Verfahren zur Herstellung von neuen Polyepoxydverbindungen und deren Anwendung Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Ver fahren zur Herstellung von neuen Polyepoxydverbin- dungen der allgemeinen Formel
EMI0001.0003
worin R1, R2, R3, R4, R5, RB, R, und Re für Halogen atome, Alkoxygruppen oder aliphatische Kohlenwasser stoffreste, vorzugsweise für Alkylgruppen mit 1-4 Koh lenstoffatomen oder für Wasserstoffatome stehen, wobei R1 und R, zusammen auch einen Alkylenrest wie eine Methylengruppe bedeuten können und worin Z für einen mindestens eine Epoxydgruppe enthaltenden, stickstofffreien aliphatischen oder cyclophatischen Rest steht.
Besonders leicht zugänglich sind die Diepoxydver- bindungen der Formel
EMI0001.0006
worin R' und R" je ein Wasserstoffatom oder zusam men die Methylengruppe bedeuten, R"' für ein Wasser stoffatom oder die Methylgruppe steht, R ein Wasser stoffatom oder eine Alkylgruppe und x eine ganze Zahl, vorzugsweise im Wert von 1 bis 9 bedeutet.
Bequem zugänglich sind ferner auch die Diepoxyd- verbindungen der Formel
EMI0001.0009
worin R' und R" bzw. R1' und R," je ein Wasserstoff atom oder zusammen die Methylengruppe bedeuten, und R"' bzw. R1''' für ein Wasserstoffatom oder die Methylgruppe stehen.
Die neuen Polyepoxyde werden erfindungsgemäss hergestellt, indem man Imide der Formel
EMI0001.0013
worin die Reste R1 bis Re die gleiche Bedeutung haben wie in Formel (I) und worin Z' einen mindestens eine Epoxydgruppe oder eine epoxydierbare C=C-Doppel- bindung enthaltenden, stickstofffreien aliphatischen oder cycloaliphatischen Rest bedeutet, einstufig oder zweistufig mit epoxydierenden Mitteln behandelt.
Epoxydierbare C=C-Doppelbindungen enthaltende Reste sind z. B. ein Alkenylrest, insbesondere ein Bu- tenylrest, ein Dihydrodicyclopentadienylrest oder ein Tetrahydrobenzylrest.
Die Epoxydierung der C=C-Doppelbindung er folgt nach üblichen Methoden, vorzugsweise mit Hilfe von organischen Persäuren, wie Peressigsäure, Per benzoesäure, Peradipinsäure, Monoperphthalsäure etc.; man kann ferner Gemische aus H202 und organischer Säure, wie Ameisensäure, oder Säureanhydriden, wie Essigsäureanhydrid oder Bernsteinsäureanhydrid, ver wenden. Als epoxydierendes Mittel kann auch unter chlorige Säure dienen, wobei in einer ersten Stufe HOCl an die Doppelbindung angelagert wird, und in einer zweiten Stufe unter Einwirkung HCl-abspaltender Mit tel, z. B. starker Alkalien, die Epoxydgruppe entsteht.
Zur Herstellung der Diepoxydverbindungen der Formel (II) kann man Imide der Formel
EMI0002.0006
worin R', R", R', R und x die gleiche Bedeutung ha ben wie in Formel (II), epoxydieren.
Solche Imide können durch Kondensation von Te- trahydrophthalsäureanhydrid mit einem ungesättigten aliphatischen Amin, wie z. B. Allylamin oder Oleyl- amin, oder einem ungesättigten alicyclischen Amin, wie A3-Tetrahydrobenzylamin, 6-Methyl-d3-tetrahydro- benzylamin oder 2,5-Endomethylen-6-methyl-d3-tetra- hydrobenzylamin erhalten werden.
Weiter können Imide der Formel (V) auch durch Umsetzung der Alkalimetallverbindung von Tetrahy- drophthalimid, wie Tetrahydrophthalimid-natrium mit ungesättigten aliphatischen oder cycloaliphatischen Ha logeniden, wie z. B. Allylchlorid, Allylbromid erhalten werden.
Man kann zur Herstellung der Diepoxydverbindun- gen (II) aber auch Monoepoxyde der Formel
EMI0002.0019
worin R', R", R"', R und x die gleiche Bedeutung haben wie in Formel (II), epoxydieren. Monoepoxyde der For mel (VI) sind ihrerseits z. B. zugänglich durch Umset zung eines Alkalimetallimides der Formel
EMI0002.0020
worin R'-R''' die oben angegebene Bedeutung haben und A ein Alkalimetallatom, insbesondere Natrium oder Kalium bedeutet, mit einer Halogenepoxydverbindung der Formel
EMI0002.0021
(Hal = Halogen), und zwar insbesondere mit einem Epihalogenhydrin, wie Epibromhydrin oder Epichlor- hydrin.
Zur Herstellung der Diepoxydverbindungen der For mel (III) epoxydiert man in der Regel Imide der Formel
EMI0002.0024
worin R', R", R,', R,", R"' und R1" die gleiche Be deutung haben wie in Formel (III).
Bei der Epoxydierung der C=C-Doppelbindungen in den Ausgangsverbindungen der Formeln (IV), (V), (VI) oder (IX) entstehen in der Regel infolge Neben reaktionen gleichzeitig auch geringe Anteile von ganz oder nur teilweise hydrolysierten Epoxyden, d. h. Ver bindungen, bei denen die Epoxydgruppen der Diepoxyde der Formeln (I) bzw. (II) oder (III) ganz oder teilweise zu vicinalen Hydroxylgruppen bzw. veresterten Hydro xylgruppen aufgespalten worden sind.
Es wurde festgestellt, dass die Anwesenheit solcher Nebenprodukte die technischen Eigenschaften der ge härteten Diepoxyde in der Regel günstig beeinflusst. Daher empfiehlt es sich im allgemeinen, auf eine Iso lierung der reinen Diepoxyde aus dem Reaktionsgemisch zu verzichten.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde stel len in der Regel bei Raumtemperatur zähflüssige oder niedrigschmelzende Harze mit hervorragend guter Tem peraturbeständigkeit dar. Sie eignen sich daher telquel als Hitzestabilisatoren für Transformatorenöle, Hydrau liköle und für Kunstharze, insbesondere Polyvinyl chlorid. Bei Kunstharzen können sie gegebenenfalls gleichzeitig als Weichmacher wirken.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde re agieren ferner mit den üblichen Härtern für Epoxyd- verbindungen. Sie lassen sich daher durch Zusatz sol cher Härter analog wie andere polyfunktionelle Epoxyd- verbindungen bzw. Epoxydharze vernetzen bzw. aus härten. Als solche Härter kommen basische oder ins besondere saure Verbindungen in Frage.
Als geeignet haben sich erwiesen: Amine oder Amide, wie aliphatische und aromatische primäre, se kundäre und tertiäre Amine, z. B. p-Phenylendiamin, Bis-(p-aminophenyl)-methan, Äthylendiamin, N,N-Di- äthyläthylendiamin, Diäthylentriamin, Tetra-(oxyäthyl)- diäthylentriamin, Triäthylentetramin, N,N-Dimethyl- propylendiamin, Mannich-Basen, wie Tris-(dimethyl- aminomethyl)-phenol; Dicyandiamid, Harnstoff-For maldehydharze, Melamin-Formaldehydharze, Polyami de, z.
B. solche aus aliphatischen Polyaminen und di- oder trimerisierten, ungesättigten Fettsäuren, mehrwer tige Phenole, z. B. Resorcin, Bis-(4-oxyphenyl)-di- methylmethan, Phenol-Formaldehydharze, Umsetzungs produkte von Aluminiumalkoholaten bzw. -phenolaten mit tautomer reagierenden Verbindungen vom Typ Acetessigester, Friedel-Crafts-Katalysatoren, z. B. AlCl3, SbCl5, SnCl4, ZnCl2, BF3 und deren Komplexe mit or ganischen Verbindungen, wie z. B. BF3- Amin-Kom plexe, Metallfluorborate, wie Zinkfluorborat; Phosphor säure; Boroxine, wie Trimethoxyboroxin.
Bevorzugt verwendet man als Härter mehrbasische Carbonsäuren und ihre Anhydride, z. B. Phthalsäurean- hydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydro- phthalsäureanhydrid, Methylhexahydrophthalsäurean- hydrid, Endomethylen-tetrahydrophthalsäureanhydrid, Methyl - endomethylen - tetrahydrophthalsäureanhydrid (= Methylnadicanhydrid), Hexachlor-endomethylen- tetrahydrophthalsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Adipinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Allylbern- steinsäureanhydrid,
Dodecenylbernsteinsäureanhydrid; 7-Allyl-bicyclo-(2.2.1)-hept-5-en-2,3-dicarbonsäurean- hydrid, Pyromellithsäuredianhydrid oder Gemische sol cher Anhydride. Man verwendet vorzugsweise bei Raumtemperatur flüssige Härtungsmittel.
Man kann gegebenenfalls Beschleuniger, wie tertiäre Amine, deren Salze oder quaternäre Ammoniumverbin dungen, z. B. Tris(dimethylaminomethyl)phenol, Ben- zyldimethylamin oder Benzyldimethylammonium- phenat, ZinnII-salze von Carbonsäuren, wie ZinnII- octoat oder Alkalimetallalkoholate, wie z. B. Natrium- hexylat, mitverwenden.
Bei der Härtung der erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde mit Anhydriden verwendet man zweck- mässig auf 1 Grammäquivalent Epoxydgruppen 0,5 bis 1,1 Grammäquivalente Anhydridgruppen.
Die Härtung kann auch zweistufig durchgeführt werden, wobei beispielsweise im Fall des N-Glycidyl- 4,5-epoxy-hexahydrophthalimids in der ersten Stufe die reaktive Glycidylgruppe, z. B. mit einem Polyamin, bei Raumtemperatur vernetzt wird, und in einer zweiten Stufe die weniger reaktive Epoxydgruppe im Cyclo- hexenring, z. B. mit einem Polycarbonsäureanhydrid, in der Wärme vernetzt wird.
Der Ausdruck Härten , wie er hier gebraucht wird, bedeutet die Umwandlung der vorstehenden Diep- oxyde in unlösliche und unschmelzbare, vernetzte Pro dukte, und zwar in der Regel unter gleichzeitiger Form gebung zu Formkörpern, wie Giesskörpern, Presskör- pern oder Laminaten oder zu Flächengebilden, wie Lackfilmen oder Verklebungen.
Gewünschtenfalls kann man den erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyden zur Herabsetzung der Vis kosität aktive Verdünner, wie z. B. Butylglicid, Kresyl- glycid oder 3-Vinyl-2,4-dioxaspiro(5.5)-9,10-epoxy- undecan zusetzen.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxyde können ferner als Upgrader zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit anderen härtbaren Di- oder Poly- epoxydverbindungen zugesetzt werden. Als solche seien z. B. genannt: Polyglicidyläther von mehrwertigen Alkoholen oder insbesondere von mehrwertigen Phenolen, wie Resorcin, Bis-(4-hydroxyphenyl)-dimethylmetan (= Bisphenol A) oder Kondensationsprodukten von Formaldehyd mit Phenolen (Novolake); Polyglycidylester von Polycar- bonsäuren, wie z. B.
Phthalsäure; Aminopolyepoxyde, wie sie durch Dehydrohalogenierung der Reaktionspro dukte aus Epihalogenhydrin und primären oder sekun dären Aminen, wie Anilin oder 4,4'-Diaminodiphenyl- methan erhalten werden, sowie mehrere Epoxydgruppen enthaltende alicyclische Verbindungen, wie Vinylcyclo- hexendioxyd, Dicyclopentadiendiepoxyd, Äthylenglykol- bis (3,4 - epoxytetrahydrodicyclopentadien - 8 - yl) - äther, 3,4-Epoxytetrahydrodicyclopentadienyl-8-glycidyläther, (3',4' -Epoxy-cyclohexylmethyl) - 3,4 -epoxycyclohexan- carboxylat, (3',
4'-Epoxy-6'-methylcyclohexylmethyl)- 3,4-epoxy-6-methyl-cyclohexancarboxylat, Bis(cyclo- pentyl)ätherdiepoxyd oder 3-(3',4'-Epoxy-cyclohexyl)- 2,4-dioxospiro(5,5)-9,10-epoxy-undecan.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher auch haltbare, härtbare Gemische, welche die erfin- dungsgemäss hergestellten Diepoxyde, gegebenenfalls zusammen mit anderen Di- bzw. Polyepoxydverbindun- gen und ferner Härtungsmittel für Epoxyharze, wie vor zugsweise Di-oder Polycarbonsäureanhydride, enthalten.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polyepoxydver- bindungen bzw. deren Mischungen mit anderen Poly- epoxydverbindungen und/oder Härtern können ferner vor der Härtung in irgendeiner Phase mit Füllmitteln, Weichmachern, Pigmenten, Farbstoffen, Hammhem- menden Stoffen, Formtrennmitteln versetzt werden.
Als Streckmittel und Füllmittel können beispiels weise Asphalt, Bitumen, Glasfasern, Cellulose, Glimmer, Quarzmehl, Aluminiumoxydhydrat, Gips, Kaolin, ge mahlener Dolomit, kolloidales Siliciumdioxyd mit gros- ser spezifischer Oberfläche (ÄROSIL) oder Metall pulver, wie Aluminiumpulver, verwendet werden.
Die härtbaren Gemische können im ungefüllten oder gefüllten Zustand, gegebenenfalls in Form von Lösungen der Emulsionen, als Textilhilfsmittel, Be schichtungsmittel, Laminierharze, Anstrichmittel, Lacke, Tauchharze, Giessharze, Pressmassen, Streich- und Spachtelmassen, Bodenbelagsmassen, Einbettungs- und Isolationsmassen für die Elektrotechnik, Klebemittel sowie zur Herstellung solcher Produkte dienen. Sie werden besonders vorteilhaft überall dort einge setzt, wo hohe Wärmebeständigkeiten der gehärteten Produke erwünscht sind.
In den nachfolgenden Beispielen bedeuten Prozente Gewichtsprozente; die Temperaturen sind in Celsiusgra den angegeben. <I>Beispiel 1</I> a) Herstellung von 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid In 1100 ml 27%igem Ammoniak werden vorsichtig unter Kühlung 1216 g (8 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthal- säureanhydrid gelöst. Das Reaktionsgemisch wird nun unter Normalbedingungen konzentriert und das Kon zentrat auf 180 erhitzt. Wenn kein Wasser mehr ent weicht, wird die entstandene Schmelze auf Bleche ge gossen, erstarren gelassen und gemahlen. Ausbeute 1204 g entsprechend 100 % der Theorie.
Smp. 127 bis 131 (Literaturwert 134 bis 135 ). Nach zweimaligem Umkristallisieren aus Äthanol Smp. 133 bis 134 . b) Herstellung von 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid- natrium In 2500 ml absolutem Äthanol werden 184 g (8 Mol) Natrium gelöst und anschliessend portionenweise 1208 g (8 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthalamid addiert. Das Imid geht dabei in Lösung; gleichzeitig fällt aber bereits die Natriumverbindung aus. Zur Vervollständigung der Reaktion wird 1 Stunde unter Feuchtigkeitsausschluss bei 60 gerührt, dann abkühlen gelassen und das ausge fallene Produkt abfiltriert. Das Produkt wird mit abso lutem Alkohol gewaschen und anschliesend 15 Stunden bei 50 /13 Torr getrocknet.
Man erhält eine Ausbeute von 1282 g (entsprechend 92,6 0% der Theorie) farblose Na-Verbindung.
Die Bestimmung der Reinheit des Produktes erfolgt durch Hydrolyse und Titration des gebildeten Natrium hydroxyds; das Produkt ist 99,4%ig.
c) Herstellung von N-Glycidyl-1,2,3,6-tetra- hydrophthalimid 692 g (4 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthalimid-natri- um werden in 1480 g (16 Mol) Epichlorhydrin suspen diert und 16 Stunden unter Rückfluss erhitzt. Dann wird das Reaktionsgemisch filtriert und das Filtrat konzen- triert, worauf teilweise Kristallisation eintritt.
Man erhält 666 g Rohprodukt (entsprechend 80,5 0/0 der Theorie). Das Produkt hat ein Epoxydäquivalent von 241,5 (theoretischer Wert = 207), entsprechend 4,15 Epoxydäquivalente/kg.
Durch Umkristallisation aus Methanol kann ein kri stalliner Anteil von 332 g gewonnen werden, dessen Epoxydäquivalent 239 beträgt.
d) Herstellung von N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexa- hydrophthalimid 262 g (1,28 Mol) N-Glycidyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid werden in 1300 ml Benzol gelöst und 22,4 g Natriumbicarbonat zugesetzt. Bei genauer Einhaltung eines Temperaturintervalls von 28 bis 30 werden, ge gebenenfalls unter schwacher Kühlung, 186 g 55%ige wässerige Peressigsäure (1,28 Mol -I- 5 % Überschuss) während 2 Stunden zugetropft.
Nach beendeter Zugabe wird 1 Stunde ohne Kühlung nachgerührt. Nach der Aufarbeitung werden 200,7 g eines teilweise erstarrten Harzproduktes mit einem Epoxydgehalt von 8,27 Epoxydäquivalente/kg erhalten. <I>Beispiel 2</I> a) Herstellung von N-(1',2',5',6'-Tetrahydrobenzyl)- 1,2,3,6-tetrahydroplathalimid Zu 800 ml Dioxan werden 760,5 g (5 Mol) 1,2,3,6- Tetrahydrophthalsäureanhydrid gegeben und vorsich- tig 555,0 g (5 Mol) 1,2,5,6-Tetrahydrobenzylamin zu gesetzt. Unter exothermer Reaktion tritt vollständige Lösung ein.
Das Reaktionsgemisch wird nun konzen triert und schliesslich 2 Stunden bei 180 und 0,1 Torr gehalten. Die erhaltene Schmelze wird auf Bleche aus gegossen, erstarren gelassen und gemahlen. Die Aus beute beträgt 1213 g (entsprechend 99 % der Theorie); Smp. 71 bis 76 .
b) Herstellung von N-(3',4' Epoxy-hexahydrobenzyl)- 4,5-epoxy-hexahydrophthalimid In 250 ml Benzol werden 122,5 g (0,5 Mol) N-(1', 2', 5', 6' -Tetrahydrobenzyl) -1, 2, 3, 6 - tetrahydrophthal- säureimid gelöst und 16,8 g Natriumbicarbonat zuge setzt. Zu diesem Reaktionsgemisch werden 139 g 60%- ige wässerige Peressigsäure getropft, so dass, beginnend bei Raumtemperatur, durch die exotherme Reaktion das Reaktionsgemisch auf 40 erwärmt wird. Die Zugabe dauert unter schwachem zeitweiligem Kühlen 1 Stunde.
Dann wird die Kühlung entfernt und 3 Stunden nach reagieren gelassen, wobei die Temperatur wieder auf Raumtemperatur zurückfällt.
Nach dem Aufarbeiten werden 96 g einer viskosen harzartigen Substanz mit einem Gehalt von 6,1 Epoxyd- äquivalenten/kg erhalten. <I>Beispiel 3</I> a) N-Oleyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimid 267 g (1 Mol) Oleylamin werden in 300 ml Dioxan gelöst und vorsichtig 152 g (1 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydro- phthalsäureanhydrid addiert. Durch die exotherme Re aktion tritt rasch vollständige Lösung des Anhydrids ein. Das Reaktionsgemisch wird mit zunehmender Re aktionsdauer dunkler gefärbt.
Nach beendeter Zugabe wird unter Wasserstrahlvakuum anfänglich bei 50 , spä ter ansteigend bis 150 konzentriert und so lange er hitzt, bis keine Gasblasen mehr entweichen, was nach ca. 2 bis 3 Stunden zutrifft. Das Produkt wird als vis koses öl in quantitativer Ausbeute erhalten, woraus nach Destillation bei 190 bis 200 /0,03 Torr ein hell gelbes Produkt erhalten wird.
EMI0004.0051
Analyse <SEP> C26H43NO2
<tb> berechnet: <SEP> C <SEP> 77,8 <SEP> % <SEP> H <SEP> 10,8 <SEP> % <SEP> N <SEP> 3,5 <SEP> %
<tb> gefunden: <SEP> C <SEP> 78,1% <SEP> H <SEP> 11,2 <SEP> % <SEP> N <SEP> 3,6 <SEP> % b) N-(9',10'-Epoxy-octadecyl)-4,5-epoxy-hexahydro- phthalimid 399,1 g (0,92 Mol) N-Oleyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid werden in 800 ml Toluol gelöst und 342 g (1,84 Mol -+- 10 % Überschuss) 45%ige wässerige Per essigsäure derart zugetropft, dass unter schwacher Küh lung das Reaktionsgemisch durch die exotherme Re aktion stets bei 40 gehalten wird, was ca.
45 Minuten erfordert. Nach beendeter Zugabe wird weiterhin bei 40 gehalten und das Ende der exothermen Reaktion abgewartet. Dann wird die Kühlung vollständig entfernt, worauf das Reaktionsgemisch nach ca. 2 bis 3 Stunden Raumtemperatur erreicht.
Zur Aufarbeitung wird in Schichten trennen gelas sen, die wässerige Phase abgetrennt und die organische Phase mit gesättigter Sodalösung, gemischt mit wenig Natriumsulfitlösung, gewaschen. Anschliessend wird mit Kochsalzlösung neutral gewaschen, die organische Phase mit wasserfreiem Natriumsulfat getrocknet und zur Ge wichtskonstanz konzentriert. Es werden 417,7 g eines gelben Epoxydharzes mit einem Epoxydgehalt von 3,92 Epoxydgruppen pro kg erhalten.
<I>Beispiel 4</I> a) N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimid In 200 ml Dioxan werden 57 g (1 Mol) Allylamin gelöst und 152 g (1 Mol) 1,2,3,6-Tetrahydrophthal- säureanhydrid vorsichtig addiert. Nachdem durch die exotherme Reaktion vollständige Lösung eingetreten ist, wird unter Wasserstrahlvakuum konzentriert. Am Schluss wird so lange bei 140 gehalten, bis keine Gas blasen mehr entweichen; dabei muss darauf geachtet werden, dass keine Verdampfungsverluste an Produkt entstehen. Es werden 187,4 g Produkt erhalten, welches langsam kristallisiert. Sdp. 140 /0,1 Torr im Kugelrohr.
EMI0005.0002
Analyse: <SEP> C11H13NO2
<tb> berechnet: <SEP> C <SEP> 69,09 <SEP> % <SEP> H <SEP> 6,85 <SEP> % <SEP> N <SEP> 7,33 <SEP> %
<tb> gefunden: <SEP> C <SEP> 68,91% <SEP> H <SEP> 7,07 <SEP> % <SEP> N <SEP> 7,37 <SEP> % b) Epoxydation von N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydro- phthalimid 90 g (0,47 Mol) N-Allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthali- mid werden in 180 ml Toluol gelöst und 175 g (0,94 Mol -+- 10 % Überschuss) 45%/oige wässerige Peressig säure zugetropft. Durch .die exotherme Reaktion wird das Reaktionsgemisch während 5 bis 7 Minuten auf 40 gebracht. Während der ganzen Zugabe, welche ca. 25 Minuten dauert, wird zeitweilig durch Kühlung die Temperatur bei 40 gehalten.
Nach beendeter Zugabe wird das Ende der exothermen Reaktion abgewartet, wobei die Temperatur 40 nicht übersteigen soll. Dann wird die Eiskühlung vollständig entfernt, worauf das Reaktionsgemisch nach 21/2 bis 3 Stunden Raumtem peratur erreicht.
Zur Aufarbeitung wird in Schichten trennen gelas sen, die wässerige Phase mit gesättigter Sodalösung un ter Zusatz von wenig wässeriger Natriumsulfitlösung ge waschen. Dann wird mit gesättigter NaCl-Lösung neu tral gewaschen, mit wasserfreiem Natriumsulfat getrock net und zur Gewichtskonstanz konzentriert. Es werden 48,8 g eines hellbraunen Epoxydharzes mit einem Epoxydgehalt von 5,4 Epoxydäquivalenten pro kg er halten.
<I>Beispiel 5</I> Man vermischt 1 Epoxydäquivalent des nach Bei spiel 1d erhaltenen N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexahydro- phthalimids mit 0,8 Äquivalenten Phthalsäureanhydrid und setzt soviel Dimethylformamid zu, dass eine 30%ige Lösung des Epoxyharz-Härter-Gemisches in Dimethyl- formamid erhalten wird.
Diese Lösung wird 1 Stunde auf 140 erhitzt, wo durch eine Voradduktbildung bewirkt wird. Die Lösung wird zur Herstellung von Lackfilmen verwendet. Dazu wird auf Aluminiumblechen soviel Lösung aufgebracht, dass nach dem Abdunsten des Lösungsmittels eine ca. 30,u dicke Lackschicht erwartet werden kann. Nach 30 Minuten bei 150 ist die Lackschicht staubtrocken und kratzfest und zeigt nach Lagerung von 16 Stunden bei 250 einen Tiefungswert nach Erichsen von 6,5 mm.
<I>Beispiel 6</I> 1000 g des im Beispiel 1d beschriebenen Epoxyd- harzes (N-Glycidyl-4,5-epoxy-hexahydrophthalimid) mit einem Epoxydgehalt von 8,27 Epoxydäquivalenten pro kg werden mit 120 g eines Alkoholates, hergestellt durch Umsetzen von 8,2 g Natrium mit 1000 g 2,4-Di-hy- droxy-3-hydroxymethylpentan und 1160 g Hexahydro- phthalsäureanhydrid, versetzt.
Die Mischung wird ge schmolzen, gut durchgerührt und entgast und in Alumi niumformen (12 X 40 X 140 mm) gegossen. - Anschlies- send wird 18 Stunden bei 120 und 10 Stunden bei 160 ausgehärtet, wobei folgende Resultate erhalten werden:
EMI0005.0022
Mechanische <SEP> Formbeständigkeit
<tb> in <SEP> der <SEP> Wärme <SEP> nach <SEP> Martens
<tb> DIN <SEP> in <SEP> C <SEP> 161
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kg/mm2 <SEP> 11,2
<tb> Durchbiegung <SEP> mm <SEP> 6,5
<tb> Schlagbiegefestigkeit <SEP> cm <SEP> kg/cm2 <SEP> 5,7 <I>Beispiel 7</I> 1000 g des im Beispiel 2b beschriebenen Epoxyd- harzes N-(3',4'-Epoxy-hexahydrobenzyl)-4,5-epoxy- hexahydrophthalimid mit einem Epoxydgehalt von 6,1 Epoxydäquivalenten/kg werden mit 120 g eines Alko- holates, hergestellt durch Umsetzen von 8,2 g Natrium mit 1000 g 2,4-Dihydroxy-3-hydroxymethyl-pentan und 950 g Hexahydrophthalsäureanhydrid,
versetzt. Die Mi schung wird geschmolzen, gut durchgemischt und in Aluminiumformen (12X 40X 140 mm) gegossen. An- schliessend wird 18 Stunden bei 120 und 10 Stun den bei 160 ausgehärtet, wobei folgende Resultate er halten werden:
EMI0005.0032
Mechanische <SEP> Formbeständigkeit
<tb> in <SEP> der <SEP> Wärme
<tb> nach <SEP> Martens <SEP> DIN <SEP> C <SEP> 160
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kg/mm2 <SEP> 7,6
<tb> Durchbiegung <SEP> mm <SEP> 4,4
<tb> Schlagbiegefestigkeit <SEP> cm <SEP> kg/cm2 <SEP> 6,1
Process for the preparation of new polyepoxy compounds and their application The present invention relates to a process for the preparation of new polyepoxy compounds of the general formula
EMI0001.0003
where R1, R2, R3, R4, R5, RB, R, and Re are halogen atoms, alkoxy groups or aliphatic hydrocarbon radicals, preferably alkyl groups with 1-4 carbon atoms or hydrogen atoms, where R1 and R together also represent an alkylene radical such as a methylene group and in which Z is a nitrogen-free aliphatic or cyclophatic radical containing at least one epoxy group.
The diepoxide compounds of the formula are particularly easily accessible
EMI0001.0006
where R 'and R "each represent a hydrogen atom or together men denote the methylene group, R"' denotes a hydrogen atom or the methyl group, R denotes a hydrogen atom or an alkyl group and x denotes an integer, preferably 1 to 9.
The diepoxide compounds of the formula are also easily accessible
EMI0001.0009
where R 'and R "or R1' and R," each represent a hydrogen atom or together the methylene group, and R "'or R1"' represent a hydrogen atom or the methyl group.
The new polyepoxides are prepared according to the invention by adding imides of the formula
EMI0001.0013
in which the radicals R1 to Re have the same meaning as in formula (I) and in which Z 'denotes a nitrogen-free aliphatic or cycloaliphatic radical containing at least one epoxy group or an epoxidizable C = C double bond, treated in one or two stages with epoxidizing agents .
Residues containing epoxidizable C = C double bonds are, for. B. an alkenyl radical, in particular a butenyl radical, a dihydrodicyclopentadienyl radical or a tetrahydrobenzyl radical.
The C = C double bond is epoxidized by customary methods, preferably with the aid of organic peracids such as peracetic acid, perbenzoic acid, peradipic acid, monoperphthalic acid etc .; you can also use mixtures of H 2 O 2 and organic acid such as formic acid, or acid anhydrides such as acetic anhydride or succinic anhydride. As an epoxidizing agent can also be used under chlorous acid, HOCl is added to the double bond in a first stage, and in a second stage under the action of HCl-releasing means tel, z. B. strong alkalis, the epoxy group is formed.
To prepare the diepoxide compounds of the formula (II), imides of the formula
EMI0002.0006
wherein R ', R ", R', R and x have the same meaning as in formula (II), epoxidize.
Such imides can by condensation of tetrahydrophthalic anhydride with an unsaturated aliphatic amine, such as. B. allylamine or oleylamine, or an unsaturated alicyclic amine, such as A3-tetrahydrobenzylamine, 6-methyl-d3-tetrahydrobenzylamine or 2,5-endomethylene-6-methyl-d3-tetrahydrobenzylamine can be obtained.
Next imides of the formula (V) can also by reacting the alkali metal compound of tetrahydrophthalimide, such as tetrahydrophthalimide sodium with unsaturated aliphatic or cycloaliphatic Halides, such as. B. allyl chloride, allyl bromide.
However, monoepoxides of the formula can also be used to prepare the diepoxy compounds (II)
EMI0002.0019
wherein R ', R ", R"', R and x have the same meaning as in formula (II), epoxidize. Monoepoxides of the formula (VI) are in turn z. B. accessible by implementation of an alkali metal imide of the formula
EMI0002.0020
where R'-R '' 'have the meaning given above and A is an alkali metal atom, in particular sodium or potassium, with a halogen epoxy compound of the formula
EMI0002.0021
(Hal = halogen), in particular with an epihalohydrin such as epibromohydrin or epichlorohydrin.
To prepare the diepoxy compounds of the formula (III), imides of the formula are usually epoxidized
EMI0002.0024
wherein R ', R ", R,', R,", R "'and R1" have the same meaning as in formula (III).
During the epoxidation of the C = C double bonds in the starting compounds of the formulas (IV), (V), (VI) or (IX), small amounts of completely or only partially hydrolyzed epoxides are usually formed as a result of secondary reactions. H. Ver compounds in which the epoxy groups of the diepoxides of the formulas (I) or (II) or (III) have been completely or partially split to vicinal hydroxyl groups or esterified hydroxyl groups.
It was found that the presence of such by-products generally has a favorable effect on the technical properties of the hardened diepoxides. It is therefore generally advisable not to isolate the pure diepoxides from the reaction mixture.
The polyepoxides produced according to the invention are generally viscous or low-melting resins with excellent temperature resistance at room temperature. They are therefore suitable as heat stabilizers for transformer oils, hydraulic oils and for synthetic resins, especially polyvinyl chloride. In the case of synthetic resins, they can also act as plasticizers.
The polyepoxides prepared according to the invention also react with the usual hardeners for epoxy compounds. By adding such hardeners, they can therefore be crosslinked or cured in the same way as other polyfunctional epoxy compounds or epoxy resins. Basic or, in particular, acidic compounds are suitable as such hardeners.
Have proven to be suitable: Amines or amides, such as aliphatic and aromatic primary, secondary and tertiary amines, z. B. p-phenylenediamine, bis- (p-aminophenyl) methane, ethylenediamine, N, N-diethylethylenediamine, diethylenetriamine, tetra- (oxyethyl) diethylenetriamine, triethylenetetramine, N, N-dimethylpropylenediamine, Mannich bases, such as tris (dimethyl aminomethyl) phenol; Dicyandiamide, urea-formaldehyde resins, melamine-formaldehyde resins, Polyami de, z.
B. those from aliphatic polyamines and di- or trimerized, unsaturated fatty acids, polyvalent phenols, z. B. resorcinol, bis (4-oxyphenyl) dimethyl methane, phenol-formaldehyde resins, reaction products of aluminum alcoholates or phenolates with tautomeric compounds of the acetoacetic ester type, Friedel-Crafts catalysts, eg. B. AlCl3, SbCl5, SnCl4, ZnCl2, BF3 and their complexes with or ganic compounds such. B. BF3 amine complexes, metal fluoroborates such as zinc fluoroborate; Phosphoric acid; Boroxines such as trimethoxyboroxine.
Preference is given to using polybasic carboxylic acids and their anhydrides as hardeners, e.g. B. phthalic anhydride, tetrahydrophthalic anhydride, hexahydro- phthalic anhydride, methylhexahydrophthalic anhydride, endomethylene-tetrahydrophthalic anhydride, methyl-endomethylene-tetrahydrophthalic anhydride, methyl anhydride, maleic anhydride, maleic anhydride anhydride, aldehyde anhydride, adipaic anhydride, tetrahydric anhydride, tetrahydroic anhydride, tetrahydric anhydride, hexachloro-endomethyl anhydride, tetrahydric anhydride, methylhexahydrophthalic anhydride,
Dodecenyl succinic anhydride; 7-Allyl-bicyclo- (2.2.1) -hept-5-en-2,3-dicarboxylic acid anhydride, pyromellitic acid dianhydride or mixtures of such anhydrides. Hardening agents which are liquid at room temperature are preferably used.
You can optionally accelerators such as tertiary amines, their salts or quaternary ammonium compounds, z. B. tris (dimethylaminomethyl) phenol, benzyldimethylamine or benzyldimethylammonium phenate, tin (II) salts of carboxylic acids such as tin (II) octoate or alkali metal alcoholates, such as. B. sodium hexylate, also use.
When curing the polyepoxides prepared according to the invention with anhydrides, it is expedient to use 0.5 to 1.1 gram equivalents of anhydride groups for 1 gram equivalent of epoxide groups.
The curing can also be carried out in two stages, for example in the case of N-glycidyl-4,5-epoxy-hexahydrophthalimide in the first stage the reactive glycidyl group, e.g. B. with a polyamine, is crosslinked at room temperature, and in a second stage the less reactive epoxy group in the cyclohexene ring, z. B. with a polycarboxylic anhydride, is crosslinked in the heat.
The term hardening, as used here, means the conversion of the above diepoxides into insoluble and infusible, crosslinked products, usually with simultaneous shaping into molded bodies, such as cast bodies, pressed bodies or laminates, or flat structures such as paint films or adhesions.
If desired, the polyepoxides prepared according to the invention can be used to reduce the viscosity active diluents, such as. B. butylglicid, cresylglycid or 3-vinyl-2,4-dioxaspiro (5.5) -9,10-epoxy-undecane add.
The polyepoxides produced according to the invention can also be added to other curable di- or poly-epoxy compounds as upgraders to improve the heat resistance. As such, B. named: Polyglicidyl ethers of polyhydric alcohols or in particular of polyhydric phenols such as resorcinol, bis (4-hydroxyphenyl) dimethylmetane (= bisphenol A) or condensation products of formaldehyde with phenols (novolaks); Polyglycidyl esters of polycarboxylic acids, such as. B.
Phthalic acid; Aminopolyepoxides, such as those obtained by dehydrohalogenation of the reaction products from epihalohydrin and primary or secondary amines, such as aniline or 4,4'-diaminodiphenyl methane, and alicyclic compounds containing several epoxy groups, such as vinylcyclohexenedioxide, dicyclopentadiene epoxy, 3,4 - epoxytetrahydrodicyclopentadien - 8 - yl) - ether, 3,4-epoxytetrahydrodicyclopentadienyl-8-glycidyl ether, (3 ', 4' -epoxy-cyclohexylmethyl) - 3,4 -epoxycyclohexane carboxylate, (3 ',
4'-epoxy-6'-methylcyclohexylmethyl) - 3,4-epoxy-6-methyl-cyclohexanecarboxylate, bis (cyclopentyl) ether diapoxide or 3- (3 ', 4'-epoxy-cyclohexyl) - 2,4-dioxospiro (5,5) -9,10-epoxy-undecane.
The present invention therefore also relates to durable, curable mixtures which contain the diepoxides prepared according to the invention, optionally together with other di- or polyepoxy compounds, and furthermore curing agents for epoxy resins, such as, preferably, di- or polycarboxylic anhydrides.
The polyepoxy compounds produced according to the invention or their mixtures with other polyepoxy compounds and / or hardeners can also be mixed with fillers, plasticizers, pigments, dyes, hammocking substances, mold release agents in any phase prior to hardening.
As extenders and fillers, asphalt, bitumen, glass fibers, cellulose, mica, quartz powder, aluminum oxide hydrate, gypsum, kaolin, ground dolomite, colloidal silicon dioxide with a large specific surface (AROSIL) or metal powder such as aluminum powder can be used.
The curable mixtures can be used in the unfilled or filled state, optionally in the form of solutions of the emulsions, as textile auxiliaries, coating compositions, laminating resins, paints, varnishes, dipping resins, casting resins, molding compounds, coating compounds and fillers, flooring compounds, embedding and insulation compounds for electrical engineering , Adhesives as well as for the manufacture of such products. They are used particularly advantageously wherever high heat resistance of the hardened products is required.
In the examples below, percentages are percentages by weight; the temperatures are given in degrees Celsius. <I> Example 1 </I> a) Production of 1,2,3,6-tetrahydrophthalimide 1216 g (8 mol) of 1,2,3,6-tetrahydrophthalic anhydride are carefully added to 1100 ml of 27% ammonia with cooling solved. The reaction mixture is then concentrated under normal conditions and the concentrate is heated to 180. When no more water escapes, the resulting melt is poured onto metal sheets, allowed to solidify and ground. Yield 1204 g corresponding to 100% of theory.
M.p. 127 to 131 (literature value 134 to 135). After two recrystallization from ethanol, mp 133 to 134. b) Preparation of 1,2,3,6-tetrahydrophthalimide sodium 184 g (8 mol) of sodium are dissolved in 2500 ml of absolute ethanol and then 1208 g (8 mol) of 1,2,3,6-tetrahydrophthalamide are added in portions. The imide goes into solution; at the same time, however, the sodium compound already precipitates. To complete the reaction, the mixture is stirred for 1 hour with exclusion of moisture at 60, then allowed to cool and the precipitated product is filtered off. The product is washed with absolute alcohol and then dried for 15 hours at 50/13 Torr.
A yield of 1282 g (corresponding to 92.6% of theory) of a colorless sodium compound is obtained.
The purity of the product is determined by hydrolysis and titration of the sodium hydroxide formed; the product is 99.4% pure.
c) Preparation of N-glycidyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide 692 g (4 mol) 1,2,3,6-tetrahydrophthalimide sodium are suspended in 1480 g (16 mol) epichlorohydrin and Heated under reflux for 16 hours. The reaction mixture is then filtered and the filtrate is concentrated, whereupon partial crystallization occurs.
666 g of crude product are obtained (corresponding to 80.5% of theory). The product has an epoxy equivalent of 241.5 (theoretical value = 207), corresponding to 4.15 epoxy equivalents / kg.
By recrystallization from methanol, a crystalline portion of 332 g can be obtained, the epoxy equivalent of which is 239.
d) Preparation of N-glycidyl-4,5-epoxy-hexa-hydrophthalimide 262 g (1.28 mol) of N-glycidyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide are dissolved in 1300 ml of benzene and 22.4 g g sodium bicarbonate added. If a temperature range of 28 to 30 is strictly adhered to, 186 g of 55% strength aqueous peracetic acid (1.28 mol -I- 5% excess) are added dropwise over 2 hours, if necessary with slight cooling.
After the addition has ended, stirring is continued for 1 hour without cooling. After the work-up, 200.7 g of a partially solidified resin product with an epoxy content of 8.27 epoxy equivalents / kg are obtained. <I> Example 2 </I> a) Preparation of N- (1 ', 2', 5 ', 6'-tetrahydrobenzyl) - 1,2,3,6-tetrahydroplathalimide To 800 ml of dioxane are 760.5 g ( 5 mol) of 1,2,3,6-tetrahydrophthalic anhydride are added and 555.0 g (5 mol) of 1,2,5,6-tetrahydrobenzylamine are carefully added. Complete dissolution occurs with an exothermic reaction.
The reaction mixture is then concentrated and finally kept at 180 and 0.1 torr for 2 hours. The melt obtained is poured onto metal sheets, allowed to solidify and ground. The yield is 1213 g (corresponding to 99% of theory); M.p. 71 to 76.
b) Preparation of N- (3 ', 4' epoxy-hexahydrobenzyl) - 4,5-epoxy-hexahydrophthalimide In 250 ml of benzene, 122.5 g (0.5 mol) of N- (1 ', 2', 5 ' , 6 '-Tetrahydrobenzyl) -1, 2, 3, 6 - tetrahydrophthalic acid imide dissolved and 16.8 g of sodium bicarbonate is added. 139 g of 60% strength aqueous peracetic acid are added dropwise to this reaction mixture, so that, starting at room temperature, the reaction mixture is heated to 40 as a result of the exothermic reaction. The addition takes 1 hour with slight intermittent cooling.
Then the cooling is removed and left to react for 3 hours, the temperature falling back to room temperature.
After working up, 96 g of a viscous resin-like substance with a content of 6.1 epoxy equivalents / kg are obtained. <I> Example 3 </I> a) N-oleyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide 267 g (1 mol) oleylamine are dissolved in 300 ml of dioxane and carefully 152 g (1 mol) 1,2,3 , 6-tetrahydrophthalic anhydride added. Due to the exothermic reaction, complete dissolution of the anhydride occurs quickly. The reaction mixture is colored darker with increasing reaction time.
After the addition is complete, the mixture is concentrated under a water jet vacuum initially at 50, later increasing to 150 and heated until no more gas bubbles escape, which is the case after about 2 to 3 hours. The product is obtained as a viscous oil in quantitative yield, from which a pale yellow product is obtained after distillation at 190 to 200 / 0.03 Torr.
EMI0004.0051
Analysis <SEP> C26H43NO2
<tb> calculated: <SEP> C <SEP> 77.8 <SEP>% <SEP> H <SEP> 10.8 <SEP>% <SEP> N <SEP> 3.5 <SEP>%
<tb> found: <SEP> C <SEP> 78.1% <SEP> H <SEP> 11.2 <SEP>% <SEP> N <SEP> 3.6 <SEP>% b) N- (9 ', 10'-epoxy-octadecyl) -4,5-epoxy-hexahydrophthalimide 399.1 g (0.92 mol) of N-oleyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide are dissolved in 800 ml of toluene and 342 g (1.84 mol - + - 10% excess) 45% aqueous peracetic acid are added dropwise in such a way that the reaction mixture is always kept at 40 due to the exothermic reaction, which is approx.
45 minutes required. After the addition has ended, the temperature is maintained at 40 and the end of the exothermic reaction is awaited. The cooling is then completely removed, whereupon the reaction mixture reaches room temperature after about 2 to 3 hours.
For working up, the solution is separated into layers, the aqueous phase is separated off and the organic phase is washed with saturated soda solution mixed with a little sodium sulfite solution. It is then washed neutral with sodium chloride solution, the organic phase is dried with anhydrous sodium sulfate and concentrated to constant weight. 417.7 g of a yellow epoxy resin with an epoxy content of 3.92 epoxy groups per kg are obtained.
<I> Example 4 </I> a) N-allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide 57 g (1 mol) of allylamine are dissolved in 200 ml of dioxane and 152 g (1 mol) of 1,2,3, 6-Tetrahydrophthalic anhydride added carefully. After complete dissolution has occurred due to the exothermic reaction, the mixture is concentrated under a water jet vacuum. At the end, hold at 140 until no more gas bubbles escape; Care must be taken that there are no evaporation losses of the product. 187.4 g of product are obtained, which slowly crystallizes. 140 / 0.1 Torr in the spherical tube.
EMI0005.0002
Analysis: <SEP> C11H13NO2
<tb> calculated: <SEP> C <SEP> 69.09 <SEP>% <SEP> H <SEP> 6.85 <SEP>% <SEP> N <SEP> 7.33 <SEP>%
<tb> found: <SEP> C <SEP> 68.91% <SEP> H <SEP> 7.07 <SEP>% <SEP> N <SEP> 7.37 <SEP>% b) epoxidation of N- Allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide 90 g (0.47 mol) of N-allyl-1,2,3,6-tetrahydrophthalimide are dissolved in 180 ml of toluene and 175 g (0.94 mol - + - 10% excess) 45% / o aqueous peracetic acid was added dropwise. The exothermic reaction brings the reaction mixture to 40 in the course of 5 to 7 minutes. During the entire addition, which takes about 25 minutes, the temperature is temporarily kept at 40 by cooling.
After the addition has ended, the exothermic reaction is awaited and the temperature should not exceed 40. Then the ice cooling is completely removed, whereupon the reaction mixture reaches room temperature after 21/2 to 3 hours.
For work-up, it is separated into layers, and the aqueous phase is washed with saturated soda solution with the addition of a little aqueous sodium sulfite solution. Then it is washed neutral with saturated NaCl solution, getrock net with anhydrous sodium sulfate and concentrated to constant weight. It will keep 48.8 g of a light brown epoxy resin with an epoxy content of 5.4 epoxy equivalents per kg.
<I> Example 5 </I> 1 epoxy equivalent of the N-glycidyl-4,5-epoxy-hexahydro- phthalimide obtained according to Example 1d is mixed with 0.8 equivalent of phthalic anhydride and enough dimethylformamide is added to make a 30% solution the epoxy resin hardener mixture is obtained in dimethyl formamide.
This solution is heated to 140 for 1 hour, where a pre-adduct is formed. The solution is used to produce paint films. For this purpose, enough solution is applied to aluminum sheets that after the solvent has evaporated, an approx. 30 µ thick layer of paint can be expected. After 30 minutes at 150, the lacquer layer is dust-dry and scratch-resistant and, after storage for 16 hours at 250, shows an Erichsen cupping value of 6.5 mm.
<I> Example 6 </I> 1000 g of the epoxy resin described in example 1d (N-glycidyl-4,5-epoxy-hexahydrophthalimide) with an epoxy content of 8.27 epoxy equivalents per kg are produced with 120 g of an alcoholate by reacting 8.2 g of sodium with 1000 g of 2,4-di-hydroxy-3-hydroxymethylpentane and 1160 g of hexahydro- phthalic anhydride.
The mixture is melted ge, stirred well and degassed and poured into aluminum molds (12 X 40 X 140 mm). - It is then cured for 18 hours at 120 and 10 hours at 160, with the following results:
EMI0005.0022
Mechanical <SEP> dimensional stability
<tb> in <SEP> the <SEP> heat <SEP> according to <SEP> Martens
<tb> DIN <SEP> in <SEP> C <SEP> 161
<tb> Flexural strength <SEP> kg / mm2 <SEP> 11.2
<tb> Deflection <SEP> mm <SEP> 6.5
<tb> Impact resistance <SEP> cm <SEP> kg / cm2 <SEP> 5.7 <I> Example 7 </I> 1000 g of the epoxy resin N- (3 ', 4'-epoxy resin described in Example 2b) hexahydrobenzyl) -4,5-epoxy-hexahydrophthalimide with an epoxy content of 6.1 epoxy equivalents / kg are prepared with 120 g of an alcohol, prepared by reacting 8.2 g of sodium with 1000 g of 2,4-dihydroxy-3-hydroxymethyl -pentane and 950 g hexahydrophthalic anhydride,
offset. The mixture is melted, mixed well and poured into aluminum molds (12X 40X 140 mm). This is followed by curing for 18 hours at 120 and 10 hours at 160, whereby the following results are obtained:
EMI0005.0032
Mechanical <SEP> dimensional stability
<tb> in <SEP> the <SEP> heat
<tb> according to <SEP> Martens <SEP> DIN <SEP> C <SEP> 160
<tb> Flexural strength <SEP> kg / mm2 <SEP> 7.6
<tb> deflection <SEP> mm <SEP> 4.4
<tb> Impact strength <SEP> cm <SEP> kg / cm2 <SEP> 6.1