将40重量份粉末状的三聚氰胺改性脲醛树脂、15重量份三聚氰胺焦磷酸盐、10重量份二季戊四醇、3重量份氢氧化镁和7重量份尿素混合后，加入25重量份水，在25℃下混合均匀，得到阻燃胶粘剂A3。
制备实施例4
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
将40重量份粉末状的三聚氰胺甲醛树脂、25重量份三聚氰胺焦磷酸盐、15重量份二季戊四醇、10重量份氢氧化镁和10重量份氢氧化铝在25℃下混合均匀，得到本发明的阻燃胶粘剂A4。
制备实施例5
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
按照制备实施例1的方法制备阻燃胶粘剂，不同的是，各组分的用量不同，其中三聚氰胺甲醛树脂为30重量份，多聚磷酸铵为35重量份，三季戊四醇为6重量份，氢氧化铝为4重量份，水为25重量份，混合均匀后得到阻燃胶粘剂A5。
制备实施例6
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
按照制备实施例1的方法制备阻燃胶粘剂，不同的是，用2重量份玻璃纤维和1重量份可膨胀石墨的混合物代替3重量份氢氧化镁，得到阻燃胶粘剂A6。
制备实施例7
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
按照制备实施例1的方法制备阻燃胶粘剂，不同的是，多聚磷酸铵的聚合度20。得到阻燃胶粘剂A7。
制备实施例8
本实施例用于说明本发明使用的阻燃胶粘剂的制备。
按照制备实施例1的方法制备阻燃胶粘剂，不同的是，多聚磷酸铵的聚合度1500。得到阻燃胶粘剂A8。
制备对比例1
本对比例用于说明现有技术的阻燃胶粘剂的制备。
按照与制备实施例6的方法相同，不同的是，用17重量份磷酸氢二铵代替17重量份三聚氰胺正磷酸盐，得到阻燃胶粘剂A9。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
将100重量份由制备实施例1制得的阻燃胶粘剂A1与0.6重量份质量浓度为20重量％的氯化铵溶液混合，搅拌均匀，得到含有阻燃胶粘剂的混合物C1。
取3张厚度为1.7mm的杨木单板，在第一张杨木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C1，将第二张杨木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张杨木单板表面，并在该第二张杨木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C1，并将第三张杨木单板层叠在所述第二张杨木单板表面，将层叠在一起的三张杨木单板组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C1的涂敷量均为250g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间5min，热压压力为10MPa)，得到厚度为4.6mm左右的三层结构的阻燃装饰板B1。
按照GB/T17657-1999中4.15.4.2中b)II类胶合板标准检测胶合强度。按照GB18580-2001室内装饰材料-人造板及其制品甲醛释放量中的干燥器法测量游离甲醛。测试结果如表1所示。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
按照实施例1的方法制备阻燃装饰板，并进行胶合强度和游离甲醛的测试，不同的是，阻燃胶粘剂为制备实施例2制得的阻燃胶粘剂A2，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C2，并得到三层结构的阻燃装饰板B2。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
按照实施例1的方法制备阻燃装饰板，并进行胶合强度和游离甲醛的测试，不同的是，阻燃胶粘剂为制备实施例3制得的阻燃胶粘剂A3，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C3，并得到三层结构的阻燃装饰板B3。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
将100重量份由制备实施例4制得的阻燃胶粘剂A4与0.6重量份质量浓度为20重量％的氯化铵溶液混合，搅拌均匀，得到含有阻燃胶粘剂的混合物C4。
取3张厚度为1.5mm的桉木单板，在第一张桉木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C4，将第二张桉木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张桉木单板表面，并在该第二张桉木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C4，并将第三张桉木单板层叠在所述第二张桉木单板表面，将层叠在一起的三张桉木单板组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C4的涂敷量均为290g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压速度为5min，热压的压力为10MPa)，得到厚度为4mm左右的三层结构的阻燃装饰板B4。
按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例5
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
按照实施例4的方法制备阻燃装饰板，并进行胶合强度和游离甲醛的测试，不同的是，阻燃胶粘剂为制备实施例5制得的阻燃胶粘剂A5，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C5，并得到三层结构的阻燃装饰板B5。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例6
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
按照实施例4的方法制备阻燃装饰板，并进行胶合强度和游离甲醛的测试，不同的是，阻燃胶粘剂为制备实施例6制得的阻燃胶粘剂A6，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C6，并得到三层结构的阻燃装饰板B6。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例7
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
将100重量份由制备实施例7制得的阻燃胶粘剂A7与0.6重量份质量浓度为20重量％的氯化铵溶液混合，搅拌均匀，得到含有阻燃胶粘剂的混合物C7。
取3张厚度为1.5mm的落叶松单板，在第一张落叶松单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C7，将第二张落叶松单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张落叶松单板表面，并在该第二张落叶松单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C7，并将第三张落叶松单板层叠在所述第二张落叶松单板表面，将层叠在一起的三张落叶松单板组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C7的涂敷量均为300g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压速度为5min，热压的压力为10MPa)，得到厚度为4mm左右的三层结构的阻燃装饰板B7。
按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
实施例8
本实施例用于说明本发明提供的阻燃装饰板及其制备方法。
按照实施例7的方法制备阻燃装饰板，并进行胶合强度和游离甲醛的测试，不同的是，阻燃胶粘剂为制备实施例8制得的阻燃胶粘剂A8，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C8，并得到三层结构的阻燃装饰板B8。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
对比例1
本对比例用于说明现有技术的阻燃装饰板的制备。
按照与实施例1相同的方法制备阻燃装饰板，不同的是，所用阻燃胶粘剂为制备对比例1制得的阻燃胶粘剂A9，与固化剂溶液混合得到含有阻燃胶粘剂的混合物C9，所述含阻燃胶粘剂的混合物C9的涂敷量为250g/m2，并得到三层结构的阻燃装饰板B9。按照与实施例1相同的方法测试阻燃装饰板的胶合强度以及游离甲醛的量，测试结果如表1所示。
表1
| 编号 | 胶合强度(MPa) | 甲醛释放量(mg/L) |
| 实施例1 | 1.3 | E1 |
| 实施例2 | 1.24 | E1 |
| 实施例3 | 0.99 | E1 |
| 实施例4 | 1.0 | E1 |
| 实施例5 | 0.89 | E1 |
| 实施例6 | 1.25 | E1 |
| 实施例7 | 1.19 | E1 |
| 实施例8 | 1.36 | E1 |
| 对比例1 | 0.75 | E1 |
注：GB/T17657-1999对II类胶合板的胶合强度要求大于或等于0.7MPa。
由表1中的数据可以看出，将本发明制备的阻燃胶粘剂按照本发明的方法与木质单板制成的阻燃装饰板的胶合强度明显优于采用制备对比例1的阻燃胶粘剂制成的阻燃装饰板。由此可知，由于按照本发明的制备方法得到的阻燃装饰板的胶合强度优异，因此，力学性能也较优异。此外，通过游离甲醛测试的结果可以看出，本发明提供的阻燃装饰板的甲醛释放量都在E1级以上，因此，非常安全环保。
实验实施例1
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1mm的杨木单板，在第一张1mm的杨木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C1，将第二张1mm的杨木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1mm的杨木单板表面，并在该第二张1mm的杨木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C1，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1mm的杨木单板表面，再按照刨切薄木、杨木单板和杨木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C1的涂敷量均为250g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为2mm左右的三层结构的阻燃装饰板D1。将阻燃装饰板D1层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的刨花板上，用水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M1。
实验实施例2
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1mm的杨木单板，在第一张1mm的杨木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C2，将第二张1mm的杨木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1mm的杨木单板表面，并在该第二张1mm的杨木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C2，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1mm的杨木单板表面，再按照刨切薄木、杨木单板和杨木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C2的涂敷量均为250g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为2mm左右的三层结构的阻燃装饰板D2。将阻燃装饰板D2层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的中密度纤维板上，用水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M2。
实验实施例3
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.35mm的刨切薄木和2张厚度为1.5mm的杨木单板，在第一张1.5mm的杨木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C3，将第二张1.5mm的杨木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1.5mm的杨木单板表面，并在该第二张1.5mm的杨木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C3，并将0.35mm的刨切薄木层叠在所述第二张1.5mm的杨木单板表面，再按照刨切薄木、杨木单板和杨木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C3的涂敷量均为250g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为3mm左右的三层结构的阻燃装饰板D3。将阻燃装饰板D3层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的胶合板上，用三聚氰胺改性脲醛树脂将两者胶合，用量为120g/m2，使三聚氰胺改性脲醛树脂固化后得到阻燃材料试件M3。
实验实施例4
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1mm的桉木单板，在第一张1mm的桉木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C4，将第二张1mm的桉木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1mm的桉木单板表面，并在该第二张1mm的桉木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C4，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1.5mm的桉木单板表面，再按照刨切薄木、桉木单板和桉木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C4的涂敷量均为290g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为2mm左右的三层结构的阻燃装饰板D4。将阻燃装饰板D4层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的刨花板上，以水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M4。
实验实施例5
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.35mm的刨切薄木和2张厚度为1mm的桉木单板，在第一张1mm的桉木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C5，将第二张1mm的桉木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1mm的桉木单板表面，并在该第二张1mm的桉木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C5，并将0.35mm的刨切薄木层叠在所述第二张1mm的桉木单板表面，再按照刨切薄木、桉木单板和桉木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C5的涂敷量均为290g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为2mm左右的三层结构的阻燃装饰板D5。将阻燃装饰板D5层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的中密度纤维板上，以水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M5。
实验实施例6
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1.5mm的桉木单板，在第一张1.5mm的桉木单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C6，将第二张1.5mm的桉木单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1.5mm的桉木单板表面，并在该第二张1.5mm的桉木单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C6，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1.5mm的桉木单板表面，再按照刨切薄木、桉木单板和桉木单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C6的涂敷量均为290g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为5min，热压压力为10MPa)，得到厚度为3mm左右的三层结构的阻燃装饰板D6。将阻燃装饰板D6层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的胶合板上，以三聚氰胺改性脲醛树脂将两者胶合，用量为120g/m2，使三聚氰胺改性脲醛树脂固化后得到阻燃材料试件M6。
实验实施例7
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1mm的落叶松单板，在第一张1mm的落叶松单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C7，将第二张1mm的落叶松单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1mm的落叶松单板表面，并在该第二张1mm的落叶松单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C7，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1mm的落叶松单板表面，再按照刨切薄木、落叶松单板和落叶松单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C7的涂敷量均为300g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为3min，热压压力为10MPa)，得到厚度为2mm左右的三层结构的阻燃装饰板D7。将阻燃装饰板D7层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的刨花板上，用水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M7。
实验实施例8
本实验实施例用于说明阻燃材料的制备。
取1张厚度为0.18mm的刨切薄木和2张厚度为1.5mm的落叶松单板，在第一张1.5mm的落叶松单板的一侧表面涂敷上述含阻燃胶粘剂的混合物C8，将第二张1.5mm的落叶松单板层叠在所述涂敷有含阻燃胶粘剂的混合物的第一张1.5mm的落叶松单板表面，并在该第二张1.5mm的落叶松单板的另一侧表面涂敷所述含阻燃胶粘剂的混合物C8，并将0.18mm的刨切薄木层叠在所述第二张1.5mm的落叶松单板表面，再按照刨切薄木、落叶松单板和落叶松单板的顺序组坯；所述含阻燃胶粘剂的混合物C8的涂敷量均为300g/m2；并将该组坯后的产品进行热压(热压温度120℃，热压时间为5min，热压压力为10MPa)，得到厚度为3mm左右的三层结构的阻燃装饰板D8。将阻燃装饰板D8层叠在未经过阻燃处理的厚度为15mm的中密度纤维板上，用水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂将两者胶合，用量为120g/m2，使水性高分子异氰酸酯木材胶粘剂固化后得到阻燃材料试件M8。
实验实施例9-16
本实验实施例用于说明阻燃材料的阻燃性能和抑烟性能测试。
参照ISO5660标准，利用锥形量热仪(热源辐射功率50kW/m2)检测由实验实施例1-8制得的阻燃材料M1-M8的阻燃性能和抑烟性能，测试结果如表2所示。
实验对比例1-3
按照实验实施例1-3的方法制备阻燃材料并进行测试，不同的是，分别用对比例1制得的含有阻燃胶粘剂的混合物C9代替实验实施例1-3中的含有阻燃胶粘剂的混合物C1-C3，得到三层结构的阻燃装饰板D9，并将该阻燃装饰板D9分别层叠在未经过阻燃处理的刨花板、中密度纤维板和胶合板上，得到对比阻燃材料试件N1-N3。测试结果如表2所示。
表2
| 编号 | 600秒内总发烟量(m2) | 180秒内总发热量(MJ/m2) |
| 实验实施例9 | 1.16 | 5.48 |
| 实验实施例10 | 1.0 | 5.12 |
| 实验实施例11 | 0.89 | 4.76 |
| 实验实施例12 | 0.75 | 4.24 |
| 实验实施例13 | 0.92 | 4.03 |
| 实验实施例14 | 3.24 | 4.83 |
| 实验实施例15 | 1.19 | 5.44 |
| 实验实施例16 | 0.98 | 5.52 |
| 实验对比例1 | 3.63 | 5.85 |
| 实验对比例2 | 3.75 | 6.28 |
| 实验对比例3 | 3.53 | 6.13 |
由表2中的数据可以看出，将本发明制备的阻燃装饰板直接贴附在刨花板、中密度纤维板和胶合板等基材表面而制备得到的经过阻燃处理后的阻燃材料，与涂敷由对比例制备的阻燃胶粘剂的阻燃材料相比，在进行燃烧测试过程中，本发明提供的阻燃材料的总发热量大幅度降低，说明阻燃装饰板具备良好的阻燃防火性能。而且，本发明提供的阻燃材料，基材并没有经过任何处理，只是将阻燃装饰板直接贴合在基材表面，因此，阻燃材料的力学性能并没有受到影响。此外，与防火涂料相比，不仅价格低廉，而且保持了木材天然纹理，装饰效果好。
Claims (10)
1.一种阻燃装饰板，其特征在于，该阻燃装饰板包括板材组件和至少附着在沿所述板材组件厚度方向上的至少一侧表面的由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂为水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及含或不含水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为1000-1500；所述辅助剂为氢氧化铝和/或氢氧化镁，或者为选自硅酸铝纤维、玻璃纤维、石棉纤维、中空玻璃微珠、改性硅酸硼、可膨胀石墨、具有层状结构的硅酸盐、二氧化硅、三氧化二铝和尿素中的一种或多种与氢氧化铝和/或氢氧化镁的混合物。
2.根据权利要求1所述的阻燃装饰板，其中，以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为30-70重量％；脱水催化剂的含量为8-35重量％；成炭剂的含量为2-20重量％；辅助剂的含量为2-30重量％；水的含量为0-40重量％。
3.根据权利要求2所述的阻燃装饰板，其中，以阻燃胶粘剂的总重量为基准，水溶性氨基树脂的含量为40-60重量％；脱水催化剂的含量为10-25重量％；成炭剂的含量为5-15重量％；辅助剂的含量为3-20重量％；水的含量为0-30重量％。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的阻燃装饰板，其中，所述水溶性氨基树脂选自三聚氰胺甲醛树脂和三聚氰胺改性脲醛树脂中的一种或多种。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的阻燃装饰板，其中，所述成炭剂选自蔗糖、山梨糖、淀粉、季戊四醇、二季戊四醇和三季戊四醇中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的阻燃装饰板，其中，所述板材组件包括多层层叠的、互相胶合的木质单板，相邻的两层木质单板之间还包括由含有阻燃胶粘剂的胶粘剂形成的阻燃胶粘剂层；所述阻燃胶粘剂的用量为50-500g/m2；所述木质单板的厚度为0.1-5mm，所述木质单板为针叶树材或阔叶树材。
7.一种阻燃装饰板的制备方法，其特征在于，该方法包括将含有阻燃胶粘剂和固化剂的液体混合后涂布在板材组件的至少沿所述板材组件厚度方向上的至少一侧表面并热压固化，所述板材组件至少包括一层木质单板，所述阻燃胶粘剂为水溶性氨基树脂、脱水催化剂、成炭剂和辅助剂以及选择性含有的水；所述脱水催化剂选自多聚磷酸铵、三聚氰胺正磷酸盐和三聚氰胺焦磷酸盐中的一种或多种；所述多聚磷酸铵的聚合度为1000-1500；所述辅助剂为氢氧化铝和/或氢氧化镁，或者为选自硅酸铝纤维、玻璃纤维、石棉纤维、中空玻璃微珠、改性硅酸硼、可膨胀石墨、具有层状结构的硅酸盐、二氧化硅、三氧化二铝和尿素中的一种或多种与氢氧化铝和/或氢氧化镁的混合物。
8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述板材组件包括多层层叠的、互相贴合的木质单板，该方法还包括在相邻的两层木质单板之间涂布含有阻燃胶粘剂和固化剂的液体混合物并热压、固化。
9.根据权利要求7或8所述的方法，其中，所述含有阻燃胶粘剂和固化剂液体混合物的涂布量为50-500g/m2。
10.一种阻燃材料，所述阻燃材料包括基材和贴附于基材表面的阻燃装饰板，所述阻燃装饰板为权利要求1-6中任意一项所述的阻燃装饰板。
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