CN101027422A - 具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够适用于与不锈钢材的用途相同的用途中的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀锌系合金的钢材，所述的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有Al：1～60质量％、Mg：0.1～10质量％、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的、与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为0.2～2.5μm、峰数PPI为50～400，发丝纹方向的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm、峰数PPI为1～100，并且，与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra是发丝纹方向的表面粗糙度Ra的1.2倍以上，与发丝纹垂直的方向的PPI是发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
Description
技术领域
本发明涉及用于建筑物、车辆等内部装饰材料、外部装饰材料、电气设备的表层材料等的具有发丝纹外观的高耐蚀性的镀Zn系合金的钢材。
背景技术
作为现有的可具有发丝纹外观的钢材，不锈钢材是众所周知的。即，作为不锈钢材的表面精加工之一，发丝纹加工(HL加工)在JIS G 4305和4307中有规定，象被定义为“使用适当的粒度的研磨材料进行研磨、加工以使得形成连续的磨纹”那样，意指研磨表面象发丝那样长长地连续的表面加工。
图1为表示发丝纹加工的概要情况的图。通常的发丝纹加工方法如图1所示，是通过旋转触轮来高速旋转搭在触轮1和惰辊2上的环纸研磨带3，从而用研磨带对从开卷机4向卷绕机5移动的不锈钢材6表面进行研磨的加工方法，该方法是公知的(例如，参阅特开平1-306162号公报和特公平7-96183号公报)。经过发丝纹加工的不锈钢材具有耐蚀性，同时具有独特的表面花纹，因此被广泛用于重视外观设计性的建筑材料的内部装饰材料、外部装饰材料、电气设备的表层材料等。
但是，由于不锈钢材的价格高，因此期望得到能够替代不锈钢材的新的廉价的、具有与不锈钢材同样的高耐蚀性、并适合用于建材、电气设备等的具有发丝纹外观的钢材。
因此，本发明者着眼于与不锈钢材同样耐蚀性优异且廉价的镀锌钢材，针对对该镀锌钢材实施发丝纹加工进行了研究。
作为在镀层上实施发丝纹加工的现有技术，曾提出了解决下述问题的技术方案：当在薄壁轻量的镁系部件的表面形成镀覆层，并想要通过发丝纹加工在镀覆层表面上形成发丝纹花纹时，镀覆层的基底就会露出来，耐蚀性变差，不能稳定地得到良好的部件。
即，是在具有镀覆层(1)、和镀覆层(2)的Mg系部件表面实施发丝纹加工的技术，所述的镀覆层(1)是在Mg系部件表面上通过干式镀法形成的、选自Cu、Cu合金、Au、Au合金、Al、Al合金中的镀覆层，所述的镀覆层(2)是在该镀覆层(1)上通过湿式镀法进一步形成的选自Cu、Ni、Au、Cr、Zn、Pa、Pt、Rh、Fe、Co、Sn、Cd、Ru、以及它们的合金中的镀覆层(参阅例如特开2000-219977号公报)。但是，该技术必须双层地设置厚层的镀覆层，并且，必须组合干式镀法和湿式镀法，因此，该技术难以原样地直接适用于镀锌钢材。
另外，针对高耐蚀性镀Zn系合金的钢板，也提出了各种发明，例如，在镀Zn-Al-Mg系合金的钢板中，已知的有：使用了由按质量％计Al：3～17％、Mg：1～5％、余量的Zn组成的镀浴的镀覆钢板，使用了在上述镀浴中添加Ti、B的镀浴的镀覆钢板(参阅例如特开平10-306357号公报)，或者，在镀Zn-Al-Mg-Si系合金的钢板中，已知的有，具有含有按质量％计Al：5～8％、Mg：1～10％、Si：0.01～2％、根据需要的Fe：1％以下、或者进一步含有Sn：0.1～2％的镀层的镀覆钢板(参阅例如特开2001-355053号公报)。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够同样适用于与具有发丝纹外观的不锈钢材的用途相同的用途中的、具有发丝纹外观的高耐蚀性镀锌系合金的钢材。
作为代替具有发丝纹外观的不锈钢材的材料，本发明者关于对比不锈钢材更廉价且具有同样的耐蚀性的材料镀锌钢材实施发丝纹加工进行了刻苦研究。其结果，如果对镀纯锌的钢材实施发丝纹加工，则由于锌为软质，因此所形成的发丝纹容易塌毁，另外发丝纹加工用研磨带在加工时容易堵塞，因而不能得到良好的发丝纹，且难以进行发丝纹加工。另外，经发丝纹加工的镀锌钢材在空气中在锌表面产生白锈，而如果产生白锈，则发丝纹外观消失，形成发丝纹的效果会丧失。
因此，本发明着眼于在镀层中包含硬质相的高耐蚀性Zn系合金镀层，发现如果对其实施发丝纹加工，则可得到具有良好的发丝纹外观的高耐蚀性镀锌钢材，从而完成了本发明。
本发明的要旨如下：
(1)一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为0.2～2.5μm、峰数PPI为50～400，发丝纹方向的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm、峰数PPI为1～100，与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为发丝纹方向的表面粗糙度Ra的1.2倍以上，与发丝纹垂直的方向的PPI为发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
(2)一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的与发丝纹垂直的方向的峰数PPI为50～400，发丝纹方向的峰数PPI为1～100，并且，与发丝纹垂直的方向的PPI为发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
(3)一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为0.1～2.5μm、峰数PPI为50～400，发丝纹方向的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm、峰数PPI为1～100，并且，与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为发丝纹方向的表面粗糙度Ra的1.2倍以上，与发丝纹垂直的方向的PPI为发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
(4)根据(1)～(3)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层进一步含有0.001～3质量％的Si。
(5)根据(1)～(4)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层进一步含有Ti：0.0001～0.1质量％、B：0.0001～0.1质量％中的1种或2种。
(6)根据(1)～(5)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层的Zn与Al的二元共晶按体积率计为1～80vol％，Zn、Al和ZnMg合金的三元共晶按体积率计为10～90vol％，两者的合计量为50％以上。
(7)根据(1)～(6)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面具有1～1000mg/m2的铬酸盐处理层。
(8)根据(1)～(6)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面具有1～200mg/m2的不含铬的非铬酸盐处理层。
(9)根据(1)～(8)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在表面具有厚度为0.5～100μm的透明树脂皮膜层。
(10)根据(1)～(9)的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面和不含铬的非铬酸盐处理层的界面近旁，具有0.1～10mg/m2的Co、Fe、Ni、Pt、Mn中的一种或两种以上的金属状态或氢氧化物状态的附着物层，在湿润环境下的耐黑变性优异。
附图说明
图1为表示发丝纹加工的概要的图。
图2为表示本发明的Zn系合金镀层的组织的图，(a)为本发明的Zn系合金镀层的显微镜照片，(b)为其组织的模式图。
图3为将进行了发丝纹加工的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材(Zn-11％Al-3Mg-0.2Si镀层，镀层单位面积重量：90g/m2)用80#金刚砂研磨后的表面的截面显微镜照片(倍率：1000倍)。
具体实施方式
下面对本发明进行详细的说明。
作为具有发丝纹外观的钢材，有实施了发丝纹加工的不锈钢材，但是不锈钢材的价格高。因此，本发明者们着眼于与不锈钢材同样地具有高耐蚀性的镀锌系钢材，关于对镀锌系钢材实施发丝纹加工进行了研究。
如果对镀纯锌的钢材实施发丝纹加工，则发丝纹的峰部塌边、或发丝纹塌毁从而不能得到具有良好外观的发丝纹，还存在基底金属露出的部分。另外，还会产生发丝纹加工用研磨带堵塞的问题，此外，当发丝纹加工之后在大气中放置时，也存在产生白锈、发丝纹外观消失的问题。
这样，不能得到良好的发丝纹可以认为是起因于镀锌层的硬度约为50Hv左右，为软质的缘故。因此，着眼于含有硬质相的锌合金系镀层，对其实施发丝纹加工，结果可以得到外观优异的、良好的发丝纹。并且可知，作为含有硬质相的锌合金系镀层，含有Zn与Al的二元共晶、Zn、Al和ZnMg合金的三元共晶的硬质相的、含Al、Mg的锌合金系镀层是合适的。镀层是成分以质量％计含有Al：1.0～60％、Mg：0.1～10％、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层，出于提高耐蚀性的目的可以含有Si：0.001～3.0％，出于提高外观性的目的可以根据需要选择地含有Ti：0.0001～0.1％、B：0.0001～0.1％中的1种或2种。
关于限定锌合金系镀层的成分的理由进行说明。
Al在镀层中形成作为硬质相的Zn/Al的二元共晶和Zn/Al/Zn2Mg的三元共晶，同时改善镀层的耐蚀性，且具有抑制镀浴中发生渣滓的作用。如果Al少于1.0％，则成为硬质相的二元共晶和三元共晶的体积占有率不足，不能通过发丝纹加工得到外观优异的、良好的发丝纹，并且镀覆钢材的耐蚀性变差。另一方面，如果Al超过60％，则在镀层表面产生须状的凹凸，不能制成外观均匀的镀层，并且在耐蚀性改善效果饱和的同时，对于基体铁的牺牲防蚀作用消失，缺陷部分的耐蚀性恶化。因此，Al含量规定为1.0～60％。
Mg是形成三元共晶所必需的成分，同时具有在镀层表面形成腐蚀生成物从而提高镀覆钢材的耐蚀性的效果。当Mg少于0.1％时，三元共晶的体积占有率不足，不能通过发丝纹加工得到外观优异的、良好的发丝纹，且不能形成提高耐蚀性所必需的腐蚀生成物。另一方面，如果Mg超过10％，则镀浴通过与大气接触而进行氧化，产生黑色氧化物(渣滓)，从而镀覆处理变得困难，同时耐蚀性改善效果饱和。因此，Mg含量规定为0.1～10％。
Si，为了提高耐蚀性、提高镀覆粘附性而根据需要添加。当添加量小于0.001％时不能得到这些效果，当超过3.0％时，这些效果饱和，渣滓的生成反而增加，因此，Si的添加量规定为0.001～3.0％。
Ti是为了生成初晶Al相的析出核、将组织细化、提高外观而根据需要添加的成分，需要添加0.0001％以上。但是，如果添加量超过0.1％，则达到在镀浴中的溶解度以上，生长出Ti-Al系析出物，在镀层的表面产生凹凸，外观品质恶化，因此，Ti规定为0.0001～0.1％。
B与Ti一样具有改善镀层外观的效果，但当低于0.0001％时，不能得到该效果，如果超过0.1％，则该效果饱和，因此B规定为0.0001～0.1％。
当镀覆附着量为10g/m2以下时，耐蚀性差，因此下限设为10g/m2，当镀覆附着量为600g/m2以上时，镀层均匀附着性恶化，形成塌边的外观，因此不优选，另外，容易产生由弯曲加工等所导致的镀层的裂纹。因此，上限设为600g/m2。
图2(a)为本发明的Zn系合金镀层的组织的显微镜照片，图2(b)为其组织的模式图。
如图2(b)所示，例如由Zn-11％Al-3％Mg-0.2％Si形成的高耐蚀性Zn系合金镀层的截面组织为，在[Zn/Al/Zn2Mg]的三元共晶相7的组织中混有[Zn/Al]的二元共晶相8，而且以岛状存在着[Zn2Mg单相]9的组织。
该三元共晶相由复合·分散有软质的Zn和Al的相和硬质的Zn2Mg的结构构成，作为组织整体，显示出兼具粘附性和硬度的特性。当对在表面也存在这样的相的镀覆钢材实施发丝纹加工时，镀层表面由于研磨带而容易从镀覆表面剥离，发丝纹的峰不会产生塌边，从而形成漂亮的发丝纹，另外，研磨带不会产生堵塞，可得到外观优异的、良好的发丝纹。
图3为将进行了发丝纹加工的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材(Zn-11％Al-3Mg-0.2Si镀层，镀层单位面积重量：90g/m2)用#80金刚砂研磨后的表面的截面显微镜照片(倍率：1000倍)。如图3所示，在发丝纹的沟中，不会产生塌边，具有良好的外观。
为了对高耐蚀性镀Zn系合金的钢材实施发丝纹加工从而得到外观优异的发丝纹，作为镀层的组织，优选是存在体积占有率为1～80vol％的[Zn/Al]二元共晶相、体积占有率为10～90vol％的[Zn/Al/Zn2Mg]三元共晶相，其余部分由Zn、Zn2Mg合金、Mg2Si、TiAl3等组成的组织。[Zn/Al]二元共晶相与三元共晶相相比为软质，但与Zn和Al单相相比为硬质。因此，体积占有率越小，发丝纹处理性越提高。当为90vol％以上时，镀层整体软质化，发丝纹加工性差，使之为1vol％以下在工学上是困难的。三元共晶的体积比率变小时，镀层的硬度和粘附特性减小，发丝纹处理时的外观恶化，容易产生由渣滓导致的研磨材料的堵塞。因此，三元共晶的体积占有率的下限规定为10vol％。另一方面，关于上限，在镀层的凝固过程中容易产生Al相、Zn2Mg相，90vol％为工学的制造中的上限。另外，将两者合在一起的共晶相的体积占有率降低时，镀层整体的硬度、粘附性降低，发丝纹外观变得不良，因此规定为50vol％以上。
适于进行发丝纹加工的镀层的厚度，镀覆附着量为10～600g/m2，优选为100～500g/m2的范围内。如果镀覆附着量小于10g/m2，则镀层薄，因此耐蚀性不足，同时经发丝纹加工钢材基体会露出来。如果镀覆附着量超过600g/m2，则镀层变得过厚，不仅不能形成外观均匀的镀层，而且镀层容易剥离，从成本的角度考虑也不优选。因此，镀覆附着量规定为10～600g/m2。
作为形成于镀覆钢材上的外观优异的发丝纹形状，优选为：与发丝纹垂直的方向的(C方向)的表面粗糙度Ra为0.2～2.5μm、优选为1.2～1.8μm，峰数PPI为50～400，发丝纹方向(L方向)的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm、优选为0.5～1.0μm，峰数PPI为1～100，并且与发丝纹垂直的方向(C方向)的Ra为发丝纹方向(L方向)的Ra的1.2倍以上(C方向Ra/L方向Ra≥1.2)，且与发丝纹垂直的方向(C方向)的PPI为发丝纹方向(L方向)的PPI的2倍以上(C方向PPI/L方向PPI≥2)。
如果低于在此规定的C方向和L方向的表面粗糙度Ra、峰数PPI和它们的比的数值的下限，则发丝纹变得不明显，进行发丝纹加工会变得徒劳。另外，反之，如果超过C方向和L方向的表面粗糙度Ra、峰数PPI的数值上限，则发丝纹变得过粗，不能得到漂亮的发丝纹，作为发丝纹的外观设计性受损，没有商品价值。
因此，在本发明中，按照上述那样通过表面粗糙度、峰数、以及它们的比来规定发丝纹的形状。另外，表面粗糙度Ra是按照JIS B060(1997)所规定的测定方法，采用0.8mm的基准长度来测定的。另外，峰数PPI(Peaks Per Inch)是按照SAEJ 911-1986的规定，使测定长度为1英寸、使正负的基准水平线间的宽度2H为50微英寸来测定的。
为了形成满足本发明所规定的表面粗糙度、峰数、以及它们的比的要件的发丝纹，优选使用#60～#320左右的带式打磨器(研磨带)进行发丝纹加工。
在进行发丝纹加工之后，优选对镀层实施铬酸盐处理、或者非铬酸盐处理，来进行一次防锈处理。
由于镀锌钢材容易发生白锈，因此出于防止白锈的目的，在对镀层进行发丝纹加工之后，进行通过铬酸盐处理、非铬酸盐处理来形成防锈被膜层的一次防锈处理。
在铬酸盐处理的情况下，可以使用公知的铬酸盐处理，例如使用含有铬酸和反应促进剂作为主成分的铬酸盐处理液进行的铬酸盐处理，铬酸盐附着量规定为1～200mg/m2。
如果铬酸盐附着量小于1mg/m2，则不能得到充分的防锈效果，另外，如果超过200mg/m2，则不仅发丝纹加工变得不明显，而且防锈效果饱和，经济上成本升高。
另外，与铬酸盐处理一样，公知的非铬酸盐处理(无铬酸盐的处理)也能够进行一次防锈处理。
非铬酸盐处理(无铬酸盐的处理)，有在处理液中不含对环境有害的六价铬，例如含有Zr、Ti的盐等的处理液、含硅烷偶联剂的处理液等，可以使用采用公知的非铬酸盐处理液的非铬酸盐处理。在这些非铬酸盐处理中，形成以Ti、Zr、P、Ce、Si、Al、Li等为主成分的不含铬的非铬酸盐处理层，附着量优选为1～1000mg/m2。
如果非铬酸盐处理的附着量低于1mg/m2，则不能得到充分的防锈效果，另外，如果超过1000mg/m2，则不仅发丝纹加工变得不明显，而且防锈效果饱和，经济上成本升高。
另外，当对镀锌钢材实施发丝纹加工，并在大气中放置时，镀层表面氧化而变成黑色。如果颜色变黑(黑变)，则发丝纹加工变得不明显，损害发丝纹的外观。另外，当镀锌层与硬质的物体碰撞时易形成缺陷。因此，如果在实施了发丝纹加工的镀层表面上形成厚度为0.5～100μm的透明树脂被膜层，则能够改善耐黑变性和耐损伤性。透明树脂被膜层可以使用以往已知的有机透明涂料，利用以往已知的涂装方法形成。作为这样的有机透明涂料，具体可以列举出丙烯酸系焙烧透明涂料、聚氨酯系透明涂料、环氧系透明涂料、聚酯系透明涂料、三聚氰胺醇酸系透明涂料等。其中，优选使用聚酯系和丙烯酸系焙烧透明涂料。
作为有机透明涂料的涂装方法，具体可以列举出辊涂机法、帘式淋涂机法、喷枪法、静电法等方法。其中，优选辊涂机法、帘式淋涂机法。
为了提高耐黑变性，可以在与铬酸盐处理层或非铬酸盐处理层的界面近旁赋予Co、Fe、Ni、Pt、Mn中的一种或两种以上的金属状态或者氢氧化物状态的附着物层。该附着物层其附着量可以是0.1～10mg/m2，优选为0.5～3.0mg/m2。通过该处理，在湿润环境下的耐黑变性大幅度地提高。当附着量低于0.1mg/m2时，耐黑变性的效果不充分，当为10mg/m2以上时，会产生耐蚀性的恶化，因此不优选。该处理层的赋予方法并没有特别的限制，作为一例，有该盐水溶液的浸渍法、喷雾法、真空蒸镀法等。浸渍法有：将经过了发丝纹处理的镀覆钢板浸渍在0.1～10g/L的该金属盐水溶液中0.5～10秒钟，然后水洗。
实施例
下面，基于实施例对本发明进行详细的说明。
使用板厚0.8mm和1.6mm的2种板厚的低碳钢板作为镀覆原板。
镀覆是使用无氧化炉类型的连续热浸镀锌生产线进行加热、退火、镀覆的。退火气氛是包含10％氢、其余90％的氮的气体气氛，露点为-30℃。退火温度为730℃，退火时间为3分钟。镀浴组成含有按质量％计Al：11.0％、Mg：3.0％、Si：0.2％，其余量由Zn和不可避免的杂质组成，镀浴温度为450℃。镀覆附着量利用通常的氮气摩擦接触法来调整附着量。
镀覆后，使用粒度号不同的带式打磨器(尺寸100mm×915mm)，在带速度为约3.5/秒、研磨时间为3～4秒的条件下进行发丝纹加工。然后检测表面粗糙度(Ra)和峰数(PPI)。
结果示于表1。
如表1所示，No.1、2和5满足本发明所规定的表面粗糙度(Ra)、峰数(PPI)以及它们的比的条件，为具有漂亮的发丝纹外观的高耐蚀性镀覆钢材。
与此相对，进行了#80号珠的喷丸处理的No.3，虽然在表面形成了均匀的微细凹凸，但L方向的表面粗糙度和峰数小，并且，表面粗糙度、峰数的比也小，不满足本发明所规定的要件，喷丸处理和发丝纹加工明显不同。
No.4进行了发丝纹加工，但是带式打磨器为#600号，粗糙度过细，不满足本发明所规定的发丝纹的要件，在外观上不能明显观察到发丝纹。
另外，No.6和No.7为未进行发丝纹加工的情况，但在该情况下C方向的表面粗糙度和峰数都小，且它们的比也小。该场合当然也不能观察到发丝纹。
由上述试验的结果可知，只有进行了满足本发明规定的要件的发丝纹加工的镀覆钢板成为具有漂亮的发丝纹外观的镀覆钢板。
接着，制作成对镀层的组成进行了种种改变的镀覆钢板，镀覆之后，使用粒度号#80的带式打磨器(尺寸100mm×915mm)，在带速度为约3.5/秒、研磨时间为3～4秒的条件下进行了发丝纹加工。检查了这时的发丝纹外观、渣滓的附着状况。
其结果示于表2。No.1～17具有本发明所规定的镀层组成，发丝纹外观、打磨器的渣滓堵塞、耐蚀性都是良好的结果。另一方面，No.18～20为在本发明规定的组成以外的镀层，虽然表面粗糙度值满足本发明规定的值，但是不能明显观察到发丝纹外观，渣滓的产生、耐蚀性为不良。不能明显观察到发丝纹外观的原因可以认为是由于渣滓的产生和作为研磨缺陷的塌边等所导致。
另外，制作出改变了镀层中的共晶相的体积占有率的镀层，并对其性能进行调查。结果示于表3。No.1～5具有本发明所规定的相结构，发丝纹外观、打磨器的渣滓堵塞、耐蚀性均为良好的结果。另一方面，No.6、7为本发明所规定的相结构以外的镀层，发丝纹外观差，渣滓的产生为不良。
另外，使用镀层具有Zn-11Al-3Mg-0.2Si的组成的镀覆钢板，进行了铬酸盐处理、非铬酸盐处理、透明涂装处理、耐黑变处理。铬酸盐处理是涂布100g/l的铬酸溶液之后在60℃的热风炉中干燥30秒钟。非铬酸盐处理是涂布由碳酸锆铵、硝酸钴、二氧化硅、磷酸铵组成的试剂之后在60℃的热风炉中干燥30秒钟。此外，涂布三聚氰胺醇酸系透明涂料(溶剂系)、丙烯酸系透明涂料(水分散系)并加热至220℃(三聚氰胺醇酸系)和150℃(丙烯酸系)的板温为止。耐黑变处理是在1g/L的硫酸Ni水溶液中浸渍3秒钟，然后水洗、干燥，然后实施上述非铬酸盐处理和三聚氰胺系透明涂装。平面部分的耐蚀性的评价是根据JIS Z2331的盐水喷雾试验240小时后的白锈产生量来判断，其中，○：白锈的产生量为1％以下、×：白锈的产生量为10％以上。交叉切划(cross cut)部是利用盐水喷雾试验1000小时后的起疱(blister)宽度来评价的，其中，○：小于2mm、×：2mm以上。耐黑变性的评价是将经处理的钢材在60℃、相对湿度为85％的高温高湿槽中静置7天，利用静置前后的色差δE值来评价的。色差δE的测定按照JIS Z8722进行。δE为1以下定为无黑变、良好(○)，δE为1～2定为可发现一点点的黑变、稍良好(△)，δE大于2的情况定为可观察到黑变、不良(×)。
No.1～46满足本发明所规定的耐黑变处理、前处理、涂装的要件，平面部分、交叉切划部的耐蚀性都良好。另外，实施了耐黑变处理的No.23、46的耐黑变性也优异。另一方面，No.47～49脱离了本发明的要件，耐蚀性不良。
表1
| No. | 条件 | Ra(μm) | PPI | Ra的比C/L | PPI的比C/L | 评价 | |
| 1 | 0.8tHL#150 | L | 0.65 | 48.2 | 2.47 | 7.10 | ○ |
| C | 1.61 | 342.4 | |||||
| 2 | 0.8tHL#80 | L | 0.65 | 57.0 | 2.14 | 3.76 | ○ |
| C | 1.39 | 214.6 | |||||
| 3 | 0.8t喷丸#80 | L | 1.36 | 245.8 | 1.04 | 6.94 | × |
| C | 1.42 | 232.0 | |||||
| 4 | 0.8tHL#600 | L | 0.08 | 1.8 | 1.88 | 25.0 | △ |
| C | 0.15 | 45 | |||||
| 5 | 1.6tHL#150 | L | 0.73 | 55.0 | 2.21 | 5.72 | ○ |
| C | 1.61 | 315.2 | |||||
| 6 | 0.8t未研磨 | L | 0.93 | 70.0 | 0.71 | 1.21 | × |
| C | 0.66 | 85.8 | |||||
| 7 | 0.8t未研磨 | L | 0.56 | 79.2 | 0.98 | 0.92 | × |
| C | 79.2 | 72.8 | |||||
注：○：可观察到漂亮的发丝纹；
△：不能明显观察到发丝纹；
×：不存在发丝纹。
表2
| No. | 镀层组成 | Ra(μm) | PPI | Ra的比C/L | PPI的比C/L | 发丝纹外观评价 | 打磨器的渣滓堵塞评价 | 耐蚀性SST240小时后的外观 | 备注 | |
| 1 | Zn-1％Al-0.1％Mg | L | 0.40 | 50 | 3.25 | 3.20 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.30 | 160 | ||||||||
| 2 | Zn-1％Al-1％Mg | L | 0.42 | 53 | 3.45 | 3.11 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.45 | 165 | ||||||||
| 3 | Zn-6％Al-1％Mg | L | 0.51 | 33 | 2.82 | 5.30 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.44 | 175 | ||||||||
| 4 | Zn-6％Al-3％Mg | L | 0.36 | 45 | 4.89 | 4.09 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.76 | 184 | ||||||||
| 5 | Zn-6％Al-10％Mg | L | 0.66 | 56 | 2.86 | 3.39 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.89 | 190 | ||||||||
| 6 | Zn-11％Al-0.1％Mg | L | 0.46 | 52 | 3.22 | 3.25 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.48 | 169 | ||||||||
| 7 | Zn-11％Al-2％Mg | L | 0.64 | 49 | 2.58 | 7.04 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.65 | 345 | ||||||||
| 8 | Zn-11％Al-3％Mg | L | 0.61 | 63 | 2.82 | 5.63 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.72 | 355 | ||||||||
| 9 | Zn-11％Al-5％Mg | L | 0.59 | 69 | 3.19 | 4.72 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.88 | 326 | ||||||||
| 10 | Zn-11％Al-10％Mg | L | 0.72 | 71 | 2.76 | 4.07 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.99 | 289 | ||||||||
| 11 | Zn-11％Al-3％Mg-0.0001％Ti | L | 0.71 | 56 | 2.62 | 5.30 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.86 | 297 | ||||||||
| 12 | Zn-11％Al-3％Mg-0.01％Ti | L | 0.79 | 63 | 2.48 | 4.51 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.96 | 284 | ||||||||
| 13 | Zn-11％Al-3％Mg-0.1％Ti | L | 0.72 | 45 | 2.57 | 8.13 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.85 | 366 | ||||||||
| 14 | Zn-11％Al-3％Mg-0.0001％B | L | 0.56 | 88 | 3.55 | 4.39 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.99 | 386 | ||||||||
| 15 | Zn-11％Al-3％Mg-0.01％B | L | 0.54 | 56 | 3.43 | 6.09 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.85 | 341 | ||||||||
| 16 | Zn-11％Al-3％Mg-0.1％B | L | 0.55 | 39 | 3.25 | 8.36 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 1.79 | 326 | ||||||||
| 17 | Zn-11％Al-3％Mg-0.01％Ti-0.01％B | L | 0.10 | 45 | 22.50 | 8.13 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| C | 2.25 | 366 | ||||||||
| 18 | Zn-0.5％Al | L | 0.45 | 56 | 2.18 | 1.80 | △ | × | × | 比较材料 |
| C | 0.98 | 101 | ||||||||
| 19 | Zn-0.5％Al-0.5％Mg | L | 0.39 | 51 | 2.85 | 1.90 | △ | × | × | 比较材料 |
| C | 1.11 | 97 | ||||||||
| 20 | Zn-65％Al-11％Mg | L | 1.35 | 120 | 1.93 | 1.80 | △ | ○ | × | 比较材料 |
| C | 2.61 | 216 |
○：能观察到漂亮的 ○：渣滓未附着 ○：白锈的产
发丝纹外观； 在打磨器上； 生很轻微，外
△：不能明确地观察 ×：渣滓附着在 观变化小；
到发丝纹； 打磨器上，磨削 ×：白锈显著，
×：不存在发丝纹。 能力降低。 外观变化大。
表3
| No. | 镀层组成 | Zn/Al二元共晶体积占有率vol％ | Zn/Al/Zn2Mg三元共晶体积占有率vol％ | 两者的相的合计 | 发丝纹外观评价 | 打磨器的渣滓堵塞评价 | 备注 |
| 1 | Zn-5Al-3Mg | 1 | 49 | 50 | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 2 | Zn-7Al-3Mg | 10 | 45 | 55 | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 3 | Zn-45Al-2Mg | 68 | 25 | 93 | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 4 | Zn-55Al-1.5Mg | 80 | 13 | 93 | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 5 | Zn-11Al-3.3Mg | 35 | 56 | 91 | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 6 | Zn-6Al-0.05Mg | 25 | 1 | 26 | × | × | 比较材料 |
| 7 | Zn-0.5Al | 0 | 0 | 0 | × | × | 比较材料 |
○：能观察到漂亮的发丝 ○：渣滓未附着在
纹； 打磨器上；
△：不能明确地观察到发 ×：渣滓附着在打
丝纹； 磨器上，磨削能力
×：不存在发丝纹。 降低
表4
| No. | 镀层组成 | 耐黑变处理 | 前处理 | 附着量mg/m2 | 涂装种类 | 膜厚μm |
| 1 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | ||
| 2 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 20 | ||
| 3 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 50 | ||
| 4 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 200 | ||
| 5 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 0.5 |
| 6 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 2 |
| 7 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 3 |
| 8 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 5 |
| 9 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 25 |
| 10 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 100 |
| 11 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 0.5 |
| 12 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 2 |
| 13 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 3 |
| 14 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 5 |
| 15 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 25 |
| 16 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 100 |
| 17 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 0.5 |
| 18 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 2 |
| 19 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 3 |
| 20 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 5 |
| 21 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 25 |
| 22 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 100 |
| 23 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 有 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 100 |
| 24 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | ||
| 25 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 20 | ||
| 26 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 50 | ||
| 27 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 1000 | ||
| 28 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 0.5 |
| 29 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 2 |
| 30 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 3 |
| 31 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 5 |
| 32 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 25 |
| 33 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 三聚氰胺醇酸 | 100 |
| 34 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 0.5 |
| 35 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 2 |
| 36 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 3 |
| 37 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 5 |
| 38 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 25 |
| 39 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 聚酯 | 100 |
| 40 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 0.5 |
| 41 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 2 |
| 42 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 3 |
| 43 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 5 |
| 44 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 25 |
| 45 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 100 |
| 46 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 有 | 非铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 100 |
| 47 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 无 | 无 | ||
| 48 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 0.5 | 无 | |
| 49 | Zn-11Al-3Mg-0.2Si | 无 | 铬酸盐 | 10 | 丙烯酸系 | 0.4 |
表4(续)
| No. | 耐蚀性 | 黑变 | 备注 | |
| 平面部分 | 交叉切划部 | |||
| 1 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 2 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 3 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 4 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 5 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 6 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 7 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 8 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 9 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 10 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 11 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 12 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 13 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 14 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 15 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 16 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 17 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 18 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 19 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 20 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 21 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 22 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 23 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 24 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 25 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 26 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 27 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 28 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 29 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 30 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 31 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 32 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 33 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 34 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 35 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 36 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 37 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 38 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 39 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 40 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 41 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 42 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 43 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 44 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 45 | ○ | ○ | △ | 本发明材料 |
| 46 | ○ | ○ | ○ | 本发明材料 |
| 47 | × | × | 比较材料 | |
| 48 | × | × | 比较材料 | |
| 49 | ○ | × | △ | 比较材料 |
○：白锈的产生量 ○：起疱小于2 mm ○：△E小于1
为1％以下 ×：起疱为2 mm △：△E为1～2
×：白锈的产生量 以上 ×：△E大于2
为10％以上
产业上的可利用性
本发明的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀锌钢材，具有良好的发丝纹外观，耐蚀性也优异，因此能够适用于与现有的具有发丝纹外观的不锈钢材的用途同样的用途中。而且，能够以比高价的不锈钢材低的价格供给。
本申请说明书中的“以上”和“以下”均包括本数。
Claims (10)
1.一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的、与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为0.2～2.5μm，发丝纹方向的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm，并且，与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra是发丝纹方向的表面粗糙度Ra的1.2倍以上。
2.一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的、与发丝纹垂直的方向的峰数PPI为50～400，发丝纹方向的峰数PPI为1～100，并且，与发丝纹垂直的方向的PPI是发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
3.一种具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：具有在镀覆附着量为10～600g/m2、含有1～60质量％的Al、0.1～10质量％的Mg、余量由Zn和不可避免的杂质组成的镀层的表层上形成的发丝纹，该发丝纹的、与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra为0.1～2.5μm、峰数PPI为50～400，发丝纹方向的表面粗糙度Ra为0.1～1.2μm、峰数PPI为1～100，并且，与发丝纹垂直的方向的表面粗糙度Ra是发丝纹方向的表面粗糙度Ra的1.2倍以上，与发丝纹垂直的方向的PPI是发丝纹方向的PPI的2.0倍以上。
4.根据权利要求1～3的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层进一步含有0.001～3质量％的Si。
5.根据权利要求1～4的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层进一步含有Ti：0.0001～0.1质量％、B：0.0001～0.1质量％中的1种或2种。
6.根据权利要求1～5的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：镀层的Zn与Al的二元共晶按体积率计为1～80vol％，Zn、Al和ZnMg合金的三元共晶按体积率计为10～90vol％，两者的合计量为50％以上。
7.根据权利要求1～6的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面具有1～1000mg/m2的铬酸盐处理层。
8.根据权利要求1～6的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面具有1～200mg/m2的不含铬的非铬酸盐处理层。
9.根据权利要求1～8的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在表面具有厚度为0.5～100μm的透明树脂皮膜层。
10.根据权利要求1～9的任一项所记载的具有发丝纹外观的高耐蚀性镀Zn系合金的钢材，其特征在于：在镀层表面和不含铬的非铬酸盐处理层的界面近旁，具有0.1～10mg/m2的Co、Fe、Ni、Pt、Mn中的一种或两种以上的金属状态或氢氧化物状态的附着物层，在湿润环境下的耐黑变性优异。
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