CH634019A5 - Verfahren zur aufbereitung von siliziumdioxid enthaltendem abfallflugstaub. - Google Patents
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- C01B33/2853—Zeolitic silicoaluminates with a tridimensional crystalline structure possessing molecular sieve properties; Isomorphous compounds wherein a part of the aluminium ore of the silicon present may be replaced by other elements such as gallium, germanium, phosphorus; Preparation of zeolitic molecular sieves from molecular sieves of another type or from preformed reacting mixtures of faujasite type, or type X or Y (UNION CARBIDE trade names; correspond to GRACE's types Z-14 and Z-14HS, respectively) of type Y
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung und Verwertung von Siliziumdioxid enthaltendem Abfall-Flugstaub aus der Herstellung von Siliziummetall und Siliziumlegierungen zu kristallinem, zeolithischem Molekularsieb von Typ Y mit Faujasit-Struktur.
Zur Herstellung von Alkalisilikaten, deren wässrige Lösungen auch in Kombination mit Natriumaluminat und Natronlauge durch besondere Fällmethoden zur Gewinnung von Zeolithen Einsatz finden, sind verschiedene Verfahren bekannt:
Beim Schmelzverfahren, welches heute überwiegend praktiziert wird, wird Siliziumdioxid (Quarz) mit Soda in der Schmelze bei hohen Temperaturen umgesetzt. Dieses Schmelzverfahren weist den Nachteil auf, dass zu seiner Durchführung ein erheblicher Energieeinsatz erforderlich ist. Zudem ist das Schmelzverfahren apparativ aufwendig und daher investitionsintensiv. Wegen der hohen Betriebstemperatur sind Schmelzwannen, Ofendach und Rekuperatoren einem hohen Verschleiss ausgesetzt. Das Schmelzverfahren ist zudem durch eine besonders sorgfältige Auswahl des eingesetzten Quarzsandes, insbesondere im Hinblick auf den Eisen- und Aluminiumoxidgehalt gekennzeichnet. («Ull-mann's Enzyklopädie der technischen Chemie», 15. Band, 3. Auflage S. 732).
Bei dem weiterhin bekannten, nassen Aufschlussverfahren ist die Umsetzung schwer quantitativ durchzuführen, da bei Verwendung von Natursand dieser nur relativ langsam und unvollständig reagiert. Nach diesem nassen Aufschlussverfahren kann nur diskontinuierlich im Autoklav und somit arbeits- und energieintensiv gearbeitet werden. Das ausgetragene Wasserglas ist verdünnt und führt beim Transport zu erhöhten Kosten («Ullmann's Enzyklopädie der technischen Chemie», 15. Band, 3. Auflage, Seite 736).
Zur teilweisen Vermeidung der vorgenannten Nachteile werden als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Alkalisilikat in Japan natürlich vorkommende Vulkansande verwendet.
Man hat auch schon vorgeschlagen, für die Herstellung besonders reiner Alkalisilikate - insbesondere für wissenschaftliche Zwecke - pyrogen gewonnene, chemisch hochreine, amorphe Kieselsäuren als Ausgangsprodukt zu verwenden. («Ullmann's Enzyklopädie der technischen Chemie», 15. Band, 3. Auflage, Seite 735). Diese Herstellmethode hat jedoch den Nachteil, dass infolge der hohen Kosten des Ausgangsmaterials die gewonnene Alkalisilikatlösung nur für Spezialzweclce, nicht jedoch auf technologisch breiter Basis eingesetzt werden kann.
Zur Gewinnung von Wasserglaslösungen aus industriellen Abfallprodukten ist man auch schon davon ausgegangen, Abfallkieselsäuren, wie sie bei der Herstellung von Na3AlF6, A1F3, NaF und HF aus der aus dem Rohphos-phatprozess stammenden Hexafluorokieselsäure - H2SiF6 -anfallen, zu verarbeiten (DE-PS 2 219 503). Es wird jedoch nur ein Wasserglas mit begrenzter Stabilität erhalten, da die nicht vollkommen entfernbaren Fluoridionen die Polymerisation der Wasserglaslösungen katalysieren. Zudem stört der Gehalt an giftigem Fluorid bei der weiteren Verarbeitung dieses Materials.
Neuerdings hat man versucht, andere hochkieselsäure-haltige Abfallprodukte zu Wasserglas zu verarbeiten: So entstehen bei der Gewinnung von Siliziumcarbid, welches im Elektroofen durch metallurgische Verfahren hergestellt wird, als Reaktionsprodukte eine grosse Menge feuchter Gase, die anfangs Siliziummonoxid enthalten, das dann bei Zutritt von Luftsauerstoff zu hochdispersen Siliziumdioxid oxidiert wird. Zusätzlich dazu enthalten die Reaktionsgase auch feste Verunreinigungen, die zusammen mit dem Siliziumdioxid in erheblichen Mengen als Flugstaub aus den Abgasen abgetrennt werden. Der anfallende Flugstaub besitzt einen hohen Gehalt an amorphem Si02. Als Verunreinigungen finden sich neben anderen Oxiden wie Fe203, A1203. MgO und
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CaO auch der als Reduktionsmittel in Form von Graphit in den Elektroden verwendete Kohlenstoff. Er gelangt in feinverteilter Form in das Abgas und gibt dem Flugstaub eine schwarzgraue Färbung. Ferner enthalten die Abscheidungs-produkte aus der Umsetzung von Quarz mit z. B. Ölkoks herrührende Verunreinigungen. Des weiteren sind auch noch die aus dem als Bindemittel im Elektrodenmaterial verwendeten Steinkohleteer oder Dextrinen durch thermische Zersetzung gebildeten organischen Substanzen, welche als Crackprodukte in das Si02-haltige Abgas gelangen, im Flugstaub enthalten. Diese Substanzen werden von der extrem feinteiligen Kieselsäure des Abfallstaubes fest adsorbiert.
Der Abfall-Flugstaub fällt auch bei der Herstellung von Siliciumeisenlegierungen in beträchtlichen Mengen an. So entstehen bei der reduzierenden Herstellung von einer Tonne Siliziumeisenlegierung 0,2-0,5 Tonnen Staub. Die Wiederverwendung dieses Staubes durch Recycling in den Elektroofen ist zwar versucht worden, aber wegen der Notwendigkeit eines Granuliervorganges wenig rentabel. Da sich bisher keine bedeutende technische und wirtschaftlich praktikable Verwendungsmöglichkeit ergeben hat, wird der Abfallflug-staub je nach Lage der Fabrik entweder als weisser Rauch (Aerosol) in die Atmosphäre abgegeben und bildet die Ursache einer gravierenden Luftverschmutzung, oder er wird gesammelt ins Meer und in Flüsse eingegeben oder auf Deponie gebracht.
Zwar hat man schon die chemische Aufbereitung von kieselsäurehaltigen Abfallflugstäuben durch Aufschluss mit Alkalihydroxid im Nassverfahren vorgeschlagen. Dabei gewinnt man aus den erhaltenen ungereinigten Wasserglaslösungen mittels Säure Silikagele, die jedoch infolge der zuvor genannten festen und löslichen Verunreinigungen nur beschränkt eingesetzt werden können. (JA-OS 49 134 599, und 49 134 593).
In der DE-OS 2 609 831 wird ein Verfahren zur Aufbereitung von Siliziumdioxid enthaltenden Abfallflugstäuben zu Fällungskieselsäuren und Silikaten beschrieben, deren Kennzeichen die Kombination folgender Verfahrensschritte ist:
I. Auflösung des Flugstaubes in Alkalihydroxidlösungen unter Bildung einer Alkalisilikatlösung mit hohem Modul (Si02:Na,0).
II. Reinigung dieser Alkalisilikatlösungen von organischen Bestandteilen durch Behandlung mit Aktivkohle und/ oder Oxidationsmitteln und Abtrennen des nicht aufschliessbaren schwarzen Rückstandes von der Lösung.
III. Umsetzung der gereinigten Alkalisilikatlösung mit Säure und/oder Salzen des Aluminiums und Calciums oder Magnesiums bei Temperaturen im Bereich von 60-110 °C im pH-Bereich von 1-12, anschliessender Filtration, Wäsche und Trocknung des Filterkuchenteiges sowie Zerkleinerung des Trockengranulates zur Gewinnung feinteiliger, amorpher, reiner Fällungskieselsäuren.
Obwohl mit Hilfe dieses Kombinationsverfahrens gegenwärtig erstmals die Möglichkeit besteht, die die Umwelt belastenden Flugstäube einer technischen Verwendung zuzuführen, sind weitere Bemühungen erforderlich, die Stäube, deren toxikologische Bedenklichkeit neuerdings mehrfach geäussert worden ist (J.C. A. DAVIS, «The Central Africa Journal of Medicine», Bd 20, (Nr. 7), July 1974, S. 140-143 und D.M. TAYLOR, J.C.A. DAVIES, «The Central Af-rican Journal of Medicine», Bd. 21 (Nr. 4), April 1975, S. 67-71) durch chemische Umwandlung sinnvoll zu verwerten.
Der Erfindung lag daher die Aufgabenstellung zugrunde, ein chemisches Verfahren zur Aufbereitung von Siliziumdioxid enthaltendem Abfallflugstaub aus der Herstellung von Siliziummetall und Siliziumlegierungen zu kristallinem zeolithischem Molekularsieb vom Typ Y mit Faujasit-Struktur anzugeben. Zeolithisches Molekularsieb vom Typ Y ist ein hochwertiges Produkt mit umfassender Einsatzmöglichkeit, z. B. als Adsorptionsmittel für die Zerlegung von Gasgemischen, als Katalysator und als Katalysatorbestandteil, als Ionenaustauscher für Trinkwasser und industrielle Abwässer.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist im Patentanspruch 1 definiert.
Die bei dem Schritt III anfallende, verdünnte alkali-metallhydroxid-haltige Mutterlauge der Molekularsieb-Kristallisation kann mit handelsüblicher 45-50 gew.-%iger Natronlauge unter Umgehung der energetisch aufwendigen Eindampfung vermischt und in den Aufschlussprozess des FeSi-Flugstaubes gemäss Schritt I zu Alkalimetallsilikatlösungen mit einem Modul von Si02:MeI20 4,0:1 bis 5,0:1 zurückgeführt werden.
Die Rückführung der Mutterlauge aus Schritt III kann man auch so durchführen, dass man in dieser Mutterlauge festes Natriumsilikat mit einem Modul von Si02 : Na20 = 3,3:1 auflöst und dann dem Schritt I zuführt. Dabei lässt sich durch Aufschluss von Flugstaub ein Modul von 4,0 bis 5,0:1 einstellen. Aus den so erhaltenen Natriumsilikatlösungen, die gegebenenfalls einer Filtration und Reinigung zu unterziehen sind, lassen sich mit Natriumaluminat-lösungen unter Beachtung bestimmter Bedingungen zeolithi-sche Molekularsiebe vom Typ Y gewinnen.
Als Alkalimetallhydroxidlösung kann man Natriumoder Kaliumhydroxidlösung verwenden.
Zur Entfernung der Verunreinigungen aus den durch das Aufschlussverfahren resultierenden Alkalimetallsilikatlösungen verwendet man als Oxydationsmittel zweckmässig Wasserstoffperoxid oder Alkalimetallperoxid, vorzugsweise Natriumperoxid Na202, das man z.B. entweder während des Aufschlusses oder kurz vor dem Abtrennen des nicht aufschliessbaren Rückstandes oder auch erst kurz danach zusetzt.
In besonders vorteilhafter Weise nimmt man die Entfernung der Verunreinigungen mittels Aktivkohlebehandlung gemäss Schritt II kurz vor dem Abtrennen des nicht aufschliessbaren Rückstandes der Alkalimetallsilikatlösung vor oder kombiniert die Aktivkohlebehandlung mit einer Behandlung mit Oxidationsmittel. Als Aktivkohle eignet sich besonders ein aus reiner Holzkohle durch Wasserdampfaktivierung bei Rotglut hergestelltes Präparat mit einem Wassergehalt von 10%, einer spezifischen Oberfläche nach BET im Bereich von 600-800 m2/g, einem pH-Wert von 9-10 und einer Mahlfeinheit von 80% und 40 nm.
Zum Nachweis des technischen Fortschrittes des erfin-dungsgemässen Verfahrens wird nachstehend ein Vergleich des Energiebedarfs für die Herstellung eines zeolithischen Molekularsiebs vom Typ Y aus Sand, Soda und Natrium-aluminat über das bekannte Schmelzverfahren (A) und über das erfindungsgemässe Verfahren (B) aus FeSi-Flugstaub, Natronlauge und Natriumaluminat gebracht.
Aus der nachstehenden Tabelle sind die numerischen, experimentell ermittelten und auf Kcal/kg Si02 normierten Werte zu entnehmen. Die Tabelle enthält drei waagrechte Zahlenreihen: davon bezieht sich die erste Reihe auf den Energiebedarf, der pro kg Si02 in der flüssigen Wasserglasphase aufzuwenden ist, während in der zweiten Zahlenreihe der Energiebedarf pro Gewichtseinheit (kg) des zeolithischen Molekularsiebes des Typs Y (100%ig berechnet) aus eben diesem Flüssigwasserglas nach Verfahren A und B zu finden ist. Die dritte Zahlenreihe gibt schliesslich die Summe der ersten und zweiten Zahlenreihe wieder und repräsentiert damit den Gesamtenergieaufwand, der aufzuwenden ist, um nach
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Verfahren A und B aus der Si02-Quelle Sand bzw. FeSi-Flugstaub kristallines zeolithisches Molekularsieb des Typs Y herzustellen. Bei dem Zahlenvergleich fällt auf, dass bei der Wasserglasgewinnung nach dem Schmelzverfahren A der Energiebedarf um den Faktor 3,2 höher als beim erfindungsgemässen Verfahren B ist. Während bei dem Verfahren A der Anteil der Energie zur Gewinnung von Flüssigwasserglas noch 28% vom Gesamtenergiebedarf ausmacht, beträgt für das erfindungsgemässe Verfahren B dieser Anteil nur noch 11%. Gemessen am Gesamtenergieaufwand zeigt sich, dass das erfindungsgemässe Verfahren B gegenüber dem bekannten Verfahren A eine 20%ige Energieersparnis erbringt.
Der technische Fortschritt des erfindungsgemässen Verbundverfahrens lässt sich weiter durch eine Reihe von Vorteilen gegenüber der bisherigen Arbeitsweise belegen:
Handelsübliche Wassergläser, wie sie nach dem Stand der Technik, z.B. nach dem Schmelzverfahren, gewonnen werden, besitzen ein Si02 :Na20-Verhältnis von maximal 3,5:1. Gerade für die Herstellung des zeolithischen Moleku10
larsiebes des Typs Y mit Faujasit-Struktur und einem Si02:Al203-Verhältnis von 2:3,0 ist man auf den Einsatz von amorpher Kieselsäure in Form von gefällter Kieselsäure, bzw. Kieselsäuresol angewiesen (DOS 1 812 339). Mit Hilfe des erfindungsgemäss herstellbaren Wasserglases mit hohem Modul (Si02 :Na20 = 5,0:1) lässt sich der Einsatz von amorphem Si02 in Form der teuren Füllungskieselsäure und des teuren Kieselsäuresols umgehen und die Y-Molekularsiebsynthese sehr vorteilhaft durchführen.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die Tatsache, dass aufgrund des erfindungsgemässen Verbundverfahrens die Möglichkeit besteht, die alkalimetallhydroxidhaltigen verdünnten Mutterlaugen ohne die Anwendung eines Eindampfverfahrens im Kreis zu führen, wodurch eine nicht un-1S erhebliche Energieeinsparung resultiert.
Im Falle der Eindampfung müssten neben einer aufwendigen Anlage zur Aufkonzentrierung der verdünnten Mutterlauge beträchtliche Mengen an Energie aufgewendet wer-20 den, die nunmehr eingespart werden können.
Energiebedarf, Vergleich von Schmelz- und Nassverfahren A = Schmelz- oder Wannenverfahren aus Sand und Soda mit anschliessender Herstellung des zeolithischen Molekularsiebs des Typs Y B = Nassaufschlussverfahren aus FeSi-Flugstaub und Natronlauge mit anschliessender Herstellung des zeolithischen Molekularsiebs des Typs Y
Verfahrensvariante
A
B
Energiebedarf für Flüssigwasserglas kcal/kg Si02 in Flüssigglas
Energiebedarf für zeolithisches Molekularsieb des Typs Y kcal/kg zeolithisches Molekularsieb des Typs Y*
1310 3300
(28%) (72%)
412 3300
(11,0%) (89%)
Gesamtenergiebedarf**
kcal/kg zeolithisches Molekularsieb des Typs Y*
4610
(100%)
3712
(100%)
* Zeolith A berechnet «atro» (Aktivtrockensubstanz) 100%ig als sprühgetrocknetes Pulver mit 20% H20. ** Energiebedarf beim erfindungsgemässen Verfahren B um 21% niedriger als beim konventionellen Verfahren A.
Beispiel 1 Als Ausgangs-Rohprodukte werden a) ein aus der Ferrosilizium (FeSi)-Produktion anfallender Flugstaub mit folgenden analytischen und physikalischen Daten
Gew.
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89,55 0,90 3,90 0,40 1,40 3,20 250 g/1 60 Mikron
Si02 Fe203
A1203 + MgO + CaO + Na20 + K20 SiC C
Glühverlust (bei 1000 °C)
Schüttgewicht Teilchengrösse b) ein aus der Siliziummetallproduktion anfallender Flugstaub mit den Daten Gew.
% Si02 97,50 % Fe203 0,10 % Al203 + Mg0 + Ca0+Na20 + K20 2,10 % SiC 0,30 % C 1,40 % Glühverlust (bei 1000 °C) 3,20
Schüttgewicht 250 g/1
Teilchengrösse 90 Mikron eingesetzt.
Aufschlussverfahren In ein 50-Liter-V2A-Gefass werden 251 Wasser eingefüllt und darin 1,75 kf festes NaOH aufgelöst. Man erhitzt auf 45 70-90 °C und trägt unter Rühren mit einem Intensivrührer 4,25 kg des Produktes a) ein. Man erhitzt 45 Minuten lang auf 95 °C und trägt dann weitere 4,25 kg des Flugstaubproduktes b) in die Mischung ein. Nach einer Reaktionsdauer von 3 Stunden bei 95-97 °C bei abgedecktem Gefass so wird die Aufschlussmischung aus dem Reaktionsgefass gepumpt und mittels einer Filtrationsvorrichtung (Drehfilter, Bandfilter oder Filterpresse) unter Verwendung von Filtriertüchern aus Perlon noch heiss vom kohlenstoffhaltigen,
nicht aufschliessbaren Rückstand abfiltriert. Die Aufschluss-55 lösung wird vor der Filtration mit 101 heissem Wasser verdünnt. Zur Feinfiltration benutzt man ein Scheiblerfilter, und arbeitet mit Hilfe des Anschwenntechnik. Es werden 401 einer wasserhellen Natriumsilikatlösung erhalten, die 229 g Si02/1 und 49,6 g Na20/1 enthält (d = 1,23) und die ei-60 nen Modul von Si02 :Na20 = 4,77:1 aufweist.
Reinigung
Zur Entfernung organischer Verunreinigungen wird der Aufschlusslösung etwa 1 Stunde vor Beendigung der Reak-
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tion 167 g Aktivkohle zugegeben. Um den Reinigungseffekt auch zu verbessern, wird der Aufschlusslösung nach dem A-Kohlezusatz noch Natriumperoxid in einer Menge von 0,5 g/ 1 zugesetzt (20 g Na202). Als alternative Verfahrensweise kann anstelle von Natriumperoxid auch 10 ml Wasserstoff- 5 peroxidlösung (35gew.-%ige) pro Liter Wasserglas, vorzugsweise nach der Filtration, zugesetzt werden. Die Herstellung eines Molekularsiebs mit Faujasit-Struktur vom Typ Y wird wie nachfolgend beschrieben durchgeführt:
In einem gummierten 100 Liter-Behälter mit Abdeckung, 10 Doppelmantel für Flüssigkeitsbeheizung, Rührwerk und Bodenauslaufventil versehen, werden aus 101 einer Natrium-aluminatlösung (204 g Al203/1; 210,8 g Na20/1; d = 1,36 g/ ml) und 31,51 der Wasserglaslösung gemäss Beispiel 1 bei Zimmertemperatur ein amorphes Gel gebildet. Nach der 15 Homogenisierung des amorphen Gels durch Rühren wird auf 85 °C erhitzt und bei dieser Temperatur 24 Stunden lang ohne Rühren die Reaktionsmischung (Si02 : A1203 = 6,0; Na20:Si02 = 0,5; H20:Na20 = 37) zum Kristallisieren gebracht. Der ausgewaschene, getrocknete und aktivierte Zeo- 20 lith zeigt eine Wasseraufnahme von 32 g/100 g (bei 25 °C, 10 Torr) war nach seiner Röntgenanalyse ein reiner Faujasit vom Typ Y. Er besitzt einen Weissgrad nach DEGEN bei 460 m|a von 92%.
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Beispiel 2
Es wird zurückgegriffen auf eine gereinigte Wasserglaslösung mit hohem Modul, die gemäss Vorschrift des Beispiels 1 hergestellt wurde. In einem Reaktionsgefäss mit 1001 Inhalt werden 26,3 1 einer Natriumaluminatlösung (194 g Al203/1 196 g Na20/1, Dichte 1,34 g/ml) vorgelegt. Diese Lösung wird darauf unter ständigem Rühren bei Zimmertemperatur mit 78,61 der durch Aufschluss gewonnenen, sorgfältig gereinigten Natriumsilikatlösung (229 g Si02/1 49,6 gNa20/l; Modul = Si02:Na20 = 4,77:1, D = 1,23 g/ ml) versetzt. Das gebildete Gel wird unter fortgesetztem Rühren innert drei Stunden auf 90 °C aufgeheizt. Danach werden Heizung und Rührer abgeschaltet und die Reaktionsmischung (Si02 : A1203 = 6; Na20:Si02 = 0,49; H20:Na20 = 38) wird sich selbst überlassen. Die Temperatur sinkt dabei auf 70-75 °C ab. Des weiteren wird mehrmals mit Wasser dekantiert und der Kristallbrei über eine Filterpresse von der Mutterlauge abgetrennt und ausgewaschen. Daraufhin erfolgt dann die Trocknung des Molekularsiebs.
Die Röntgenanalyse weist den Zeolithen als einen Faujasit vom Typ Y aus. Der aktivierte Zeolith besitzt bei 25 °C und 10 Torr eine Wasser-Adsorptionskapazität von 32,5 g/ 100 g. Der Weissgrad nach DEGEN bei 460 m|a liegt für diese Substanz bei 91%.
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Claims (8)
1. den Flugstaub zur Bildung einer Alkalimetallsilikatlösung mit einem Modul von Si02 : Mer20 im Bereich von 4,0:1 bis 5,0:1 bei einer Temperatur von 60-110 °C in einer Alkalimetallhydroxidlösung löst,
II. die so erhaltene Alkalimetallsilikatlösung durch Behandlung mit Aktivkohle und/oder Oxydationsmittel und Abtrennen des nicht aufschliessbaren Rückstandes von organischen Bestandteilen befreit und reinigt, und
III. vorgelegte Alkalimetallaluminatlösung mit der erhaltenen verdünnten und gereinigten Alkalimetallsilikatlösung mit einem Model von Si02 :Na20 von 4,0:1 bis 5,0:1 bei Zimmertemperatur umsetzt, die Reaktionsmischung der Zusammensetzung Si02:Al203 = 4-7, Na20:Si02 = 0,4-0,7, H20:Na20 = 30-50 dann unter Rühren bei 75-100 °C während 8-48 Std. zur Kristallisation bringt, anschliessend filtriert und den Filterrückstand zur Gewinnung von zeolithi-schem Molekularsieb vom Typ Y mit Faujasit-Struktur und mit einem Weissgrad nach DEGEN bei 460 mji im Bereich von 90-94% wäscht und trocknet.
1. Verfahren zur Aufbereitung von Siliziumdioxid enthaltendem Abfallflugstaub aus der Herstellung von Siliziummetall und Siliziumlegierungen zu kristallinem, zeolithi-schem Molekularsieb des Typs Y, dadurch gekennzeichnet, dass man in drei Verfahrensschritten
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die bei dem Schritt III anfallende verdünnte alkalimetallhydroxid-haltige Mutterlauge der Molekular-sieb-Kristallisation mit 45-50gew.-%iger Natronlauge unter Umgehung der energetisch aufwendigen Eindampfung vermischt und in den Aufschlussprozess gemäss Schritt I des Flugstaubes zu Alkalimetallsilikatlösung mit einem Modul von Si02:MeI20 von 4,0:1 bis 5,0:1 zurückführt.
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PATENTANSPRÜCHE
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man in der bei dem Schritt III anfallenden, verdünnten, alkalimetallhydroxidhaltigen Mutterlauge festes Natriumsilikat mit Modul Si02 : Na20 von 3,3:1 auflöst, und dann dem Schritt I zuführt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Alkalihydroxidlösung in Schritt I Natriumoder Kaliumhydroxidlösung verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Oxydationsmittel zur Entfernung der organischen Verunreinigungen aus der Alkalimetallsilikatlösung in Schritt II Wasserstoffperoxid oder Alkalimetallperoxid, vorzugsweise Natriumperoxid Na202, entweder während des Aufschlusses oder kurz vor dem Abtrennen des nicht aufschliessbaren Rückstandes oder kurz danach zusetzt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Aktivkohle-Behandlung in Schritt II kurzzeitig vor dem Abtrennen des nicht aufschliessbaren Rückstandes der Alkalimetallsilikatlösung vornimmt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man im Schritt II eine kombinierte Behandlung mit Aktivkohle und Oxidationsmittel ausführt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass man als Aktivkohle eine aus reiner Holzkohle mit einem Wassergehalt von < 10%, einer BET-Oberfläche im Bereich von 600-800 m2/g, einem pH-Wert von 9-10 und einer Mahlfeinheit von 80% unter 40 Mikron verwendet.
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