ES2919958T3 - Tablero de presión de madera ignífugo - Google Patents

Abstract

Esta invención se relaciona con una placa de presión de madera a prueba de fuego y al método de producción de la misma, que cae dentro del campo de la placa de fibra artificial. Se forma una placa de presión de madera a prueba de fuego realizando una presión en frío de 2% 26Sim; 10 MPa al uniformemente mezclado no menos del 50% en peso de un material de madera en polvo y un aditivo. El aditivo incluye óxido metálico, óxido no metálico, clorhidrato, sulfato, fosfato, ácido débil y ácido fuerte. Con resistencia al fuego de clase A, resistencia pudrtadora en el agua, resistencia al moho de clase-0 y una cantidad de detección de formaldehído cero, el producto de esta invención puede reemplazar las placas tradicionales incapaces de resistir el fuego en los siguientes campos: 1. Capas de madera, puerta de madera, puerta de madera, muebles, utensilios de cocina, etc.; 2. Muro de madera, curso base, base de tierra, techo suspendido, etc.; 3. Pisos de madera; 4. Puerta a prueba de fuego de madera, pared a prueba de fuego, etc.; 5. Casa de madera, banco de madera, plato de boletín de madera, cartelera de madera, pavimento de pasarela, etc.; 6. Artengrafías de madera, juguetes, etc. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Tablero de presión de madera ignífugo

Campo técnico

La presente invención se refiere a un tablero de presión de madera ignífugo, que se encuentra dentro del campo técnico de los tableros de fibras artificiales.

Técnica anterior

Los tableros de fibras artificiales tradicionales se producen principalmente mediante la adición de un adhesivo a una fibra de madera (astillas de madera, etc.) que se usa como materia prima principal y mediante la realización de un proceso de prensado en caliente. Los tableros de fibras artificiales tradicionales se enfrentan a los siguientes problemas industriales. 1. El contenido de sustancias volátiles nocivas tóxicas, tales como el formaldehído, etc., es alto; 2. la combustión se producirá con el encendido y se liberará una gran cantidad de humo denso y sustancias nocivas tóxicas en el proceso de combustión, por tanto, no se puede garantizar la seguridad; 3. la expansión se producirá con la exposición al agua y la resistencia del producto descenderá bruscamente, lo que da como resultado la inaplicabilidad para el entorno al aire libre; en el entorno con una alta humedad, el producto absorberá la humedad, se expandirá y se deformará muy fácilmente, lo que afecta a la vida útil; 4. la fuerza de sujeción en espiral es deficiente, lo que conduce a la drástica disminución de la instalabilidad y usabilidad del producto; 5. el entorno húmedo hará que sea más fácil llenarse de moho y pudrirse.

Una patente de China cuyo número de publicación de patente es CN 105437327 B divulgaba un método de preparación de un tablero de fibras de densidad media/alta con un bajo contenido de formaldehído capaz de resistir la humedad y el moho. El método de preparación comprende las etapas de: (1) astillado de madera: cortar ramitas o tres tipos de residuos en la silvicultura (es decir, residuos de tala, residuos de desbaste y residuos de procesamiento) en astillas de madera de tamaño uniforme a través de una astilladora de madera; (2) tamizado: hacer que las astillas de madera de la Etapa (1) pasen a través de un tamiz oscilante y realizar un aventado para rechazar las astillas de madera y las impurezas fuera de especificaciones; (3) vaporización previa: alimentar las astillas de madera de la Etapa (2) a un silo de vaporización previa y alimentarlas a un molino; (4) termorrefinación: descomponer las astillas de madera vaporizadas previamente a una temperatura alta de 165-175 °C y una presión alta de 0,8~0,9 MPa en fibras a través de un desfibrador; añadir, respectivamente, 200~230 kg/m3 de un adhesivo de resina de urea-formaldehído, 6~8 kg/m3 de una parafina refinada, 1,5~2 kg/m3 de un agente de curado y una solución de negro ácido 2, lo que representa el 1 %~1,2 % de fibra absolutamente seca, a las fibras en un tubo de pulverización de pasta de madera; añadir agua al negro ácido 2 en un tanque de disolución y aumentar la temperatura hasta 50~70 °C, siendo la relación en masa de agua respecto a negro ácido 2 en la solución de negro ácido 2 de 4:1, y hacer que la solución se una al adhesivo de resina de urea-formaldehído a través de una bomba espiral y, a continuación, añadir la solución mezclada al tubo de pulverización de pasta de madera de termorrefinación a través de una bomba de aplicación de adhesivo; (5) secado: secar las fibras termorrefinadas de la Etapa (4) en un tubo de secado con la acción de un flujo de aire con una velocidad de 30 m/s y mezclarlas con el polvo de carbón activo, siendo la temperatura de entrada del tubo de secado de 175 °C o menos y siendo la temperatura de salida de 50~70 °C, manteniendo el contenido de humedad de la fibra entre el 8 y el 10 % a través del secado y el mezclado, representando el polvo de carbón activo el 1 %~20 % de fibra absolutamente seca; (6) aventado de fibras: retirar los haces de fibras pesadas, los grumos de adhesivo y otras impurezas en las fibras secadas en la Etapa (5); (7) esparcimiento y formación: con la condición del esparcimiento mecánico, hacer que las fibras secas pasen a través de una tolva de alimentación oscilante y esparcirlas uniformemente por todo el ancho para formar una placa en bruto; (8) calentamiento de placa en bruto: prensar previamente la placa en bruto esparcida y formada en la Etapa (7) y calentar las fibras por adelantado a través de un sistema de calentamiento previo antes de que la placa en bruto prensada previamente entre en una máquina de prensado; (9) prensado en caliente: hacer que la placa en bruto de la Etapa (8) entre en la máquina de prensado con la condición de estar intercalada entre las bandas de acero de una máquina de prensado continuo de doble banda de acero y comprimir la placa en bruto entre una banda de acero móvil superior y una banda de acero móvil inferior y transmitir presión a la placa en bruto a través de una placa de prensado, una barra rodante y las bandas de acero con la acción de un cilindro hidráulico; (10) aserrado de corte transversal: usar una sierra diagonal doble para cortar la placa en bruto después del prensado plano continuo de la Etapa (9) en un tablero convencional con la dimensión especificada de acuerdo con los requisitos; (11) enfriamiento: enfriar el producto semiacabado de tablero de fibras en la Etapa (10) mediante una máquina de enfriamiento de vuelco de tableros de modo que la temperatura de la capa de núcleo del tablero sea inferior a 60 °C y realizar un curado de 48 horas en el tablero rugoso volcado y enfriado; (12) lijado y corte con sierra: pulir la superficie del tablero rugoso enfriado en la Etapa (11) mediante una lijadora y cortar los bordes mediante una sierra de corte.

El documento JP2005042104A divulga una placa de presión de madera ignífuga que comprende un material de polvo de madera y un aditivo, incluyendo el aditivo un óxido metálico, un óxido no metálico, un clorhidrato, un sulfato, un fosfato y un ácido débil.

Problemas técnicos

Por tanto, se puede conocer la complejidad de llevar a cabo el método anterior. Adicionalmente, los productos obtenidos mediante este método necesitan mejorarse en términos de calidad, especialmente retardo de la llama y estabilidad de tamaño, después de la absorción de agua.

Soluciones técnicas

A fin de resolver los problemas anteriores, la presente invención proporciona una placa de presión de madera ignífuga de acuerdo con la reivindicación 1.

El tablero de presión de madera ignífugo proporcionado mediante la presente invención tiene las siguientes ventajas. Con una alta densidad, una alta resistencia y una fuerte fuerza de sujeción en espiral, el tablero de presión se puede aserrar o cepillar, y no se expandirá después de la absorción de la humedad, y puede resistir el fuego, y no se pudrirá ni se llenará de moho, etc.

Un tablero de presión de madera ignífugo se forma mediante la realización de un prensado en frío de 2~10 MPa en la mezcla uniforme de no menos del 50 % en peso de un material de polvo de madera y un aditivo. El aditivo incluye un óxido metálico, un óxido no metálico, un clorhidrato, un sulfato, un fosfato, un ácido débil y un ácido fuerte.

En la solución técnica de la presente divulgación, el óxido metálico se selecciona de óxido de calcio, óxido de magnesio, óxido de zinc, óxido de aluminio, etc. o su combinación.

En la solución técnica de la presente divulgación, el óxido no metálico se selecciona de dióxido de silicio, óxido de boro, etc. o su combinación.

En la solución técnica de la presente invención, el clorhidrato se selecciona de cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de magnesio, cloruro de aluminio o su combinación.

En la solución técnica de la presente divulgación, el sulfato se selecciona de sulfato de sodio, sulfato de calcio, sulfato de aluminio, sulfato de magnesio, etc. o su combinación.

En la solución técnica de la presente divulgación, el fosfato se selecciona de fosfato de calcio, fosfato de magnesio, fosfato de zinc, fosfato de aluminio, etc. o su combinación.

En la solución técnica de la presente divulgación, el ácido débil se selecciona de ácido acético, ácido oxálico, ácido cítrico, ácido maleico, ácido fosfórico, ácido carbónico, etc. o su combinación.

En la solución técnica de la presente divulgación, el ácido fuerte se selecciona de ácido clorhídrico, ácido sulfúrico, ácido nítrico, etc. o su combinación. De acuerdo con la invención, en el aditivo, los porcentajes en masa de cada componente son los siguientes:

óxido metálico 10-20.

óxido no metálico 5~10,

clorhidrato 1~2,

sulfato 1~2,

fosfato 1~2,

ácido débil 5~10,

ácido fuerte 5~10.

Como solución técnica preferida, la densidad del tablero de presión de madera ignífugo es de 0,8~1,6 g/cm3, y el contenido de humedad es del 5~25 % en peso, y la tasa de expansión de absorción de agua de 24 h es del 5 % o menos, y la resistencia a la flexión estática es de 15~50 MPa, y la resistencia de unión interna es de 0,5~8 MPa, y el módulo elástico es de 3.000~12.000 y la fuerza de sujeción en espiral de la superficie del tablero es de 650-2.000 N.

Como realización preferida, el índice de ignifugación del tablero de presión de madera ignífugo es de clase A, y la cantidad de formaldehído liberado alcanza la norma de 'no detectado' y el índice de resistencia al moho alcanza la clase 0.

Como solución técnica preferida, la conductividad térmica del tablero de presión de madera ignífugo es de 0,1~0,5 W/(mk).

En comparación con los materiales de placa de la técnica anterior, el tablero actual tiene características notables.

(1) En comparación con el tablero de madera y plástico

Mezclado con una gran cantidad de componente de polímero, un tablero de madera y plástico tiene la característica de resistencia al agua y resistencia al moho. Sin embargo, su índice de retardo de la llama es relativamente bajo, por lo que se producirá una combustión con el encendido, y se generará humo tóxico, y la fuerza de sujeción en espiral es relativamente deficiente y la resistencia al envejecimiento es deficiente. Además, el contenido de componente de polímero es alto, por lo que la textura no es buena y el producto no puede reemplazar la madera maciza. Adicionalmente, se producirá torcimiento y deformación y el producto no se puede degradar.

(2) En comparación con la madera contrachapada

Una madera contrachapada también se denomina tablero ensamblado y se produce mediante la realización de un prensado en caliente en capas de madera delgada después de la aplicación de un adhesivo. La madera delgada de diferentes capas puede ser diferente. El material de placa tiene una textura de madera maciza, pero su índice de retardo de la llama también es bajo, por lo que la combustión se producirá con el encendido. Además, el agrietamiento, la expansión, el torcimiento, la deformación, etc. se producirán fácilmente después de la absorción de la agua. Adicionalmente, el contenido de formaldehído, etc. es alto y el producto no es respetuoso con el medio ambiente.

(3) En comparación con el tablero de fibras

En la técnica anterior, el material de placa más cercano a la presente invención es el tablero de fibras. Un tablero de fibras también se denomina tablero de densidad y se produce mediante la aplicación de un adhesivo a una fibra de xilema u otras fibras vegetales usadas como materia prima. El mayor problema de un tablero de fibras es que este absorberá la humedad fácilmente y el grado de expansión después de la absorción de la humedad es grande, lo que conduce al torcimiento y la deformación del material de placa. Además, su índice de retardo de la llama es relativamente bajo, por lo que la combustión se producirá con el encendido. Adicionalmente, el adhesivo no es respetuoso con el medio ambiente.

Por tanto, se puede observar que los materiales de placa que usan principalmente madera se enfrentarán a problemas técnicos en términos de estabilidad de tamaño, retardo de la llama y respeto con el medio ambiente. El material de placa de la presente divulgación comprende principalmente madera, cuyo contenido alcanza el 50 % en peso o más, y puede ser del 70 % en peso e incluso resulta posible el 90 % en peso o más. Teniendo en cuenta el rendimiento de absorción del agua, la tasa de expansión de la absorción del agua de 24 horas es del 5 % o menos, lo que muestra un notable avance técnico. Además, con respecto a otros parámetros de rendimiento, por ejemplo, la resistencia a la flexión estática es de 15~50 MPa, y la resistencia de unión interna es de 0,5~8 MPa, y el módulo elástico es de 3.000~12.000 y la fuerza de sujeción en espiral de la superficie del tablero es de 650~2.000 N. En términos de rendimiento integral, el presente tablero muestra un notable avance en comparación con el material de placa de la técnica anterior.

Otro fin, no en línea con la invención reivindicada, consiste en proporcionar un método de producción del tablero de presión de madera ignífugo.

Un método de producción del tablero de presión de madera ignífugo, que comprende las etapas de:

a. mantener la finura de la materia prima en malla 20~100 y mezclarla uniformemente;

b. colocar en tableros;

c. realizar el prensado a temperatura normal, con una presión mantenida a 2~10 MPa;

d. mantener la presión durante 12~36 horas;

d. sacar el material de placa y equilibrarlo a temperatura normal durante 3~10 días. En la solución técnica de la presente divulgación, la principal materia prima elegida en la producción de material de placa es la lignocelulosa, que es una materia fibrosa orgánica floculante obtenida a través de la realización de un tratamiento químico y un tratamiento mecánico en maderas. La lignocelulosa puede ser un polvo de celulosa producido mediante la pulverización de maderas de un árbol de rápido crecimiento, tal como el pino, el cedro, etc., y la lignocelulosa también puede ser un polvo de celulosa producido mediante la pulverización de otra materia prima, tal como las maderas de morera, chopo, olmo, así como los recortes de diversos tableros de madera maciza. La finura solo se debe mantener en malla 20~100. El contenido de humedad de la materia prima que se requiere mediante la producción no es alto, ya que este se puede ajustar en el proceso de producción.

Como solución técnica preferida, en la Etapa a, la materia prima comprende un polvo de astillas de madera y un aditivo, y, específicamente, el aditivo se dispersa en agua, y la dispersión líquida del aditivo se usa para humedecer las astillas de madera y se obtendrá un material uniformemente mezclado después de una humectación uniforme.

El aditivo incluye un óxido metálico, un óxido no metálico, un clorhidrato, un sulfato, un fosfato, un ácido débil y un ácido fuerte.

Como solución técnica preferida, en la Etapa b, el espesor de pavimentación de cada tablero es de 2 a 15 cm y el espesor de prensado previo es de 0,6 a 7,5 cm.

Como solución técnica preferida, en la Etapa c, el objeto del prensado es un conjunto de placa-molde que tiene una pluralidad de unidades de repetición compuestas de una placa prensada previamente y un producto semiacabado apilado mediante un molde de placa plana.

Como solución técnica preferida, la altura del conjunto de placa-molde es de 1~2 m y la altura después del prensado es de 0,8~1,2 m.

Como solución técnica preferida, en la Etapa c, el conjunto de placa-molde se bloqueará mediante el conjunto de bloqueo del molde después de prensarse hasta el espesor especificado y, a continuación, se desplazará de la máquina de prensado e irá a la etapa de mantenimiento de la presión.

La etapa de prensado y la etapa de mantenimiento de la presión son las etapas más importantes de la presente divulgación.

A diferencia de la técnica anterior, el prensado de la presente divulgación es prensado en frío, y en primer lugar se realizará un prensado previo, y, a continuación, este pasará a la fase de prensado con una máquina de prensado y el valor de presión se establece en 2~10 MPa. Después del prensado del conjunto de placa-molde hasta el espesor especificado, se realizará el bloqueo del molde. Finalmente, se formará un material de placa después de 12~36 h de mantenimiento de la presión. En este proceso, se ha producido una reacción fisicoquímica en el interior del material de placa. Tal reacción es una reacción exotérmica lenta y, a tal presión alta, los materiales se comprimirán adicionalmente, de modo que el agua unida dentro de la lignocelulosa se exudará, y el material activo, tal como óxido de magnesio, cloruro de magnesio, etc., comenzará la reacción de hidratación para formar lentamente un material de gel de magnesio hidráulico y formar un material de gel de silicato hidráulico. Normalmente, se piensa que una parte del calor liberado de la reacción es calor de hidratación, mientras que otra parte es calor de reacción de unión o calor de reacción de reticulación.

Efectos ventajosos

En resumen, la presente invención tiene los siguientes efectos ventajosos:

(1) el producto de la presente invención tiene una función de ignifugación de clase A, llegando a ser superior a los tableros tradicionales incapaces de resistir el fuego;

(2) el producto no se pudrirá en el agua y su índice de resistencia al moho alcanza la clase 0, resolviendo los problemas de los tableros tradicionales, tales como la 'incapacidad de resistir el agua', la 'deformación y pudrición en el agua', la 'vida útil limitada';

(3) la cantidad de formaldehído detectado es nula y no se contiene ningún otro gas volátil nocivo, resolviendo a fondo el problema industrial del tablero de material compuesto tradicional de que el formaldehído contenido dañará a los consumidores;

(4) el producto tiene una gran capacidad en términos de aislamiento de sonido y aislamiento térmico, resolviendo el problema de que el rendimiento de aislamiento de sonido de la madera maciza tradicional y los tableros de material compuesto es deficiente;

(5) el producto tiene un rendimiento relativamente alto en términos de ajuste de la humedad por sí solo y, a medida que cambia la humedad del entorno externo, el tablero absorberá o liberará humedad automáticamente, cumpliendo una función de ajuste de la humedad del espacio;

(6) el producto usa fibra de xilema como principal materia prima, por tanto, su coste es bajo y su precio de venta descenderá considerablemente en comparación con los tableros de madera maciza, satisfaciendo verdaderamente los requisitos de los consumidores a través de una buena calidad y un bajo precio;

(7) el producto tiene una amplia gama de aplicaciones y ha logrado un gran avance en el ámbito de aplicación de los tableros tradicionales sobre la base de las características del propio producto, ampliando el campo de aplicación del producto. El producto se usa principalmente para: 1. chapas de madera, puertas de madera, muebles, baterías de cocina, etc.; 2. tabiques de madera, capas de asiento, terrenos de cimentación, techos suspendidos, etc.; 3. suelos de madera; 4. puertas ignífugas de madera, paredes ignífugas, etc.; 5. casas de madera, bancos de madera, tablones de anuncios de madera, vallas publicitarias de madera, pavimentación de pasillos, etc.; 6. artesanías de madera, juguetes, etc.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 es una tabla de resultados sobre el rendimiento de aislamiento de sonido del tablero;

la FIG. 2 es una tabla de resultados sobre el rendimiento de combustión del tablero;

la FIG. 3 es una tabla de resultados sobre la resistencia a las bacterias y la resistencia a la congelación y descongelación del tablero;

la FIG. 4 es una tabla de resultados sobre la densidad, el contenido de humedad, etc. del tablero;

la FIG. 5 es una tabla de resultados sobre el formaldehído liberado del tablero;

la FIG. 6 es una tabla de resultados sobre la fuerza de sujeción en espiral de la superficie del tablero.

Mejor modo para llevar a cabo la fabricación del tablero divulgado

1. Mezclado de materiales: se pesaron 2.480 kg de fibra de xilema y se pesaron los siguientes aditivos: 146 kg de óxido de magnesio, 59 kg de cloruro de magnesio, 6 kg de dióxido de silicio, 18 kg de sulfato de calcio, 10 kg de fosfato de calcio, 15 kg de ácido acético y 20 kg de ácido clorhídrico. Los aditivos se dispersaron en agua para formar una dispersión líquida con una determinada concentración, a continuación, la dispersión líquida dispersada uniformemente se usó para humedecer la fibra de xilema y, después de la humectación uniforme, el material mezclado uniformemente fue a un silo de esparcimiento de material;

2. esparcimiento de material: el espesor de esparcimiento de material de cada placa fue de 5 cm, y el espesor de prensado previo fue de 2,2 cm, y el peso fue de 45 kg~47 kg, y el número de placas esparcidas fue de 65 y la altura de apilamiento de las placas fue de 1,75 m~1,85 m;

3. prensado: el prensado se realizó a través de una máquina de prensado, con una presión de 4 MPa;

4. bloqueo del molde: después de prensarse el conjunto de placa-molde hasta el espesor especificado, se realizó el bloqueo del molde y, a continuación, el conjunto de bloqueo del molde se desplazó de la máquina de prensado y fue a la etapa de mantenimiento de la presión;

5. mantenimiento de la presión: el estado de bloqueo del molde se mantuvo durante 24 h;

6. separación de placas: después de completarse la reacción, se realizó el desbloqueo del molde y la separación de placas;

7. mantenimiento de la placa en una condición inmóvil: la placa se colocó en un almacén de productos semiacabados durante 7 días;

8. aserrado de bordes rugosos: debido a la rugosidad, cada lado del material de placa se recortó 1 cm a través de una sierra;

9. secado: la temperatura del túnel de secado se mantuvo entre 90 y 100 °C, y el tiempo de secado fue de 1,5 horas y el contenido de humedad del método de inserción de aguja fue del 13 %~15 %.

10. lijado: se usó una lija de malla 40 en el 1er soporte de lijadora, y una lija de malla 80 en el 2° soporte de lijadora, y una lija de malla 120 en el 3er soporte de lijadora, y una lija de malla 180 en el 4° soporte de lijadora, y el espesor requerido del producto terminado es de ±0,05 mm y la superficie debe ser lisa y se debe frotar mediante papel de lija en todas partes;

11. aserrado de bordes finos: el espesor en el extremo frontal y en ambos lados de la placa era más pequeño que el intervalo normal después del lijado y la diferencia de la línea diagonal se encuentra dentro de ±3 mm.

12. empaquetado: cada placa se revisó para observar si había roturas, partes sin frotar, etc. y el empaquetado se realizó de conformidad con los requisitos.

Tal como se muestra en las FIG. 1-FIG. 5, el material de placa producido en esta realización tiene un buen rendimiento en muchos aspectos.

De manera específica, la densidad es de 1,1 g/m3. El contenido de humedad es del 10 al 20 % en peso. La tasa de expansión de la absorción de agua de 24 h es de 0. La resistencia de unión interna es de 0,77 MPa. La fuerza de sujeción en espiral de la superficie del tablero es de 1140 N. La fuerza de sujeción en espiral del lado del tablero es de 1.320 N. La carga de rotura es de 760 N. Con respecto a la resistencia al agua madre, no hay agua ni humedad. La conductividad térmica es de 0,24 wW/(mk). El formaldehído liberado 'no se detecta'. El poder calorífico es de 1,1 MJ/kg. La tasa de pérdida de masa de la combustión es del 39,8 %.

Realizaciones, no en línea con la invención reivindicada

Realización 1

1. Mezclado de materiales: se pesaron 2.000 kg de fibra de xilema, 100 kg de óxido de magnesio, 50 kg de cloruro de magnesio, 23 kg de cloruro de calcio, 16 kg de dióxido de silicio, 10 kg de sulfato de magnesio y 18 kg de ácido clorhídrico y los aditivos se dispersaron en agua para formar una dispersión líquida con una determinada concentración, a continuación, la dispersión líquida dispersada uniformemente se usó para humedecer la fibra de xilema y, después de la humectación uniforme, el material mezclado uniformemente fue a un silo de esparcimiento de material;

2. esparcimiento de material: el espesor de esparcimiento de material de cada placa fue de 5 cm, y el espesor de prensado previo fue de 2 cm, y el peso fue de 40 kg~42 kg, y el número de placas esparcidas fue de 60 y la altura de apilamiento de las placas fue de 1,65 m~1,75 m;

3. prensado: el prensado se realizó a través de una máquina de prensado, con una presión de 4 MPa;

4. bloqueo del molde: después de prensarse el conjunto de placa-molde hasta el espesor especificado, se realizó el bloqueo del molde y, a continuación, el conjunto de bloqueo del molde se desplazó de la máquina de prensado y fue a la etapa de mantenimiento de la presión;

5. mantenimiento de la presión: el estado de bloqueo del molde se mantuvo durante 36 h;

6. separación de placas: después de completarse la reacción, se realizó el desbloqueo del molde y la separación de placas;

7. mantenimiento de la placa en una condición inmóvil: la placa se colocó en un almacén de productos semiacabados durante 7 días;

8. aserrado de bordes rugosos: debido a la rugosidad, cada lado del material de placa se recortó 1 cm a través de una sierra y la diferencia de la línea diagonal se encuentra dentro de ±3 mm;

9. empaquetado: cada placa se revisó para observar si había roturas y el empaquetamiento se realizó de conformidad con los requisitos.

En esta realización, no es necesario realizar un tratamiento de lijado, por lo que no es necesario realizar el secado. El material de placa de esta realización tiene un determinado grado de propiedad de absorción de agua y propiedad de absorción de humedad, por lo que el contenido de humedad del material de placa se ajustará automáticamente mediante el material de placa de acuerdo con el medio ambiente. El material de placa de esta realización tiene un determinado grado de propiedad de absorción de agua y propiedad de absorción de humedad, pero difícilmente se expandirá después de la absorción o dilución del agua, y puede seguir manteniendo una buena estabilidad de tamaño y buenas propiedades mecánicas.

Realización 2

1. Mezclado de materiales: se pesaron 2.500 kg de fibra de xilema, 165 kg de óxido de magnesio, 68 kg de cloruro de magnesio, 12 kg de óxido de boro, 16 kg de sulfato de aluminio, 10 kg de fosfato de magnesio, 10 kg de ácido cítrico y 15 kg de ácido sulfúrico y los aditivos se dispersaron en agua para formar una dispersión líquida con una determinada concentración, a continuación, la dispersión líquida dispersada uniformemente se usó para humedecer la fibra de xilema y, después de la humectación uniforme, el material mezclado uniformemente fue a un silo de esparcimiento de material;

2. esparcimiento de material: el espesor de esparcimiento de material de cada placa fue de 10 cm, y el espesor de prensado previo fue de 5 cm, y el peso fue de 80 kg~82 kg, y el número de placas esparcidas fue de 30 y la altura de apilamiento de las placas fue de 1,65 m~1,75 m;

3. prensado: el prensado se realizó a través de una máquina de prensado, con una presión de 6 MPa;

4. bloqueo del molde: después de prensarse el conjunto de placa-molde hasta el espesor especificado, se realizó el bloqueo del molde y, a continuación, el conjunto de bloqueo del molde se desplazó de la máquina de prensado y fue a la etapa de mantenimiento de la presión;

5. mantenimiento de la presión: el estado de bloqueo del molde se mantuvo durante 24 h;

6. separación de placas: después de completarse la reacción, se realizó el desbloqueo del molde y la separación de placas;

7. mantenimiento de la placa en una condición inmóvil: la placa se colocó en un almacén de productos semiacabados durante 7 días;

8. aserrado de bordes rugosos: debido a la rugosidad, cada lado del material de placa se recortó 1 cm a través de una sierra;

9. secado: la temperatura del túnel de secado se mantuvo entre 90 y 100 °C, y el tiempo de secado fue de 1,5 horas y el contenido de humedad del método de inserción de aguja fue del 13 %~15 %.

10. lijado: se usó una lija de malla 40 en el 1er soporte de lijadora, y una lija de malla 80 en el 2° soporte de lijadora, y una lija de malla 120 en el 3er soporte de lijadora, y una lija de malla 180 en el 4° soporte de lijadora, y el espesor requerido del producto terminado es de ±0,05 mm y la superficie debe ser lisa y se debe frotar mediante papel de lija en todas partes;

11. aserrado de bordes finos: el espesor en el extremo frontal y en ambos lados de la placa era más pequeño que el intervalo normal después del lijado y la diferencia de la línea diagonal se encuentra dentro de ±3 mm.

12. empaquetado: cada placa se revisó para observar si había roturas, partes sin frotar, etc. y el empaquetado se realizó de conformidad con los requisitos.

Ensayo de rendimiento

A partir de la FIG. 1, se puede observar que, cuando la frecuencia es de 125 Hz, el índice de reducción de sonido es de 21,4 dB; cuando la frecuencia es de 250 Hz, el índice de reducción de sonido es de 41,7 dB; cuando la frecuencia es de 500 Hz, el índice de reducción de sonido es de 49,6 dB; cuando la frecuencia es de 1.000 Hz, el índice de reducción de sonido es de 57,1 dB; cuando la frecuencia es de 2.000 Hz, el índice de reducción de sonido es de 62,3 dB; cuando la frecuencia es de 4.000 Hz, el índice de reducción de sonido es de 59,6 dB. El resultado de la evaluación de acuerdo con la norma GB/T 50121-2005 (ISO717-1) es: Rw (C; Ctr) =49 (-6; -12) dB.

A partir de la FIG. 2, se puede observar que la duración de la combustión de este producto es de 0, y la tasa de pérdida de masa es del 39,8 %, y el poder calorífico es de 1,1 MJ/kg, y la toxicidad del humo AQi = 100 y los animales de experimentación no morirán en un período de envenenamiento de 30 min y, dentro de los tres días siguientes al envenenamiento, recuperarán su peso promedio.

A partir de la FIG. 3, se puede observar que el requisito estándar de la tasa de resistencia a las bacterias es de >90 % y este producto es del 100 %; el requisito estándar del índice de resistencia al moho es de clase 0 o clase 1 y este producto es de clase 0; no existen requisitos para el estándar de resistencia a la congelación y descongelación y el valor medido de este producto es 'sin agrietamiento ni estratificación después de 25 ciclos de congelación y descongelación'.

A partir de la FIG. 4, se puede observar que la densidad de este producto es de 1,1 g/m3, el contenido de humedad es del 17,8 %, y la tasa de expansión del espesor de la absorción de agua de 24 horas es del 0 %, la resistencia de unión interna es de 0,77 MPa, y la fuerza de sujeción en espiral de la superficie del tablero es de 1.140 N, y la carga de rotura es de 760 N, y la resistencia al agua madre es 'sin agua, sin humedad', y la conductividad térmica es de 0,24 W/(mk), y el índice de exposición interna es de 0,0 y el índice de exposición externa es de 0,0. A partir de la FIG.

5, se puede observar que el formaldehído liberado 'no se detecta'.

A partir de la FIG. 6, se puede observar que la fuerza de sujeción en espiral del lado del tablero es de 1.320 N y la norma de ensayo es GB/T 17657-2013.

Por tanto, se puede observar que el producto de la presente invención, tal como se define en la reivindicación 12, tiene ventajas notables en comparación con diversos materiales de placa de la técnica anterior.

Claims (2)

REIVINDICACIONES

1. Una placa de presión de madera ignífuga formada mediante la realización de un prensado en frío de 2~10 MPa en la mezcla uniforme de no menos del 50 % en peso de un material de polvo de madera y un aditivo, incluyendo el aditivo un óxido metálico, un óxido no metálico, un clorhidrato, un sulfato, un fosfato, un ácido débil y un ácido fuerte, en donde el clorhidrato se selecciona de cloruro de sodio, cloruro de calcio, cloruro de magnesio, cloruro de aluminio o su combinación;

en el aditivo, los porcentajes en masa de cada componente son los siguientes:

óxido metálico 10-20.

óxido no metálico 5~10,

clorhidrato 1~2,

sulfato 1~2,

fosfato 1~2,

ácido débil 5~10,

ácido fuerte 5~10.

2. La placa de presión de madera ignífuga de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por que el índice de ignifugación de la placa de presión de madera ignífuga es de clase A, y la cantidad de formaldehído liberado alcanza la norma de 'no detectado' y el índice de resistencia al moho alcanza la clase 0.