Verfahren zur Herstellung von neuen Polyepoxydverbindungen und deren Anwendung Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Ver fahren zur Herstellung von neuen Polyepoxydverbin- dungen der allgemeinen Formel
EMI0001.0003
worin R1, R2, R3, R4, R5, RB, R, und Re für Halogen atome, Alkoxygruppen oder aliphatische Kohlenwasser stoffreste, vorzugsweise für Alkylgruppen mit 1-4 Koh lenstoffatomen oder für Wasserstoffatome stehen, wobei R1 und R, zusammen auch einen Alkylenrest wie eine Methylengruppe bedeuten können und worin Z für einen mindestens eine Epoxydgruppe enthaltenden, stickstofffreien aliphatischen oder cyclophatischen Rest steht.
Besonders leicht zugänglich sind die Diepoxydver- bindungen der Formel
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worin R' und R" je ein Wasserstoffatom oder zusam men die Methylengruppe bedeuten, R"' für ein Wasser stoffatom oder die Methylgruppe steht, R ein Wasser stoffatom oder eine Alkylgruppe und x eine ganze Zahl, vorzugsweise im Wert von 1 bis 9 bedeutet.
Bequem zugänglich sind ferner auch die Diepoxyd- verbindungen der Formel
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worin R' und R" bzw. R1' und R," je ein Wasserstoff atom oder zusammen die Methylengruppe bedeuten, und R"' bzw. R1''' für ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe stehen.
Die neuen Polyepoxyde werden erfindungsgemäss hergestellt, indem man Imide der Formel
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worin die Reste R1 bis Re die gleiche Bedeutung haben wie in Formel (I) und worin Z' einen mindestens eine Epoxydgruppe oder eine epoxydierbare C=C-Doppel- bindung enthaltenden, stickstofffreien aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest bedeutet, einstufig oder zweistufig mit epoxydierenden Mitteln behandelt.
Epoxydierbare C=C-Doppelbindungen enthaltende Reste sind z. B. ein Alkenylrest, insbesondere ein Bu- tenylrest, ein Dihydrodicyclopentadienylrest oder ein Tetrahydrobenzylrest.
Die Epoxydierung der C=C-Doppelbindung er folgt nach üblichen Methoden, vorzugsweise mit Hilfe von organischen Persäuren, wie Peressigsäure, Per benzoesäure, Peradipinsäure, Monoperphthalsäure etc.; man kann ferner Gemische aus H202 und organischer Säure, wie Ameisensäure, oder Säureanhydriden, wie Essigsäureanhydrid oder Bernsteinsäureanhydrid, ver wenden. Als epoxydierendes Mittel kann auch unter chlorige Säure dienen, wobei in einer ersten Stufe HOCl an die Doppelbindung angelagert wird, und in einer zweiten Stufe unter Einwirkung HCl-abspaltender Mit tel, z. B. starker Alkalien, die Epoxydgruppe entsteht.
Zur Herstellung der Diepoxydverbindungen der Formel (II) kann man Imide der Formel
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worin R', R", R', R und x die gleiche Bedeutung ha ben wie in Formel (II), epoxydieren.
Solche Imide können durch Kondensation von Te- trahydrophthalsäureanhydrid mit einem ungesättigten aliphatischen Amin, wie z. B. Allylamin oder Oleyl- amin, oder einem ungesättigten alicyclischen Amin, wie A3-Tetrahydrobenzylamin, 6-Methyl-d3-tetrahydro- benzylamin oder 2,5-Endomethylen-6-methyl-d3-tetra- hydrobenzylamin erhalten werden.
Weiter können Imide der Formel (V) auch durch Umsetzung der Alkalimetallverbindung von Tetrahy- drophthalimid, wie Tetrahydrophthalimid-natrium mit ungesättigten aliphatischen oder cycloaliphatischen Ha logeniden, wie z. B. Allylchlorid, Allylbromid erhalten werden.
Man kann zur Herstellung der Diepoxydverbindun- gen (II) aber auch Monoepoxyde der Formel
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worin R', R", R"', R und x die gleiche Bedeutung haben wie in Formel (II), epoxydieren. Monoepoxyde der For mel (VI) sind ihrerseits z. B. zugänglich durch Umset zung eines Alkalimetallimides der Formel
EMI0002.0020
worin R'-R''' die oben angegebene Bedeutung haben und A ein Alkalimetallatom, insbesondere Natrium oder Kalium bedeutet, mit einer Halogenepoxydverbindung der Formel
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(Hal = Halogen), und zwar insbesondere mit einem Epihalogenhydrin, wie Epibromhydrin oder Epichlor- hydrin.
Zur Herstellung der Diepoxydverbindungen der For mel (III) epoxydiert man in der Regel Imide der Formel
EMI0002.0024
worin R', R", R,', R,", R"' und R1" die gleiche Be deutung haben wie in Formel (III).
Bei der Epoxydierung der C=C-Doppelbindungen in den Ausgangsverbindungen der Formeln (IV), (V), (VI) oder (IX) entstehen in der Regel infolge Neben reaktionen gleichzeitig auch geringe Anteile von ganz oder nur teilweise hydrolysierten Epoxyden, d. h. Ver bindungen, bei denen die Epoxydgruppen der Diepoxyde der Formeln (I) bzw. (II) oder (III) ganz oder teilweise zu vicinalen Hydroxylgruppen bzw. veresterten Hydro xylgruppen aufgespalten worden sind.
Es wurde festgestellt, dass die Anwesenheit solcher Nebenprodukte die technischen Eigenschaften der ge härteten Diepoxyde in der Regel günstig beeinflusst. Daher empfiehlt es sich im allgemeinen, auf eine Iso lierung der reinen Diepoxyde aus dem Reaktionsgemisch zu verzichten.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde stel len in der Regel bei Raumtemperatur zähflüssige oder niedrigschmelzende Harze mit hervorragend guter Tem peraturbeständigkeit dar. Sie eignen sich daher telquel als Hitzestabilisatoren für Transformatorenöle, Hydrau liköle und für Kunstharze, insbesondere Polyvinyl chlorid. Bei Kunstharzen können sie gegebenenfalls gleichzeitig als Weichmacher wirken.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde re agieren ferner mit den üblichen Härtern für Epoxyd- verbindungen. Sie lassen sich daher durch Zusatz sol cher Härter analog wie andere polyfunktionelle Epoxyd- verbindungen bzw. Epoxydharze vernetzen bzw. aus härten. Als solche Härter kommen basische oder ins besondere saure Verbindungen in Frage.
Als geeignet haben sich erwiesen: Amine oder Amide, wie aliphatische und aromatische primäre, se kundäre und tertiäre Amine, z. B. p-Phenylendiamin, Bis-(p-aminophenyl)-methan, Äthylendiamin, N,N-Di- äthyläthylendiamin, Diäthylentriamin, Tetra-(oxyäthyl)- diäthylentriamin, Triäthylentetramin, N,N-Dimethyl- propylendiamin, Mannich-Basen, wie Tris-(dimethyl- aminomethyl)-phenol; Dicyandiamid, Harnstoff-For maldehydharze, Melamin-Formaldehydharze, Polyami de, z.
B. solche aus aliphatischen Polyaminen und di- oder trimerisierten, ungesättigten Fettsäuren, mehrwer tige Phenole, z. B. Resorcin, Bis-(4-oxyphenyl)-di- methylmethan, Phenol-Formaldehydharze, Umsetzungs produkte von Aluminiumalkoholaten bzw. -phenolaten mit tautomer reagierenden Verbindungen vom Typ Acetessigester, Friedel-Crafts-Katalysatoren, z. B. AlCl3, SbCl5, SnCl4, ZnCl2, BF3 und deren Komplexe mit or ganischen Verbindungen, wie z. B. BF3- Amin-Kom plexe, Metallfluorborate, wie Zinkfluorborat; Phosphor säure; Boroxine, wie Trimethoxyboroxin.
Bevorzugt verwendet man als Härter mehrbasische Carbonsäuren und ihre Anhydride, z. B. Phthalsäurean- hydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydro- phthalsäureanhydrid, Methylhexahydrophthalsäurean- hydrid, Endomethylen-tetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyl - endomethylen - tetrahydrophthalsäureanhydrid (= Methylnadicanhydrid), Hexachlor-endomethylen- tetrahydrophthalsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Adipinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Allylbern- steinsäureanhydrid,
Dodecenylbernsteinsäureanhydrid; 7-Allyl-bicyclo-(2.2.1)-hept-5-en-2,3-dicarbonsäurean- hydrid, Pyromellithsäuredianhydrid oder Gemische sol cher Anhydride. Man verwendet vorzugsweise bei Raumtemperatur flüssige Härtungsmittel.
Man kann gegebenenfalls Beschleuniger, wie tertiäre Amine, deren Salze oder quaternäre Ammoniumverbin dungen, z. B. Tris(dimethylaminomethyl)phenol, Ben- zyldimethylamin oder Benzyldimethylammonium- phenat, ZinnII-salze von Carbonsäuren, wie ZinnII- octoat oder Alkalimetallalkoholate, wie z. B. Natrium- hexylat, mitverwenden.
Bei der Härtung der erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde mit Anhydriden verwendet man zweck- mässig auf 1 Grammäquivalent Epoxydgruppen 0,5 bis 1,1 Grammäquivalente Anhydridgruppen.
Die Härtung kann auch zweistufig durchgeführt werden, wobei beispielsweise im Fall des N-Glycidyl- 4,5-epoxy-hexahydrophthalimids in der ersten Stufe die reaktive Glycidylgruppe, z. B. mit einem Polyamin, bei Raumtemperatur vernetzt wird, und in einer zweiten Stufe die weniger reaktive Epoxydgruppe im Cyclo- hexenring, z. B. mit einem Polycarbonsäureanhydrid, in der Wärme vernetzt wird.
Der Ausdruck Härten , wie er hier gebraucht wird, bedeutet die Umwandlung der vorstehenden Diep- oxyde in unlösliche und unschmelzbare, vernetzte Pro dukte, und zwar in der Regel unter gleichzeitiger Form gebung zu Formkörpern, wie Giesskörpern, Presskör- pern oder Laminaten oder zu Flächengebilden, wie Lackfilmen oder Verklebungen.
Gewünschtenfalls kann man den erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyden zur Herabsetzung der Vis kosität aktive Verdünner, wie z. B. Butylglicid, Kresyl- glycid oder 3-Vinyl-2,4-dioxaspiro(5.5)-9,10-epoxy- undecan zusetzen.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde können ferner als Upgrader zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit anderen härtbaren Di- oder Poly- epoxydverbindungen zugesetzt werden. Als solche seien z. B. genannt: Polyglicidyläther von mehrwertigen Alkoholen oder insbesondere von mehrwertigen Phenolen, wie Resorcin, Bis-(4-hydroxyphenyl)-dimethylmetan (= Bisphenol A) oder Kondensationsprodukten von Formaldehyd mit Phenolen (Novolake); Polyglycidylester von Polycar- bonsäuren, wie z. B.
Phthalsäure; Aminopolyepoxyde, wie sie durch Dehydrohalogenierung der Reaktionspro dukte aus Epihalogenhydrin und primären oder sekun dären Aminen, wie Anilin oder 4,4'-Diaminodiphenyl- methan erhalten werden, sowie mehrere Epoxydgruppen enthaltende alicyclische Verbindungen, wie Vinylcyclo- hexendioxyd, Dicyclopentadiendiepoxyd, Äthylenglykol- bis (3,4 - epoxytetrahydrodicyclopentadien - 8 - yl) - äther, 3,4-Epoxytetrahydrodicyclopentadienyl-8-glycidyläther, (3',4' -Epoxy-cyclohexylmethyl) - 3,4 -epoxycyclohexan- carboxylat, (3',
4'-Epoxy-6'-methylcyclohexylmethyl)- 3,4-epoxy-6-methyl-cyclohexancarboxylat, Bis(cyclo- pentyl)ätherdiepoxyd oder 3-(3',4'-Epoxy-cyclohexyl)- 2,4-dioxospiro(5,5)-9,10-epoxy-undecan.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher auch haltbare, härtbare Gemische, welche die erfin- dungsgemäss hergestellten Diepoxyde, gegebenenfalls zusammen mit anderen Di- bzw. Polyepoxydverbindun- gen und ferner Härtungsmittel für Epoxyharze, wie vor zugsweise Di-oder Polycarbonsäureanhydride, enthalten.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxydver- bindungen bzw. deren Mischungen mit anderen Poly- epoxydverbindungen und/oder Härtern können ferner vor der Härtung in irgendeiner Phase mit Füllmitteln, Weichmachern, Pigmenten, Farbstoffen, Hammhem- menden Stoffen, Formtrennmitteln versetzt werden.
Als Streckmittel und Füllmittel können beispiels weise Asphalt, Bitumen, Glasfasern, Cellulose, Glimmer, Quarzmehl, Aluminiumoxydhydrat, Gips, Kaolin, ge mahlener Dolomit, kolloidales Siliciumdioxyd mit gros- ser spezifischer Oberfläche (ÄROSIL) oder Metall pulver, wie Aluminiumpulver, verwendet werden.
Die härtbaren Gemische können im ungefüllten oder gefüllten Zustand, gegebenenfalls in Form von Lösungen der Emulsionen, als Textilhilfsmittel, Be schichtungsmittel, Laminierharze, Anstrichmittel, Lacke, Tauchharze, Giessharze, Pressmassen, Streich- und Spachtelmassen, Bodenbelagsmassen, Einbettungs- und Isolationsmassen für die Elektrotechnik, Klebemittel sowie zur Herstellung solcher Produkte dienen. Sie werden besonders vorteilhaft überall dort einge setzt, wo hohe Wärmebeständigkeiten der gehärteten Produke erwünscht sind.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Prozente Gewichtsprozente; die Temperaturen sind in Celsiusgra den angegeben. <I>Beispiel 1</I> a) Herstellung von 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid In 1100 ml 27%igem Ammoniak werden vorsichtig unter Kühlung 1216 g (8 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthal- säureanhydrid gelöst. Das Reaktionsgemisch wird nun unter Normalbedingungen konzentriert und das Kon zentrat auf 180 erhitzt. Wenn kein Wasser mehr ent weicht, wird die entstandene Schmelze auf Bleche ge gossen, erstarren gelassen und gemahlen. Ausbeute 1204 g entsprechend 100 % der Theorie.
Smp. 127 bis 131 (Literaturwert 134 bis 135 ). Nach zweimaligem Umkristallisieren aus Äthanol Smp. 133 bis 134 . b) Herstellung von 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid- natrium In 2500 ml absolutem Äthanol werden 184 g (8 Mol) Natrium gelöst und anschliessend portionenweise 1208 g (8 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthalamid addiert. Das Imid geht dabei in Lösung; gleichzeitig fällt aber bereits die Natriumverbindung aus. Zur Vervollständigung der Reaktion wird 1 Stunde unter Feuchtigkeitsausschluss bei 60 gerührt, dann abkühlen gelassen und das ausge fallene Produkt abfiltriert. Das Produkt wird mit abso lutem Alkohol gewaschen und anschliesend 15 Stunden bei 50 /13 Torr getrocknet.
Man erhält eine Ausbeute von 1282 g (entsprechend 92,6 0% der Theorie) farblose Na-Verbindung.
Die Bestimmung der Reinheit des Produktes erfolgt durch Hydrolyse und Titration des gebildeten Natrium hydroxyds; das Produkt ist 99,4%ig.
c) Herstellung von N-Glycidyl-1,2,3,6-tetra- hydrophthalimid 692 g (4 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid-natri- um werden in 1480 g (16 Mol) Epichlorhydrin suspen diert und 16 Stunden unter Rückfluss erhitzt. Dann wird das Reaktionsgemisch filtriert und das Filtrat konzen- triert, worauf teilweise Kristallisation eintritt.
Man erhält 666 g Rohprodukt (entsprechend 80,5 0/0 der Theorie). Das Produkt hat ein Epoxydäquivalent von 241,5 (theoretischer Wert = 207), entsprechend 4,15 Epoxydäquivalente/kg.
Durch Umkristallisation aus Methanol kann ein kri stalliner Anteil von 332 g gewonnen werden, dessen Epoxydäquivalent 239 beträgt.
d) Herstellung von N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexa- hydrophthalimid 262 g (1,28 Mol) N-Glycidyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid werden in 1300 ml Benzol gelöst und 22,4 g Natriumbicarbonat zugesetzt. Bei genauer Einhaltung eines Temperaturintervalls von 28 bis 30 werden, ge gebenenfalls unter schwacher Kühlung, 186 g 55%ige wässerige Peressigsäure (1,28 Mol -I- 5 % Überschuss) während 2 Stunden zugetropft.
Nach beendeter Zugabe wird 1 Stunde ohne Kühlung nachgerührt. Nach der Aufarbeitung werden 200,7 g eines teilweise erstarrten Harzproduktes mit einem Epoxydgehalt von 8,27 Epoxydäquivalente/kg erhalten. <I>Beispiel 2</I> a) Herstellung von N-(1',2',5',6'-Tetrahydrobenzyl)- 1,2,3,6-tetrahydroplathalimid Zu 800 ml Dioxan werden 760,5 g (5 Mol) 1,2,3,6- Tetrahydrophthalsäureanhydrid gegeben und vorsich- tig 555,0 g (5 Mol) 1,2,5,6-Tetrahydrobenzylamin zu gesetzt. Unter exothermer Reaktion tritt vollständige Lösung ein.
Das Reaktionsgemisch wird nun konzen triert und schliesslich 2 Stunden bei 180 und 0,1 Torr gehalten. Die erhaltene Schmelze wird auf Bleche aus gegossen, erstarren gelassen und gemahlen. Die Aus beute beträgt 1213 g (entsprechend 99 % der Theorie); Smp. 71 bis 76 .
b) Herstellung von N-(3',4' Epoxy-hexahydrobenzyl)- 4,5-epoxy-hexahydrophthalimid In 250 ml Benzol werden 122,5 g (0,5 Mol) N-(1', 2', 5', 6' -Tetrahydrobenzyl) -1, 2, 3, 6 - tetrahydrophthal- säureimid gelöst und 16,8 g Natriumbicarbonat zuge setzt. Zu diesem Reaktionsgemisch werden 139 g 60%- ige wässerige Peressigsäure getropft, so dass, beginnend bei Raumtemperatur, durch die exotherme Reaktion das Reaktionsgemisch auf 40 erwärmt wird. Die Zugabe dauert unter schwachem zeitweiligem Kühlen 1 Stunde.
Dann wird die Kühlung entfernt und 3 Stunden nach reagieren gelassen, wobei die Temperatur wieder auf Raumtemperatur zurückfällt.
Nach dem Aufarbeiten werden 96 g einer viskosen harzartigen Substanz mit einem Gehalt von 6,1 Epoxyd- äquivalenten/kg erhalten. <I>Beispiel 3</I> a) N-Oleyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimid 267 g (1 Mol) Oleylamin werden in 300 ml Dioxan gelöst und vorsichtig 152 g (1 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydro- phthalsäureanhydrid addiert. Durch die exotherme Re aktion tritt rasch vollständige Lösung des Anhydrids ein. Das Reaktionsgemisch wird mit zunehmender Re aktionsdauer dunkler gefärbt.
Nach beendeter Zugabe wird unter Wasserstrahlvakuum anfänglich bei 50 , spä ter ansteigend bis 150 konzentriert und so lange er hitzt, bis keine Gasblasen mehr entweichen, was nach ca. 2 bis 3 Stunden zutrifft. Das Produkt wird als vis koses öl in quantitativer Ausbeute erhalten, woraus nach Destillation bei 190 bis 200 /0,03 Torr ein hell gelbes Produkt erhalten wird.
EMI0004.0051
Analyse <SEP> C26H43NO2
<tb> berechnet: <SEP> C <SEP> 77,8 <SEP> % <SEP> H <SEP> 10,8 <SEP> % <SEP> N <SEP> 3,5 <SEP> %
<tb> gefunden: <SEP> C <SEP> 78,1% <SEP> H <SEP> 11,2 <SEP> % <SEP> N <SEP> 3,6 <SEP> % b) N-(9',10'-Epoxy-octadecyl)-4,5-epoxy-hexahydro- phthalimid 399,1 g (0,92 Mol) N-Oleyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid werden in 800 ml Toluol gelöst und 342 g (1,84 Mol -+- 10 % Überschuss) 45%ige wässerige Per essigsäure derart zugetropft, dass unter schwacher Küh lung das Reaktionsgemisch durch die exotherme Re aktion stets bei 40 gehalten wird, was ca.
45 Minuten erfordert. Nach beendeter Zugabe wird weiterhin bei 40 gehalten und das Ende der exothermen Reaktion abgewartet. Dann wird die Kühlung vollständig entfernt, worauf das Reaktionsgemisch nach ca. 2 bis 3 Stunden Raumtemperatur erreicht.
Zur Aufarbeitung wird in Schichten trennen gelas sen, die wässerige Phase abgetrennt und die organische Phase mit gesättigter Sodalösung, gemischt mit wenig Natriumsulfitlösung, gewaschen. Anschliessend wird mit Kochsalzlösung neutral gewaschen, die organische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und zur Ge wichtskonstanz konzentriert. Es werden 417,7 g eines gelben Epoxydharzes mit einem Epoxydgehalt von 3,92 Epoxydgruppen pro kg erhalten.
<I>Beispiel 4</I> a) N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimid In 200 ml Dioxan werden 57 g (1 Mol) Allylamin gelöst und 152 g (1 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthal- säureanhydrid vorsichtig addiert. Nachdem durch die exotherme Reaktion vollständige Lösung eingetreten ist, wird unter Wasserstrahlvakuum konzentriert. Am Schluss wird so lange bei 140 gehalten, bis keine Gas blasen mehr entweichen; dabei muss darauf geachtet werden, dass keine Verdampfungsverluste an Produkt entstehen. Es werden 187,4 g Produkt erhalten, welches langsam kristallisiert. Sdp. 140 /0,1 Torr im Kugelrohr.
EMI0005.0002
Analyse: <SEP> C11H13NO2
<tb> berechnet: <SEP> C <SEP> 69,09 <SEP> % <SEP> H <SEP> 6,85 <SEP> % <SEP> N <SEP> 7,33 <SEP> %
<tb> gefunden: <SEP> C <SEP> 68,91% <SEP> H <SEP> 7,07 <SEP> % <SEP> N <SEP> 7,37 <SEP> % b) Epoxydation von N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid 90 g (0,47 Mol) N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthali- mid werden in 180 ml Toluol gelöst und 175 g (0,94 Mol -+- 10 % Überschuss) 45%/oige wässerige Peressig säure zugetropft. Durch .die exotherme Reaktion wird das Reaktionsgemisch während 5 bis 7 Minuten auf 40 gebracht. Während der ganzen Zugabe, welche ca. 25 Minuten dauert, wird zeitweilig durch Kühlung die Temperatur bei 40 gehalten.
Nach beendeter Zugabe wird das Ende der exothermen Reaktion abgewartet, wobei die Temperatur 40 nicht übersteigen soll. Dann wird die Eiskühlung vollständig entfernt, worauf das Reaktionsgemisch nach 21/2 bis 3 Stunden Raumtem peratur erreicht.
Zur Aufarbeitung wird in Schichten trennen gelas sen, die wässerige Phase mit gesättigter Sodalösung un ter Zusatz von wenig wässeriger Natriumsulfitlösung ge waschen. Dann wird mit gesättigter NaCl-Lösung neu tral gewaschen, mit wasserfreiem Natriumsulfat getrock net und zur Gewichtskonstanz konzentriert. Es werden 48,8 g eines hellbraunen Epoxydharzes mit einem Epoxydgehalt von 5,4 Epoxydäquivalenten pro kg er halten.
<I>Beispiel 5</I> Man vermischt 1 Epoxydäquivalent des nach Bei spiel 1d erhaltenen N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexahydro- phthalimids mit 0,8 Äquivalenten Phthalsäureanhydrid und setzt soviel Dimethylformamid zu, dass eine 30%ige Lösung des Epoxyharz-Härter-Gemisches in Dimethyl- formamid erhalten wird.
Diese Lösung wird 1 Stunde auf 140 erhitzt, wo durch eine Voradduktbildung bewirkt wird. Die Lösung wird zur Herstellung von Lackfilmen verwendet. Dazu wird auf Aluminiumblechen soviel Lösung aufgebracht, dass nach dem Abdunsten des Lösungsmittels eine ca. 30,u dicke Lackschicht erwartet werden kann. Nach 30 Minuten bei 150 ist die Lackschicht staubtrocken und kratzfest und zeigt nach Lagerung von 16 Stunden bei 250 einen Tiefungswert nach Erichsen von 6,5 mm.
<I>Beispiel 6</I> 1000 g des im Beispiel 1d beschriebenen Epoxyd- harzes (N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexahydrophthalimid) mit einem Epoxydgehalt von 8,27 Epoxydäquivalenten pro kg werden mit 120 g eines Alkoholates, hergestellt durch Umsetzen von 8,2 g Natrium mit 1000 g 2,4-Di-hy- droxy-3-hydroxymethylpentan und 1160 g Hexahydro- phthalsäureanhydrid, versetzt.
Die Mischung wird ge schmolzen, gut durchgerührt und entgast und in Alumi niumformen (12 X 40 X 140 mm) gegossen. - Anschlies- send wird 18 Stunden bei 120 und 10 Stunden bei 160 ausgehärtet, wobei folgende Resultate erhalten werden:
EMI0005.0022
Mechanische <SEP> Formbeständigkeit
<tb> in <SEP> der <SEP> Wärme <SEP> nach <SEP> Martens
<tb> DIN <SEP> in <SEP> C <SEP> 161
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kg/mm2 <SEP> 11,2
<tb> Durchbiegung <SEP> mm <SEP> 6,5
<tb> Schlagbiegefestigkeit <SEP> cm <SEP> kg/cm2 <SEP> 5,7 <I>Beispiel 7</I> 1000 g des im Beispiel 2b beschriebenen Epoxyd- harzes N-(3',4'-Epoxy-hexahydrobenzyl)-4,5-epoxy- hexahydrophthalimid mit einem Epoxydgehalt von 6,1 Epoxydäquivalenten/kg werden mit 120 g eines Alko- holates, hergestellt durch Umsetzen von 8,2 g Natrium mit 1000 g 2,4-Dihydroxy-3-hydroxymethyl-pentan und 950 g Hexahydrophthalsäureanhydrid,
versetzt. Die Mi schung wird geschmolzen, gut durchgemischt und in Aluminiumformen (12X 40X 140 mm) gegossen. An- schliessend wird 18 Stunden bei 120 und 10 Stun den bei 160 ausgehärtet, wobei folgende Resultate er halten werden:
EMI0005.0032
Mechanische <SEP> Formbeständigkeit
<tb> in <SEP> der <SEP> Wärme
<tb> nach <SEP> Martens <SEP> DIN <SEP> C <SEP> 160
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kg/mm2 <SEP> 7,6
<tb> Durchbiegung <SEP> mm <SEP> 4,4
<tb> Schlagbiegefestigkeit <SEP> cm <SEP> kg/cm2 <SEP> 6,1