CH644337A5

CH644337A5 - Sorelzementprodukt, verfahren zu dessen herstellung und mischung zur durchfuehrung dieses verfahrens.

Info

Publication number: CH644337A5
Application number: CH539579A
Authority: CH
Inventors: Robert Smith-Johannsen
Original assignee: Norcem As
Priority date: 1978-06-05
Filing date: 1979-06-05
Publication date: 1984-07-31
Also published as: NO791081L; FI63009B; IE48421B1; JPS5852947B2; DE2922815A1; IT1121248B; DK233479A; FI63009C; AT379133B; YU130179A; IL57366A; FI791801A; SE7904852L; BR7903578A; NL7904399A; FR2432003A1; DE2922815C2; FR2430398B1; NO151035B; ES481249A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sorelzementprodukt, welches eine gute Widerstandsfähigkeit gegenüber Wasser besitzt. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieses Sorelzement-produktes und eine Vormischung zur Durchführung dieses Verfahrens. Sorelzment ist ein seit langem bekanntes Produkt, welches hauptsächlich aus Magnesiumoxychloridhy-drat-Kristallen aufgebaut ist. Es wird hergestellt, indem man Magnesiumchlorid (MgCl2), Magnesiumoxid (MgO) und Wasser miteinander vermischt und aushärten lässt, wobei sich die Kristalle aus Magnesiumoxychloridhydrat bilden.

Eine Vormischung zur Herstellung eines gehärteten So-relzementproduktes enthält also als basische Bestandteile eine Kombination von Magnesiumoxid (MgO) und Magnesiumchlorid (MgCl2) und bei Zugabe von Wasser bildet sich eine wässrige Lösung, die unter Bildung von Magnesiumoxychloridhydrat aushärtet.

Sorelzement ist bereits seit etwa hundert Jahren bekannt. Er bindet schneller ab als Portlandzement und gehärtete So-relzementprodukte sind auch härter als solche aus Portlandzement. Die Anwendung bisher bekannter Produkte auf Basis von Sorelzement ist jedoch aufgrund ihrer nur geringen Wasserwiderstandsfahigkeit sehr stark eingeschränkt.

Die Magnesiumoxychloridhydratkristalle, welche den Sorelzement aufbauen, besitzen, wie sich herausgestellt hat, eine Struktur, die sehr ähnlich derjenigen von Gips ist und die physikalischen Eigenschaften des Zementes hängen voneinander wegen Durchwachsung der Kristalle miteinander ab, wobei jedoch eine reale Bindung zwischen den Kristallen aufgebaut wird. Das Sorelzementprodukt ist dementsprechend etwas in Wasser löslich, und daraus ergibt sich, dass Exposition gegen Wasser offensichtlich die Adhäsion zwischen den Kristallen eliminiert.

Verschiedene Versuche sind bisher angestellt worden, um diese Schwierigkeit zu meistern, wie z.B. die Zugabe von Materialien, welche die Eigenschaft aufweisen, unlösliche Magnesiumsalze zu bilden, wie z.B. Phosphate und Aluminate. Diese Anstrengungen waren jedoch nur teilweise von Erfolg gekrönt und faktisch erreichte man einen weiteren Nachteil, indem die Aushärtung stark verlangsamt wurde.

Es wurden verschiedene Füllstoffe in der Literatur offenbart, aber hauptsächlich von dem Standpunkt her, dass sie mit dem Sorelzement verträglich sind und nicht so sehr, dass sie ihm irgendwelche speziellen Eigenschaften verleihen. Glasfasern wurden bisher mit einem gewissen Erfolg angewandt, aber die Bindung zwischen den Glasfasern und dem Sorelzement wird durch die Exposition gegenüber Wasser zerstört und dementsprechend sind die strukturverbessernden Vorteile von Glasfasern nur von temporärer Wirksamkeit.

Aus wiederholten Feststellungen in der Literatur geht klar hervor, dass derartige Produkte, wenn sie nicht die Eigenschaft der Wasserempfindlichkeit des Sorelzementes hätten, wesentlich weiter verbreitet und allgemeiner verwendet würden. Genau aufgrund dieses Nachteiles dieses Zementes bestehen grosse neuartige Anwendungsbereiche für derartige Materialien, wenn das Wasserempfindlichkeitsproblem gelöst werden kann. Die überlegene Abbindungsgeschwindig-keit, die grössere Festigkeit und die ausgezeichneten feuerhemmenden Wirkungen von Sorelzement könnten sodann Vorteile von Baumaterialien bieten, und zwar in einem Bereich, in dem sie bisher nicht als anwendbar galten.

Ziel der vorliegenden Erfindung war es, Sorelzement-produkte zur Verfügung zu stellen, die eine gute Wasserbeständigkeit aufweisen. Überraschenderweise zeigte es sich,

dass dieses Ziel dadurch erreicht werden kann, dass man bei der Herstellung des Produktes als weitere Komponente Äthylsilicat beimischt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist daher ein Sorelzementprodukt, das dadurch gekennzeichnet ist, dass es Magnesiumoxychloridhydrat-Kristalle und Äthylsilicat in einer zur Wasserstabilisierung wirksamen Menge enthält.

Vorzugsweise enthalten die erfindungsgemässen Sorel-zementprodukte das Äthylsilicat in einer Menge von 0,5-2 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktes.

Als weitere Komponente können die erfindungsgemässen Sorelzementprodukte noch Glasfasern enthalten, vorzugsweise in einer Menge von 1-10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktes.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen gehärteten Sorelzementproduktes. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man Magnesiumchlorid, Magnesiumoxid, Wasser und eine zur Wasserstabilisierung wirksame Menge an Äthylsilicat miteinander in irgendeiner gewünschten Reihenfolge vermischt und anschliessend das Produkt aushärtet.

Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vormischung zur Durchführung dieses Herstellungsverfahrens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie Magnesiumchlorid, Magnesiumoxid und eine zur Wasserstabilisierung wirksame Menge an Äthylsilicat enthält.

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Im Verlaufe der Forschungsarbeiten, die zur Entwicklung der erfindungsgemässen Sorelzementprodukte durchgeführt wurden, zeigte es sich, dass sich bei der Zugabe von Äthylsilicat zu einer üblichen Sorelzementformulierung ein Produkt ergibt, welches Wasserwiderstandseigenschaften sowie Festigkeitseigenschaften aufweist, die wesentlich verbessert sind. Obwohl die genaue Reihenfolge der Zugabe der Reaktanten, die relative Menge der Reaktanten und die Bedingungen, unter welchen die Reaktion ausgeführt wird nicht kritisch sind, hat es sich herausgestellt, dass es vorteilhaft ist, zuerst MgCl2 • 6H20 mit Wasser zu mischen und darin zu lösen und anschliessend MgO zu dispergieren. Anschliessend daran wird das Äthylsilicat in der Mischung di-spergiert, und zwar vorzugsweise unter heftigem Rühren. Obwohl, wie bereits festgestellt, die Menge Äthylsilicat nicht kritisch ist und dieses nur in einer Menge zugeführt werden muss, um eine wasserstabilisierende Wirkung zu besitzen, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, zwischen etwa 0,5-2,0 Gew.-% Äthylsilicat, bezogen auf das Gesamtgewicht der Sorelzementformulierung, zuzusetzen. Die so erhaltene Formulierung kann unter normalen und gut bekannten Bedingungen ausgehärtet werden, wie z.B. bei Raumtemperatur und während einer längeren Zeitspanne.

Ein anderer Zugangsweg zur Erreichung einer verbesserten Wasserstabilität und Festigkeit geht davon aus, die Löslichkeit von MgO im MgCl2 zu erhöhen, gemäss der Keimbildungstheorie, wie dies weiter unten näher beschrieben wird. Die verbesserten Resultate werden erhalten, indem man zuerst eine Vormischungsformulierung herstellt, welche aus Wasser, einem relativ grösseren Anteil an MgCl2 • 6H20 und einem relativ kleinen Anteil an MgO besteht. Diese Vormischungsformulierung wird sodann zusammen mit dem Äthylsilicat einer üblichen Sorelzementformulierung zugesetzt und wirkt dort effektiv als Animpfungslösung. Besonders verbesserte Resultate werden erhalten, wenn die Vormischungsformulierung einer Sorelzementformulierung zugesetzt wird, welche bereits das Äthylsilicat enthält.

Besonders ist es bevorzugt, dass die Vormischungsformulierung unter derartigen Bedingungen hergestellt wird, dass die MgCl2-Konzentration in Lösung maximal gehalten wird, was wiederum die Löslichkeit von MgO erhöht und entsprechend zur Bildung von Magnesiumoxychloridhydrat führt. Dementsprechend ist es bevorzugt, dass eine nahezu gesättigte Lösung von MgCl2 in Wasser und vorzugsweise in deionisiertem Wasser beim oder in der Nähe des Siedepunktes (etwa 120 °C) hergestellt wird. Dies stellt sicher, dass eine konzentrierte Lösung von MgCl2 erhalten wird und ebenso eine erhöhte Löslichkeit von MgO, so dass bei Zugabe einer kleinen Menge MgO, vorzugsweise unter heftigem Rühren dieses schnell und nahezu vollständig mit dem MgCl2 reagiert, wodurch das Magnesiumoxychloridhydrat gebildet wird. Wie aus den obigen Ausführungen ersichtlich ist, sind die relativen Mengen von MgCl2, MgO und Wasser in der Vormischungsformulierung wie auch die Reaktionsbedingungen keine kritischen Grössen, sondern es ist lediglich erforderlich, dass im wesentlichen das gesamte MgO reagiert, um das Magnesiumoxychloridhydrat zu bilden.

Wie bereits erwähnt wurde, ist bei der Herstellung der erfindungsgemässen Sorelzementprodukte die Reihenfolge, in welcher die Bestandteile miteinander vermischt werden,

nicht kritisch und dies trifft auch dann zu, wenn eine keimbildende Menge eines Reaktionsproduktes aus Wasser, Magnesiumchlorid und einer relativ kleinen Menge an Magnesiumoxid zugesetzt wird. Nicht kritisch ist für die Herstellung der erfindungsgemässen Produkte auch die relative Menge jedes Bestandteiles und die Bedingungen, unter welchen das Mischverfahren durchgeführt wird. Dennoch ist es bevorzugt, die gesamte Menge MgCl2 • 6H20 in der Ge-

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samtmenge Wasser zu lösen, die angewandt werden soll, und zwar vorzugsweise bei Zimmertemperatur, und anschliessend eine keimbildende Menge des Reaktionsproduktes aus Wasser, Magnesiumchlorid und einer relativ kleinen Menge an Magnesiumoxid zuzusetzen. Dieses keimbildende Reaktionsprodukt wird in der Folge als «Vormischungsformulierung» bezeichnet.

Wie bereits festgestellt wurde, ist die Menge der Vormischungsformulierung, die zugefügt wird, nicht kritisch, es ist nur nötig, dass die Vormischungsformulierung in einer Menge zugefügt wird, die ausreichend ist, um Keimbildung zu bewirken. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass die Vormischungsformulierung vorzugsweise in einer Menge von etwa 1-5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Sorelzementformulierung, zugefügt wird. Nachdem die Vormischungsformulierung zugefügt worden ist, wird die Gesamtmenge von MgO, welche angewandt werden soll, zugegeben. Das Äthylsilicat wird vorzugsweise als letztes zugegeben. Die so erhaltene Sorelzementformulierung kann sodann unter üblichen und gut bekannten Bedingungen, wie z.B. bei Zimmertemperatur und während einer längeren Zeitspanne, ausgehärtet werden.

Es sei festgehalten, dass die Äthylsilikat MgCl2 • 6H20, MgO und H20 enthaltenden Sorelzementformulierungen, die zur Herstellung der erfindungsgemässen Sorelzementprodukte dienen, noch weitere Bestandteile enthalten können, wie sie bereits nach dem Stand der Technik üblich sind und dementsprechend gut bekannt sind. Derartige Bestandteile sind beispielsweise Eisen(II), Chlorid, Feldspat, ein Mittel zur leichteren Ablösung aus der Form usw.

Darüber hinaus kann eine spezielle Festigkeit, und zwar sowohl Feucht- als auch Trockenfestigkeit, wie dies weiter unten im einzelnen erläutert wird, den erfindungsgemässen Sorelzementprodukten verliehen werden, indem man verstärkende Füllstoffe einbringt und insbesonders Glasfasern. Es hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemässen Sorelzementprodukte im Gegensatz zu anderen üblichen Sorelzementprodukten dazu neigen, das verstärkende Material, welches zugemischt wird, ausgezeichnet abzubinden und dieses Verstärkungsmaterial bleibt unter allen Beanspruchungsbedingungen gut gebunden. Die relativen Mengen des Verstärkungsmaterials, beispielsweise der Glasfasern, in den erfindungsgemässen Sorelzementprodukten ist nicht kritisch, und die Menge kann leicht vom Fachmann ermittelt werden. Es ist jedoch lediglich erforderlich, dass diese einer Menge zugegeben werden, welche eine Erhöhung der Festigkeit bewirkt, und zwar beispielsweise von etwa 1-10 Gew.-%, was mehr als geeignet ist, um die erwünschten Festigkeitseigenschaften zu erreichen, und zwar in der Weise, dass gewährleistet ist, dass die Glasfasern gleichmässig und gut verteilt sind und in dem Sorelzementprodukt dispergiert sind.

Das Verfahren, nach welchem die Sorelzementformulierungen unter Bildung der erfindungsgemässen Sorelzementprodukte ausgehärtet werden, ist, wie bereits festgestellt wurde, nicht kritisch, und es können Verfahrensweisen und Bedingungen angewandt werden, wie sie nach dem Stand der Technik üblich sind. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass eine zusätzliche Wasserstabilität und dementsprechend erhöhte Festigkeit erreicht werden kann, wenn die Aushärtung unter relativ feuchtigkeitsgesättigten atmosphärischen Bedingungen stattfindet.

Obwohl man sich hier nicht an irgendeine spezifische Theorie binden will, nimmt man an, dass Sorelzement im wesentlichen aus einer Kombination von Magnesiumoxid (MgO), Magnesiumchlorid (MgCl2) und Wasser (H20) besteht, wobei in dieser Mischung folgende Reaktionen auftreten, wenn diese drei Komponenten gemischt werden, und zwar, in einfachsterWeise ausgedrückt, wie folgt:

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1. Lösung des Magnesiumoxids;

2. Hydratation des Magnesiumoxychlorids und schliesslich

3. Niederschlagsbildung von Magnesiumoxychloridhydrat.

Das Material, das so gebildet wird, zeigt, wie sich herausgestellt hat, eine vernetzte Kristallstruktur, deren Eigenschaften von seiner Dichte und der Bindung zwischen den Kristallen abhängen.

Es wird angenommen, dass es die Hydratationsreaktion ist, welche exotherm ist, und welche zur Bildung der Ma-gnesiumoxychloridhydratkristalle des Sorelzementes führt. Aber diese Hydratation kann nur auftreten, nachdem ausreichend MgO gelöst worden ist, um eine wässrige Ionenmischung zu bilden, die übersättigt ist bezüglich des Oxy-chloridgehaltes. Sobald die Hydratation vorwiegend wird, wird das freie Wasser entfernt und die Auflösung von MgO hört auf. Wenn zu diesem Zeitpunkt eine nicht ausreichende Menge MgO sich gelöst hat, um mit dem gesamten anwesenden MgCl2 zu reagieren, besteht sodann das Endprodukt aus einer innigen Mischung von Kristallen an Magnesiumoxid, Magnesiumchloridhydrat und Magnesiumoxychloridhydrat. Dieses Material weist entsprechend ungünstige Eigenschaften auf, wenn das restliche MgO nicht zur neuen Kristallvernetzung beitragen kann, dementsprechend auch nicht zur Festigkeit und Stabilität des Zementes, und dieser wird sehr empfindlich gegenüber Exposition gegenüber Wasser, weil das Magnesiumchlorid löslich ist und leicht ausgelaugt wird, wodurch der notwendige innige Kontakt zwischen den Magnesiumoxychloridhydratkristallen aufgehoben wird, welcher verantwortlich ist für die Stabilität und Festigkeit des Zementmaterial-Endproduktes.

Wenn dieses physikalische Bild richtig ist, sollte es möglich sein, stark verbesserte Sorelzementprodukte herzustellen, indem diese Reaktionen kontrolliert werden und wobei verhindert wird, dass restliches MgCl2 vorliegt, d.h., dass die Lösung des MgO vollständig ausgeführt werden kann, bevor die Hydratationsreaktion beginnt. Die obigen Feststellungen scheinen von dem Phänomen der Keimbildung abzuhängen. Dieses Phänomen kann sichtbar gemacht und besser verstanden werden, wenn man zwei wesentliche Elemente des Zementherstellungsverfahrens betrachtet. Fürs erste soll nur MgO-Pulver in einer Lösung von MgCl2 in Wasser disper-giert werden. Das MgO beginnt sich zu lösen und seine Ionen treten in die wässrige Lösung ein. Je mehr MgO sich löst, desto übersättigter wird die Lösung bezüglich des Ma-gnesiumoxychloridhydrat-Endproduktes. Zu irgendeinem Zeitpunkt tritt Keimbildung auf und das Magnesiumoxychloridhydrat fallt aus und bildet so den Sorelzement. Weil aus dem System freies Wasser entfernt wird, d.h. durch die Bildung des Hydrates, wird die Auflösung von MgO verlangsamt und schliesslich unterbrochen. Dementsprechend wird die chemische Zusammensetzung des so erhaltenen Zementes variieren, und zwar abhängig von der Variation der Keimbildung.

Besonders, wenn beispielsweise die Keimbildung frühzeitig auftritt, und zwar an nur wenigen Stellen, dann ist die Übersättigung minimal und es wird eine Bildung des Zementes von diesen Keimbildungspunkten ausgehend erfolgen, wodurch man eine Reihe von weit getrennten Zonen erhält, welche reich an unumgesetztem Salz sind. Wenn diese Keimbildung auf der Oberfläche von MgO-Teilchen stattfindet, scheint es als besonders wahrscheinlich, dass sodann die Lösung von MgO dadurch in grossem Ausmass verhindert wird. Wenn auf der anderen Seite die Keimbildung an der MgO-Oberfläche verhindert wird, und dementsprechend nicht auftritt, bevor eine wesentlich höhere Konzentration an Ionen anwesend ist und eine ausreichende Menge MgCl2 gelöst wurde, um mit dem gesamten MgCl2 zu reagieren, kann die Keimbildung an vielen verschiedenen Stellen auftreten, wodurch man stark durchwachsene Kristallbildung erhält, welche weniger oder gar kein lösliches Salz enthält. Es wird dementsprechend angenommen, dass die schlechte Wasserwiderstandsfahigkeit des Sorelzements, der bisher bekannt war, ein Resultat davon ist, dass eine zu frühe Keimbildung in einem unreifen Stadium auftritt, so dass im Fall, dass die Keimbildung und die Hydratationsreaktion im wesentlichen verhindert werden kann, die sehr ernsten Nachteile der bisher bekannten Sorelzementprodukte überwunden werden können.

Bezüglich der Vormischungsformulierung kann folgendes gesagt werden. Von der Vormischung, die zur Animp-fung dient, wird angenommen, dass sie die Niederschlagung ' von Magnesiumoxychloridhydrat auf den Vormischungskeimen bewirkt, im Gegensatz zur Keimbildung an der MgO-Oberfläche, und dementsprechend die Löslichkeit von MgO in der MgCl2-Lösung erhöht und darüber hinaus zur weiteren Hydratbildung und anschliessenden Abscheidung beiträgt.

Wie aus den folgenden Beispielen ersichtlich ist, wird eine verbesserte Wasserwiderstandsfähigkeit der erfindungsgemässen Sorelzementprodukte erhalten. Dies ergibt sich aufgrund der Verminderung des Gewichtsverlustes und aufgrund der Erhöhung der Härte oder Festigkeit der Produkte. Die Verminderung des Gewichtsverlustes bei der Exposition gegenüber Wasser gibt an, dass die Bestandteile der Formulierung nicht ausgelaugt werden und dass die Zementprodukte stabil bleiben. Die verbesserte Festigkeit der so erhaltenen Sorelzementprodukte nach' der Exposition gegenüber Wasser im Vergleich zu Produkten, die aus bisher üblichen Sorelzementformulierungen erhalten wurden, und die in gleicher Weise dem Wasser ausgesetzt waren, ist besonders ein Hinweis für die Verbesserung der erfindungsgemässen Produkte. Das Verhältnis von der Nassfestigkeit nach Eintauchen des Zementproduktes in Wasser zur Trockenfestigkeit ist ebenso ein Indikator. Alle diese Messungen stellen quantitative Prüfungsmerkmale für die wesentlich verbesserten erfindungsgemässen Sorelzementprodukte im Vergleich zu den bisher üblichen Produkten dar. Die visuelle Beurteilung der so erhaltenen Zementprodukte einschliesslich der strukturellen Unverletztheit dieser Produkte zeigt ebenso die Verbesserungen.

Die Erfindung sei nun anhand von Beispielen näher erläutert, in welchen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beschrieben werden.

Beispiel 1

Einwirkung der Zugabe von Äthylsilicat zu Sorelzement

Die folgenden Materialien wurden in der angegebenen Reihenfolge und in den angegebenen Mengen miteinander vermischt:

Material Beispiel 1 Vergleichs versuch

Deionisiertes Wasser 71 71

MgCl2 • 6H20 107 107

MgO 221 221

Äthylsilicat* 5 -

* Silbond 50 wurde verwendet, welches ein registriertes Markenprodukt der Stauffer Chemical Company ist.

Es wurden 20 getrennte Testproben mit jeder Formulierung dieses Beispiels hergestellt. 50-g-Proben wurden in Polyäthylenschalen eingefüllt und man liess während einer Zeitspanne von 24 Stunden aushärten. Sodann wurden sie in destilliertes Wasser während einer Zeitspanne von 8 Tagen

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eingetaucht und sodann während weiteren 24 Stunden in einem 70 "C heissen Umluftofen getrocknet. Alle Proben ohne Äthylsilicat zerfielen in kleine Körnchen. Alle Proben, welche Äthylsilicat enthielten, behielten im wesentlichen ihre anfängliche physikalischen Charakteristika und ihr Aussehen.

Bei ähnlicher Herstellung von Platten aus Sorelzement, bei welcher 5% kurzgeschnittene Glasfasern sowohl in der Äthylsilicat enthaltenden Formulierung wie auch in der Vergleichsversuch-Formulierung angewandt wurden, stieg das Verhältnis der Nassfestigkeit (24 Stunden Wasserimersion nach 7tägiger Lufthärtung) zur Trockenfestigkeit um 30-85% an bei Proben, welche Äthylsilicat enthielten.

Beispiel 2

Wirkung der keimbildenden Vormischung Die folgenden Materialien wurden in der angegebenen Reihenfolge und in den angegebenen Mengen miteinander vermischt:

Material

Laboratoriumsmassstab g

Technikumsmassstab kg

Rein Wasser

60,6

27,420

MgCl2 • 6H20

108,8

49,220

Feldspat

(Kaliumalumosilicat)

73,0

33,000

Vormischungsformu

lierung (Animpfung)

13,1

5,940

MgO

221,0

100,000

Äthylsilicat*

4,9

2,200

H202 (Vorablösungs

hilfsmittel)

2,2

1,000

403,6

218,78

* Es wurde Silbond 50 angewandt, welches ein registriertes Markenprodukt der Stauffer Chemical Company ist.

V ormischungsformulierung

Deionisiertes Wasser 35 1,250

MgCl2 • 6H20 125 4,500

MgO 5 0,180

165 5,930

Die obige Vormischungsformulierung oder das Animp-fungsmaterial wurde hergestellt, indem man das MgCl2 • 6H20 und Wasser miteinander vermischte und die so erhaltene Lösung auf eine Temperatur von etwa 110-120 °C erhitzte. Während man diese Temperatur aufrechterhielt, wurde MgO unter konstantem Rühren zugegeben und die Mischung wurde während einer Zeitspanne von etwa 10 Minuten unter diesen Bedingungen belassen. Die Vormischungsformulierung wurde sodann der Hauptsorel-

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zementformulierung in den oben angeführten Mengen zugegeben.

Die Herstellung von Platten, welche 5% Glasfasern enthielten, wurde sowohl mit einer vormischungsenthaltenden Formulierung wie auch mit einer Vergleichsversuchsformulierung ausgeführt, ohne dass eine Vormischungsformulierung zugefügt worden war, die jedoch bezüglich der übrigen Formulierung gleich war mit dem oben beschriebenen Material.

Nach 7 Tagen Luftaushärtung

Die Plattenherstellung erfolgte durch Mischen der kurzgeschnittenen Glasfasern, sowohl mit der Vormischung enthaltenden Formulierung von Beispiel 2 wie auch mit der Vergleichsversuchsformulierung ohne Zusatz der Vormischung, und anschliessend wurden die Mischungen durch Spritzguss in die Formen eingeführt. Nach Aushärten während einer Zeitspanne von 24 Stunden wurden die Platten aus den Formen entfernt und man lagerte sie bei Zimmertemperatur während einer Zeitspanne von 7 Tagen. Die Platten wurden sodann in kleine Proben zerschnitten und es wurde die Trockenbiegefestigkeit gemessen, gemäss gut bekannten und allgemein durchgeführten Techniken. Die Nassbiegefestigkeit wurde in ähnlicher Weise gemessen, nachdem man die Proben während einer Zeitspanne von 24 Stunden in Wasser eingetaucht hatte:

Biegefestigkeit in kp/cm2

Beispiel 2 Vergleichs versuch

Trocken 586 380

Nass 391 282

Die Zementmischung aus Beispiel 2 wie auch das Vergleichsversuchsmaterial wurden ohne Zusatz von Glasfasern ebenso in Polyäthylenschalen (75 g) gegossen, und man härtete in der Luft aus, während einer Zeitspanne von 24 Stunden. Die ausgehärteten Zemente wurden sodann in destilliertes Wasser während 24 Stunden eingetaucht und während einer Zeitspanne von 24 Stunden bei 70 °C in einem Luftzirkulationsofen unter einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 und 100% getrocknet. Die Gewichtsveränderungen, bezogen auf das Originalnassgewicht, waren die folgenden:

Prozentuelle Veränderung gegenüber dem anfänglichen Nassgewicht Beispiel 2 Vergleichs versuch gehärtet bei 100% relativer Feuchtigkeit +0,3 —9,8 gehärtet bei 50% relativer Feuchtigkeit —1,7 —11,3

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1. Sorelzementprodukt, dadurch gekennzeichnet, dass es Magnesiumoxychloridhydrat-Kristalle und Äthylsilicat in einer zur Wasserstabilisierung wirksamen Menge enthält.

2. Sorelzementprodukt nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es das Äthylsilicat in einer Menge von 0,5-2,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktes, enthält.

3. Sorelzementprodukt nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es ausserdem Glasfasern enthält.

4. Sorelzementprodukt nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es die Glasfasern in einer Menge von I—10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Produktes, enthält.

5. Verfahren zur Herstellung des gehärteten Sorelzement-produktes gemäss Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Magnesiumchlorid, Magnesiumoxid, Wasser und eine zur Wasserstabilisierung wirksame Menge an Äthylsilicat in beliebiger Reihenfolge miteinander vermischt und die Mischung aushärtet.

6. Verfahren nach Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man als weitere Komponente eine keimbildende Menge eines Reaktionsproduktes von Wasser, Magnesiumchlorid und einer relativ kleinen Menge an Magnesiumoxid zugibt.

7. Verfahren nach Patentanspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als weitere Komponente Glasfasern zusetzt.

8. Verfahren nach einem der Patentansprüche 5-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung unter relativ gesättigten Luftfeuchtigkeitsbedingungen ausgehärtet wird.

9. Vormischung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass diese Vormischung Magnesiumchlorid, Magnesiumoxid und eine zur Wasserstabilisierung wirksame Menge an Äthylsilicat enthält.

10. Vormischung nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weitere Komponente Glasfasern enthält.