Organopolysiloxane enthaltende Mischung und deren Verwendung zur Oberflächenbehandlung von Papier
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Organopolysiloxane enthaltende Mischung für Oberflächenbehandlung und auf deren Verwendung zur Oberflächenbehandlung von Papier, um diesem beispielsweise eine Oberfläche mit guten Trenneigenschaften zu erteilen.
Es sind schon verschiedene Organosiliziummassen für die Behandlung von Papier und dgl. zur Erzielung guter Trenneigenschaften verwendet worden, so dass das Papier z. B. alsl eine Abziehschicht für Stoffe,wie z. B. Papier, Gewebe und Kunststoffolien, die mit selbstklebenden oder anderen Klebstoffen überzogen sind, dienen kann. Die bisher zu diesem Zweck verwendeten Massen umfassen u. a. Mischungen aus hydroxyhaltigen Diorganopolysiloxanen und Polysiloxanen mit einem Anteil von an Siliziumatomen gebundenen Wasserstoffatomen mit verschiedenen anderen Bestandteilen, wie z. B. einem Katalysator, der z. B.
ein Zinnacylat, wie z. B. Dibutylzinndiacetat, oder ein Amin sein kann. Die bisher eingesetzten Massen sind aus einem oder mehreren verschiedenen Gründen nicht immer ganz befriedigend, weil sie z. B. zu langsam aushärten, eine zu hohe Aushärtungstemperatur benötigen, keine einwandfreie Trenneigenschaften des Endproduktes ergeben und nicht genügend abriebfest sind, wenn sie als Schicht verwendet werden.
Gemäss der Erfindung wird eine neue und verbesserte Mischung für die Behandlung von Papier und dgl.
zur Erzielung einer Oberfläche mit guten Trenneigenschaften vorgeschlagen, die 100 Gewichtsteile eines in organischen Lösungsmitteln löslichen Diorganopolysiloxans mit mindestens zwei an Siliciumatome gebundenen Hydroxylgruppen, das zur Hauptsache ein lineares Polysiloxan ist, und pro 100 Gewichtsteile des Diorganopolysiloxans 1-25 Gewichtsteile eines flüssigen Polysiloxans mit mindestens drei an Siliciumatome gebundenen Wasserstoffatomen pro Molekül und mit mindestens drei verschiedenen Siliciumatomen, an denen ein Wasserstoffatom gebunden und das zur Hauptsache linear oder cyclisch ist, 2-20 Gewichtsteile einer in organischen Lösungsmitteln löslichen Organozinnverbindung der Gruppe Diorganozinnalkoxide oder -phenoxyde, Diorganodioximozinn, Dioximopolydiorganostannoxane,
Diacylpolydiorganostannoxane oder Mischungen davon und 0,2-15 Gewichtsteile eines organischen Amins mit einer basischen Dissoziationskonstante in wässriger Lösung von mindestens 10-g enthält.
Die Diorganopolysiloxane mit siliziumgebundenen Hydroxylgruppen können sehr verschiedene Viskositäten aufweisen. Z. B. kann ihre Viskosität 3x103-108 cSt bei 25 C oder noch mehr betragen. Vorzugsweise beträgt sie aber im allgemeinen 5x105-5x107 cSt bei 25 C. Diese Verbindungen können lediglich zwei siliziumgebundene Hydroxylgruppen pro Molekül aufweisen, oder aber sie können mehr als zwei Hydroxylgruppen enthalten, wovon eine oder mehrere oder keine an einem endständigen Siliziumatom gebunden ist bzw.
sind. Dabei können die Organogruppen substituierte oder nicht substituierte Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Aralkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl- oder Cycloalkenylgruppen sein. Als Beispiele für substituierte Gruppen kann man die Fluoralkylgruppen erwähnen. Als Beispiele für geeignete Gruppen kann man Methyl-, Äthyl-, Phenyl-, Benzyl-, Vinyl-, Cyclohexyl-, Trifluorpropyl- und Cyclohexenylgruppen erwähnen. In vielen Fällen wird es bevorzugt, dass mindestens der grössere Teil der Organogruppen Methylgruppen sind, und es wird häufig bevorzugt, dass sämtliche Organogruppen Methylgruppen sind. Die hydroxylhaltigen Diorganopolysiloxane sind im wesentlichen lineare Polysiloxane. Sie können aber geringe Mengen von anderen Gruppen neben den die Kette bildenden Diorganosiloxanylgruppen enthalten. So können sie z. B. geringe Mengen von Gruppen enthalten, die trifunktionelle Siliziumatome enthalten, wie z. B.
Gruppen der Formel CH3SiOl 5 und ähnliche Gruppen. Andere Gruppen oder Bindungen, die in kleinen Mengen vorhanden sein können, sind z. B. Silmethylengruppen und Si-si-Bindungen.
Kleine Mengen von solchen Gruppen können in technischen Diorganopolysiloxanen vorhanden sein, weil sie in den Chlorsilanen zugegen waren, die zur Herstellung der Diorganopolysiloxane hydrolysiert und kondensiert wurden
Die Verfahren zur Herstellung von Diorganopolysiloxanen mit siliziumgebundenen Hydroxylgruppen sind natürlich bekannt und weitgehend beschrieben worden.
Die Art der Herstellung des in der erfindungsgemässen Mischung benutzten Diorganopolysiloxans ist unwesentlich, vorausgesetzt, dass die notwendigen Endmerkmale gegeben sind.
Das flüssige Polysiloxan mit siliziumgebundenen Wasserstoffatomen, das im wesentlichen linear oder cyclisch und vorzugsweise linear ist, kann eine Viskosität von z. B. mehr -als 2000 cSt bei 25 C aufweisen.
Vorzugsweise hat es aber eine Viskosität von 5-200 cSt bei 250 C. Das Verhältnis von siliziumgebundenen Wasserstoffatomen zu Siliziumatomen kann sehr verschieden sein, z. B. 1:5 bis 1:1 betragen. Vorzugsweise beträgt es nicht weniger als 1:3. In vielen Fällen wird es weiter bevorzugt, dass es ein siliziumgebundenes Wasserstoffatom je nicht endständiges Siliziumatom des Polysiloxans gibt. Die endständigen Siliziumatome können mit einem Wasserstoffatom oder einer Hydroxylgruppe verbunden sein. Im allgemeinen sind die an den endständigen Siliziumatomen gebundenen Gruppen aber Hydrocarbylgruppen. Das Gesamtverhältnis von siliziumgebundenen Wasserstoffatomen plus Organogruppen zu Siliziumatomen kann vorzugsweise 1,9:1 bis 2,2:1 betragen.
Dabei können die Organogruppen Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Aralkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyloder Cycloalkenylgruppen sein. Auch können geringe Mengen von Alkoxy- oder Aroxygruppen vorhanden sein. Als Beispiele für geeignete Gruppen kann man Methyl-, Äthyl- und Phenylgruppen erwähnen. In vielen Fällen ist es bevorzugt, dass die Organogruppen mindestens zum grössten Teil aus Methylgruppen bestehen. Es wird häufig bevorzugt, dass sämtliche Orga gruppen Methylgruppen sind.
Während der Anteil an flüssigem Polysiloxan mit siliziumgebundenen Wasserstoffatomen 1-25 Gewichtsanteile pro 100 Gewichtsteile des hydroxyhaltigen Diorganopolysiloxans beträgt, werden im allgemeinen vorzugsweise 2-15 Gewichtsteile verwendet. Es wird auch in vielen Fällen besonders bevorzugt, dass 3-10 Gewichtsteile verwendet werden.
Der Anteil an der Organozinnverbindung beträgt
2-20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des hydroxyhaltigen Diorganopolysiloxans. Es wird aber im allgemeinen bevorzugt, dass 3-10, vor allem 4-8 Gewichts teile verwendet werden.
Die in den Diorganozinnalkoxyden vorhandenen Alkoxygruppen enthalten vorzugsweise nicht mehr als
10 C-Atome. Als Beispiele für geeignete Alkoxygrup pen kann man Methoxy-, Äthoxy- und n-Butoxygrup pen erwähnen. Als Beispiele für geeignete Diorgano zinnalkoxyde kann man Dibutylzinndimethoxyd, Dioc tylzinndimethoxyd und Dibutylzinndibutoxyd erwähnen.
Die Phenoxygruppen, die in den Diorganozinn phenoxyden vorhanden sein können, sind im allgemei nen vorzugsweise von einem einwertigen Phenol herge leitet. Als Beispiele für geeignete Phenoxygruppen kann man Phenoxy-, 4-Chlorphenoxy- und 4-Methyl phenoxygruppen erwähnen. Als Beispiele für geeignete Diorganozinnphenoxyde kann man Di-n-butylzinndi phenoxyd und Di-nuoctylzinndiphenoxyd erwähnen.
Die Oximogruppe des Diorganodioximozinns kann z. B. von Benzaldoxim, Benzophenoxim, Acetophenoxim, Acetoxim oder Acetaldoxim stammen. Als Beispiele für das Diorganodioximozinn kann man I)ibutyl- dibenzaldoximozinn, Dioctyldibenzophenoximozinn, Dibutyldibenzophenoximozinn und Dioctyldibenzaldo ximozinn erwähnen. Diese Stoffe können dadurch hergestellt werden, dass ein Diorganozinhoxyd, wie i IB.
Dibutylzinnoxyd, mit einem Aldoxim oder Ketoxim, wie z. B. Benzaldoxim, Benzophenoxim, Acetophenoxim, Acetaldoxim und Acetoxim, zur Reaktion gebracht wird, wobei 2 Mol des Oxims pro Grammatom des Zinns verwendet werden.
Die im Dioximopolydiorganostannoxan vorhandene Oximogruppe kann dem im Diorganodioximozinn vorhandenen gleich sein. Das Dioximopolydiorganostannoxan kann auf ähnliche Weise hergestellt werden, mit der Abweichung, dass nur 1 Mol oder weniger des Oxims pro Grammatom des Zinns verwendet werden soll. Die Reaktionsprodukte sind nicht unbedingt einzige chemische Verbindungen, sondern können Mischungen von zwei oder mehr Dioximopolydiorganostannoxanen sein.
Die in den Diacylpolydiorganostannoxanen vorhandenen Acylgruppen können den in den Diorganozinnacylaten vorhandenen gleich sein. Diese Produkte können nach einer der Herstellung der Diorganozinnacylate ähnlichen Herstellungsweise erzeugt werden, mit der Abweichung, dass solche Säuremengen verwendet werden sollen, dass nur eine oder weniger Carbonsäuregruppe pro Grammatom des Zinns vorhanden ist.
Die bevorzugten Organozinnverbindungen sind: Diacetoxytetraalkyldistannoxan, das durch Reaktion von Essigsäure mit Dibutylzinnoxyd oder Dioctylzinnoxyd in Mengen zur Erreichung 1 Mol der Säure pro Gramm atom des Zinns hergestellt wird, und das Dibenzaldoximodialkylzinn, das durch Reaktion von Dibutylzinnoxyd oder Dioctylzinnoxyd mit Benzaido- xim unter Anwendung von 1 Mol Benzaldoxim pro Grammatom des Zinns hergestellt wird.
Während der Anteil am verwendeten organischen Amin 0,2-15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des hydroxybaltigen Diorganopolysiloxans beträgt, wird es im allgemeinen bevorzugt, 0,5-10 Gewichtsteile zu verwenden. Die genaue Menge hängt normalerweise von dem Molekulargewicht und der Art des Amins ab, da im allgemeinen das Atomverhältnis vom Stickstoff des Amins zum Zinn der Zinnverbindung vorzugsweise 0,5:1 bis 5:1 betragen soll. Als Amin kann jedes organische Amin mit einer basischen Dissoziaüonskon- stante von mindestens 10-g, das in dem verwendeten Lösungsmittel löslich ist, verwendet werden, und es kann ein primäres, sekundäres oder tertiäres Amin oder ein Polyamin verwendet werden, wobei das Amin Wf. auch substituiert sein kann.
Als Beispiele für die ggf. vorhandenen Substituenten kann man Hydroxyl-, Alkoxy-, Alkylamino-, Alkenyl- Carboäthoxy-, Trialkylsilyl-, Aralkyl- und Arylgruppen erwähnen.
Es wird auch häufig bevorzugt, dass die basische Dissoziationskonstante des Amins in wässriger Lösung mindestens 10-5 beträgt. Als Beispiele für geeignete Amine kann man folgende erwähnen: Methylamin, Rithylamin. n-Butylamin, Diäthylamin, Triäthylamin, n-Octalamin, Benzylamin, Allylamin, 2-Aminoäthanol, 2-Aminopropanol, 2-Aminobutanol, Triäthanolamin, Athylendiamin, Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin, Triäthyiendi amin, Trimethyl- > -aminopropylsilan, Trimethyl4-nminobutylsilan, N,N-Diäthylhydroxylamin und N,N-Diäthylaminoätha noi. In vielen Fällen werden aber Triäthylentetramin und Tetraäthylenpentamin bevorzugt.
Bevorzugte Mischungen haben eine ausreichende 'topfzeit, die je nach den spezifischen Bestandteilen und den Mischungsverhältnissen verschieden ist, jedoch z. B. bis zu 8 Tagen betragen kann, wenn die Mischung auf Temperaturen z. B. nicht über 25 C ge halten wird. Solche Topfzeiten sind wesentlich länger als die der bisher zur Verfügung stehenden Mischungen, die zum selben Zweck verwendet werden. Die erfindungsgemässen Mischungen können auf das Papier oder andere zu behandelnde Materialien mit einem der bekannten herkömmlichen Verfahren aufgetragen werden, z. B. durch Tauchen, Spritzen oder Beschichten mit Rakel oder Walze.
Die Mischungen werden vorzugsweise in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel ver wendet. Die Konzentration im Lösungsmittel kann sehr verschieden sein und beträgt z. B. etwa 1 bis etwa 30 Gew.- /o. Im allgemeinen werden Konzentrationen von etwa 3 bis etwa 10 Gew.-o/o bevorzugt. Die üblichen Lösungsmittel, wie z. B. aromatische und aliphatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte aliphatische Kohlenwasserstoffe, Ketone, Ester, Äther, Testbenzin und andere Erdölfraktionen, können verwendet werden. Als Beispiele für geeignete Lösungsmittel kann man Benzol, Toluol, Xylol, Trichloräthylen, Perchloräthylen, Methylenchlorid, Methyläthylketon, Aceton, Äthylacetat, Testbenzin und Mischungen dieser erwähnen.
Nachdem das Papier oder anderes Material mit der Mischung beschichtet ist, wird etwa verbleibendes Lösungsmittel abgedampft, worauf die Mischung ausgehärtet wird, indem sie z. B. kurzzeitig auf eine erhöhte Temperatur erwärmt wird, z. B. auf 100" C oder mehr für etwa 30 Sekunden. Im allgemeinen ist die Zeit natürlich der Temperatur umgekehrt proportional.
Naturgemäss darf die Temperatur nicht so hoch sein, dass das Papier oder anderes Material beschädigt wird.
Es ist ja ein Hauptvorteil der erfindungsgemässen Mischungen, dass sie eine hohe Aushärtegeschwindig keit bei den üblichen Aushärtetemperaturen, z.B. 15 Sekunden bei 1200 C, haben.
Während die erfindungsgemässen Mischungen zu verschiedenen Zwecken verwendet werden können, werden ihre hervorragenden Vorteile voll erreicht, wenn sie auf Papier und Kunststoffolien, z. B. Folien aus Polyolefinen wie Polyäthylen oder Polypropylen; Polyestern, z. B. Polyäthylenterephthalat; und anderen Polymeren, z. B. Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid, aufgetragen werden, wobei sie dem Papier bzw. der Folie Trenneigenschaften verleihen, wie sie notwendig sind, wenn das Papier bzw. die Folie als Abziehschicht für ein Gewebe oder anderes Material, das mit einem selbstklebenden Klebestoff beschichtet ist, verwendet wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei alle Mengenangaben auf das Gewicht bezogen sind.
Beispiel 1
Es wurden 20 Teile einer 50 O/o-igen Lösung von der in der nachstehend beschriebenen Weise dargestellten Diorganozinnverbindung in Toluol zu einer Lösung von 100 Teilen Dimethylpolysiloxan mit endständigen Hydroxygruppen und mit einer Viskosität von 1X107 cSt bei 250 C und 6 Teilen eines flüssigen Methylhy drogenpolysiloxans mit endständigen Trimethylsilylgruppen und mit einer Viskosität von 20 cSt bei 25 C in 954 Teilen Toluol zugegeben. Die Mischung wurde gerührt, um den Zinnkatalysator zu dispergieren. Unmittelbar darauf wurden 21 Teile einer 10 0/igen Lösung von Tetraäthylenpentamin in Toluol unter Rühren hinzugegeben. Mit Ausnahme vom Stickstoff der Oximogruppe hatte diese Masse ein N/Sn-Atom overhältnis von 3,5:1.
Diese Masse wurde auf vegetabilisches Pergamentpapier aufgetragen, so dass der Silikongehalt des Papiers 0,75 im2 betrug. Die Masse wurde durch Erwärmung während 30 Sekunden auf 1200 C in einem Ofen mit Gebläseluftumwälzung ausgehärtet. Die erhaltene Silikonschicht war hochabriebfest und konnte von der Oberfläche durch kräftiges Reiben mit dem Finger nicht entfernt werden. Dadurch erhielt das Papier eine ausgezeichnete Trennfläche gegenüber selbstklebenden Klebstoffen. Die katalysierte Lösung war nach 24 Stunden noch brauchbar.
Die Diorganozinnverbindung wurde hergestellt, indem 12,5 Teile Dibutylzinnoxyd, 12,1 Teile Benzaldoxim und 24,6 Teile Toluol zusammen während 2 Stunden unter Rückfluss erhitzt wurden. Dabei wurde das bei der Reaktion gebildete Wasser als eine azeotrope Mischung mit Toluol abdestilliert und das Toluol in das Reaktionsgemisch zurückgeführt. Das Dibutylzinnoxid löste sich langsam auf, und es wurden 0,8 Teile Wasser gesammelt (die theoretische Menge von Wasser für die Bildung der Diorganodibutylzinnverbindung: Bu2Sn(ON = CHPh) > 2 beträgt 0,9 Teile). Der Toluolgehalt der Lösung wurde so eingestellt, dass eine 50 O/o-ige Lösung der Zinnverbindung erhalten wurde.
Zum Vergleich wurde eine Lösung ähnlicher Zusammensetzung, jedoch -ohne das Tetraäthylenpentamin zur Behandlung desselben vegetabilischen Pergamentpapiers verwendet und dann während 30 Sekunden bei 120"C ausgehärtet. Es entstand eine Silikonschicht, die nach zwei- oder dreimaligem Reiben mit dem Finger entfernt werden konnte. Die Lösung gelierte ausserdem innert 2 Stunden.
Beispiel 2
Es wurden 12 Teile der in der nachstehend beschriebenen Weise dargestellten Organozinnverbindungslösung und 5 Teile einer 10 4/o-igen Lösung von Tetraäthylenpentamin in Toluol zu einer Lösung von 100 Teilen des Dimethylpolysiloxans mit endständigen Hydroxygruppen gemäss Beispiel 1 und 6 Teilen des Methylhydrogenpolysiloxans gemäss Beispiel 1 in 1300 Teilen Toluol zugegeben. Die so erhaltene Masse hatte ein N/Sn-Atomverhältnis von Ob9:1. Die erhaltene Lösung wurde wie bei Beispiel 1 auf vegetabilisches Pergamentpapier aufgetragen und ausgehärtet und ergab einen äusserst abriebfesten Überzug beim Reiben mit dem Finger, wobei der Überzug hervorragende Trenneigenschaften gegenüber selbstklebenden Klebstoffen hatte.
Die Organozinnverbindungslösung wurde dadurch dargestellt, dass 100 Teile Dibutylzinnoxyd, 24 Teile Essigsäure und 120 Teile Toluol zusammen 2 Stunden unter Rückfluss erhitzt wurden, wobei das dabei gebildete Wasser als eine azeotrope Mischung mit Toluol entfernt und das Toluol der azeotropen Mischung in das Reaktionsgemisch zurückgeführt wurde. Es wurden 4,0 Teile Wasser entfernt (im theoretischen Fall sollen bei der vorliegenden Reaktion: 2 Bu2SnO + 2MeCO2H o MeCO . OSnBuSnBu2OCOMe +11:20 3,6 Teile Wasser freigegeben werden).
Beispiel 3
Es wurden 20 Teile einer 50 /0-igen Lösung von Dibutylzinndiphenoxyd (in der nachstehend beschriebenen Weise dargestellt) zu einer Lösung von 2 Teilen Tetraäthylenpentamin und 100 Teilen des Dimethylpolysiloxans mit Hydroxylgruppen gemäss Beispiel 1 und 6 Teilen des Methylhydrogensiloxans gemäss Beispiel 1 in 1300 Teilen Toluol zugegeben. Das Atomverhältnis von Stickstoff zu Zinn betrug bei dieser Masse 2,9:1.
Diese Masse wurde wie bei Beispiel 1 auf vegetabilisches Pergamentpapier aufgetragen und ausgehärtet, und die entstehende Schicht konnte gleich nach dem Austritt aus dem heissen Ofen etwas verschmiert werden. Die Schmiere verschwand aber schnell beim Stehenlassen bei 200 C, und die Schicht wurde abriebfest und hatte gute Trenneigenschaften gegenüber selbstklebenden Klebstoffen.
Die Lösung von Dibutylzinndiphenoxyd wurde dadurch hergestellt, dass 25 Teile Dibutylzinnoxyd, 18,8 Teile Phenol und 43,9 Teile Toluol zusammen 2 Stunden unter Rückfluss erhitzt wurden, wobei das dabei gebildete Wasser als eine azeotrope Mischung mit Toluol abdestillisiert und das Toluol dem Reaktionsgemisch zurückgeführt wurde. Es wurden 1,5 Teile Wasser gesammelt. (Die theoretische Wassermenge für die Reaktion: Bu2SnO + 2PhOH o Bu2Sn(OPh)2 +11:20 beträgt 1,8 Teile).
Beispiel 4
Es wurden zwei Lösungen A und B wie folgt dargestellt:
Lösung A
Es wurden 1,2 Teile einer Methylhydrogenpolysiloxanflüssigkeit mit durchschnittlicher Zusammensetzung Me3SiO(SiHMeO)40-(SiMe20)58SiMe3 die durch gleichzeitige Hydrolyse einer Mischung aus 1,75 Teilen Trimethylchlorisan, 37,4 Teilen Methyldi chlorsilan und 58 Teilen Dimethyldichlorsilan erzeugt wurde, in 50 Teilen einer 10 O/o-igen Lösung des Dimethylsiloxans mit endständigen Hydroxygruppen gemäss Beispiel 1 in Toluol aufgelöst.
Lösung B
Es wurden 0,3 Teile einer Mischung von cyclischen Methylsiloxanen, (MeSiHO)4¯, die durch thermisches Cracken des Hydrolysenproduktes von MeHSiCl2 erzeugt wurden, in 50 Teilen einer 10 O/o-igen Lösung des Dimethylsiloxans mit endständigen Hydroxygruppen gemäss Beispiel 1 in Toluol aufgelöst.
Zu jeder Lösung wurden 0,3 Teile einer 10 O/o-igen Toluollösung von Tetraäthylenpentamin und 4 Teile einer 10 O/o-igen Toluollösung von Dibutylzinndiacetat zugesetzt. Mit diesen Lösungen wurden Papierproben beschichtet, und die entstehenden Überzüge wurden 30 Sekunden bei 1200 C ausgehärtet. Sie waren abriebfest und ermöglichten eine sehr leichte Trennung von selbstklebenden Klebstoffen.
Beispiel 5
Zwei Lösungen mit einer Zusammensetzung ähnlich der Zusammensetzung der Lösung gemäss Beispiel 1, mit dem Unterschied, dass hydroxyhaltige Dimethylpolysiloxane mit einer Viskosität von 4000 bzw.
60 000 cSt anstelle des dort angewandten hydroxyhaltigen Dimethylpolysiloxans verwendet wurden, wurden auf Papierproben aufgetragen und 30 Sekunden bei 1200 C ausgehärtet. Die Überzüge waren gegen Reiben mit dem Finger sehr abriebfest und ermöglichten eine einwandfreie Trennung von selbstklebenden Klebstoffen.
Beispiel 6
Eine Lösung aus 8 Teilen Dibutylzinn-di-n-butoxyd, 2 Teilen Tetraäthylenpentamin, 100 Teilen des Dimethylpolysiloxans mit endständigen Hydroxygruppen gemäss Beispiel 1 und 6 Teilen des Methylhydrogensiloxans gemäss Beispiel 1 in 1300 Teilen Toluol wurde auf vegetabilisches Pergamentpapier aufgetragen und 1 Minute bei 1200 C wie bei Beispiel 1 ausgehärtet. Der entstehende Überzug war abriebfest und ermöglichte eine leichte Trennung von selbstklebenden Klebstoffschichten.
Beispiel 7.
Die Verfahrensweise nach Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Abweichung, dass anstatt der 20 Teile der Lösung von Dibutyldibenzaldoximozinn 20 Teile der in der nachstehend beschriebenen Weise dargestellten 50 /0-igen Lösung von Dibenzaldoximotetrabutyldistannoxan verwendet wurden. Die Masse wurde wie bei Beispiel 1 auf Pergamentpapier aufgetragen und ausgehärtet und ergab einen sehr abriebfesten Überzug mit guten Trenneigenschaften gegen über selbstklebenden Klebstoffen.
Die Organozinnverbindung wurde dadurch dargestellt, dass 25 Teile Dibutylzinnoxyd, 24,2 Teile Benzaldoxim und 49,2 Teile Toluol unter Rückfluss erhitzt wurden. Es wurden 1,6 Teile Wasser in azeotroper Mischung mit Toluol abdestilliert. Die theoretische Wassermenge für die Reaktion: 2Bu2SnO + 2PhCH=NOH o (PhCH=NO.SnBu2)2O wäre 1,8 Teile.