BRPI0722279A2 - Método de construção de pelo menos uma lona de carcaça, processo para fabricação de pneus, e, aparelho para fabricação de pneus - Google Patents

Description

“MÉTODO PARA CONSTRUÇÃO DE PELO MENOS UMA LONA DE CARCAÇA, PROCESSO PARA FABRICAÇÃO DE PNEUS, E, APARELHO PARA FABRICAÇÃO DE PNEUS”

A presente invenção refere-se a um processo e um mecanismo para a fabricação de pneus para rodas de veículo.

A presente invenção ainda refere-se a um método para construção de pelo menos uma lona de carcaça durante a fabricação de um pneu para rodas de veículo.

Em mais detalhes, a invenção é particularmente direcionada ao processo e equipamento que, durante a construção de um pneu verde, são utilizados para o propósito de fabricação de lonas de carcaça.

Um pneu para rodas de veículo geralmente compreende uma estrutura de carcaça incluindo pelo menos uma lona da carcaça tendo respectivamente abas finais opostas no envolvimento com as respectivas estruturas de fixação anular integradas nas regiões geralmente identificadas com o nome de “talões” e tendo um diâmetro interno substancialmente correspondente ao assim chamado “diâmetro de encaixe” do pneu em um respectivo aro de montagem.

Associado com a estrutura de carcaça está uma estrutura de correia compreendendo uma ou mais camadas de correia, dispostas em relação radialmente sobreposta em relação entre si e à lona de carcaça e tendo cabos têxteis ou metálicos de reforço com uma orientação cruzada e/ou substancialmente paralela à direção de extensão circunferencial do pneu. A faixa de rodagem é aplicada em uma posição radialmente externa à estrutura de correia, a faixa de rodagem também sendo produzida de material elastomérico como outros produtos semi-acabados que constituem o pneu.

As respectivas paredes laterais do material elastomérico também são aplicadas em uma posição axialmente externa nas superfícies laterais da estrutura da carcaça, cada uma se estendendo de uma das bordas laterais da faixa de rodagem até fechar na respectiva estrutura de ancoragem anular nos talões. Em pneus do tipo sem câmara uma camada de revestimento hermético, geralmente identificada como “forro”, cobre as superfícies internas do pneu.

5 Subseqüentemente à construção do pneu verde obtida através

de montagem dos respectivos componentes, um tratamento de vulcanização e moldagem é geralmente realizado, dito tratamento tendo em vista em motivar a estabilização estrutural do pneu mediante a reticulação dos compostos elastoméricos, assim como imprimi-lo com um padrão de rodagem desejado e com possíveis sinais gráficos distintos nas paredes laterais do pneu.

A estrutura de carcaça e a estrutura de correia são geralmente produzidas separadamente uma da outra em respectivas estações de trabalho para serem mutuamente montadas em uma segunda vez.

Com mais detalhe, a fabricação da estrutura de carcaça em 15 primeiro lugar envolve a aplicação da lona ou lonas de carcaça em um tambor de construção. Subseqüentemente as estruturas de ancoragem anular nos talões são adaptadas ou formadas nas abas finais opostas da lona ou lonas de carcaça e são posteriormente dobradas em tomo das próprias estruturas anulares, de modo a abrangê-las em uma espécie de circuito para formar uma 20 assim chamada “manga de carcaça” substancialmente cilíndrica.

Nos processos de produção mais generalizados, a lonas de carcaça são produzidas partindo de um artigo de fabricação na forma de uma faixa contínua, formada por cabos de material têxtil, ou em alguns casos metálico, dispostos em paralelo entre si em uma matriz de material 25 elastomérico. Depois um segmento de comprimento que corresponde à extensão circunferencial da lona de carcaça a ser obtida é cortado de dita faixa contínua. O segmento é enrolado na superfície exterior de um tambor de construção e as extremidades opostas deste são unidas entre si para formar uma lona de carcaça. Ao mesmo tempo, uma assim chamada “manga exterior" é feita em um segundo tambor ou tambor auxiliar, em que a manga compreende as camadas de correia aplicadas em relação radialmente superposta com relação ao outro, e possivelmente a faixa de rodagem aplicada em uma 5 posição radialmente externa para as camadas de correia. A manga externa é então recuperada do tambor auxiliar para ser acoplada com a manga de carcaça. Para este objetivo, a manga externa é coaxialmente disposta em tomo da manga de carcaça e depois a lona ou lonas de carcaça são moldadas em uma configuração toroidal por axialmente aproximar os talões entre si e 10 simultaneamente admitir o fluido sob pressão na manga de carcaça, de modo a dar origem à expansão radial das lonas de carcaça até causar a aderência das mesmas contra a superfície interna da luva externa.

A montagem da manga da carcaça na manga exterior pode ser realizada sobre o mesmo tambor como utilizado para a fabricação das mangas de carcaça, em cujo caso o processo é referido como um “processo de construção de um estágio”.

Também conhecidos são os processos de construção do assim chamado “tipo dois estágios”, em que um assim chamado “tambor de primeiro estágio” é usado para produzir a manga de carcaça, enquanto a 20 montagem entre a estrutura de carcaça e a manga exterior é realizada em um assim chamado “tambor de segundo estágio” ou “tambor de moldagem” em que a manga de carcaça recuperada do tambor de primeiro estágio e subseqüentemente a manga exterior recuperada do tambor auxiliar são transferidas.

Para os objetivos do presente relatório descritivo e as

reivindicações que seguem, por “elemento tipo tira” é pretendido um artigo alongado de fabricação tendo um perfil transversal com uma conformação plana e compreendendo um ou mais cabos de material têxtil e/ou metálico, estendendo-se em paralelo na extensão longitudinal do próprio elemento de tipo tira e incorporado, ou pelo menos parcialmente revestido com, pelo menos uma camada de material elastomérico.

O documento E0928680 no nome do mesmo Requerente, mostra que as lonas de carcaça são produzidas de elementos tipo tira com 5 cabos emborrachados depositados em relação circunferencial mutuamente aproximada na superfície externa de um suporte de formação toroidal substancialmente se conformando na forma da conformação interna do pneu sendo fabricado. Uma ou mais camadas de correia são subseqüentemente formadas por meio dos respectivos elementos tipo tira depositados na relação 10 circunferencial mutuamente aproximada na lona ou lonas de carcaça carregadas pelo suporte de formação toroidal.

O documento WO 01/38077 no nome do mesmo Requerente, mostra que uma estrutura de correia é produzida de segmentos filamentados cada um compreendendo cabos paralelos incorporados em uma camada 15 elastomérica e seqüencialmente disposta na relação circunferencial mutuamente aproximada sobre um suporte toroidal. Durante o assentamento de cada segmento, uma rotação angular do suporte toroidal é determinada em tomo de um eixo de correção radial ao eixo de rotação do próprio suporte toroidal, localizado em uma posição substancialmente baricêntrica em relação 20 ao segmento que está próxima de ser estabelecida.

O Requerente observou que o mesmo tipo de elementos tipo tira mostrado na EP0928680 ou WO 01/38077 pode ser utilizado para pneus de fabricação nos mecanismos anteriormente descritos dos tipos de um estágio ou dois estágios, em que a manga de carcaça é submetida à expansão radial até tomá-lo aderente contra a superfície interna da manga externa.

O Requerente sentiu a necessidade de produzir as estruturas de carcaça para pneus através da disposição de elementos tipo tira usando ciclos de assentamento rápidos o suficiente para permitir que esta etapa seja realizada em mecanismos de alta produtividade para a fabricação de pneus. O requerente tem, portanto, observado que mediante o assentamento dos elementos tipo tira em um tambor de formação (de uma forma substancialmente cilíndrica) em um número idêntico e dois por dois, por meio das unidades de assentamento localizadas nas partes 5 substancialmente opostas do tambor em relação ao eixo de rotação do próprio tambor, o tempo de um ciclo de trabalho necessário para produzir cada lona e, portanto, cada estrutura de carcaça, pode ser reduzido.

O Requerente teve ainda a sensação da necessidade de produzir as estruturas de carcaça para pneus no mesmo mecanismo, mediante o assentamento dos elementos tipo tira para a produção de pneus com tamanhos diferentes.

A este respeito, o Requerente tem observado que a extensão circunferencial externa do tambor de construção usado para a construção de cada lona de carcaça deve corresponder a um número inteiro múltiplo do grau de inclinação entre dois elementos tipo tira em sucessão.

Este grau de inclinação, se os elementos tipo tira forem dispostos próximos uns dos outros, corresponde a um arco de uma circunferência subtendida por cada elemento tipo tira na superfície do próprio tambor.

Se os elementos tipo tira parcialmente se sobrepõem uns aos

outros, o grau de inclinação corresponde ao arco de uma circunferência subtendida por cada elemento tipo tira em que a largura da parte sobreposta deve ser subtraída, isto é, o comprimento de sobreposição mútua entre dois elementos tipo tira adjacentes medidos ao longo da extensão circunferencial do tambor.

O Requerente observou que esta condição é pelo menos afetada pelo tamanho da largura dos elementos tipo tira sendo empregados e pelo ângulo de assentamento dos mesmos na superfície do tambor de formação, assim como pela largura da parte sobreposta que deve ter valores dentro das faixas pré-determinadas, e pela extensão da circunferência do próprio tambor que está ligada ao diâmetro de ajuste do pneu.

O Requerente também tem observado que com o uso de elementos tipo tira tendo uma largura de alguns milímetros, uma largura incluída entre 3 mm e 5 mm, por exemplo, e que controla a quantidade da parte de sobreposição entre um elemento tipo tira e um subseqüente, a solução acima descrita de modo a garantir a construção dos pneus diferentes uns dos outros em cada ciclo, através da utilização de duas unidades de assentamento, pode sempre ser empregada porque o manejo, em qualquer caso, de um número idêntico de elementos tipo tira a serem dispostos no tambor de formação, mediante a variação da largura da parte sobreposta, é de fácil realização.

No entanto, o Requerente tem observado que o uso de elementos tipo tira tendo uma largura cruzada moderada inevitavelmente dá origem a tempos de construção mais longos mesmo com o uso das unidades de assentamento acima descritas.

O Requerente tem visto que este problema pode ser resolvido com o uso de elementos tipo tira tendo uma largura na ordem de uma ou mais dezenas de milímetros. Neste caso, no entanto, para alguns tamanhos de pneu, não pode ser possível controlar, por meio de ditas partes sobrepostas, o espaço ocupado por um único elemento tipo tira “impar” resultante da divisão da circunferência do suporte de formação pela largura dos próprios elementos tipo tira. Uma vez que os espaços vazios não podem ser deixados, em particular devido à subseqüente etapa de moldagem brevemente descrita acima, que neste caso deve produzir desigualdade inaceitável, um elemento tipo tira deve ser obrigatoriamente adicionado de modo a voltar para um mesmo número, mas neste caso as partes sobrepostas entre os elementos tipo tira se tomam excessivas e têm repercussões sobre a qualidade do produto acabado. O Requerente tem ainda observado que a resolução dos problemas acima mencionados pelo uso de um tambor específico para cada tamanho e tipo de pneu a ser produzido, em que o tambor tem que ser então combinado com equipamento específico adaptado para a fabricação dos 5 elementos tipo tira de largura adequada, seria economicamente inviável.

O Requerente, portanto, sentiu a necessidade de produzir estruturas de carcaça para pneus através do assentamento dos elementos tipo tira, sem ser obrigado a ser submetido às restrições descritas acima.

O Requerente percebeu que mediante o planejamento das 10 unidades de assentamento de uma tal maneira que pelo menos uma delas tenha pelo menos um grau de liberdade em relação à superfície dos elementos tipo tira toma possível, em caso de necessidade, também assentar os únicos elementos tipo tira (portanto, com um número ímpar total deles) de modo a resolver os problemas acima mencionados em relação à velocidade de 15 produção e flexibilidade de uma maneira eficiente e barata.

Mais especificamente, o Requerente observou que mediante o ajuste da posição de pelo menos uma das duas unidades de assentamento ao longo de um percurso substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente externo, um número inteiro de elementos tipo tira pode ser 20 estabelecido, de modo que as especificações do projeto possam ser sempre observadas.

De acordo com um primeiro aspecto, a invenção refere-se a um método para construção de pelo menos uma lona de carcaça durante a fabricação de um pneu, dita lona de carcaça sendo construída mediante o 25 assentamento de um número inteiro ímpar de elementos tipo tira em uma superfície radialmente externa apresentada por um tambor de formação, dito método compreendendo as etapas de:

- girar o tambor de formação em tomo de um eixo geométrico de rotação deste; - aplicar ditos elementos tipo tira através de uma primeira unidade de assentamento e de uma segunda unidade de assentamento localizadas próximas das partes opostas de referido tambor de formação em relação ao eixo geométrico de rotação;

em que, antes de pelo menos uma etapa de aplicação, a primeira unidade de assentamento é submetida ao deslocamento ao longo de uma trajetória de ajuste que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação e é substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente externa do tambor de formação.

Em mais detalhes, de acordo com um segundo aspecto, a invenção se refere a um processo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, cada pneu compreendendo uma estrutura de carcaça, uma faixa de rodagem em uma posição radialmente externa à referida estrutura de carcaça e uma estrutura de correia interposta entre dita estrutura de carcaça e a faixa de rodagem, em que a etapa de construção da estrutura de carcaça compreende pelo menos as etapas de:

- construir pelo menos uma lona da carcaça em um tambor de formação em tomo de pelo menos uma superfície de assentamento radialmente externa mediante a aplicação de uma pluralidade de elementos tipo tira, dita pelo menos uma lona de carcaça tendo abas finais axialmente opostas;

- coaxialmente acoplar uma estrutura anular de ancoragem em tomo de cada uma das abas finais;

em que a etapa de construção de dita pelo menos uma lona de carcaça compreende pelo menos as etapas de:

- fixar um diâmetro de ajuste do tambor de formação;

- fixar um espessura radial de componentes do pneu presentes no tambor de formação antes da etapa de construção de dita pelo menos uma lona de carcaça; - calcular uma extensão correspondente da superfície de assentamento radialmente externa;

- fixar uma largura W de ditos elementos tipo tira;

- fixar uma largura da parte sobreposta S entre dois elementos tipo tira adjacentes;

- fixar um ângulo de lona γ;

- calcular um número inteiro de elementos tipo tira a ser

aplicado;

- aplicar o número inteiro calculado dos elementos tipo tira mediante a rotação do tambor de formação em tomo de um eixo geométrico de rotação deste, e aplicar ditos elementos tipo tira através de uma primeira unidade de assentamento e de uma segunda unidade de assentamento localizadas próximas às partes opostas de referido tambor de formação em relação ao eixo geométrico de rotação;

em que, quando o número inteiro calculado dos elementos tipo tira for um número ímpar, antes de pelo menos uma etapa de aplicação, a primeira unidade de assentamento é submetida ao deslocamento ao longo de uma trajetória de ajuste que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação e é substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente externa do tambor de formação.

Assim, mais flexibilidade de produção é vantajosamente dada às fabricas para a construção de pneus. De fato, é opinião do Requerente que, dada a extensão circunferencial da superfície radialmente externa apresentada pelo tambor resultante do diâmetro de ajuste do pneu e dos componentes do pneu já presentes no próprio tambor, dada a largura dos elementos tipo tira, dado o ângulo de lona e dada uma largura do projeto da parte sobreposta, o ajuste da posição de uma das unidades de assentamento permite um número idêntico ou ímpar dos elementos tipo tira ser estabelecido, de um tal valor que a largura real da parte sobreposta se mantém sempre dentro de uma faixa predeterminada e aceitável. Além disso, pela invenção é possível utilizar elementos tipo tira suficientemente amplos de modo que o seu número ao longo da extensão circunferência do tambor pode estar contido dentro dos limites, assim como o tempo do ciclo de trabalho.

De acordo com um outro aspecto, a invenção refere-se a um mecanismo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, cada pneu compreendendo uma estrutura de carcaça, uma faixa de rodagem em uma posição radialmente externa à referida estrutura de carcaça, e uma estrutura de correia interposta entre a referida estrutura de carcaça e a faixa de rodagem, dito mecanismo compreendendo:

- um tambor de formação tendo pelo menos uma superfície de assentamento radialmente externa;

- dispositivos para a construção de pelo menos uma lona de carcaça ao redor de dita superfície radialmente externa, dita pelo menos uma lona de carcaça tendo abas finais axialmente opostas;

- dispositivos para acoplar coaxialmente uma estrutura anular de ancoragem em tomo de cada uma das abas finais;

em que os dispositivos para a construção de pelo menos uma lona de carcaça ao redor de dita superfície radialmente externa compreende:

- dispositivos para fixar o tambor de formação em rotação ao redor de um eixo geométrico de rotação deste;

- uma primeira unidade de assentamento e uma segunda unidade de assentamento montadas em partes mutuamente opostas do tambor de formação e adaptadas para aplicar uma pluralidade de elementos tipo tira ao longo da extensão circunferencial do tambor de formação;

- um dispositivo de ajuste para deslocar a primeira unidade de assentamento ao longo de uma trajetória de ajuste que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação e é substancialmente tangente à dita superfície de assentamento radialmente extema para aplicação de um único elemento tipo tira.

A presente invenção, em pelo menos um de ditos aspectos, pode ter um ou mais dos aspectos preferidos descritos mais adiante.

Preferivelmente, a medida angular do referido deslocamento

corresponde à medida angular em uma direção transversal ou de dito elemento tipo tira estabelecido no referido tambor de formação ou de uma fração deste.

Dito deslocamento é de uma tal natureza como para criar, durante as etapas de assentamento e preferivelmente no final das mesmas, um espaço de assentamento que corresponde ao espaço ocupado por um único elemento tipo tira estabelecido.

Preferivelmente, a etapa de aplicar ditos elementos tipo tira por meio da referida primeira unidade de assentamento e da referida segunda unidade de assentamento ocorre mediante a aplicação dos referidos elementos tipo tira em pares.

Preferivelmente, dita etapa de cálculo de dito número total de elementos tipo tira é realizada através da divisão da extensão da superfície de assentamento radialmente extema pela quantidade (W-S)/sen γ, e aproximação do resultado para o número inteiro mais próximo.

Preferivelmente, dita trajetória é um arco de uma circunferência coaxial com o eixo geométrico de rotação.

Ainda mais preferivelmente, o deslocamento da primeira unidade de assentamento ao longo de dito arco de uma circunferência subtende um ângulo predeterminado medido com relação a uma direção diametral que passa através da segunda unidade de assentamento.

O deslocamento ao longo de uma circunferência coaxial com o tambor de formação permite que a unidade de assentamento seja sempre mantida a uma tal distância da superfície do tambor que um assentamento correto dos elementos tipo tira seja permitido.

Preferivelmente, a rotação do tambor de formação em tomo do seu eixo geométrico de rotação é realizada por etapas, cada etapa correspondendo a um ângulo de avanço de dito tambor de formação, de modo que o ângulo predeterminado é ao redor da metade de dito ângulo de avanço.

Preferivelmente, o ângulo predeterminado é menor ou igual a

cerca de 10 °.

Além disso, o ângulo predeterminado é maior ou igual a cerca

de 2o.

Mais preferivelmente, o ângulo predeterminado é menor ou

igual a cerca de 8o.

Além disso, o ângulo predeterminado é maior ou igual a cerca

de 4o.

O ângulo predeterminado do deslocamento mínimo da unidade de assentamento é adaptado para permitir que o elemento tipo tira final seja estabelecido no espaço da superfície lateral do tambor que foi deixado vazio.

De acordo com uma forma de realização preferida da invenção, a aplicação do elemento tipo tira é realizada através da:

- aplicação de uma pluralidade de elementos tipo tira em pares 20 um depois do outro, os dois elementos tipo tira de cada par sendo aplicados simultaneamente nas partes opostas da superfície de assentamento radialmente extema, os dois elementos tipo tira de cada par sendo mutuamente compensados em relação a uma direção diametral que passa através do eixo geométrico de rotação do tambor de formação (11);

- aplicação de um único elemento tipo tira em uma parte da

superfície de assentamento radialmente extema que foi deixada vazia.

Além disso, em cada uma das primeiras etapas de rotação, um par de elementos tipo tira da referida pluralidade é aplicado em uma etapa de rotação final, o único elemento tipo tira é aplicado. Desta forma, é possível reduzir o tempo do ciclo de trabalho para um mínimo porque todos os elementos tipo tira, exceto o último, são dispostos em pares, de modo que o tempo requerido é reduzido pela metade quando comparado com o caso em que uma única unidade de assentamento é utilizada.

Preferivelmente, o único elemento tipo tira é estabelecido pela primeira unidade de assentamento.

Alternativamente, o único elemento tipo tira é estabelecido pela segunda unidade de assentamento.

De modo que a unidade que assenta o último elemento tipo tira é aquela que foi deslocada, a primeira unidade de assentamento é movida ao longo da trajetória em uma direção consistente com uma direção de rotação do tambor de formação.

Alternativamente, a primeira unidade de assentamento é movida ao longo da trajetória em uma direção oposta em relação a uma direção de rotação do tambor de formação.

De acordo com uma forma de realização preferida da invenção, durante a aplicação de cada elemento tipo tira, uma rotação angular relativa é realizada entre o elemento tipo tira e o tambor de formação em tomo de um eixo de correção que é substancialmente radial ao eixo geométrico de rotação.

Além disso, a rotação angular em tomo do eixo de correção é realizada de uma forma progressiva durante a aplicação do elemento tipo tira.

Portanto, é possível situar os elementos tipo tira angulares, assegurando assim uma homogeneidade estrutural perfeita da lona de carcaça.

De acordo com uma forma de realização, os elementos tipo tira são aplicados em relação mutuamente aproximada.

Preferivelmente, os elementos tipo tira são aplicados em relação parcialmente sobreposta entre si, de modo a garantir a continuidade da estrutura de carcaça também após a expansão radial, como requerido para produzir dita estrutura de carcaça de modo a aderir contra a superfície interna da manga externa.

De acordo com uma forma de realização preferida da 5 invenção, o processo compreende a etapa de mover o tambor de formação adiante ao longo de uma linha de transporte entre as subseqüentes estações de trabalho; em que a fim de aplicar dita pelo menos uma lona da carcaça em tomo de dita pelo menos uma superfície radialmente extema, o referido tambor de formação é recuperado a partir da linha de transporte e localizado 10 entre a primeira e a segunda unidades de assentamento; e em que após a aplicação da referida pelo menos uma lona da carcaça, dito tambor de formação é colocado de volta na linha de transporte.

De acordo com uma forma de realização, dita superfície radialmente extema é a superfície radialmente extema apresentada pelos componentes de pneu já estabelecidos no referido tambor de formação. Isto é, por exemplo, o caso em que a lona de carcaça é construída em um forro anteriormente aplicado.

Preferivelmente dita largura da parte sobreposta S é maior ou igual a cerca de 1 mm.

Preferivelmente dita largura da parte sobreposta S é menor ou

igual a cerca de 2,5 mm.

Preferivelmente dito ângulo de lona γ é maior ou igual a cerca

de 60 °.

Preferivelmente dito ângulo de lona γ é menor ou igual a cerca

de 90 °.

Preferivelmente, após a etapa de cálculo do número inteiro de elementos tipo tira a ser aplicado, uma largura real Se da parte sobreposta é calculada.

Jogando com a variação da largura da parte sobreposta é possível estabelecer corretamente estabelecer os elementos tipo tira com um grau de inclinação constante.

Preferivelmente, a largura W dos elementos tipo tira é maior ou igual a cerca de 20 mm.

Além disso, preferivelmente, a largura W dos elementos tipo tira é menor ou igual a cerca de 40 mm.

Mais preferivelmente, a largura W dos elementos tipo tira é maior ou igual a cerca de 25 mm.

Mais preferivelmente, a largura W dos elementos tipo tira é menor ou igual a cerca de 35 mm.

Como já mencionado, a utilização de elementos tipo tira de uma tal largura permite que o tempo para um ciclo de trabalho seja dentro dos limites.

Preferivelmente, dita primeira unidade de assentamento e dita segunda unidade de assentamento são adaptadas para aplicar os pares de elementos tipo tira.

Preferivelmente, dita trajetória é um arco de uma circunferência concêntrica com o eixo geométrico de rotação.

De acordo com uma forma de realização preferida, o mecanismo compreende um primeiro dispositivo de ajuste auxiliar e um segundo dispositivo de ajuste auxiliar para deslocar cada uma das ditas primeira e segunda unidades de assentamento em tomo de respectivos eixos de correção que são substancialmente radiais ao eixo geométrico de rotação.

Estes aspectos permitem o assentamento dos elementos tipo tira no tambor de formação com qualquer ângulo em relação à extensão da circunferência do mesmo.

Preferivelmente, o mecanismo compreende uma estrutura de transporte adaptada para carregar o tambor de formação; uma primeira estrutura instalada sobre a estrutura de transporte acima do tambor de formação e que carrega a primeira unidade de assentamento; uma segunda estrutura instalada na estrutura de transporte sob o tambor de formação e que carrega a segunda unidade de assentamento; em que o dispositivo de ajuste é montado entre a estrutura de transporte e a primeira estrutura, o deslocamento da primeira unidade de assentamento ao longo de dita trajetória de ajuste.

Preferivelmente, o dispositivo de ajuste compreende uma placa de sustentação articulado na estrutura de transporte em tomo de um eixo de articulação coincidente com os eixos geométricos de rotação, e pelo menos um acionador disposto entre a placa de sustentação e a estrutura de transporte; a primeira estrutura sendo instalada em dita placa de sustentação.

A estrutura é compacta e rígida e o mecanismo é, portanto, capaz de estabelecer os elementos tipo tira de uma maneira rápida e precisa.

Além disso, preferivelmente, a placa de sustentação possui uma conformação em forma de C que delimita uma região de armazenamento adaptada para receber o tambor de formação.

A conformação em forma de C da placa permite uma fácil colocação e remoção do tambor de formação.

Preferivelmente, o segundo dispositivo de ajuste auxiliar

compreende:

- guias arqueadas montadas na estrutura de transporte e coaxial com um eixo de correção que é substancialmente radial ao eixo geométrico de rotação; a segunda estrutura sendo montada sobre ditas guias arqueadas;

- pelo menos um acionador para mover a segunda estrutura em ditas guias arqueadas.

Além disso, o primeiro dispositivo de ajuste auxiliar

compreende:

- guias arqueadas montadas sobre a placa de sustentação e coaxial com um eixo de correção que é substancialmente radial ao eixo geométrico de rotação; a primeira estrutura sendo montada sobre ditas guias arqueadas; - pelo menos um acionador para mover a primeira estrutura em ditas guias arqueadas.

As guias arqueadas garantem um movimento preciso da estrutura, esta precisão de movimento também tendo repercussões sobre a exatidão de assentamento dos elementos tipo tira.

De acordo com uma for forma de realização, o mecanismo compreende estações de trabalho sucessivas; uma linha de transporte que se estende entre ditas estações de trabalho sucessivas; um dispositivo de recuperação para deslocar o tambor de formação entre a linha de transporte e uma região de trabalho da estrutura de transporte posicionada entre as primeira e segunda unidades de assentamento. Preferivelmente, o dispositivo de recuperação compreende um elevador verticalmente móvel e um transportador horizontalmente móvel.

Esta estrutura permite que as operações de trabalho em massa sejam realizadas em série, o que dá origem a um aumento na produtividade e uma redução nos custos de produção dos pneus.

Preferivelmente, o tambor de formação possui uma superfície lateral substancialmente cilíndrica.

Além disso, o mecanismo compreende pelo menos uma unidade de cálculo para calcular o número inteiro de elementos tipo tira a ser estabelecido.

Preferivelmente, dita unidade de cálculo é a interface com uma unidade de controle para o comando do referido dispositivo de ajuste, quando um número ímpar de elementos tipo tira deve ser estabelecido.

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E suficiente entrar com os valores do projeto pré-fixados (dados de entrada) na unidade de cálculo para permitir o mecanismo construir a lona de carcaça da forma correta. O ciclo de trabalho, portanto, pode ser definido e introduzido com facilidade e rapidez. Outros aspectos e vantagens se tomam mais evidentes a partir da descrição detalhada de uma forma de realização preferida, mas não exclusiva, de um processo e um mecanismo para fabricação de pneus, de acordo com a presente invenção. Esta descrição será apresentada a seguir com 5 referência aos desenhos que acompanham, fornecidos por meio de exemplo não limitativo, em que:

- a Fig. 1 diagramaticamente mostra uma vista superior de um mecanismo para a fabricação de pneus para rodas de veículo, produzidos em conformidade com a presente invenção;

- a Fig. 2 é uma vista em perspectiva de uma estação do

mecanismo visto na Fig. 1, em que uma lona de carcaça é estabelecida em um tambor de formação;

- a Fig. 3 é uma vista lateral da estação mostrada na Fig. 2;

- as Figs. 4a e 4b mostram as vistas laterais diagramáticas do tambor de formação armazenado na estação da Fig. 2 durante as respectivas

etapas do processo de acordo com a invenção;

- a Fig. 5 é uma vista frontal diagramática do tambor de formação visto na Fig. 3 fornecido com uma lona de carcaça;

- a Fig. 6 diagramaticamente mostra uma unidade de assentamento para os elementos tipo tira;

- a Fig. 7 é uma visão fragmentária da seção diametral de um pneu que pode ser fabricado com o processo e mecanismo em questão.

Com referência aos desenhos, um mecanismo para a fabricação de pneus para rodas de veículo designado para colocar em prática um processo de acordo com a presente invenção foi de uma forma geral identificado com o número de referência 1.

O mecanismo 1 foi designado para a fabricação de pneus 2 (Fig. 7), essencialmente compreendendo uma estrutura de carcaça 2a tendo pelo menos uma lona da carcaça 3. Uma camada de material elastomérico hermético, ou o assim chamado “forro” 4, pode ser aplicada internamente na lona/lonas de carcaça. Duas estruturas anulares de ancoragem 5 cada uma compreendendo um assim chamado núcleo de talão 5a carregando uma carga elastomérica 5b em uma posição radialmente extema, estão em envolvimento 5 com as respectivas abas finais 3a da lona/lonas de carcaça 3. As estruturas anulares de ancoragem 5 são integradas perto das regiões geralmente identificadas com o nome de “talões” 6, em que de modo habitual o envolvimento entre o pneu 2 e um respectivo aro de montagem ocorre.

Uma estrutura de correia 7 que compreende uma ou mais camadas de correia 7a, 7b é aplicada circunferencialmente ao redor da lona/lonas de carcaça 3 e uma faixa de rodagem 8 é circunferencialmente sobreposta sobre a estrutura de correia 7.

As assim chamadas “inserções de subcorreia” podem ser associadas com a estrutura de correia 7; elas estão cada um localizada entre a 15 lona/lonas de carcaça 3 e uma das bordas finais axialmente opostas da estrutura de correia 7. Além disso, ou como uma alternativa para as inserções de subcorreia 9, inserções anulares (não mostradas) de material elastomérico e/ou compreendendo cabos têxteis ou metálicos substancialmente paralelos à direção de extensão circunferencial do pneu (camada de correia de grau 0) ou 20 outros elementos de reforço podem ser superpostas radialmente pelo menos na borda final axialmente oposta das camadas de correia 7a, 7b e/ou interpostas entre as camadas de correia 7a, 7b se pelo menos em ditas bordas finais.

Duas paredes laterais 10 cada uma se prolongando do talão correspondente 6 até uma borda lateral correspondente da faixa de rodagem 8, são aplicadas em posições lateralmente opostas à lona/lonas de carcaça 3.

O mecanismo 1 compreende um tambor de formação 11 em que pelo menos parte dos componentes designados para formar a estrutura de carcaça 2a do pneu 2 é construída e/ou montada. O tambor de formação 11 pode consistir de um primeiro estágio de construção do tambor se o mecanismo 1 for projetado para realizar um processo de construção do assim chamado tipo de “dois estágios”, ou de um tambor de construção do tipo geralmente referido como “ um estágio” se um processo de construção de um estágio for desejado para ser realizado.

Em mais detalhe, o tambor de formação 11 presta-se para em primeiro lugar receber o possível forro 4 e subseqüentemente a lona ou lonas de carcaça 3, de modo a formar uma manga de carcaça cilíndrica.

Os dispositivos não mostrados coaxialmente se acoplam a uma das estruturas anulares de ancoragem 5 em tomo de cada uma das abas finais 3a mediante o posicionamento de uma manga extema que compreende a estrutura de correia 7 e faixa de rodagem 8 em uma posição coaxialmente centralizada em tomo da manga de carcaça cilíndrica e moldagem da manga de carcaça em uma configuração toroidal através da expansão radial da lona da carcaça, de modo a causar sua aplicação contra uma superfície radialmente intema da manga extema.

O pneu 2, portanto construído presta-se a ser submetido a um tratamento de vulcanização e/ou outras operações de trabalho fornecidas no ciclo de trabalho.

De acordo com a presente invenção, é previsto que durante a construção do pneu 2, dita pelo menos uma lona de carcaça 3 pode ser produzida por meio de dispositivos de construção 12 designados para aplicar uma pluralidade de elementos tipo tira 13 em relação de contato mútuo circunferencial no tambor de formação 11, de modo a formar pelo menos uma camada de lona tendo uma extensão contínua circunferencial em tomo do eixo geométrico “X-X” de dito tambor de formação 11.

O tambor de formação 11 possui uma superfície de assentamento radialmente extema 14 que é substancialmente cilíndrica.

Os dispositivos de construção 12 são colocados em uma estação de assentamento 15, mostrada nas Figs. 1, 2 e 3, que na forma de realização preferida compreende uma estrutura de transporte 16 consistindo de uma treliça de tubos.

A estrutura de transporte 16 delimita um local em que o tambor de formação 11 é posicionado e sustentado em uma maneira rotativa em tomo de seu eixo geométrico “X-X”. Os dispositivos 17, na forma de um mandril impulsionado por um motor, por exemplo, servem para fixar o tambor de formação 11 em rotação ao redor de dito eixo geométrico “X-X”.

Uma primeira unidade de assentamento 18 e uma segunda unidade de assentamento 19 são montadas na estrutura de transporte 16 perto das partes mutuamente opostas do tambor de formação Ile são adaptadas para aplicar os elementos tipo tira 13 em dito tambor de formação 11 durante a rotação deste.

Preferivelmente, o tambor de formação 11 é girado por etapas e após cada etapa de rotação, as unidades de assentamento 18, 19, cada uma simultaneamente aplica um elemento tipo tira 13.

Um mecanismo 1 ainda compreende duas unidades de alimentação 20, cada uma designada para suprir os elementos tipo tira 13 de comprimento predeterminado, preferivelmente uma a uma, na respectiva 20 unidade de assentamento 18, 19. Em consideração a simplicidade, a Fig. 6 mostra apenas a unidade de alimentação 20 entrosada com a primeira unidade de assentamento 18.

Os elementos tipo tira 13 são obtidos mediante o corte das operações seqüencialmente realizadas em pelo menos um 25 elemento de suporte contínuo 21 provenientes de um dispositivo de extrusão e/ou calandragem, ou de um carretei de alimentação e, portanto, todos têm a mesma largura “W”. Preferivelmente, esta largura “W” está incluída entre cerca de 20 mm e cerca de 40 mm.

O elemento de suporte contínuo 21, e, consequentemente os elementos tipo tira 13 dele obtido, cada um tendo uma pluralidade de cabos ou elementos de linha similares de material metálico ou têxtil, estendendo-se em paralelo entre si ao longo da extensão longitudinal do elemento de suporte contínuo e do próprio elemento tipo tira, e pelo menos parcialmente revestido 5 com uma camada de material elastomérico aplicado por uma operação de extrusão e/ou calandragem.

As unidades de assentamento 18, 19 e as unidades de alimentação 20 são do tipo, por exemplo, descrito no Pedido de Patente Internacional W02006IB002070 em nome do mesmo Requerente.

Em particular, cada unidade de alimentação 20 compreende

pelo menos um membro de corte 22 designado para cortar o elemento de suporte contínuo 21 perpendicularmente ou de acordo com uma inclinação predeterminada em relação à extensão longitudinal do mesmo, para obter os elementos tipo tira individuais 13.

Combinado com o membro de corte 22 está pelo menos um

membro de controle 23 móvel entre uma primeira posição de trabalho em que é adaptado para acoplar uma extremidade final do elemento de suporte contínuo 21 perto do membro de corte 22, e uma segunda posição de trabalho em que é espaçada à parte do próprio membro de corte 22.

Após a translação da primeira para a segunda posição de

trabalho, o membro de controle 23 arrasta ao longo o elemento de suporte contínuo 21 de modo a esticá-lo além do membro de corte 22 e preferivelmente em uma posição radialmente próxima do tambor de formação

11, de acordo com um segmento de um comprimento que corresponde àquele do elemento tipo tira 13a ser obtido após a operação subseqüente do membro de corte 22. Nas figuras de acompanhamento, um par de rolos de guia que operam no elemento de suporte contínuo 21 em uma região imediatamente a montante do membro de corte 22 é identificado com 24.

Cada uma das unidades de assentamento 18, 19, presta-se a seqüencialmente acoplar cada um dos elementos tipo tira 13 preparado da maneira anteriormente descrita, para determinar a aplicação do mesmo na superfície de assentamento radialmente extema 14 apresentada pelo tambor de formação 11.

A este respeito, deve-se salientar que dita superfície radialmente extema 14 pode ser a superfície radialmente extema que pertence ao tambor de formação 14 ou, de preferência, a superfície radialmente extema que pertence aos componentes do pneu 2 já estabelecidos sobre dito tambor de formação 11 tal como o forro 4, por exemplo.

Cada uma das unidades de assentamento 18, 19 compreende pelo menos um elemento mais comprimido 25 móvel ao longo do elemento tipo tira 13, em uma relação de contraste contra a superfície radialmente extema 14 do tambor de formação 11.

Em mais detalhe, em uma forma de realização preferida, o uso de pelo menos dois elementos mais comprimidos 25 é fornecido, cada um deles sendo carregados por um elemento de sustentação 26 móvel ao longo de uma estrutura de guia 27 após a ação dos dispositivos de movimento transversal do tipo rosca sem-fim, por exemplo, não mostrados visto que eles podem ser produzidos de qualquer maneira conveniente para uma pessoa versada na técnica.

Também preferivelmente no comprometimento com cada elemento de sustentação 26 é pelo menos um elemento de retenção auxiliar 28 adaptado para cooperar com o respectivo elemento mais comprimido 25 para reter o elemento tipo tira 13 nos instantes decorridos entre o corte de dito elemento tipo tira após a ação da unidade de corte 22 e aplicação do mesmo no tambor de formação 11.

Com maiores detalhes, cada elemento de retenção auxiliar 28 pode consistir de uma pequena placa (ou outro elemento mecânico similar) que se projeta do respectivo elemento de sustentação 26 de modo a oferecer um local de apoio para o elemento de suporte contínuo 21 arrastado pelo membro de controle 23 e para o corte do elemento tipo tira 13.

Associados com cada uma das unidades de assentamento 18,

19 estão os dispositivos de movimento radial designados para mover os 5 elementos mais comprimidos 25 radialmente próximos à superfície radialmente extema 14 do tambor de formação 11. Estes dispositivos de movimento radial não são mostrados ou descritos em detalhes, visto que eles podem ser produzidos de qualquer maneira conveniente por uma pessoa versada na técnica, e podem operar sobre a estrutura guia 27, por exemplo, 10 e/ou diretamente sobre os elementos mais comprimidos 25, a fim de levar o elemento tipo tira 13 em relação de contato na superfície radialmente extema 14.

Também são fornecidos os dispositivos de movimento transversal, não mostrados igualmente, visto que eles podem ser produzidos 15 de qualquer maneira conveniente, e operar entre a estrutura de guia 27 e os elementos de sustentação 26, por exemplo, para mover os elementos mais comprimidos 25 entre uma primeira condição de operação em que eles são eliminados mutuamente próximos e uma segunda condição de operação em que eles são espaçadas em relação a um plano de simetria transversal do 20 tambor de formação 11.

Na forma de realização mostrada, as primeira e segunda unidades de assentamento 18, 19 são instaladas nas respectivas primeira e segunda estruturas 29, 30, montadas na estrutura de transporte 16. Em mais detalhes, a estrutura guia 27 de cada uma das unidades de assentamento 18, 25 19 é ligada e sustentada pela respectiva estrutura 29, 30, que possui uma estrutura de treliça circundante à própria unidade de assentamento 18, 19. Quando a estrutura de transporte 16 for corretamente instalada com sua base 31 apoiando no chão, as primeira e segunda estruturas 29, 30 se situam uma após a outra substancialmente alinhadas ao longo de uma direção vertical. O local em que o tambor de formação 11 está armazenado permanece interposto entre as primeira e segunda unidades de assentamento 18, 19, e ditas duas unidades de assentamento 18, 19 se voltam para cima em direção às partes do tambor de formação 11 que se assentam sobre os lados substancialmente opostos em relação ao eixo geométrico “X-X”.

De acordo com uma forma de realização preferida, a primeira unidade de assentamento 18 está localizada sobre o tambor de formação Ile a segunda unidade de assentamento 19 está localizada sob o tambor de formação 11.

A estrutura de transporte 16, portanto, define uma espécie de gaiola dentro da qual as unidades de assentamento 18, 19 e o tambor de formação 11 são alojados.

O mecanismo 1 compreende ainda um dispositivo de ajuste 32 encarregado da tarefa de deslocar um das unidades de assentamento 18, 19 ao longo de uma trajetória de ajuste “C-C” que se assenta em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação “X-X” do tambor de formação Ile sendo substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente extema

14 apresentada pelo tambor de formação 11. Preferivelmente, a trajetória “C- C” é um arco de uma circunferência coaxial com o dito eixo geométrico de rotação “X-X” (Figs. 4a e 4b).

Na forma de realização não limitativa apresentada, o dispositivo de ajuste 32 é montado entre a estrutura de transporte 16 e a primeira estrutura 29 e, portanto, permite o ajuste da posição da primeira unidade de assentamento 18 ao longo de dita trajetória “C-C”, de modo a estabelecer os elementos tipo tira 13 em um número idêntico ou ímpar, como mostrado a seguir.

Em detalhe, a primeira estrutura 29 é instalada em uma placa de suporte 33 que por sua vez é móvel sobre a estrutura de transporte 16 em tomo de um eixo coincidente com o eixo geométrico de rotação “X-X” do tambor de formação 11. Na forma de realização mostrada, a placa de suporte 33 é articulada em torno do dito eixo geométrico de rotação “X-X” e um acionador

34 espaçado à parte deste eixo “X-X” causa o movimento de rotação do mesmo.

A placa de sustentação 33 ainda possui uma abertura que define uma região de armazenamento em que o tambor de formação 11 é acomodado, de modo que a primeira unidade de assentamento 18 pode operar na superfície radialmente extema 14 a partir da parte superior.

Preferivelmente, dita região de armazenamento, como mostrada, é delimitada por um perfil em forma de C da placa de sustentação 33 que está aberta na direção de um dispositivo de recuperação 35 que, como ilustrado no que segue, permite o tambor de formação 11 ser facilmente arriado no local ou removido deste.

A segunda estrutura 30 é montada sobre a base 31 da estrutura de transporte 16 e a segunda unidade de assentamento 19 opera sobre a superfície radialmente extema 14 do tambor de formação de 11 a partir de baixo.

O mecanismo 1 ainda compreende um primeiro dispositivo de ajuste auxiliar 36 e um segundo dispositivo de ajuste auxiliar 37 capazes de deslocar cada uma das referidas primeira e segunda unidades de assentamento 18, 19 ao redor dos respectivos eixos de correção “Y-Y”, “Y’-Y’ ” que são substancialmente radiais ao eixo geométrico de rotação “X-X”.

Os dispositivos de ajuste auxiliares 36, 37 têm a função de assentar os elementos tipo tira 13 no tambor de formação 11 com qualquer ângulo em relação à extensão circunferencial do mesmo, de modo a produzir lonas de carcaça em que os cabos sendo parte destas tenham um ângulo de lona γ diferente de 90 ° (Fig. 5) em relação a uma direção de extensão longitudinal da lona, isto é, em relação a uma direção circunferencial do pneu a ser produzido. Conforme ilustrado, o primeiro dispositivo ajuste auxiliar 36 compreende duas guias arqueadas 38 montadas sobre uma face superior da placa de sustentação 33 e coaxial com o respectivo eixo de correção “Y-Y”. A primeira estrutura 29 é montada por meio de roldanas 39 nestas guias arqueadas 38 e um acionador, não mostrado, permite dita primeira estrutura

29 a ser movida sobre as ditas guias arqueadas 38 ao redor do respectivo eixo de correção “Y-Y”. Da mesma forma, o segundo dispositivo de ajuste auxiliar 37 compreende duas guias arqueadas 40 montados sobre a base 31 da estrutura de transporte 16 e coaxial com o respectivo eixo de correção “Y’-Y’ ”. A segunda estrutura 30 é montada por meio de roldanas 41 em ditas guias arqueadas 40 e um acionador, não mostrado, permite dita segunda estrutura

ser movida sobre as ditas guias arqueadas 40 em tomo do respectivo eixo de correção “Y’-Y' ”.

Cada um dos dispositivos de ajuste auxiliares 36, 37 permite uma rotação das unidades de assentamento 18, 19 em tomo dos respectivos eixos de correção “Y-Y”, “Y’-Y’ ” de acordo com um ângulo de rotação de cerca de 60 °, isto é, de cerca de +/- 30 ° em relação a uma direção paralela ao eixo geométrico de rotação “X-X”.

Preferivelmente, o mecanismo 1 de acordo com a invenção compreende uma pluralidade de estações de trabalho “WS” (diagramaticamente mostrada na Fig. 1), entre as quais a estação de assentamento 15, em cada uma das quais uma ou mais das operações acima mencionadas para a fabricação do pneu 2 são efetuadas. Por exemplo, em uma estação colocada antes da estação de assentamento 15, o forro 4 é aplicado no tambor de formação 11. Em uma estação colocada após a estação de assentamento 15, as estruturas anulares de ancoragem 5 são associadas com a lona de carcaça 3.

A linha de transporte 42 se estende entre as referidas estações de trabalho “WS” e é usada para deslocar o tambor de formação 11 entre uma estação “WS” e a outra subseqüente.

O dispositivo de recuperação acima mencionado 35 é usado para recuperar o tambor de formação 11 da linha de transporte 42 e posicioná- 5 Io no local da estrutura de transporte 16 onde é acoplado pelo mandril e, assim que os elementos tipo tira 13 foram aplicados, levar o tambor 11 de volta na linha de transporte 42.

Na forma de realização mostrada, o dispositivo de recuperação

35 compreende um elevador 43 movido por motores não mostrados ao longo 10 de uma guia vertical 44. O elevador 43 compreende um par de braços 45 tendo extremidades agarradas 46 adaptadas para encaixar os pinos 47 do tambor de formação 11 coaxial com o eixo geométrico de rotação “X-X”. Os braços 45 são móveis entre uma posição inferior e uma posição elevada em que eles se substancialmente se situam na mesma altura como o mandril da 15 estrutura de transporte 16.

O dispositivo de recuperação 35 ainda compreende um transportador 48 movido por motores não mostrados ao longo de uma guia horizontal 49. O transportador 48 compreende um par de braços 50 substancialmente colocados na mesma altura que o mandril da estrutura de 20 transporte 16 e tendo braçadeiras de captura 51 adaptadas para encaixar os pinos 47 do tambor de formação 11. Os braços 50 são móveis entre uma primeira posição em que eles se situam espaçados à parte da estrutura de transporte 16 e substancialmente sobre a linha de transporte 42, e uma segunda posição em que eles se situam perto do mandril na estrutura de 25 transporte 16.

O elevador 43 carrega uma tambor 1 na posição elevada onde o transportador 48 se recupera e leva até dentro do local da estrutura de transporte 16. Assim que o tambor de formação 11 é posicionado no local da estrutura de transporte 16 e associado com o mandril, a posição da placa de sustentação 33 é ajustada de uma tal maneira como para deslocar, se necessário, a primeira unidade de assentamento 18 ao longo do arco de uma circunferência “C-C” e aplicar os elementos tipo tira 13 da maneira correta ao redor do tambor 11.

Em particular, o deslocamento da primeira unidade de assentamento 18 ao longo do arco de uma circunferência “C-C” subtende um ângulo predeterminado “a” medido em relação a uma direção diametralmente vertical “d” que passa através da segunda unidade de assentamento 19, o valor de dito ângulo predeterminado “a” sendo calculado partindo do ajuste do pneu, da largura “W” dos elementos tipo tira 13, do ângulo de lona “γ” e da possível largura da parte sobreposta “S” entre os elementos tipo tira adjacentes 13.

A largura “W” dos elementos tipo tirai 3, medida transversalmente da extensão longitudinal do elemento tipo tira 13, é preferivelmente incluída entre cerca de 20 mm e cerca de 40 mm, mais preferivelmente entre cerca de 25 mm e cerca de 35 mm.

De fato, de acordo com uma forma de realização do processo, os elementos tipo tira 13 são mutuamente aproximados ao longo da extensão circunferencial do cilindro 11.

De acordo com uma variante preferida do processo, os elementos tipo tira 13 sobre a parte contrária se sobrepõem entre si. Sob esta situação, define-se como a largura da parte sobreposta “S” a extensão da região de parte sobreposta entre dois elementos tipo tira adjacentes 13 medidos ao longo da extensão circunferencial do tambor de formação 11.

Esta largura da parte sobreposta “S” é preferivelmente incluída entre cerca de 1 mm e 2,5 mm, mais preferivelmente incluída entre cerca de

1,5 mm e 2 mm.

Em mais detalhes, a extensão circunferencial do tambor Ilea extensão circunferencial da superfície radialmente extema 14 que corresponde à extensão da lona de carcaça 3 são calculadas a partir do diâmetro de ajuste e a partir da espessura do forro 4, se houver, ou de possíveis outros componentes a serem previamente definidos no tambor de formação 11.

A largura “W” dos elementos tipo tira 13 e o ângulo de lona “γ” sendo conhecidos, e dada a largura da parte sobreposta “S”, um grau de inclinação teórico dos elementos tipo tira 13 é calculado ao longo da extensão do tambor 11.0 grau de inclinação teórico é igual à diferença entre a largura “W” dos elementos tipo tira 13 e a largura da parte sobreposta “S” dividido pelo seno do ângulo de lona “y”.

Calculado a partir do grau de inclinação teórico está o número de elementos tipo tira 13 necessário para ter este grau de inclinação teórico, como a relação entre a extensão circunferencial da lona 3, o forro 4 sendo levado em conta, para o grau de inclinação teórico, e este número é aproximado para o número inteiro mais próximo ou número inteiro “n”.

Em particular, se a diferença entre o número calculado e sua parte inteira for menor ou igual a 0,5, a aproximação para o número inteiro inferior “n” é feita. Se a diferença entre o número calculado e sua parte inteira for maior ou igual a 0,51, a aproximação para o número inteiro superior “n” é feita.

O número inteiro dos elementos tipo tira 13 sendo conhecido,

o grau de inclinação real “pe” dos elementos tipo tira 13 é calculado e, assim que a largura “W” dos elementos tipo tira 13 é fixada, a largura real da parte sobreposta “Se” (????). O grau de inclinação real “pe” é igual à relação entre a extensão circunferencial da lona e o número inteiro “n”. A largura real da parte sobreposta “Se” é igual à diferença entre a largura “W” dos elementos tipo tira 13 e o grau de inclinação real “pe” multiplicado pelo seno do ângulo de lona “γ”.

Sendo o número dos elementos tipo tira 13 conhecido, é ainda calculado o ângulo de avanço “β” em que o tambor de formação 11 deve abranger em cada etapa de rotação, como a relação entre o ângulo redondo e o número inteiro “n”.

Se o número inteiro “n” dos elementos tipo tira 13 a ser estabelecido for um número idêntico, a primeira unidade de assentamento 18 é posicionada exatamente na direção diametral vertical “d” que passa através da segunda unidade de assentamento 19, isto é, exatamente voltando-se para a segunda unidade de assentamento 19. Sob esta situação o ângulo predeterminado “a” como definido acima é igual a zero.

A primeira unidade de assentamento 18 sendo assim posicionada, o tambor de formação 11 é movido adiante em etapas e em cada etapa as duas unidades de assentamento 18, 19 aplicam dois elementos tipo tira 13.

As duas unidades 18, 19 aplicam o mesmo número de elementos tipo tira 13 que correspondem a metade do número inteiro “n” e cada unidade de 18, 19 aplica os elementos tipo tira de um arco de 180 °.

Além disso, durante o assentamento dos elementos tipo tira 13 uma rotação angular relativa é realizada entre os elementos tipo tira 13 e o tambor de formação 11 mediante a rotação das primeira e segunda estruturas 29, 30 em tomo dos respectivos eixos de correção “Y-Y”, “Y’-Y’ ”, preferivelmente em uma maneira progressiva durante o assentamento dos próprios elementos tipo tira 13, de modo a obter o ângulo de lona “γ”.

Se o número inteiro “n” dos elementos tipo tira 13 a ser estabelecido for um número ímpar, a primeira unidade Ed assentamento 18 é posicionado de uma tal maneira que o ângulo predeterminado “a” é igual a aproximadamente metade do ângulo de avanço “β” (Figs. 4a e 4b).

Este ângulo predeterminado “a” é preferivelmente incluído entre cerca de 2 ° e cerca de 10 °, e mais preferivelmente entre cerca de 4 ° e cerca de 8 °.

A primeira unidade de assentamento 18 sendo assim posicionada, o tambor de formação 11 é movido adiante em etapas e em cada uma das primeiras etapas de rotação das duas unidades de assentamento 18,

19 aplica um par de elementos tipo tira 13 de cada vez.

Devido à posição mútua das duas unidades de assentamento

18, 19, os dois elementos tipo tira 13 do par são mutuamente compensados em relação a uma direção diametral que passa através do eixo geométrico de rotação.

Portanto, uma parte vazia permanece onde um único elemento tipo tira 13 deve ser aplicado em registro com uma etapa rotação final, cujo elemento tipo tira é aplicado por uma só das unidades de assentamento 18, 19, enquanto a outra é inativa (Fig . 4b).

De acordo com uma forma de realização do processo mostrado nas Figs. 4a e 4b, a primeira unidade de assentamento 18 é deslocada ao longo da trajetória “C-C” em uma direção consistente com uma direção de rotação “V” do tambor de formação 11.

Sob esta situação, o único elemento tipo tira 13 é disposto em último lugar pela primeira unidade de assentamento 18.

De acordo com uma forma de realização alternativa do processo, a primeira unidade de assentamento 18 é deslocada ao longo da trajetória “C-C” em uma direção oposta em relação à direção de rotação “V” do tambor de formação 11.

Sob esta situação, o único elemento tipo tira 13 é disposto em último lugar pela segunda unidade de assentamento 19.

Preferivelmente, um mecanismo 1 ainda compreende uma unidade de controle, não mostrada, que está em interface com uma unidade de cálculo capaz de realizar os cálculos acima mencionados com base nos dados de entrada (diâmetro de ajuste do tambor 11, espessura radial dos componentes dispostos no tambor antes da lona/lonas de carcaça 3, largura “W” dos elementos tipo tirai3, ângulo de lona “γ” e largura da parte sobreposta “S”) registrados por um operador, e por meio de dispositivos capazes de automaticamente operar pelo menos o dispositivo de ajuste 32 para deslocar a primeira unidade de assentamento 18 com base nos dados calculados.

Claims (25)

1. Método para construção de pelo menos uma lona de carcaça durante a fabricação de um pneu para rodas de veículos, dita lona de carcaça sendo construídas mediante o assentamento de um número ímpar de elementos tipo tira (13) sobre uma superfície radialmente extema (14), apresentado por um tambor de formação (11), dito método caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - girar o tambor de formação (11) em tomo de um eixo geométrico de rotação (X-X) deste; - aplicar ditos elementos tipo tira (13) através de uma primeira unidade de assentamento (18) e uma segunda unidade de assentamento (19) localizadas próximo às partes opostas do referido tambor de formação (11) em relação ao eixo geométrico de rotação (X-X); em que, antes de pelo menos uma etapa de aplicação, a primeira unidade de assentamento (18) é submetida ao deslocamento ao longo de uma trajetória de ajuste (C-C) que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação (X-X) e é substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente extema (14) do tambor de formação (11).

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a medida angular de dito deslocamento corresponde à medida angular em uma direção transversal do referido elemento tipo tira (13) estabelecido em dito tambor de formação (11) ou de uma fração deste.

3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a largura W dos elementos tipo tira (13) é maior ou igual a cerca de 20 mm.

4. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a largura W dos elementos tipo tira (13) é menor ou igual a cerca de 40 mm.

5. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a largura W dos elementos tipo tira (13) é maior ou igual a cerca de 25 mm.

6. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a largura W dos elementos tipo tira (13) é menor ou igual a cerca de 35 mm.

7. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a aplicação dos elementos tipo tira (13) é realizada por: - aplicar uma pluralidade de elementos tipo tira em pares em sucessão, os dois elementos tipo tira (13) de cada par sendo aplicados simultaneamente nas partes opostas da superfície de assentamento radialmente extema, os dois elementos tipo tira (13) de cada par sendo mutuamente compensados em relação a uma direção diametral (d) que passa através do eixo geométrico de rotação (X-X) do tambor de formação (11); - aplicar um único elemento tipo tira (13) em uma parte da superfície de assentamento radialmente extema fixa (14) que foi deixada vazia.

8. Processo para fabricação de pneus para rodas de veículo, cada pneu (2) compreendendo uma estrutura de carcaça (2a), uma faixa de rodagem (8) em uma posição radialmente extema à referida estrutura de carcaça (2a) e uma estrutura de correia (7) interposta entre dita estrutura de carcaça (2a) e faixa de rodagem (8), caracterizado pelo fato de que a etapa de construção da estrutura de carcaça (2a) compreende pelo menos as etapas de: - construir pelo menos uma lona da carcaça (3), em um tambor de formação (11) em tomo de pelo menos uma superfície de assentamento radialmente extema (14) mediante a aplicação de uma pluralidade de elementos tipo tira (13), dita pelo menos uma lona da carcaça (3) tendo abas finais axialmente opostas (3); - coaxialmente acoplar uma estrutura anular de ancoragem (5) em tomo de cada uma das abas finais (3), em que a etapa de construção de dita pelo menos uma lona da carcaça (3) compreende pelo menos as etapas de: - fixar um diâmetro de ajuste do tambor de formação (11); - fixar uma espessura radial dos componentes do pneu presentes no tambor de formação (11) antes da etapa de construção de dita pelo menos uma lona de carcaça (3); - calcular uma extensão correspondente da superfície de assentamento radialmente extema (14); - fixar uma largura W de ditos elementos tipo tira (13); - fixar uma largura da parte sobreposta S entre os dois elementos tipo tira adjacentes (13); - fixar um ângulo de dobra γ; - calcular um número inteiro (n) de elementos tipo tira (13) a ser aplicado; - aplicar o número inteiro calculado (n) de elementos tipo tira (13) mediante a rotação do tambor de formação (11) em tomo de um eixo geométrico de rotação (X-X) deste, e aplicar ditos elementos tipo tira (13) através de uma primeira unidade de assentamento (18) e de uma segunda unidade de assentamento (19) localizadas próximo às partes opostas de referido tambor de formação (11) em relação ao eixo geométrico de rotação (X-X), em que, quando o número inteiro calculado (n) dos elementos tipo tira (13) for um número ímpar, antes de pelo menos uma etapa de aplicação, a primeira unidade de assentamento (18) é submetida ao deslocamento ao longo de uma trajetória de ajuste (C-C) que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação (X-X) e é substancialmente tangente à superfície de assentamento radialmente extema (14) do tambor de formação (11).

9. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a etapa de aplicação dos referidos elementos tipo tira (13) através de dita primeira unidade de assentamento (18) e de dita segunda unidade de assentamento (19) ocorre através da aplicação de ditos elementos tipo tira (13) em pares.

10. Processo de acordo com a reivindicação 8 ou 9, caracterizado pelo fato de que dita etapa de cálculo do referido número inteiro (n) dos elementos tipo tira (13) é realizada através da divisão da extensão da superfície de assentamento radialmente extema (14) pela quantidade (W- S)/sen γ, e aproximação do resultado para o número inteiro mais próximo (n).

11. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a primeira unidade de assentamento (18) é deslocada ao longo da trajetória (C-C) em uma direção consistente com uma direção de rotação (V) do tambor de formação (11).

12. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que a primeira unidade de assentamento (18) é deslocada ao longo do caminho (C-C) em uma direção oposta em relação a uma direção de rotação (V) do tambor de formação (11).

13. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que durante a aplicação de cada elemento tipo tira (13), uma rotação angular relativa é realizada entre o elemento tipo tira (13) e o tambor de formação (11) em tomo de um eixo de correção (Y-Y ; Y’-Y’) que é substancialmente radial ao eixo geométrico de rotação (X-X).

14. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de mover o tambor de formação (11) adiante ao longo de uma linha de transporte (42) entre as estações de trabalho subseqüentes (WS); em que de modo a aplicar dita pelo menos uma lona da carcaça (3) em tomo de dita pelo menos uma superfície radialmente extema (14), dito tambor de formação (11) é recuperado da linha de transporte (42) e localizado entre as primeira e segunda unidades de assentamento (18, 19), e em que após a aplicação da referida pelo menos uma lona da carcaça (3), dito tambor de formação (11) é colocado de volta na linha de transporte (42).

15. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que dita superfície radialmente extema mais exterior (14) é a superfície radialmente extema apresentada pelos componentes do pneu (2) já estabelecidos em dito tambor de formação (11).

16. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que dita largura da parte sobreposta S é maior ou igual a cerca de1 mm.

17. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que dita largura da parte sobreposta S é menor ou igual a cerca de2,5 mm.

18. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que dito ângulo de lona γ é maior ou igual a cerca de 60°.

19. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que o dito ângulo de lona γ é menor ou igual a cerca de 90°.

20. Processo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que após a etapa de cálculo do número inteiro de elementos tipo tira (13) a ser aplicado, uma largura real Se da parte sobreposta é calculada.

21. Aparelho para fabricação de pneus para rodas de veículo, cada pneu (2) compreendendo uma estrutura de carcaça (2a), uma faixa de rodagem (8) em uma posição radialmente extema à referida estrutura de carcaça (2a) e uma estrutura de correia (7) interposta entre dita estrutura de carcaça (2a) e faixa de rodagem (8), dito mecanismo (1), caracterizado pelo fato de que compreende: - um tambor de formação (11) tendo pelo menos uma superfície de assentamento radialmente extema (14); - dispositivos (12) para a construção de pelo menos uma lona de carcaça (3) ao redor de dita superfície radialmente extema (14), dita pelo menos uma lona da carcaça (3) tendo abas finais axialmente opostas (3a); - dispositivos para acoplar coaxialmente uma estrutura anular de ancoragem (5) em tomo de cada uma das abas finais (3), em que os dispositivos (12) para a construção de pelo menos uma lona de carcaça (3) ao redor de dita superfície radialmente extema (14) compreende: - dispositivos para fixar o tambor de formação (11) em rotação ao redor de um eixo geométrico de rotação (X-X) deste; - uma primeira unidade de assentamento (18) e uma segunda unidade de assentamento (19) montadas em partes mutuamente opostas do tambor de formação (11) e adaptadas para aplicar uma pluralidade de elementos tipo tira (13) ao longo da extensão circunferencial do tambor de formação (11); - um dispositivo de ajuste (32) para deslocar a primeira unidade de assentamento (18) ao longo de uma trajetória de ajuste (C-C) que se situa em um plano ortogonal ao eixo geométrico de rotação (X-X) e é substancialmente tangente à dita superfície de assentamento radialmente extema (14) para aplicação de um único elemento tipo tira (13).

22. Aparelho de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que dita primeira unidade de assentamento (18) e dita segunda unidade de assentamento (19) são adaptadas para aplicar pares dos elementos tipo tira (13).

23. Aparelho de acordo com a reivindicação 21 ou 22, caracterizado pelo fato de que dita trajetória (C-C) é um arco de uma circunferência concêntrica com o eixo geométrico de rotação (X-X).

24. Aparelho de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que compreende um primeiro dispositivo de ajuste primeiro auxiliar (36) e um segundo dispositivo de ajuste auxiliar (37) para deslocar cada um das ditas primeira e segunda unidades de assentamento (18, 19) em tomo dos respectivos eixos de correção (Y-Y; Y’-Y’) que são substancialmente radiais ao eixo geométrico de rotação (X-X).

25. Aparelho de acordo com a reivindicação 21 ou 24, caracterizado pelo fato de que compreende: uma estrutura de transporte (16) adaptada para carregar o tambor de formação (11); uma primeira estrutura (29) instalada na estrutura de transporte (16) acima do tambor de formação (11) e que carrega a primeira unidade de assentamento (18); uma segunda estrutura (30) instalada na estrutura de transporte (16) sob o tambor de formação (11) e que carrega a segunda unidade de assentamento (19); em que o dispositivo de ajuste (32) é montado entre a estrutura de transporte (16) e a primeira estrutura (29), para deslocar a primeira unidade de assentamento (18) ao longo de dita trajetória de ajuste (C-C).