JP2022547868A - 様々なタイヤベルトサイズのための移送ツーリング - Google Patents

Abstract

本発明は、ストリップの一部分をベルト製作システム内で動かすよう構成された移送システムに関する。移送システムは、ストリップに係合するようになった本体（１４０）を有する第１のセグメント（１３０）を含む。複数のスロット（１５２，１５４）が本体の表面に設けられるのが良い。流体供給源（１２５）から複数のスロットへの流体連通が可能であり、その結果、これら複数のスロットとの流体連通によりストリップを本体（１４０）に当てて保持することができ、またはストリップを本体から吹き払うことができる。複数のスロットは、一連の列（１５２，１５４）をなして配列され、第１の列の第１のスロットは、第１の列の第２のスロットのすぐ隣に位置決めされている。本体に対してなんら機械的調節を行うことなく、互いに異なる寸法の第１のストリップと第２のストリップを移送することができる。

Description

本実施形態は、一般に、タイヤベルトの一部分を取り扱う移送システムおよび方法に関する。

〔関連出願の参照〕
本発明は、２０１９年９月４日に出願された米国特許仮出願第６２／８９５，７４０号（発明の名称：Transfer Tooling for Varying Tire Belt Sizes）の優先権主張出願である。

タイヤベルト製作技術では、多数本のコードを押出しダイ中に通してこれらを引く場合がある。押出し機は、エラストマー材料、例えばゴムを加熱し、そしてダイを通っているコードを被覆する。押出し機に隣接して設けられた冷却ドラムがコードをダイに通してこれらを引くとともに製造のうちの裁断および重ね継ぎ段階前に繊維強化または補強材料を冷却するよう働く。繊維強化材料は、冷却ドラムの通過後、幾分かのたるみのある状態で垂れるようにされるのが良く、その目的は、幾分かの残留力を除くことにある。次に、繊維強化材料を裁断ステーション上に引き上げるのが良い。最新型システムでは、裁断ステーションは、ストリップ真空移送装置（本件では、真空移送ツーリングともいう）、カッタおよび送り出しベルトコンベヤを含む。ストリップ真空移送装置は、繊維強化ストリップを前進させてこれを送り出しベルトコンベヤ上に載せ、その結果、カッタは、繊維強化材料を裁断することができるようになっている。送り出しベルトコンベヤは、次に、所定の距離割り送る。ストリップ真空移送装置は、再び、ストリップをコンベヤ上に前進させ、その結果、カッタが再びこのストリップを裁断するようにする。このプロセスの結果として、強化コードが典型的にはベルトの中心軸線に平行ではなく、幾分かの角度をなして位置した状態で繊維強化材料の連続ベルトが形成される。ベルトの長さ方向に対するコードの角度は、当該技術分野においては、バイアス角と呼ばれている。

この材料の裁断区分は、送り出しベルトコンベヤ上で互いに所定の距離だけオーバーラップする。このオーバーラップは、当該技術分野において、一般にスプライスと呼ばれている。適正な材料強度および品質を維持するために一様なスプライスが必要とされる。送り出しベルトコンベヤは、典型的には、裁断ステーションに入る繊維強化材料に対してある角度をなしてアライメントがとられており、その結果、重ね継ぎプロセス後、所定のバイアス角をなして差し向けられた繊維またはコードから成る材料の連続ストリップがコンベヤ上に寝た状態で位置するようになる。

製造中のベルト幅に応じて、異なる量のストリップ材料が真空移送ツーリングに接触し、そしてカッタに通して引っ張られる。従来型移送ツーリングは、内側スライダを利用しており、この内側スライダは、真空チャンバチャネルを選択的に閉鎖し、それにより真空圧をもたらすか正圧かのいずれかをストリップに接触しているツーリング領域に及ぼし、このツーリング領域では、真空圧は、ストリップを移送ツーリングに当てて保持し、正圧は、ストリップを移送ツーリングから吹き払う。

かかる移送ツーリングの一欠点は、特に異なる幅のストリップが使用のために選択されるたびにスライダを動作させるのにユーザの介入が必要となることにある。そのたびに、ユーザは、互いに異なる幅のストリップセグメントに対応するようスライダの位置を物理的に調節しなければならない。

スライダが適切に調節されていない状況においては別の欠点が生じ、と言うのは、かかる状況においては、ストリップをピックアップして移送ツーリングによって配置することができるのに十分な真空圧が失われる場合がある。例えば、チャネルが所望のストリップ長さよりも大きく開いた状態に調節される場合、広い接触領域がストリップに触れていないので、十分な真空圧をストリップに隣接したところに生じさせることができず、ストリップは、ピックアップされない。他方、チャネルがストリップ長さよりも狭く調節された場合、材料の前側縁部は、この材料をピックアップするのに十分な真空圧を受けることがなく、この材料は、移送ツーリングがこの材料を動かそうとしたときに巻き上がることになる。

これらの場合の各々に関し、移送ツーリングを適切に働かせるには別の調節が必要となる。これにより、機械の追加の作動停止時間が必要になり、さらにストリップの送り込み不良が生じるたびスクラップが生じる。

一実施形態では、移送システムがストリップの一部分をベルト製作システム内で動かすよう構成されている。移送システムは、ストリップに係合するようになった本体を有する第１のセグメントと、流体供給源に接合された第２のセグメントとを含む。細長い支持体が第１のセグメントおよび第２のセグメントの一部分相互間に延びるのが良い。複数のスロットが本体の表面に設けられるのが良い。流体供給源から複数のスロットへの流体連通が可能であり、その結果、複数のスロットとの流体連通により、ストリップを本体に当てて保持することができまたはストリップを本体から吹き払うことができる。複数のスロットは、一連の列をなして配列されるのが良く、第１の列の第１のスロットが第１の列の第２のスロットのすぐ隣に位置決めされている。

本体は、本体の第１の側方境界部と第２の側方境界部との間で等距離のところに位置する水平中心線を有するのが良く、第１のスロットは、水平中心線と第１の側方境界部との間に位置決めされるのが良く、第２のスロットは、水平中心線と第２の側方境界部との間に位置決めされるのが良い。一実施例では、第１のスロットの内側境界部が第２のスロットの隣接の内側境界部から０．５インチ（１．２７ｃｍ）未満のところに位置決めされるのが良い。

移送システムは、複数の穴をさらに含むのが良く、第１の穴が流体供給源と第１のスロットとを流体連通させ、少なくとも１つの追加の穴が流体供給源と第１のスロットとは別のスロットとを流体連通させている。一実施例では、単一の穴が複数のスロットの各々に対して設けられるのが良く、穴とスロットが１対１の対応関係をなすようになっている。穴の各々は、この穴のそれぞれ対応のスロットの周囲内に局限されるのが良い。一実施例では、第１の穴の直径は、第１のスロットの幅の約２５％から約５０％までの範囲にある。

第１の列は、本体の前側端部の近くに位置するのが良く、スロットの次の列は、本体の後側端部の近くに位置するのが良い。第１の列の第１の穴は、次の列のスロット内にある次の穴よりも大きな直径を有するのが良い。一実施例では、第１の列は、ストリップの寸法とは無関係にストリップに常時係合し、次の列は、寸法よりも大きな寸法のストリップに係合するが寸法よりも小さい寸法のストリップとは係合しない。

一実施形態では、第１および第２の管が細長い支持体の少なくとも一部分に沿って延びる。第１および第２の管は、流体供給源と複数のスロットとの流体連通の実現を容易にする。一実施例では、第１の管は、第２の管の下流側端点に対して上流側の場所で終端する下流側端点を有する。

移送システムは、本体に隣接して設けられたチャンバをさらに含むのが良く、チャンバは、第１および第２の管と複数のスロットとの流体連通を可能にする。

本実施形態はまた、ストリップの一部分をベルト製作システム内で移送する方法を提供する。一実施例では、本方法は、ストリップに係合するようになった本体を有する第１のセグメントと、流体供給源に結合された後側セグメントとを含む移送システムを用意するステップを含み、複数のスロットが本体の表面に設けられる。流体供給源から複数のスロットへの流体連通を可能にし、複数のスロットとの流体連通によりストリップを本体に当てて保持しまたはストリップを本体から吹き払うことができるようになっている。第１の寸法の第１のストリップを本体との係合によって移送する。その後、第２の寸法の第２のストリップを本体との係合によって移送する。第２の寸法は、第１の寸法とは異なっている。本体に対してなんら機械的調節を行わないで第２のストリップを第１のストリップの後に移送するのが良い。一実施例では、複数のストリップの第１の列が第１および第２のストリップの各々に係合し、複数のスロットの次の列が第１のストリップだけに係合し、第２のストリップには係合しない。

本発明の他のシステム、他の方法、他の特徴および他の利点は、以下の図および詳細な説明を吟味すると当業者には明らかでありあるいは明らかになろう。全てのかかる追加のシステム、方法、特徴および利点は、本発明の範囲に含まれるとともに特許請求の範囲の請求項に記載された本発明に含まれることが意図されている。

本発明は、以下の図面および説明を参照すると良好に理解できる。図中のコンポーネントは、必ずしも縮尺通りではなく、本発明の原理の説明に強調が置かれている。さらに、図中、同一の参照符号は、互いに異なる図全体を通じて対応の部分を示している。

第１および第２のコンベヤを含むベルト製作システムの斜視図である。 第１の実施形態に係る移送ツーリングの上から見た斜視図である。 第１の実施形態に係る移送ツーリングの部分切除平面図である。 第１の実施形態に係る移送ツーリングの側面図である。 図２ＣのＡ‐Ａ線矢視断面図である。 図２ＣのＢ‐Ｂ線矢視断面図である。 図２ＢのＣ‐Ｃ線矢視断面図である。 図２Ａ～図２Ｃの移送ツーリングの本体の底面図である。 図２Ａ～図２Ｃの移送ツーリングの本体に当てて配置されている互いに異なる寸法のストリップを示す底面図である。 図２Ａ～図２Ｃの移送ツーリングの本体に当てて配置されている互いに異なる寸法のストリップを示す底面図である。 変形実施形態に係る移送ツーリングの本体の底面図である。 図７Ａの移送ツーリングの本体に当てて配置されている互いに異なる寸法のストリップを示す底面図である。 図７Ａの移送ツーリングの本体に当てて配置されている互いに異なる寸法のストリップを示す底面図である。

図１を参照すると、例示のベルト製作システムがバイアスベルト７２として示されたタイヤベルトの一部分を形成するようになっており、バイアスベルト７２は、以下に説明する裁断および位置決めステップ後に製作される。バイアスベルト７２は、一般に、エラストマー材料、例えばゴムで作られ、このバイアスベルトは、複数の平行なコードから成り、これらコードは、バイアス角αに等しいベルトの長さ方向に対してある角度をなして差し向けられている。ベルト製作システムは、少なくとも、第１のコンベヤ３１および第２のコンベヤ３２を含むのが良い。種々の実施形態では、コンベヤは、ベルトコンベヤ、ストリップ真空移送装置、またはコンベヤ３１，３２で示されるようにゴムストリップを例示の経路に沿って動かすようになった任意他の装置を有するのが良い。図示の実施形態では、ベルト裁断システム４０は、少なくとも部分的に、第１のコンベヤ３１と第２のコンベヤ３２との間に位置決めされている。

ゴムストリップ７０が一般に補強され、このゴムストリップは、複数のコードまたは繊維で強化されるのが良い。このゴムストリップは、ゴムストリップ７０の長さ方向に平行に延びる複数のスチールコードを有するのが良い。ゴムストリップ７０は、代表的には、未硬化ゴムを複数のスチールコード周りに押し出すプロセスによって製作されるが、任意のプロセスを利用することができる。ゴムストリップ７０は、その形成後、第１のコンベヤ３１上に送られるのが良い。ゴムストリップ７０は、これが第１のコンベヤ３１上に送られた時には多くの場合、粘着性でありかつ比較的軟質である。

第１のコンベヤ３１は、ゴムストリップ７０をベルト裁断システム４０に送りまたは違ったやり方でゴムストリップ７０を動かしてこれをベルト裁断システム４０に関連させるようになった送り込みコンベヤとしての役目を果たすことができる。ベルト裁断システム４０は、ゴムストリップ７０を裁断するようになっている。切れ目は、好ましくは、バイアス角αと一致した所望の角度をなして差し向けられた真っ直ぐな切れ目であり、これら切れ目は、ストリップ区分７１をゴムストリップ７０から分離する。次に、ストリップ区分７１は、第２のコンベヤ３２上に動く。

バイアスベルト７２は、複数のストリップ区分７１を有し、各ストリップ区分７１のスチールコードは、互いに実質的に平行であるのが良い。ストリップ区分７１は、第２のコンベヤ３２上で互いに所定の距離だけオーバーラップし、それにより一様なスプライスが形成される。各スプライスの形成後、追加のストリップ区分７１は、バイアスベルト７２の一部分になる。

ベルト裁断システム４０は、ベルトカッタ４２を含み、ベルトカッタ４２は、好ましくは、ゴムストリップ７０を切り開くナイフまたはブレードを含む。図１に示されているように、ベルトカッタ４２は、ギロチン形カッタとして具体化されるのが良く、この場合、鋭利なナイフまたはブレードは、上からゴムストリップ７０に近づき、そしてゴムストリップ７０を切り開く下向きの力を加え続け、それによりゴムストリップ７０を少なくとも２つの部分に分離する。強化ゴムストリップを裁断する任意他の装置を使用することができる。図１を参照すると、ベルトカッタ４２は、好ましくは、ゴムストリップ７０をゴムストリップ７０の長さ方向に対してある角度をなして、好ましくは、好ましいバイアス角αに一致した角度をなして裁断するようになっている。

一観点によれば、本体１４０を備えた移送ツーリング（transfer tooling）１２０がストリップを第１のコンベヤ３１から持ち上げてこのストリップを第２のコンベヤ３２上に置くようになっている。以下にさらに説明するように、流体供給源１２５が真空力を本体１４０に選択的にもたらしてこの本体を切断の前にゴムストリップ７０に係合させてゴムストリップ７０の前進を助けてこれをベルトカッタ４２に適切に係合させるのが良い（例えば、ゴムストリップ７０をギロチン形ナイフまたはブレードの下に前進させる）。所定の割り送り量で起こる切断の後に、流体供給源１２５は、図２Ａ～図６Ｃの実施形態に関して以下においてさらに説明するように、ストリップをツーリングから吹き払う正圧を本体１４０に加えることができる。

一実施形態では、移送ツーリング１２０は、２本の運動軸線を備えている。サーボ駆動モータがタイミングベルトによって移送ツーリング１２０に連結されるのが良く、このサーボ駆動モータは、細長い支持体１８０によって案内されるようにベルトカッタ４２を通る水平軸方向運動をもたらす。空気圧シリンダは、移送ツーリング１２０がストリップ材料７０，７１をピックアップして落下させることができる垂直運動軸線を提供することができる。

ストリップ区分７１は、コードに平行なその縁部が第２のストリップ区分７１と僅かにオーバーラップするよう配置され、それにより、２つのストリップ区分７１が望ましくは重ね継ぎされるようにすることが好ましい。必要ならば、センサまたは他の技術が位置誤差を能動的に是正することができる。移送ツーリング１２０を用いてゴムストリップ７０を前進させ、ベルトカッタ４２によりストリップ７０を裁断するようにし、そしてストリップ区分７１が互いにオーバーラップするようにするシーケンスが所望の寸法のバイアスベルト７２が形成されるまで繰り返す。

次に図２Ａ～～図６Ｃを参照すると、図１のストリップ７０を第１のコンベヤ３１からカッタ４２に通し、そして第２のコンベヤ７２に向かって動かすために使用できる移送ツーリング１２０の第１の実施形態が図示されており、これについて説明する。図２Ａに示されているように、移送ツーリング１２０は、主要構成要素として、第１のセグメント１３０および第２のセグメント１７０を有する。第１のセグメント１３０は、図６Ａ～図６Ｃの底面図で最も良く理解されるようにそして説明するように、一連のスロットおよび穴を備えた本体１４０を有する。第１のセグメント１３０の本体１４０の一連のスロットおよび穴により、様々なストリップ区分７１ａ，７１ｂを以下にさらに説明するように本体１４０に選択的に係合させることができる。これとは対照的に、移送ツーリング１２０の第２のセグメント１７０は、本体１４０を備えておらず、したがってストリップ区分に直接的には係合しない。

細長い支持体１８０が第１のセグメント１３０および第２のセグメント１７０の軸方向長さの大部分に沿って延びている。細長い支持体１８０の前側領域１８１は、第１のセグメント１３０の本体１４０の前側セグメント１４１に隣接したところで終端し、細長い支持体１８０の後側領域１８２は、図２Ａに示されているように第２のセグメント１７０，１７２に隣接したところで終端している。

細長い支持体１８０は、図３～図５に最も良く示されていて、以下においてさらに説明するようにハウジング１８４および少なくとも１つの流体連絡チャンバを有する。この実施例では、ハウジング１８４は、図３～図５の断面図に示されているように少なくとも３つの壁セグメント１８４ａ，１８４ｂ，１８４ｃを有し、少なくとも１つの流体連通チャンバは、３つの壁セグメント１８４ａ～１８４ｃ内に少なくとも部分的に収納されている。本体１４０に隣接して位置するハウジング１８４の側部には連続壁セグメントが設けられていないのが良い。図４に示されているように、壁セグメント１８４ａのフランジ１８８が本体１４０の相補フランジ１４８にしっかりと係合するのが良く、それにより細長い支持体１８０上への本体１４０の摺動が可能であり、その結果、壁セグメントが設けられていないハウジング１８４の側部は、本体１４０に隣接して保持されるようになっている。例えばボルト、はんだ、溶接部、機械式クリップなどのような手段の使用により、細長い支持体１８０を本体１４０に対して安定化することができる。このようにして、チャンバ１９８が形成され、このチャンバは、全体として、本体１４０の外部に加えてハウジング１８４の３つの壁セグメント１８４ａ～１８４ｃによって境界付けられている。

流体供給連結部１２５が細長い支持体１８０の後側領域１８２の近くに設けられている。流体供給連結部１２５は、真空源および圧縮流体源の各々に結合されており、真空源および圧縮流体源の各々は、真空圧か正の圧縮流体圧かのいずれかを供給し、かかる圧力は、細長い支持体１８０の長さに沿って本体１４０に向かって伝搬する。真空圧は、ストリップ材料７０を第１のコンベヤ３１から持ち上げてこれを切断領域に通し、そして第２のコンベヤ３２上に前進させるようになっており、他方、正の圧縮流体圧は、ストリップセグメント７１をカッタ４２によって裁断された後にツーリングから吹き払い、これについては、以下にさらに説明する。

図２Ｂ、図３および図４で理解できるように現時点において好ましい実施形態では、第１および第２の管１９０，１９５が移送ツーリング１２０の第２のセグメント１７０の端から端まで延びており、さらに、本体１４０を有する第１のセグメント１３０の少なくとも一部分にわたって延びている。この実施例では、図２Ｂで最も良く理解されるように、第１の管１９０は、下流側端点１９１を有し、第２の管１９５は、下流側端的１９６を有する。さらに、第１および第２の管１９０，１９５は、図３および図４の断面図で最も良く理解されるように、それぞれチャネル１９２，１９７を有する。

この実施例では、図３および図４に示されているように、第１および第２の管１９０，１９５は、全体がハウジング１８４の壁セグメント１８４ａ～１８４ｃ内に収納されている。しかしながら、変形実施形態では、第１および第２の管１９０，１９５は、壁セグメント１８４ａ～１８４ｃ内に部分的にしか収納されていなくても良く、あるいは、移送ツーリング１２０の長さに沿って壁セグメント１８４ａ～１８４ｃの外側に配置されても良い。さらに、要素１９０，１９５は、参照しやすいように管として記載されているが、理解されるように、かかる導管は、管状または円筒形の断面形状を有する必要はなく、他のチャネルおよび他の形状を本実施形態の精神から逸脱することなく採用することができる。

この実施例では、第１および第２の管１９０，１９５は各々、流体供給連結部１２５から真空圧または正の圧縮流体圧を移送ツーリング１２０の本体１４０に向かって送り出すことができる。例えば、流体供給連結部１２５に結合された単一のホースが第１および第２の管１９０，１９５に均等に分かれるのが良く、その結果、第１および第２の管１９０，１９５は、同一の正または負の圧力を相前後して効果的に供給するようになっている。

第１および第２のチャネル１９２，１９７は、図２Ｂの部分切除図および図５の断面図に示されているように下流側の場所でチャンバ１９８と流体連通関係をなして配置されるのが良い。制御弁、例えば空気圧弁が真空圧または正圧の流体をチャネル１９２，１９７に選択的に供給し、次にチャンバ１９８および本体１４０に供給するかどうかを定めることができる。

以下にさらに説明するように、一観点に従って、第１の管１９０の下流側端点１９１は、図２Ｂの部分切除図に示されているように第２の管１９２の下流側端点１９６に対して上流側の位置で終端している。大規模な実験的検査の実施後、第１および第２の管１９０，１９５の下流側端点１９１，１９６を互い違いに配置することによって、両方の管が同じ上流側または下流側の位置で終端するのとは対照的に、幅の広いアレイをなしたストリップ７１を本体１４０に当てて保持する性能特性が高められるということが判明した。

図６Ａ～図６Ｃを参照すると、移送ツーリング１２０の本体１４０の別の特徴が図示されており、これら特徴について説明する。前側および後側セグメント１４１，１４２に加えて、本体１４０は、２つの軸方向境界部１４３，１４４を有し、軸方向境界部１４３，１４４は、互いに対して間隔を置いて配置されている。軸方向中心線１４９が図６Ａに示されているように、軸方向境界部１４３，１４４相互間で等距離のところに設けられている。

この実施例では、本体１４０の前側セグメント１４１は、主長手方向軸線Ｌに対して角度αをなしており、と言うのは、図６Ａに示されているように、前側セグメント１４１の端部１４１ａが反対側の端部１４１ｂに対して上流側のところで終端しているからである。角度αは、製作中のベルトのバイアス角に一致するのが良い。これとは対照的に、図２Ａおよび図２Ｂならびに図６Ａに示されているように、２つの軸方向境界部１４３，１４４は、全体として、主長手方向軸線Ｌに平行であり、後側セグメント１４２は、全体として、主長手方向軸線Ｌに垂直である。

本体１４０は、複数のスロット１５０をさらに有する。この実施形態では、複数のスロット１５０は、主長手方向軸線Ｌに対して角度をなしている。スロット１５０の角度は、前側セグメント１４１が主長手方向軸線Ｌに対してなす角度αと同一であるのが良く、あるいは、異なる角度であっても良い。

第１の一連のスロット１５２が軸方向中心線１４９と軸方向境界部１４３との間に設けられ、この場合、例示目的で、前側セグメント１４１の最も近くに位置するスロット１５２は、１５２ａとして表示され、後側セグメント１４２の最も近くに位置するスロットは、１５２ｎとして表示されている（この一連のスロット中のスロットの実際の個数とは無関係に）。これと同様に、第２の一連のスロット１５４が軸方向中心線１４９と軸方向境界部１４４との間に設けられ、この場合、例示目的で、前側セグメント１４１の最も近くに位置するスロット１５４は、１５４ａとして表示され、後側セグメント１４２の最も近くに位置するスロットは、１５４ｎとして表示されている。

本体１４０は、複数の開口部１６０をさらに有する。この実施例では、１つの開口部１６０が図６Ａで理解されるように、それぞれ対応のスロット１５０と流体連通関係をなして配置されている。

図４の断面図に戻ってこの図を見て最も良く理解されるように、スロット１５０は、本体１４０のより下に位置する面１４７中に深さ１５９にわたって延びている。各開口部１６０は、図４および図５で理解されるように、その対応のスロット１５０とチャンバ１９８との間に延びている。上述のように、第１および第２のチャネル１９２，１９７は、これらの下流の場所のところでチャンバ１９８を流体連通状態に配置され、したがって、第１および第２のチャネル１９２，１９７を通って提供される真空圧または正圧は、最終的には、中間経路としてのチャンバ１９８および開口部１６０を経てスロット１５０まで引き回される。

このように、ストリップ７１は、真空力がスロット１５０に加えられると本体１４０の下面１４７に隣接して保持され、これとは逆に、ストリップ７１は、正圧がスロット１５０に加えられると、本体の下面１４７から吹き払われるようになる。

一観点に従って、実験的検査を大がかりに何回も行った結果として、ユーザによるどのような調節も行わずに広範なストリップ寸法に対応することができる仕方でスロット１５０および穴１６０の独特の配置および寸法決めが得られた。例えば、図６Ｂは、比較的長い長さにわたって延び、事実、スロット１５２ａ～１５２ｎの各々、およびさらに１５４ａ～１５４ｎの各々を跨ぐものとして示された第１のストリップ７１ａを示している。図６Ｃでは、別のストリップ７１ｂがストリップ７１ａよりも短い長さにわたって延び、すなわち、ストリップ７１ｂは、スロット１５２ａ，１５４ａのところで始まるが、スロット１５２ｎ，１５４ｎの前で終端している。

過去の設計例では、互いに異なる寸法のストリップが使用のために選択されるたびに、例えば、ストリップ７１ａとストリップ７１ｂの関係をなして選択されるたびに、内側スライダを調節するためにユーザの介入を必要とするそのような内側スライダが提供されていた。内側スライダが適切に調節されなかった場合、これは、ストリップをピックアップして移送ツーリングによって配置することができるのに十分な真空圧がなくなっていた。具体的には、内側スライダを調節して所望のストリップ長さと比較して多くのスロットが開いているようにした場合、ストリップに触れていない開いているスロット領域は、十分な真空圧をストリップに隣接したところで生じさせることができず、ストリップは、ピックアップされない。他方、内側スライダを調節してストリップ長さよりも狭くした場合、材料の先導縁部は、これをピックアップするのに十分な真空圧を受けず、材料は、移送ツーリングがこの材料を動かそうとすると巻き上がる。

本実施形態では、スロット１５０および穴１６０の配置および寸法決めは、内側スライダまたは移送ツーリング１２０のどのような調節もなんら必要とすることなく、様々な寸法のストリップ、例えばストリップ７１ａ，７１ｂを保持したり吹き払ったりするのに十分な圧力を提供する。換言すると、スロット１５０および穴１６０の配置および寸法決めの単純な選択は、多くの本数のストリップを取り扱うのに十分な圧力を提供するよう最適化される。さらにまた、ストリップ７１ａとストリップ７１ｂの関係については、チャンバ１９８およびかくしてスロット１５０に加えられる圧力のレベルが変化する必要はない。

本実施形態の１つの重要な特徴として、各穴１６０は、対応のスロット１５０と連通するよう提供されている。換言すると、各穴１６０は、図６Ａに示されているように、特定のスロット１５０の内側境界部１５７と同じスロット１５０の外側境界部１５８との間の場所に限定される。これとは対照的に、先行設計例では、単一の穴が隣り合うスロット相互間の中央に配置されるが、スロット自体には設けられず、この場合、上述したように、内側スライダは、正または負の圧力をスロットに及ぼすためにストリップサイズに基づいて調節されていた。

別の観点によれば、全くスロット内には設けられない先行設計例の中央に配置される穴を省くことによって、本発明のスロットは、本体１４０の軸方向中心線１４９に向かって長い距離Ｄ₁にわたって延びる。したがって、隣り合う列のスロット相互間の距離Ｄ₂は、従来知られている設計例と比較してかなり減少している。図６Ａの実施例では、距離Ｄ₂は、１インチ（２．５４ｃｍ）未満であり、好ましくは、０．５インチ（１．２７ｃｍ）未満である。この特定の実施形態では、距離Ｄ₂は、約０．３７５インチ（９．５２５ｍｍ）である。要するに、大規模な検査の示すところによれば、隣接の列のスロットを互いにかなり近づけることによって、本体１４０は、内側スライダの調節を必要とすることなく、多くの本数のストリップ７１を取り扱うよう最適化される。

特に、本体１４０の２つの軸方向境界部１４３，１４４は、互いに対して距離Ｄ₃の間隔を置いて配置される。一実施例では、距離Ｄ₃が約７．７５インチ（１９．６９ｃｍ）である場合、距離Ｄ₁は、約５．１～５．２インチ（１２．９６～１３．２１ｃｍ）であり、距離Ｄ₂は、約０．３７５インチ（９．５２５ｍｍ）である。

実際には、距離Ｄ₃は、製造中の到来するストリップ幅に応じて様々であって良く、スロットＤ₁の長さは、加工中のストリップ幅に基づいて距離Ｄ₃とともに変化する場合がある。しかしながら、隣り合う列のスロット相互間の距離Ｄ₂は、ストリップ幅またはバイアスとは無関係に、移送ツーリング１２０の互いに異なるサイズについて一定の寸法であって良い。本出願人の検査の実証するところによれば、一定の距離Ｄ₂は、多くのストリップ幅およびバイアス角について作業上良好であり、距離Ｄ₁，Ｄ₃は、幅の広いストリップについて長く、幅の狭いストリップについて短く調節される。

さらに別の観点によれば、穴１６０の直径ｄ（図４で最も良く理解される）は、スロット１５０の幅ｗ₁（図６Ａで最も良く理解され、スロット１５４ａとラベル表示されている）の約１５％から６０％までの範囲にある。一実施形態では、穴１６０の直径ｄとこれらのそれぞれのスロットの幅ｗ₁の比の値は、約２５～５０％である。検査結果の示すところによれば、かかる範囲は、内側スライダの調節を必要としないで多くの本数のストリップ７１を取り扱う上で有利である。

さらに別の観点によれば、本体１４０の前側セグメント１４１の近くに位置する少なくとも１つの穴１６０は、後側セグメント１４２の近くに位置する穴とは異なる直径を有する。具体的に言えば、図６Ａのスロット１５２ａ，１５４ａの穴１６０の直径ｄ₁は、スロット１５２ｎ，１５４ｎの別の穴１６０′の直径ｄ₂よりも大きいのが良い。１つの非限定的な実施形態では、穴１６０の直径ｄ₁は、約０．１２５インチ（３．１７５ｍｍ）であるのが良く、それによりスロット１５２ａ，１５４ａの穴直径とスロット幅の約５０％の比が得られる。これとは対照的に、同じ実施例では、穴１６０′の直径ｄ₂は、約０．０６２５インチ（１．５８８ｍｍ）であるのが良く、それによりスロット１５２ａ，１５４ａの幅がスロット１５２ｎ，１５４ｎと同一のままである見なすと、スロット１５２ｎ，１５４ｎの穴直径とスロット幅の約２５％の比が得られる。有利には、ストリップ７１ａ，７１ｂがサイズとは無関係に本体１４０の前側セグメント１４１のところに常時位置していると見なすと、かかる変化に富む穴直径により、前側の列は、十分な圧力を提供するようスロットに対して広範な割合をとることができる。他方、小さなストリップ（例えば、ストリップ７１ｂ）が後側スロットを覆うことはないので、設計上、万一ストリップが存在していない場合に圧力が失われる開放空間の量が制限される。幾つかの実施形態では、スロットの前側の列のうちの幾つかスロット（例えば、スロット１５２ａ，１５４ａ、これに加えてその後の２～８個の列）は、大きな穴直径を有するのが良く、残りの列をなすスロットは、小さな穴直径を有するのが良い。

上述したように、第１の管１９０の下流側端点１９１は、図２Ｂの切除部分図に示されているように、第２の管１９５の上流側端点１９６に対して下流側の場所のところで終端している。上述の穴およびスロットの形態と関連して管配置について大規模な実験的検査の実施後、第１および第２の管１９０，１９５の下流側端点１９１，１９６を互い違いに配置することによって、両方の管が同じ上流側または下流側の位置で終端するのとは対照的に、幅の広いアレイをなしたストリップ７１を本体１４０に当てて保持する性能特性が高められるということが判明した。

図７Ａ～図７Ｃを参照すると、別の本体２４０が図示されており、これについて説明する。実施形態の主要な差は、図６Ａ～図６Ｃでは本体１４０の前側領域１４１およびスロット１５０が主長手方向軸線Ｌに対して角度をなし、図７Ａ～図７Ｃでは、本体２４０の前側領域２４１およびスロット２５０が主長手方向軸線Ｌに対して実質的に直角であるいうことにある。図６Ａ～図６Ｃの同一の参照符号は、図７Ａ～図７Ｃの同一の参照符号に対応しており、例えば、図６Ａ～図６Ｃのスロット１５０は、図７Ａ～図７Ｃのスロット２５０に対応している。特に、移送ツーリングの作用および図７Ａ～図７Ｃの設計について得られる利点は、図６Ａ～図６Ｃを参照して詳細に説明した作用および利点と全体として同一である。

本発明の種々の実施形態を説明したが、本発明は、添付の特許請求の範囲に記載された本発明の範囲およびこれらの均等範囲に照らして定められることを除き、限定されるべきではない。さらに、本明細書において説明した利点は、必ずしも本発明の唯一の利点ではなく、本発明のあらゆる実施形態が説明した利点の全てを達成することは、必ずしも期待されるわけではない。

Claims (20)

1. ストリップの一部分をベルト製作システム内で動かすよう構成された移送システムであって、前記移送システムは、
   ストリップに係合するようになった本体を有する第１のセグメントと、
   流体供給源に接合された第２のセグメントと、
   前記本体の表面に設けられた複数のスロットとを含み、
   前記流体供給源から前記複数のスロットへの流体連通が可能であり、その結果、前記複数のスロットとの前記流体連通により、前記ストリップを前記本体に当てて保持することができまたは前記ストリップを前記本体から吹き払うことができ、
   前記複数のスロットは、一連の列をなして配列され、第１の列の第１のスロットが前記第１の列の第２のスロットのすぐ隣に位置決めされている、移送システム。
2. 前記本体は、前記本体の第１の側方境界部と第２の側方境界部との間で等距離のところに位置する水平中心線を有し、前記第１のスロットは、前記水平中心線と前記第１の側方境界部との間に位置決めされ、前記第２のスロットは、前記水平中心線と前記第２の側方境界部との間に位置決めされている、請求項１記載の移送システム。
3. 前記第１のスロットの内側境界部が前記第２のスロットの隣接の内側境界部から０．５インチ（１．２７ｃｍ）未満のところに位置決めされている、請求項１記載の移送システム。
4. 複数の穴をさらに含み、第１の穴が前記流体供給源と前記第１のスロットとを流体連通させ、少なくとも１つの追加の穴が前記流体供給源と前記第１のスロットとは別のスロットとを流体連通させている、請求項１記載の移送システム。
5. 単一の穴が前記複数のスロットの各々に対して設けられており、前記穴と前記スロットが１対１の対応関係をなしている、請求項４記載の移送システム。
6. 前記穴の各々は、該穴のそれぞれ対応のスロットの周囲内に局限されている、請求項５記載の移送システム。
7. 前記第１の穴の直径は、前記第１のスロットの幅の約２５％から約５０％までの範囲にある、請求項４記載の移送システム。
8. 前記第１の列は、前記本体の前側端部の近くに位置し、スロットの次の列は、前記本体の後側端部の近くに位置し、前記第１の列の前記第１の穴は、前記次の列のスロット内にある次の穴よりも大きな直径を有する、請求項４記載の移送システム。
9. 前記第１の列は、前記ストリップの寸法とは無関係にストリップに常時係合し、前記次の列は、前記寸法よりも大きな寸法のストリップに係合するが前記寸法よりも小さい寸法のストリップとは係合していない、請求項８記載の移送システム。
10. 細長い支持体が前記第１および前記第２のセグメントの一部分相互間に延び、前記細長い支持体は、ハウジングを有し、第１および第２の管が前記ハウジングの少なくとも一部分内に設けられ、前記第１および前記第２の管は、前記流体供給源と前記複数のスロットとの流体連通の実現を容易にしている、請求項１記載の移送システム。
11. 前記第１の管は、前記第２の管の下流側端点に対して上流側の場所で終端する下流側端点を有する、請求項１０記載の移送システム。
12. 前記本体に隣接して設けられたチャンバをさらに含み、前記チャンバは、前記第１および前記第２の管と前記複数のスロットとの流体連通を可能にする、請求項１０記載の移送システム。
13. ストリップの一部分をベルト製作システム内で動かすよう構成された移送システムであって、前記移送システムは、
    ストリップに係合するようになった本体を有する第１のセグメントを含み、
    流体供給源に接合された第２のセグメントを含み、
    前記第１および前記第２のセグメントの一部分相互間に延びる細長い支持体を含み、前記本体の表面に設けられた複数のスロットを含み、
    前記流体供給源から前記複数のスロットへの流体連通が可能であり、その結果、前記複数のスロットとの前記流体連通により、前記ストリップを前記本体に当てて保持することができまたは前記ストリップを前記本体から吹き払うことができ、
    前記細長い支持体の少なくとも一部分に沿って延びる第１および第２の管を含み、前記第１および前記第２の管は、前記流体供給源と前記複数のスロットとの流体連通の実現を容易にし、前記第１の管は、前記第２の管の下流側端点に対して上流側の場所で終端する下流側端点を有する、移送システム。
14. 前記本体に隣接して設けられたチャンバをさらに含み、前記チャンバは、前記第１および前記第２の管と前記複数のスロットとの流体連通を可能にする請求項１３記載の移送システム。
15. 前記複数のスロットは、一連の列をなして配列され、第１の列の第１のスロットが前記第１の列の第２のスロットのすぐ隣に位置決めされている、請求項１３記載の移送システム。
16. 前記第１のスロットの内側境界部が前記第２のスロットの隣接の内側境界部から０．５インチ（１．２７ｃｍ）未満のところに位置決めされている、請求項１５記載の移送システム。
17. 複数の穴をさらに含み、第１の穴が前記流体供給源と前記第１のスロットとを流体連通させ、少なくとも１つの追加の穴が前記流体供給源と前記第１のスロットとは別のスロットとを流体連通させている、請求項１３記載の移送システム。
18. ストリップの一部分をベルト製作システム内で移送する方法であって、前記方法は、
    ストリップに係合するようになった本体を有する第１のセグメントと、流体供給源に結合された第２のセグメントとを含む移送システムを用意するステップを含み、複数のスロットが前記本体の表面に設けられ、
    前記流体供給源から前記複数のスロットへの流体連通を可能にするステップを含み、前記複数のスロットとの前記流体連通により前記ストリップを前記本体に当てて保持しまたは前記ストリップを前記本体から吹き払うことができるようになっており、
    第１の寸法の第１のストリップを前記本体との係合によって移送するステップを含み、
    その後、第２の寸法の第２のストリップを前記本体との係合によって移送するステップを含み、前記第２の寸法は、前記第１の寸法とは異なっており、
    前記第２のストリップは、前記本体に対してなんら機械的調節が行われることなく、前記第１のストリップの後に移送される、方法。
19. 前記複数のスロットの第１の列が前記第１および前記第２のストリップの各々に係合し、前記複数のスロットの次の列が前記第１のストリップだけに係合し、前記第２のストリップには係合しない、請求項１８記載の方法。
20. 第１の穴を前記流体供給源と前記第１のスロットを流体連通させた状態で設けるとともに少なくとも１つの追加の穴を前記流体供給源と前記第１のスロットとは異なるスロットを流体連通関係させた状態で設けるステップをさらに含む、請求項１８記載の方法。

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