BRPI0707227A2

BRPI0707227A2 - laminado de manta fibrosa conectável de forma interminente

Info

Publication number: BRPI0707227A2
Application number: BRPI0707227-9A
Authority: BR
Inventors: Jayshree Seth; Leigh E Wood; Ronald W Ausen; Randall L Alberg; Dennis L Becker; Katherine A S Graham; Byron M Jackson; Janet A Venne
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2006-01-25
Filing date: 2007-01-19
Publication date: 2011-04-26
Also published as: US20070172628A1; TW200732147A; AR059185A1; US8034431B2; CN101370633B; EP1993800A1; EP1993800A4; WO2007087234A1; CN101370633A; TWI393633B; JP2009524540A; JP5175224B2

Abstract

LAMINADO DE MANTA FIBROSA CONECTáVEL DE FORMA INTERMITENTE. é fornecido um laminado de suporte termoplástico a uma manta fibrosa. Esse laminado, por exemplo, pode ser usado como laminado com laços, para uso em um sistema de fechamento por gancho e laço ou um laminado fibroso elástico conectado de forma intermitente. O laminado compreende uma camada de suporte termoplástica, com uma primeira face e uma segunda face. A camada de suporte tem uma pluralidade de saliências estendendo-se, pelo menos, da primeira face do suporte. Uma manta fibrosa é fixada ao suporte no lugar de pelo menos algumas das saliências. O material termoplástico do suporte, no local das saliências, penetra na manta fibrosa encapsulando, pelo menos em parte, fibras da manta fibrosa. A manta fibrosa, de preferência, penetra em pelo menos algumas das saliências. A manta fibrosa geralmente não é fixada, ou é muito levemente fixada, à camada de suporte sobre, pelo menos, alguma porção da distância entre as saliências adjacentes. Isso permite um laminado de manta fibrosa de baixo custo que pode ser diretamente formado por extrusão com um suporte sem comprometer o desempenho da manta fibrosa entre as saliências fixadas.

Description

"LAMINADO DE MANTA FIBROSA CONECTÁVEL DE FORMAINTERMITENTE"

Antecedentes e Sumário

A presente invenção refere-se a um laminado que po-de ser usado como um material com laços para um fecho de gan-cho e laço, tendo pelo menos uma lâmina de material de mantafibrosa flexível conectada de forma intermitente por extrusãoà um suporte estruturado, e tal suporte é, geralmente, umapelícula. A invenção refere-se, ainda, a métodos para produ-ção desses laminados.

Laminados fibrosos para uso como laços e similaresformados por laminação de não-tecidos em películas são co-nhecidos. Tais laminados são usados freqüentemente em peçase artigos de vestuário descartáveis onde uma superfície fi-brosa é necessária. Para criar uma superfície fibrosa maisaerada, o material fibroso é, freqüentemente, ligado de for-ma intermitente ao suporte. Com laminados elásticos, é dese-jável que se permita que o laminado seja mais facilmente ex-tensível. Para ligação intermitente de laminados com laços,é desejável manter o material fibroso aberto para ligaçãocom um gancho adequado. Por exemplo, na patente U.S. n°5.032.122 um suporte de material orientável é fornecido emum estado dimensionalmente instável. Uma pluralidade de fi-lamentos são presos ao suporte em regiões espaçadas e fixas,junto à cada um dos filamentos. As regiões fixas definem,entre cada par de regiões fixas, uma região de enganchamentoinsegura. O material orientável recupera-se ao longo de umadireção a seu estado dimensionalmente estável franzindo, as-sim, os filamentos nas regiões de enganchamento para formarelementos fibrosos que se projetam do suporte entre as regi-ões fixas. Isso é usado como um tecido com laços.

A patente U.S. n° 5.547.531 descreve a formação deum laço através do método compreendendo as etapas de forne-cimento de uma primeira lâmina compreendendo uma películaadesiva elastomérica sensível à pressão com uma primeira su-perfície adesiva e uma segunda superfície adesiva oposta àdita primeira superfície adesiva; uma orientação relaxada euma orientação alongada; estiramento da dita primeira lâminada dita orientação relaxada até a dita orientação alongada;posicionamento de uma segunda lâmina compreendendo uma mantade não-tecido em contato com a dita primeira superfície dadita primeira lâmina na dita orientação alongada, unindo,assim, a dita segunda lâmina diretamente a dita primeira lâ-mina para formar um laminado; e relaxamento da dita primeiralâmina de modo que a dita segunda lâmina fique franzida paraformar regiões de enganchamento capazes de prender os gan-chos de um componente de fixação macho complementar.

A patente U.S. n° 5.595.567 também usa uma mantade não-tecido, que é, de preferência, unida com o suporteenquanto o suporte está em sua orientação alongada instá-vel. As ligações de construção formam um padrão de consoli-dação que une a manta de não-tecido ao suporte. Quando osuporte é contraído a partir de sua orientação alongada atésua orientação relaxada, as regiões inseguras da manta denão-tecido ficam franzidas e estendem-se para fora do su-porte para formar regiões de enganchamento que são capazesde prender os elementos de engate de um componente de fixa-ção macho complementar.

A patente U.S. n° 5.256.231 descreve um método defornecimento de uma lâmina de material com laços, adaptadapara ser cortada em pedaços para formar porções com laçospara fechos do tipo compreendendo porções com laços engatá-veis de maneira liberável e incorporados em itens como peçasde vestuário descartáveis ou fraldas. A lâmina do materialcom laços inclui uma lâmina de fibras orientadas longitudi-nalmente com porções de fixação e porções arqueadas se pro-jetando em uma direção para fora das porções de fixação, euma camada de suporte de material termoplástico extrudadonas porções de fixação para ligar as porções de fixação,formando pelo menos uma porção de um suporte para o materialcom laços.

Breve Descrição da Invenção

A invenção é direcionada a um laminado de um supor-te termoplástico para uma manta fibrosa. Esse laminado, porexemplo, pode ser usado como laminado com laços, para uso emum sistema de fechamento por gancho e laço ou um laminado fi-broso elástico ligado de forma intermitente. 0 laminado com-preende uma camada de suporte termoplástico, com uma primeiraface e uma segunda face. A camada de suporte tem uma plurali-dade de saliências que se estendem, pelo menos, a partir daprimeira face do suporte. Uma manta fibrosa é fixada ao su-porte no lugar de pelo menos algumas das saliências. 0 mate-rial termoplástico do suporte, na localização das saliências,penetra na manta fibrosa encapsulando, pelo menos em parte,fibras da manta fibrosa. A manta fibrosa, de preferência, pe-netra em pelo menos algumas das saliências. A manta fibrosageralmente não é fixada, ou é muito levemente fixada, à cama-da de suporte, pelo menos sobre alguma porção da distânciaentre as saliências adjacentes. Isso permite um laminado demanta fibrosa de baixo custo que pode ser diretamente formadopor extrusão com um suporte, sem compreender o desempenho damanta fibrosa entre as saliências fixadas.

Breve Descrição dos Desenhos

A presente invenção é descrita, em mais detalhes,em referência aos desenhos em anexo, onde números de refe-rência similares referem-se a partes similares em váriasvistas, e sendo que:

A Figura 1 é uma vista esquemática de um métodopara formação do laminado de manta fibrosa da invenção.

A Figura 2 é uma vista em seção transversal de umaferramenta de formação usada para formar um suporte de pelí-cula precursora, utilizado de acordo com a presente inven-ção.

A Figura 3 é uma vista anterior da ferramenta deformação da Figura 2.

A Figura 4 é uma vista anterior de um laminado demanta fibrosa da invenção, de acordo com a presente inven-ção.

A Figura 5 é uma vista esquemática de um segundométodo de formação do laminado de manta fibrosa da invenção.

As Figuras 6 são vistas em perspectiva do cilindrode formação Figura 5 com uma vista explodida da superfíciedo cilindro.

A Figura 7 é uma vista anterior de um suporte depelícula precursora formado usando-se o cilindro de formaçãoda Figura 6.

A Figura 8 é uma vista em perspectiva de um lami-nado de manta fibrosa da invenção usando-se o suporte da Fi-gura 7.

A Figura 9 é uma vista esquemática de um terceirométodo de formação do laminado de manta fibrosa da invenção.

A Figura 10 é uma vista em perspectiva recortadade uma matriz usada no método da Figura 9.

A Figura 11 é uma vista em seção transversal damatriz da Figura 10 com uma aba de inserção da matriz.

A Figura 12 é uma vista em perspectiva da face in-terna de uma aba de inserção da matriz.

A Figura 13 é uma vista em seção transversal emrecorte da aba de inserção da matriz da Figura 12.

A Figura 14 é uma vista em perspectiva da face ex-terna da aba de inserção da matriz da Figura 12.

A Figura 15 é uma vista lateral de um fluxo decorrente de polímero com três camadas, utilizado de acordocom a presente invenção.

A Figura 16 é uma vista lateral de um laminado demanta fibrosa da invenção usando-se o suporte formado pelométodo da Figura 9.

A Figura 17 é uma vista em perspectiva de uma se-gunda aba de inserção da matriz da face interna.

A Figura 18 é uma vista lateral de um laminado demanta fibrosa da invenção usando-se um suporte formado pelométodo da Figura 9 e usando-se a matriz de inserção da Figu-ra 17.

Descrição Detalhada

O laminado de manta fibrosa . da invenção pode serformado fornecendo-se um suporte termoplástico com uma plura-lidade de saliências eretas, fixando, então, uma manta fibro-sa flexível ao material termoplástico que forma o suporte nalocalização de pelo menos algumas das saliências. Isso é de-finido como um processo de ligação por extrusão seletiva. Es-sa ligação por extrusão seletiva, nos locais onde o suportetem as saliências, é, geralmente, devida à massa de polímeromaior nesses locais do suporte. Essa massa de polímero maiorpermite que o polímero fique semelhante a fluido por maistempo nessas regiões. Isso então permite que as fibras damanta fibrosa penetrem seletivamente no polímero, formando osuporte nesses locais. A manta fibrosa, de preferência, é co-nectada ao polímero termoplástico das próprias saliências,mas é possível que a manta fibrosa seja conectada à face desuporte oposta a face com as saliências no local das saliên-cias. Isso é possível uma vez que a massa térmica maior cria-da pelas saliências vai resfriando lentamente o polímero desuporte em ambas as faces do suporte, permitindo ligação se-letiva pela ligação de fibras ao polímero em ambas as faces,mas fibras da manta fibrosa irão, naturalmente, se ligar mui-to melhor à face contendo as saliências. A manta fibrosa en-tre as saliências está em contato com o suporte, mas, de pre-ferência, não está conectada ou está levemente conectada.A camada de suporte pode ser qualquer camada quepode ser seletivamente conectada por extrusão a uma manta fi-brosa através das saliências fornecidas. Em si, a camada desuporte pode ser uma película, que pode ser uma película con-tínua, ou uma película descontínua ou em tiras, ou pode seruma fibra adequada capaz de ser dotada de saliências disponí-veis para ligação por extrusão seletiva, de acordo com a in-venção. Geralmente, o suporte deve ter uma pluralidade de sa-liências espaçadas, com zonas intermediárias do suporte semsaliências entre pelo menos algumas das saliências espaçadas.Por exemplo, uma estrutura de rede pode ser formada por ex-trusão, que pode ter saliências nos filamentos cruzados darede. Alguns locais de um enredamento podem ter saliênciascom zonas intermediárias do material de suporte entre as sa-liências (por exemplo, as saliências em um suporte formando oenredamento). Em alguns locais do enredamento não há zonasintermediárias do material de suporte entre as saliências,mas sim orifícios do enredamento.

O suporte pode ser um material termoplástico ine-lástico e/ou elástico e, em algumas modalidades, as saliên-cias são formadas, em parte, por um polímero ou mistura ter-moplástica diferente do suporte, em áreas sem as saliências.O suporte também pode ser um conjunto de elementos distin-tos. Por exemplo, o suporte pode ser uma série de elementosdistintos, cada um dotado de mais de uma saliência, de pre-ferência, três ou mais saliências. Se um suporte fosse for-mado por elementos distintos onde cada um fosse dotado deapenas uma saliência, os elementos distintos teriam uma ten-dência de revolver para longe da manta fibrosa e não forne-ceriam nenhum suporte significativo. A espessura do suporte,em média, entre as saliências é de, geralmente, pelo menos10 microns, ou 20 microns e às vezes mais espesso que as sa-liências sobre o suporte, de modo que o suporte fornece su-porte para a manta fibrosa entre os pontos de fixação cria-dos pelas saliências. O suporte é, em uma modalidade, con-forme mostrado na Figura 4, uma película contínua 1 com umconjunto de saliências 8 eretas pelo menos em uma face deuma película de suporte 5 que está fixada à manta fibrosa 6.As saliências 8 geralmente são integradas à película de su-porte 5 conforme elas são simultaneamente formadas, como du-rante o processo de extrusão. Desse modo, não há linhas oujuntas de ligação entre as saliências e o suporte, apenassaliências formadas integralmente no suporte. Em outras pa-lavras, conforme elas são formadas integralmente, o materialde suporte e o material que forma as saliências é o mesmoonde as saliências se fundem com o suporte. Em alguns méto-dos de formação de suporte é possível que as saliências, nassuas extremidades, sejam formadas por um polímero ou umamistura diferente do suporte, totalmente ou em parte, no en-tanto, na base das saliências, o suporte e as saliências sãoum material contínuo.

O laminado de manta fibrosa pode ser feito por ummétodo como o mostrado na Figura 1. Uma matriz de extrusão52 extrusa o material termoplástico formando uma película 1que é formada para compreender um suporte de película 5 comum conjunto de saliências 8 eretas. O polímero saindo da ma-triz pode ter saliências 8 formadas em uma superfície deformação como a ferramenta de formação 4, conforme apresen-tado na publicação de patente U.S. N0 2003/111767 Al, asubstância que é aqui incorporada a título de referência, emsua totalidade. O material moldável termoplástico é supridoà ferramenta de formação 4 por extrusão para criar uma pelí-cula 1 com saliências 8 que são cópias das cavidades 7 nasuperfície da ferramenta 4, conforme representado, geralmen-te, na Figura 3. O suporte de película 5 é criado por umalacuna 2 entre a ferramenta de formação 4 e uma superfíciede assistência, que conforme mostrado na Figura 1 é uma su-perfície de cilindro 20 lisa. Alternativamente, essas sali-ências 8 podem ser formadas na aba de matriz, formando dire-tamente uma película estruturada com um suporte tendo sali-ências estendendo-se longitudinalmente. Isso, geralmente,seria um película contendo uma série de arestas contínuas.

Essa lacuna 2 pode ser de qualquer largura adequa-da. Se um suporte descontínuo é desejável, a lacuna tambémpode ser eliminada em zonas, fazendo com que porções da fer-ramenta de formação 4 se engatem a superfície de suporte,como o cilindro 20.

A película 1 é, então, unida à manta fibrosa 6 emuma linha de contato 12, que fornece um grau de pressão paraforçar as fibras da manta fibrosa na película de polímero nolugar das saliências. A manta fibrosa 6 pode fornecida poruma forma de suprimento 11, como um cilindro, ou a manta fi-brosa 6 pode ser feita em série, junto com o suporte de pelí-cula 5. A manta fibrosa 6 é conectada à película de polímerono local das saliências 8, usando-se primariamente o calorresidual da extrusão de modo a resultar em laminação de ex-trusão preferencial no local das saliências 8, com pouca ounenhuma ligação de laminação por extrusão da manta fibrosa àpelícula 1 nas porções intermediárias 13 entre as saliências8. A massa maior de material termoplástico nas saliências 8faz com que o material termoplástico nesses locais esfriemais devagar, permanecendo fundido ou semelhante a fluido du-rante um período de tempo mais longo. As fibras da manta fi-brosa 6 podem, desse modo, penetrar no material termoplásticoda película, nos locais das saliências. As porções intermedi-árias 13 do suporte de película são, de preferência, mais so-lidificadas, permitindo pouca ou nenhuma penetração da fibrano suporte de película termoplástica nessas porções. A mantafibrosa mantém, desse modo, sua aeração original de maneirasubstancialmente uniforme nessas porções intermediárias 13,enquanto mantém a força do suporte de película 5 nos locaisdas saliências. O laminado de manta fibrosa 10 resultante écoletado de uma forma adequada, como em um cilindro 16. O mé-todo de ligação por extrusão da invenção está em contrastecom uma película e mantas fibrosas laminadas por pontos deligação, usando-se calor ou ultra-sônicos aplicados externa-mente. Com esses métodos de construção por pontos de ligaçãoatravés de calor ou sônica externa, a película subjacente éenfraquecida nos pontos de ligação, e a manta fibrosa é com-primida contra o suporte nos pontos de ligação, o que tambémcomprime a manta fibrosa entre os pontos de ligação. Em con-traste, com o método da invenção, a manta fibrosa pode serespessa tanto nos pontos de ligação como entre os pontos deligação. Em outras palavras, a ligação por pontos não compri-me substancialmente a manta fibrosa. Geralmente, a manta fi-brosa tem, nos pontos de ligação, pelo menos 50% ou 80%, oumesmo 90%, da espessura da manta fibrosa entre os pontos deligação.

Opcionalmente, o laminado de manta fibrosa 10, de-pois da formação, pode ser orientado por comprimento ou lar-gura conforme é conhecido na técnica. Se tal orientação fos-se feita em uma direção transversa à extensão de qualqueruma das ligações de extrusão, o laminado poderia se alongarentre os pontos de ligação por extrusão (por pontos entende-se qualquer ligação distinta, que poderia ser uma ligaçãocontinua posicionada ao longo do laminado) sem alongar ospontos de ligação por extrusão, devido a sua espessura eforça maiores. Com um suporte inelástico, isso poderia pro-duzir uma manta fibrosa com uma gramatura que não poderiaser ligado diretamente ao laminado com pontos de ligação dealta força estável. Os laminados de película não-tecida combaixa gramatura com tecido de manta fibrosa aerada são difí-ceis de se fabricar diretamente. Isso é, em parte, devido abaixa força e fragilidade de películas e/ou não-tecidos debaixa gramatura. Isso também é, em parte, devido a naturezadestrutiva de técnicas de ligação por calor ou sônica con-vencional de pontos, que podem enfraquecer e queimar os la-minados de baixa gramatura ou as películas individuais oumantas fibrosas que formam os laminados. A orientação porcomprimento, por exemplo, pode ser entre dois pares de ci-lindros de estrangulamento movidos a diferentes velocidades,ou usando-se técnicas incrementais de franzimento por cilin-dro de anéis. O alongamento no sentido da largura pode serfeito por uma trajetória de manta transversa divergente oupor técnicas incrementais de franzimento por cilindro de a-néis. Além disso, o laminado de manta fibrosa também podeser estendido em comprimento e direções transversais, parafornecer um laminado de manta fibrosa biaxialmente orientado.

Se o suporte é elástico, então a orientação, con-forme descrito acima, pode ser usada como um método para ati-var o laminado de manta fibrosa elástico, ao enfraquecer amanta fibrosa entre os locais unidos do suporte elástico,permitindo que o laminado se recupere elasticamente e, subse-qüentemente, se alongue mais facilmente na direção e na ex-tensão da orientação. Quando um suporte elástico se recupera,a manta fibrosa fixada a ele se torna mais aerada e tem maisfibras se projetando para fora da superfície do suporte. Nes-se caso, a manta fibrosa pode ser mais aerada entre os locaisde ligação do que nos locais de ligação, devido ao alongamen-to e, dessa forma, aeramento não ocorre nos locais de liga-ção. Esse efeito de aeramento também pode ser usado para cri-ar laminados de manta fibrosa aerados para serem usados comolaços.

Um método alternativo para formação de um suporte émostrado na Figura 5. Esse é similar ao da modalidade da Fi-gura 1 na formação de saliências usando-se uma superfície deformação, no entanto, nesse caso, a superfície da ferramentade formação 14 é lisa e a superfície de formação 25 é a su-perfície de um cilindro de formação 20. 0 cilindro de forma-ção 20 é dotado de uma superfície estruturada 25 que modelaas saliências 31 em um suporte 30, conforme mostrado na Figu-ra 7. O suporte 30, conforme mostrado, é uma película comtrês porções; as saliências 31 e porções intermediárias 33 e32 de duas alturas ou espessuras diferentes. A face oposta 34do suporte 30 é uma superfície lisa feita pela ferramenta deformação 14, situada para fornecer uma lacuna 2 fora do ci-lindro de formação 20, conforme mostrado na Figura 2. Nessecaso, o suporte 30 precisa ser transferido para um cilindrode transferência 21 antes de ser unido à manta fibrosa 6 emuma linha de contato 12. As saliências, nesse caso, podem serdeixadas em um estado semelhante a fluido por mais tempo, a-justando-se a temperatura do cilindro para que ela fique pró-xima à temperatura de fusão do polímero extrudado. O cilindrode transferência 21, de preferência, não seria aquecido paramanter o suporte 30 sólido. Mais uma vez, estruturas de su-porte descontínuas podem ser formadas sem se ter nenhuma Ia-cuna ao longo das porções do cilindro 20. Isso poderia formarestruturas distintas, por exemplo, se as porções 33 fossemeliminadas por não se ter nenhuma lacuna 2 nessas porções dasuperfície do rolo de formação. Se as porções 33 foram elimi-nadas (pela eliminação da lacuna 2), então o cilindro detransferência precisaria puxar os elementos distintos parafora da superfície de formação 25, já que não haveria um su-porte contínuo se estendendo na direção longitudinal, no en-tanto, nesse caso, mais de uma saliência deve ser fornecidapara prender os elementos distintos da manta fibrosa. Issopode ser feito tendo-se uma ligação leve entre o cilindro detransferência e o suporte 30, por exemplo, usando-se um ci-lindro de transferência contendo uma superfície com proprie-dades de adesão ao polímero formando o suporte 30.

A Figura 8 mostra o suporte de película da Figura7, unido a uma manta fibrosa 6 nas saliências 31. Isso iria,da mesma forma, ser feito sob pressão, como em uma linha decontato.

Um método alternativo para formar diretamente umsuporte de película para uso na invenção, usando-se uma ma-triz de extrusão 42, é esquematicamente ilustrado na Figura9. A película é extrudada da matriz 42, tendo uma aba de ma-triz adequada 4 6 para criação de um suporte com saliências.Essa saliência contendo o suporte 43 é, então, unida a umaou duas mantas fibrosas 6 em uma ou ambas as faces do supor-te 43, sob pressão, como em uma linha de contato 12. A abade matriz 46 adequada para isso pode ter superfícies de for-mação similares àquelas da ferramenta de formação 4, que i-riam, geralmente, formar arestas ao longo da direção do su-porte de película. No entanto, um único processo pode serusado com um fluxo de corrente convencional em multicamadaque permite a formação de saliências termoplásticas com ca-racterísticas de ligação diferentes daquelas do materialtermoplástico que forma o suporte entre as saliências (exce-to características do estado térmico do polímero nas saliên-cias). Geralmente, esse método inclui, primeiro, a extrusãode um fluxo 50 de material fundido inicial junto com umatrajetória de fluxo predeterminada, que, de preferência, po-de ser um fluxo 50 de multicamada ou multi-componente de ma-terial fundido através de uma aba de matriz 4 6, como a abada matriz de inserção 10 mostrada nas Figuras 10 e 11. Atrajetória de fluxo predeterminada é, de preferência, unidi-mensional e continua ao longo de uma porção da trajetória defluxo. Por unidimensional entende-se que o fluxo do materialfundido pode seguir qualquer tipo de forma unidimensionallinear, como uma linha reta, mas pode ser uma linha curva,onde a curva cruza consigo mesma e forma uma forma oval ouredonda (por exemplo, uma matriz tubular). Em uma modalida-de, o fluxo de material fundido é liberado de extrusorasconvencionais (não mostradas) através da matriz 42, com aomenos uma matriz de inserção, onde a matriz de inserção 100tem uma abertura de entrada 104 perfilada não-retilinea,conforme mostrado na Figura 12. Por não-retilinea entende-seque a abertura de entrada da matriz de inserção, como um to-do, está numa forma que não seja em formato retangular, noentanto, porções das aberturas de entrada da matriz podemter uma forma retilinea. A abertura de entrada 104 da matrizde inserção interrompe ao menos porções do fluxo inicial deentrada do material fundido e redireciona porções do fluxointerrompido do material fundido da forma de fluxo do mate-rial fundido predeterminado inicial para uma forma de traje-tória de fluxo ou formas de trajetórias de fluxo definidaspela abertura de entrada da matriz de inserção. Então, ofluxo de material fundido interrompido e redirecionado saida matriz de inserção por uma saida 105. A saida 105 da ma-triz de inserção pode ser similar à entrada 104 da matriz deinserção ou pode convergir na trajetória de fluxo definidapela matriz de inserção a partir do formato perfilado na a-bertura de entrada da matriz de inserção para uma forma me-nos perfilada na saida 105 da matriz de inserção, onde atrajetória de fluxo de corrente do material fundido conver-gida se aproxima da trajetória de fluxo de corrente do mate-rial fundido predeterminado original, mas não é uma aberturaretangular. A matriz de inserção usada para esse método cau-sa uma redistribuição do fluxo de corrente inicial do mate-rial fundido, ao menos em parte, na direção transversal. Is-so também faz com que ao menos uma camada ou porção do fluxodo material fundido seja redistribuído em múltiplas trajetó-rias possíveis de fluxo únicas, o que geralmente faz com queo fluxo nessas trajetórias de fluxo tenham taxas de fluxodiferentes, e, conseqüentemente, níveis diferentes de orien-tação induzida de material fundido, tanto na direção trans-versal da matriz de inserção quanto na dimensão da espessurada matriz de inserção na saída da matriz de inserção ou emambas dimensões. As taxas de fluxo diferentes também criamáreas com mais massa de polímero, ajudando a criar as áreasde saliências no suporte de película. Essas áreas de fluxomaior iriam, geralmente, se situar nas áreas dos picos 108 e109 da matriz de inserção 104. O fluxo de material fundidona saída da matriz de inserção é, então, extrudado como umsuporte com saliências anexas criadas mais pela redistribui-ção de fluxo do que pela superfície de formação perfilada nasaída 105 da aba da matriz. No entanto, ambos os métodos po-dem ser usados em combinação.

O elemento de inserção é mostrado na modalidadediscutida acima como um elemento separado situado dentro damatriz, conforme mostrado nas Figuras 10 e 11. 0 elemento deinserção também pode ser formado de forma integral com a ma-triz e/ou bloco de alimentação em que ele está situado, con-tanto que ele tenha as características descritas.

Em uma modalidade preferencial, uma aba de matrizperfilada, conforme mostrado, por exemplo, nas Figuras 12 a14, é usada em combinação com uma trajetória de fluxo de ma-terial fundido em multicamada. Isso pode resultar em saliên-cias formadas, predominantemente, por um polímero, e o su-porte de película pode ser formado, predominantemente, porum polímero diferente, por redistribuição de fluxo preferen-ciai de uma camada de. polímero externa nas saliências forma-das em e pelos picos da aba de matriz 108 e 109. Um fluxo dematerial fundido em multicamada ou multi-componente pode serformado por qualquer método convencional. Um fluxo de mate-rial fundido em multicamada pode ser formado por um bloco dealimentação em multicamada, como aquele mostrado na patenteU.S. n° No 4,839,131. Um fluxo de material fundido multi-componente contendo domínios ou regiões com componentes di-ferentes também pode ser usado, com tal fluxo podendo serformado pelo uso de inclusão de uma matriz de co-extrusão ououtros métodos conhecidos, como aquele mostrado na patenteU.S. n° 6,767,492.

O fluxo de material fundido é redirecionado ou re-distribuído na entrada do elemento de inserção. 0(s) materi-al(is) que forma (m) uma ou mais camadas ou regiões do fluxode material precursor fundido são redistribuídos ou redire-cionados em uma direção, que pode ser numa direção transver-sal e/ou outras dimensões relativas à trajetória de fluxo ouformas predeterminadas iniciais do material. 0 fluxo redire-cionado é causado, ao menos em parte, pela ruptura ou inter-rupção de uma porção do fluxo de material na entrada do ele-mento de inserção. 0 elemento de inserção redistribui porçõesdo fluxo de massa fundida de polímero que entram, de acordocom a estrutura da aba da matriz.

Uma matriz de inserção pode ser facilmente encaixa-da em uma matriz convencional, como uma matriz tipo cabide,conforme mostrado na Figura 10, e pode ser prontamente remo-vida, substituída e limpa se a matriz de inserção é formadapor múltiplos componentes desmontáveis, como uma primeira euma segunda metades, conforme mostrado nas Figuras 12 e 14. Ouso de múltiplos componentes de matriz para formar uma matrizde inserção também permite que trajetórias de fluxo mais com-plexas sejam formadas por métodos convencionais como usinagemde descarga de elétrons por fio. Embora seja mostrada uma ma-triz de inserção de duas-peças, matrizes de inserção de múl-tiplas peças também podem permitir que canais de fluxo outrajetórias de fluxo mais complexos sejam formados na matrizde inserção montada. A matriz de inserção também pode serformada, no todo ou em parte, com outras partes da matriz. Astrajetórias de fluxo dentro da matriz de inserção, no entan-to, são, de preferência, substancialmente contínuas e conver-gentes, de modo que elas, pelo menos numa parte da trajetóriade fluxo dentro da matriz, se afunilem de maneira linear.

A região de entrada do elemento de inserção, con-forme mostrado na Figura 12, é caracterizada por ter uma es-trutura não-planar bidimensional, que está delimitada por umlimite superior 98 e um limite inferior 99. Dentro da regiãode entrada, definida pelo limite superior 98 (ou picos 108)e limite inferior 99 (ou picos 109), conforme mostrado naFigura 12 e 13, existem áreas abertas de entrada 100 do ele-mento de inserção, formando a abertura 104 do elemento deinserção, separada por áreas fechadas. As áreas abertas sãocaracterizadas pelas estruturas com dimensões de largura"P", tal dimensão "P" pode, com certeza, variar ao longo daestrutura de área aberta, bem como podem todas as dimensões.Essas estruturas podem ser aberturas substancialmente conti-nuas (como é mostrado na Figura 12), aberturas ramificadase/ou aberturas intermitentes. As áreas abertas, de pelo me-nos uma porção de uma região de entrada, geralmente consti-tuem entre 10 a 90 por cento da área total definida entre oslimites superior e inferior 98 e 99 pelo menos em uma porçãoda entrada do elemento de inserção (onde os limites superiore inferior são tomados como aqueles delimitando as estrutu-ras naquela região da entrada da matriz de inserção), ou,alternativamente, 20 a 80 por cento. Inversamente, as áreasfechadas contam como 90 a 10 por cento da entrada da matrizde inserção ou, alternativamente, como 80 a 20 por cento, oumais do que 10, 20 ou 30 por cento até mais que 50 por cen-to. Com níveis maiores de áreas fechadas em uma entrada doelemento de inserção, proporções maiores de material na tra-jetória de fluxo inicial do material são forçadas a encon-trar trajetórias de fluxo alternativas, de modo a entraremna abertura de entrada 104 do elemento de inserção. Geral-mente, a área da seção transversal da trajetória de fluxoinicial de material pode ser tão maior quanto ou maior que aregião de entrada do elemento de inserção, mas pode ser me-nor que a região de entrada do elemento de inserção.

A abertura de entrada (ou porções da mesma) do e-lemento de inserção pode, também, ser caracterizada pela ra-zão entre o perímetro de uma seção da abertura de entrada doelemento de inserção e uma abertura da matriz de inserçãoretangular equivalente (uma abertura com o mesmo comprimentoe a mesma dimensão de largura média Ρ). A razão entre o pe-rímetro da abertura de entrada do elemento de inserção dainvenção e o perímetro de uma abertura de entrada retangularequivalente do elemento de inserção é a razão do perímetro,que pode estar entre 1,1 e 10, ou é maior do que 1,1 ou 1,5ou 2,3, mas, geralmente, é menor que 8 ou 5. Estruturas comperímetros ou razões de perímetro maiores são consideradasaberturas mais altamente estruturadas. Com aberturas maisaltamente estruturadas, há, geralmente, uma redistribuiçãomais dramática do fluxo do material fundido a partir do flu-xo de corrente de entrada inicial do material fundido, comouma corrente de fluxo em multicamada ou multi-componente.Isso, geralmente, deve-se a mais alternativas de trajetóriasde fluxo possíveis para uma dada trajetória de fluxo inter-rompida. No entanto, com uma razão de perímetro muito grandecom um teor relativamente baixo de áreas fechadas, boa partedo material fundido não é significativamente redistribuído.Mais áreas fechadas (porcentagem mais baixa de área aberta)levam à uma redistribuição mais dramática de pelo menos al-guma porção do fluxo de corrente do material fundido que en-tra, particularmente quando acopladas a aberturas contínuasou aberturas discontínuas altamente estruturadas.

Geralmente, uma parte do material, em dados pontosdo fluxo de corrente; do material fundido, é forçado a encon-trar trajetórias de fluxo alternativas devido às áreas fe-chadas 11, conforme mostrado na Figura 13. Com uma aberturaaltamente estruturada, há uma maior variedade de trajetóriasde fluxo únicas possíveis na região delimitada pelos doislimites 98 e 99. O material é mais facilmente desviado quan-do há um grande número de trajetórias de fluxo possíveis quese desviam da trajetória de fluxo principal.

Geralmente, uma abertura de entrada da matriz deinserção é caracterizada por ter elementos em uma dada regiãoda abertura de entrada da matriz de inserção estendendo-seentre ao menos uma porção do limite superior 98 até o limiteinferior 99 daquela região. Esses elementos 93 têm uma altu-ra, que pode ser menor que a distância "H" entre os limitessuperior e inferior, e são, geralmente, 10 a 100 por cento de"H", ou 20 a 90 por cento de "H". Os elementos podem se es-tender a um ângulo β de 2 a 90 graus ou de 5 a 80 graus, oude 10 a 90 graus, a partir da trajetória de fluxo principalque estendendo-se entre os limites superior e inferior. NaFigura 13, esses elementos 93 são derivações de uma estruturaoscilante, mas eles podem ser ramificações ou alguma outraestrutura.

Com aberturas de entrada oscilantes, conformemostrado nas Figuras 12 a 14, os elementos podem constituemuma derivação 101 entre um pico superior 109 e um pico ad-jacente mais baixo 108, com uma altura "H". Um elemento in-dividual pode se estender a partir do limite superior 98até o limite inferior 99, ou pode ser uma extensão de outraabertura em algum lugar entre os limites superior e inferi-or .

A Figura 15 mostra uma vista em seção transversalde um precursor de fluxo de material fundido, que pode seralimentado ã abertura de entrada de um elemento de inserção.0 fluxo de material fundido 52 de três camadas da Figura 15 écaracterizado por uma camada relativamente espessa 53 e duascamadas mais delgadas 51 e 54 nas duas faces da camada maisespessa 53. Quando esse fluxo de material fundido 52 se in-tercepta com a abertura de entrada 104 do elemento de inser-ção, a camada mais espessa 53 é particionada primeiramente nocanal continuo da abertura de entrada 104, o que pode formarum suporte de película substancialmente contínuo. Uma porçãoda camada mais espessa 53 do fluxo de material fundido tambémé distribuída nos picos 108 e 109. As camadas mais externas51 e 52 do fluxo de material fundido tendem a se redistribuirnos picos 108 e 109, formados pelos elementos 93. A camadaintermediária 53 tende a, de maneira uniforme, se particionarnos elementos 93. As camadas mais externas 51 e 54, geralmen-te, irão seguir a trajetória de fluxo mais curta até uma a-bertura de entrada, o que para a camada mais externa 51 seri-a, geralmente, os picos 109 e para a camada mais externa 54,os picos 108. Geralmente, com qualquer dada porção de fluxode material, o material tenderá a fluir até a abertura maispróxima fornecida pela entrada 104. Na abertura de saida 105do elemento de inserção, conforme mostrado na Figura 14, ofluxo de material fundido de três materiais em camadas estáem uma forma recombinada. A saliência resultante contendo osuporte 43 é mostrada na Figura 16, depois dela ter sido ex-trudada e unida às mantas não-tecidas 6 que formam o laminado60. A camada do meio 53 de material fundido forma um suportede película contínuo 53' e as duas camadas mais externas 51 e54 formam as saliências 51' e 54' do suporte 43, como resul-tado da redistribuição das camadas externas nos picos da en-trada da matriz 104. Vantajosamente, essas saliências serãoformadas por um polímero com maior força de ligação ao tecidode manta fibrosa 6, em virtude de uma compatibilidade químicaou viscosidade mais baixa (permitindo maior penetração do te-cido de manta fibrosa no material que forma as saliências 51'ou 54').

Com três ou mais camadas de material, a divisão emcompartimentos será ordenada pelas proporções relativas dascamadas de material precursor extrudadas e o formato da aber-tura 104 do elemento de inserção 100. Com um elemento de in-serção com uma abertura regularmente oscilante, a divisão emcompartimentos pode resultar em um suporte 43, conforme mos-trado na Figura 16 (presumindo um fluxo de material coextru-dado fundido com uma espessura relativamente constante de ma-teriais ao longo do fluxo de material fundido). Onde as aber-turas do elemento de inserção variam ou em largura P, ângulo"β", amplitude "H", comprimento de onda "W" ou qualquer com-binação dos mesmos, conforme mostrado na Figura 13, a divisãoem compartimentos das camadas de material irá variar, mas osfluxos de corrente irão, ainda, se dividir entre os picos 108e 109 do elemento de inserção. O grau de divisão em comparti-mentos também irá depender do ângulo β entre as derivaçõesdas aberturas de pico e vale do elemento de inserção. Onde oângulo β é menor que 90 graus, pelo menos uma das camadastenderá a ser completamente particionada, de modo que ela é .descontinuamente distribuída na película extrudada ou forma-da. Isso é particularmente verdadeiro, onde há uma camada ex-terna de fluxo que forma menos que 50 por cento do fluxo dematerial. Quando o ângulo β é maior que 90 graus, as camadastenderão a se particionar de modo que não exista camadas des-contínuas, particularmente onde a camada tem 50 por cento, oumenos, do material. Geralmente, o ângulo β situa-se na faixade 170° a 5o, de 140° a 10°, de 110° a 20°, ou de 90° a 30°.As estruturas de pico opostas podem ser curvas oscilantes re-gulares, conforme mostrado, curvas da etapa de função, ouqualquer outra variação.

Uma alternativa ao método citado acima de formaçãode uma saliência contendo um suporte é mostrado na Figura 17.Nesse caso, a matriz de inserção tem uma abertura de entrada204 mais retangular e uma saída 205 estruturada. O resultadoé uma película, conforme mostrado na Figura 18, contendo sa-liências similares àquelas da Figura 16, no entanto, com umfluxo de entrada em multicamada não há nenhuma ou há muitopouca redistribuição em direção transversal das camadas ex-ternas 51'' e 54'' e camada intermediária 53'', resultando emuma estrutura em camadas mais uniforme na película resultan-te .

O método de formação do suporte pode, vantajosamen-te, também ser usado em combinação com outros métodos de ex-trusão para produzir suportes contendo regiões diferentes compropriedades diferentes. Por exemplo, com suportes laminadosfibrosos elásticos usados em peças de vestuário e artigosdescartáveis, como produtos ou peças de vestuário de higienedescartáveis, é freqüentemente desejável se ter regiões ine-lásticas. Essas regiões inelásticas servem, freqüentemente,como pontos de fixação para unir outros elementos ou para u-nir o laminado fibroso elástico ao artigo. Por exemplo, pai-néis elásticos, abas ou tiras usadas em fraldas ou outros ar-tigos de higiene, freqüentemente, precisam ter uma superfícieestável para ligação do artigo e/ou para ligar elementos defecho, como fechos mecânicos ou adesivos. Essas regiões ine-lásticas do laminado podem ser formadas diretamente, forne-cendo-se uma região inelástica próxima a uma região elásticaem um suporte. As regiões inelásticas e as regiões elásticaspodem ser formadas por um único suporte contínuo ou podem serformadas separadamente. Cada uma pode ser dotada de saliên-cias ou, se apenas uma região precisa ser conectada de formaintermitente, apenas aquela região precisa ter saliências. Aregião inelástica pode ser formada por um polímero termoplás-tico inelástico ou, alternativamente, a região inelástica po-de ser formada por um elastômero termoplástico ligado de ma-neira continua à manta fibrosa. Se um suporte contínuo é de-sejado, isso pode ser feito usando-se métodos de extrusãoconvencionais lado a lado, unidos aos métodos exemplares aci-ma de formação de suporte contendo saliências. Alternativa-mente, o método descrito para a modalidade das Figuras 8 a 10pode ser realizado ainda mais profundamente na matriz, porexemplo, na área de tubulação ou do bloco de alimentação.Nessa área, a razão entre a largura e a altura do fluxo dealimentação do polímero é muito maior, então, pouquíssimospicos podem ser fornecidos para redistribuir o fluxo de polí-mero, mas massas maiores de polímero são redistribuídas. 0fluxo de polímero redistribuído é, mais tarde, aumentado namatriz (por exemplo, uma matriz de cabide), resultando em au-mento das regiões de polímero redistribuídas. Com um fluxo depolímero em multicamada, as camadas podem ser elásticas e i-nelásticas. Além disso, com um fluxo de polímero em multica-mada, isso irá criar um fluxo de polímero na aba da matrizcontendo amplas regiões de polímeros (por exemplo, elásticase inelásticas) redistribuídos que, então, podem ser extruda-dos para formar saliências, conforme descrito acima. As regi-ões inelásticas e elásticas podem, por exemplo, ter largurassuperiores a 5 mm ou 10 mm.

Materiais poliméricos adequados, a partir dos quaissuportes extrudados ou mantas fibrosas da invenção podem serfeitos, incluem quaisquer resinas termoplásticas. As resinastermoplásticas podem incluir um ou ambos polímeros termoplás-ticos não-elastoméricos ou elastoméricos. Um polímero termo-plástico não-elastomérico é um que é processável por meio defusão repetidas vezes, e que não apresenta propriedades elas-toméricas sob condições ambientes (por exemplo, temperatura epressão ambientes). Conforme usado em conexão com a presenteinvenção, "não-elastomérico" significa que o material não irávoltar, substancialmente, ao seu formato original após serestendido. Ainda mais, os polímeros não-elastoméricos podem,de preferência, manter deformação permanente após deformaçãoe relaxamento, e tal deformação permanente é, de preferência,pelo menos cerca de 20 por cento ou mais, e, com mais prefe-rência, pelo menos cerca de 30 por cento ou mais do compri-mento original em alongamento moderado, por exemplo, cerca de50% (para aqueles materiais que podem ser estendidos até 50%sem rompimento ou outra falha). Alguns exemplos de composi-ções termopláticas não-elastoméricas ou inelásticas que podemser usados em conexão com a presente invenção incluem, masnão se limitam a, poliuretanos, poliolefinas (por exemplo,polipropilenos, polietilenos, etc.), poliestirenos, policar-bonatos, poliésteres, polimetacrilatos, copolímeros de etile-no-acetato de vinila, copolímeros de álcool etileno vinílico,cloretos de polivinila, polímeros de acrilato modificado deetileno-acetato de vinila, copolímeros de etileno e ácido a-crílico, náilons, fluorocarbonetos, etc. Geralmente, poliole-finas são preferenciais, por exemplo, polipropileno, polieti-Ieno e similares, copolímeros e mesclas dos mesmos.

Um polímero termoplástico elastomérico (ou elásti-co) é um que se derrete e exibe propriedades elastoméricassob condiç ões ambientes (por exemplo, temperatura e pressãoambientes) . Conforme usado em conexão com a presente inven-ção, "elastomérico" significa que o material irá, substanci-almente, voltar ao seu formato original, após ser estendido.Além disso, os polímeros elastoméricos podem, de preferên-cia, manter apenas um pouco da deformação permanente apósdeformação e relaxamento, e tal deformação permanente é, depreferência, não maior que cerca de 30 por cento, e, commais preferência, não maior que cerca de 20 por cento docomprimento original em alongamento moderado, por exemplo,cerca de 50%. As composições termoplásticas elastoméricas dapresente invenção podem ser tanto elastômeros puros comomesclas com uma fase elastomérica, ou uma matéria que irá,ainda, exibir propriedade substancialmente elastoméricas àtemperatura ambiente. A patente U.S. n° 5.501.67 9 (Kruegeret al.) fornece uma discussão mais aprofundada em relação àmateriais elastoméricos, que pode ser considerada para usoem conexão com a presente invenção.

Os materiais termoplásticos elastoméricos podem in-cluir um ou mais materiais elastoméricos que podem ser extru-dados em um suporte, como uma película, uma forma de camadade película, uma fibra ou similares, o que inclui copolímerosde bloco ABA, elastômeros de poliolefina, elastômeros de po-liuretano, elastômeros de poliolefina metalocênica, elastôme-ros de poliamida, elastômeros de etileno-acetato de vinila,elastômeros de poliéster, ou similares. Um elastômero de co-polímero de bloco ABA, geralmente, é um onde os blocos A sãode polivinil areno, de preferência, poliestireno, e os blocosB são dienos conjugados, especificamente alquileno dieno in-ferior. O bloco A é, geralmente, formado predominantementepor arenos monoalquilaenos, de preferência porções estirêni-cas e, com a máxima preferência, estireno, contendo um blocode distribuição de pesos moleculares entre 4.000 e 50.000.0(s) bloco(s) B é(são) geralmente formado(s), predominante-mente, por dienos conjugados, e tem(têm) um peso molecularmédio situado entre cerca de 5.000 a 500.000, sendo que monô-meros de bloco(s) B podem ser hidrogenados ou funcionalizadosainda mais. Os blocos AeB são, convencionalmente, configu-rados de forma linear, radial ou em estrela, entre outros,onde o copolimero de bloco contém pelo menos um bloco A e umbloco B, mas, de preferência, contém múltiplos blocos A e/ouB, com tais blocos podendo ser iguais ou diferentes. Um copo-limero de bloco típico deste tipo é um copolimero de blocolinear ABA, onde os blocos A podem ser iguais ou diferente,ou copolímeros de multibloco (copolímeros de bloco contendomais de três blocos) contendo, predominantemente, blocos ter-minais A. Esses copolímeros multi-bloco podem, também, conteruma determinada proporção de copolimero dibloco AB. Um copo-limero dibloco AB tende a formar uma camada de película elas-tomérica mais pegajosa. Outros elastômeros podem ser mistura-dos com elastômero(s) de copolimero de bloco, desde que elesnão afetem de modo adverso as propriedades elastoméricas domaterial elástico. Os blocos podem, também, ser formados apartir de alfa-metil estireno, t-butil estireno e outros es-tirenos predominantemente alquilados, bem como misturas e co-polímeros do mesmo. O bloco B pode geralmente ser formado apartir de isopreno, 1,3-butadieno, etileno-butileno ou monô-meros de etileno-propileno.As composições termoplásticas usadas em conexãocom a presente invenção podem, também, ser combinadas comvários aditivos para o efeito desejado. Esses incluem, porexemplo, enchimentos, agentes redutores de viscosidade,plastificantes, acentuadores de pegajosidade, colorantes(por exemplo, corantes ou pigmentos), antioxidantes, agen-tes anti-estática, elementos de auxilio de ligação, agentesantiblocagem, agentes de deslizamento, estabilizantes (porexemplo, térmicos e ultravioleta), agentes formadores deespuma, microesferas, bolhas de vidro, fibras de reforço(por exemplo, microfibras), agentes de liberação internos,partículas termicamente condutivas, partículas eletricamen-te condutivas, e similares. As quantidades de tais materi-ais que podem ser úteis nas composições termoplásticas, po-dem ser prontamente determinadas pelos versados na técnicade processamento e uso de tais materiais.

Uma construção em multicamada pode utilizar qual-quer processo de extrusão de película multicamada ou multi-componente, conforme apresentado nas patentes U.S. N05.501.675, 5.462,708, 5.354.597 e 5.344.691, cujo o signifi-cado é substancialmente aqui incorporado, a título de refe-rência. Essas referências mostram várias formas de laminadoselastoméricos multicamada ou coextrudados, com pelo menosuma camada elástica e tanto uma como duas camadas relativa-mente inelásticas. Uma película multicamada, no entanto,também pode ser formada por duas ou mais camadas elásticasou duas ou mais camadas inelásticas, ou qualquer combinaçãodas mesmas, utilizando essas técnicas de coextrusão de mui-ticamada multi-componente conhecidas.

Os processos adequados para produção de mantasfibrosas de não-tecido que podem ser usados em conexão coma presente invenção incluem, mas não se limitam a, deposi-ção a ar, fiação continua, hidroentrelaçamento, mantas co-nectadas produzidas por sopro fundido e processos de forma-ção de mantas de filamentos cardados. As fibras podem, tam-bém, ser formadas em mantas fibrosas adequadas por tricota-gem, tecelagem ou formação de enredamentos. A manta fibrosatambém pode ser formada por fibras distintas não-entrelaçadas, como filamentos ou fios contínuos substanci-almente paralelos. Mantas de não-tecido de fiação contínuasão feitas por extrusão de um termoplástico fundido, comofilamentos de uma série de finos orifícios de molde em umafiandeira. O diâmetro dos filamentos extrudados é rapida-mente reduzido sob tensão, por exemplo, retirada de fluídonão-dedutiva ou dedutiva, ou outros mecanismos de fiaçãocontínua conhecidos, conforme descrito na patente U.S. n°4, 340,563 (Appel et al.); na patente U.S. n° 3.692.618(Dorschner et al.); U.S. Pat. n°s. 3.338.992 and 3.341.394(Kinney); na patente U.S. n° 3.276.944 (Levy); na patenteU.S. n° 3.502.538 (Peterson); na patente U.S. n° 3.502.763(Hartman) e na patente U.S. n° 3.542.615 (Dobo et al.). Amanta de fiação contínua é, de preferência, conectada (co-nexão por ponto ou contínua).

A camada de manta de não-tecido pode, também, serproduzida a partir de mantas de filamentos cardados. As man-tas cardadas são produzidas a partir de fibras têxteis sepa-radas, e tais fibras são enviadas através de uma unidade depenteamento ou cardação que separa e alinha as fibras têxteisna direção da máquina de modo a formar uma manta fibrosa denão-tecido geralmente orientada na direção da máquina. No en-tanto, dispositivos de escolha aleatória podem ser usados pa-ra reduzir essa orientação de direção da máquina.

Uma vez que a manta cardada foi formada, ela é, en-tão, conectada por um ou mais de diversos métodos de ligaçãopara lhe dar propriedades de tração adequadas. Um método deligação é ligação a pó ("powder bonding"), sendo que um ade-sivo em pó é distribuído através da manta e, então, é ativa-do, geralmente, por aquecimento da manta e do adesivo com arquente. Outro método de ligação é ligação por padrão ("pat-tern bonding"), sendo que cilindros de calandra aquecidos ouequipamento de união por ultra-som são usados para ligar asfibras juntas, geralmente em um padrão de consolidação loca-lizado, embora a manta possa ser conectada ao longo de toda asua superfície, se for desejado. Geralmente, quanto mais asfibras de uma manta são ligados uma a outra, maiores são aspropriedades de tensão da manta de não-tecido.

Deposição a ar é outro processo pelo qual mantasfibrosas de não-tecido úteis à presente invenção podem serfeitas. No processo de deposição a ar, feixes de fibras, ge-ralmente com comprimentos na faixa entre 6a 19 milímetros,são separados e arrastados por um suprimento de ar e, então,depositados em uma tela de formação, freqüentemente com a a-juda de um suprimento de vácuo. As fibras depositadas de modoaleatório são, então, conectadas uma à outra usando-se, porexemplo, ar quente ou um adesivo aplicado por aspersão.

As mantas de não-tecido produzidas por sopro fundi-do podem ser formadas por extrusão de polímeros termoplásti-cos a partir de múltiplos orifícios do molde, nos quais cor-rentes de massa fundida de polímero são imediatamente atenua-das por ar quente em alta velocidade ou vapor, junto com duasfaces da matriz imediatamente na localização onde o polímerosai dos orifícios do molde. As fibras resultantes são entre-laçadas em uma manta coerente na corrente de ar turbulentaresultante, antes da coleta em uma superfície coletora. Ge-ralmente, para fornecer integridade e força suficiente para apresente invenção, mantas produzidas por sopro fundido devemser conectadas ainda mais, como por consolidação através doar, calor ou união por ultra-som, conforme descrito acima.

Uma manta pode ser feita extensível por corte defendas salteado, tal como é apresentado, por exemplo, na Pu-blicação Internacional N0 WO 96/10481 (Abuto et al.). Se umlaminado elástico e extensível é desejado, as fendas sãodescontínuas e são, geralmente, cortadas na manta antes damanta ser fixada a qualquer suporte elástico. Embora sejamais difícil, também é possível criar fendas na camada demanta não-elástica depois que a manta não-elástica é lamina-da a um suporte elástico. Ao menos uma porção das fendas namanta não-elástica deve ser genericamente perpendicular (outer um vetor substancial perpendicular) na direção planejadada extensibilidade ou elasticidade (ao menos a primeira di-reção) da camada de suporte elástica. Por genericamente per-pendicular entende-se que o ângulo entre o eixo longitudinalda fenda ou fendas escolhidas e a direção da extensibilidadeestá entre 60 e 120 graus. Um número suficiente de fendasdescritas são genericamente perpendiculares, de modo que olaminado em geral é elástico. O fornecimento de fendas emduas direções é vantajoso quando planeja-se que o laminadoelástico seja elástico em ao menos duas direções diferentes.

Uma manta de não-tecido usada em conexão com apresente invenção pode, também, ser uma manta de não-tecidocomprimida ou reversamente comprimida, conforme descrito naspatentes U.S. n°s 4.965.122; 4.981.747; 5.114.781; 5.116.662e 5.226.992 (todas de Morman). Nessas modalidades, a mantade não-tecido é alongada em uma direção perpendicular a di-reção desejada de extensibilidade. Quando a manta de não-tecido sofre deformação permanente nessa condição alongada,ela terá propriedades de estiramento e recuperação na dire-ção da extensibilidade.

Para uso na presente invenção, o termo "fibra"inclui fibras de comprimento indefinido (por exemplo, fila-mentos) e fibras de comprimentos distintos, por exemplo,fibras têxteis. As fibras usadas em conexão com a presenteinvenção podem ser fibras multicomponentes. 0 termo "fibramulticomponente" refere-se a uma fibra com pelo menos doisdomínios de polímero estruturados longitudinalmente coex-tensivos distintos na seção transversal da fibra, em oposi-ção a mesclas onde os domínios tendem a ser dispersos, ale-atórios, ou não estruturados. Os domínio distintos podem,deste modo, serem formados por polímeros de diferentesclasses de polímero (por exemplo, náilon e polipropileno)ou podem ser formados por polímeros da mesma classe de po-límero (por exemplo, náilon) mas que diferem em suas pro-priedades ou características. O termo "fibra multicomponen-te" é, deste modo, usado para incluir, porém não se limitara, estruturas de fibra de bainha e núcleo concêntricas eexcêntricas, estruturas de fibra lado a lado simétricas eassimétricas, estruturas de fibra ilha-mar, estruturas defibra com cunha em forma de torta, e fibras ocas dessasconfigurações.

As fibras adequadas para formação de uma manta fi-brosa podem ser produzidas a partir de uma ampla variedade depolímeros termoplásticos que são conhecidos para formar fi-bras. As fibras termoplásticas adequadas para formação de po-límeros são selecionadas a partir de poliolefinas, poliami-das, poliésteres, copolímeros contendo monômeros de acrílico,e mesclas e copolímeros do mesmo. As poliolefinas adequadasincluem polietileno, por exemplo, polietileno linear de baixadensidade, polietileno de alta densidade, polietileno de bai-xa densidade e polietileno de média densidade; polipropileno,por exemplo, polipropileno isotático, polipropileno sindiotá-tico, mesclas dos mesmos e mesclas de polipropileno isotáticoe polipropileno atático; e polibutileno, por exemplo, poli(l-buteno) e poli(2- buteno); polipenteno, por exemplo, poli-4-metilpenteno-1 e poli(2-penteno) ; bem como mesclas e copolí-meros dos mesmos. As poliamidas adequadas incluem náilon 6,náilon 6/6, náilon 10, náilon 4/6, náilon 10/10, náilon 12,náilon 6/12, náilon 12/12, e copolímeros de poliamida hidro-fílica como copolímeros de caprolactama e um óxido de alqui-leno, por exemplo, óxido de etileno, e copolimeros de hexame-tileno adipamida e um óxido de alquileno, bem como mesclas ecopolimeros dos mesmos. Os poliésteres adequados incluem te-reftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, teref-talato de policiclohexilenodimetileno, e mesclas e copolime-ros dos mesmos. Os copolimeros de acrílico incluem ácido a-crílico etileno, ácido etileno-metacrílico, etileno-acrilatode metila, etileno-acrilato de etila, etileno-acrilato de bu-tila e mesclas dos mesmos. As saliências são, em uma modali-dade preferencial, formadas a partir de um polímero que écompatível com pelo menos algumas das fibras que formam amanta fibrosa, de modo que elas são capazes de se ligarem demaneira autógena.

Geralmente, a manta fibrosa terá uma gramatura de10 a 100 g/m2, de preferência, de 10 a 50 g/m2 e, em algumasmodalidades, compreender, pelo menos em parte, fibras termo-plásticas adequadas para ligação autógena. Geralmente, pelomenos 10% das fibras são do tipo termoplástica ligável, e,em modalidades específicas, a porcentagem de fibras termo-pláticas ligáveis é de 20 a 100%. A maior parte das fibrasindividuais que formam a manta fibrosa têm um diâmetro pre-ferencial, em média, de 1 a 70 μπ\. A camada de suporte, ge-ralmente, tem uma gramatura de 15 a 150 g/m2, de preferên-cia, de 20 a 50 g/m2. Se um não-tecido é usado, o laminadonão-tecido total em uma modalidade preferencial tem uma gra-matura de 30 a 300 g/m2, de preferência, de 40 a 100 g/m2.

De preferência, uma manta com laços fibrosa deveter uma gramatura relativamente baixa, de modo que haja umespaço adequado entre as fibras da manta com laços para queas cabeças do gancho de um fecho de gancho macho penetrementre áreas abertas das fibras.

Uma manta com laços, de preferência, compreendefibras relativamente longas. Quanto mais longas as fibras,mais fácil é ligar essas fibras uma a outra e às saliênciasda camada de suporte. Se fibras extremamente curtas são usa-das, pode haver um número excessivo de fibras soltas não-unidas ou fibras parcialmente conectadas (por exemplo, fi-bras com apenas uma de suas extremidades conectada) . Taisfibras serão incapazes de envolver e segurar as cabeças dosganchos do fecho de gancho. Os comprimentos das fibras emuma manta de não-tecido depende do tipo de processo usadopara se fazer manta com laços não-tecida. Por exemplo, se15 uma manta de não-tecido cardada é usada, as fibras que com-preendem tal manta podem ter comprimentos que podem situar-se na faixa de cerca de 1 cm (cerca de 0,5 polegadas) atécerca de 13 cm (cerca de 5 polegadas). De preferência, asfibras têm um comprimento entre cerca de 5 cm (cerca de2 polegadas) e cerca de 8 cm (cerca de 3 polegadas). Se, poroutro lado, uma manta de fiação continua for usada, as fi-bras ou filamentos de tal manta irão, tipicamente, ser con-tínuos em comprimento.

0 diâmetro da fibra é um fator que determina aresistência da manta com laços e sua capacidade de ligaçãocom cabeças de gancho adequadas. Uma medida comum de diâme-tro é conhecida como denier. (Denier é uma unidade de finu-ra de um fio pesando uma grama para cada 9.000 metros, des-te modo, um fio denier-100 é mais fino que um fio denier-150) . Geralmente, quanto maior o diâmetro da fibra, maisforte será a fibra, mas a projeção 49 da cabeça do ganchonecessária para engatar a fibra terá de ser maior. 0 diâme-tro máximo da fibra que pode ser usado depende, em parte,do tamanho da abertura entre as fibras e a fibra que engataa projeção (49) das cabeças de gancho (46), conforme mos-trado na Figura 6c. 0 diâmetro da fibra não deve ser tãogrande a ponto de que as cabeças dos ganchos não sejam ca-pazes de segurar e enredar as fibras. Tipicamente, paracomponentes de gancho atualmente disponíveis, as fibras deuma manta com laços não-tecida devem ter um denier entrecerca de 2 e cerca de 15. Ganchos que são substancialmentemenores podem ser usados com fibras de denier menores, comoentre cerca de 0,5 e cerca de 15, ou menos. É possível quefibras com deniers tão baixos quanto cerca de 0,5 e cercade 1,0, ou menos, possam ser usadas com cabeças de ganchomenores. Tais fibras podem ser chamadas de fibras de "microdenier".

A quantidade de consolidação interfibras entre asfibras de uma manta com laços não-tecida determina, em par-te, a quantidade de área aberta entre as fibras disponíveispara penetração das cabeças de gancho, bem como a integri-dade da manta com laços não-tecida. Os pontos de união cri-ados pelas ligações entre as fibras, tanto ligações de fi-bra a fibra internas quanto pontos de ligação da manta comoum todo, tenderão a reduzir o grau de liberdade de extensãodas fibras de modo a acomodar as cabeças de gancho. Masmais pontos de união irão aumentar a integridade da manta eirão reduzir o número de fibras soltas. 0 grau da consoli-dação interfibras depende do tipo de material não-tecidousado para formar o laço e o grau de pontos de ligação usa-dos para aumentar a integridade da manta. A manta de não-tecido pode ser, inicialmente, não-unida e, então, unidapor pontos de ligação mais adiante durante o processo defabricação do laminado, tanto antes da ligação às saliên-cias quanto por pontos de união com as saliências. 0 graude ligação é, geralmente, selecionado para permitir que amanta e/ou laminado de manta fibrosa tenha integridade su-ficiente para ser manuseado no processo de manufatura, bemcomo para fornecer integridade à manta. As cabeças de gan-cho se engatam com fibras individuais. Essas fibras indivi-duais são conectadas ou entrelaçadas em, ao menos, doispontos, de modo que o gancho não deve ser facilmente puxadopara fora das fibras de engate durante desligamento do fe-cho de gancho, se a manta fibrosa for uma manta não-tecidaou se for qualquer tipo de manta fibrosa. Geralmente, commantas fibrosas de não-tecido, a consolidação interfibrasdeve ocupar menos que cerca de 10%, de preferência, menosque cerca de 6%, e, com a máxima preferência, menos quecerca de 2,5% da área de da manta fibrosa não-tecida. Issoirá assegurar que o espaço ocupado pela consolidação inter-fibras não irá interferir na penetração das cabeças de gan-cho no acoplamento do fecho de gancho. Se o material damanta fibrosa não-tecida é fornecido por cardação, mantasRando, mantas produzidas por deposição a ar (airlaid), man-tas hidroentrelaçadas, mantas de fiação continua, ou simi-lares, o material fibroso não-tecido não é, de preferência,pré-ligado ou consolidado para maximizar a área aberta en-tre as fibras. No entanto, de modo a permitir que mantaspré-formadas possam ser manuseadas, é necessário, de vez emquando, fornecer pontos de ligação adequados e similaresque devem estar num nivel apenas suficiente para fornecerintegridade para desenrolar a manta pré-formada a partir deum cilindro até um processo de formação para criação do Ia-minado de manta fibrosa da invenção.

Geralmente, a porção da manta fibrosa que não éunida às saliências do suporte, para o laço laminado, é de99,5 a 50 por cento da área superficial do suporte, forne-cendo áreas de ligação de 50 a 0,5 por cento da área super-ficial da manta de não-tecido, de preferência, a área de li-gação geral da manta de não-tecido é de 20 a 2 por cento. Asáreas de ligação incluem as áreas da lâmina de fibras conec-tadas às saliências da camada de suporte, bem como qualquerárea pré-conectada ou consolidada fornecida para otimizar aintegridade da manta. As porções de ligação especificas ouáreas conectadas às saliências da camada de suporte, geral-mente, podem ser de qualquer largura; no entanto, de prefe-rência, elas têm cerca de 0,01 a 0,2 centímetros em sua di-mensão de largura mais estreita (conforme medido na base dassaliências). As saliências de ligação adjacentes geralmentetêm, em média, um espaço entre si de 50 ym a 1000 μπι, e, depreferência, de 50 μπι a 500 pm.

De modo a manter maciez desejável do laminado demanta fibrosa, uma camada ou camadas de suporte semelhantesa uma película, geralmente, têm uma espessura entre as sali-ências de 10 a 300 mícrons, de preferência, de 20 a100 mícrons, fornecendo um laminado fibroso macio. O lamina-do têm uma resistência à tração suficiente para ser usado demaneira confiável em técnicas de produção contínuas, neces-sitando de um material dimensionalmente estável, geralmentetendo uma resistência à tração de pelo menos 0,5 kg/cm, depreferência, pelo menos 1,0 kg/cm.

O termo "gancho", para uso na presente invenção, éusado para designar os elementos de engate do fecho de gan-cho. O termo "gancho" não é limitador no sentido de que oselementos de engate devem ter qualquer formato conhecido natécnica, desde que eles sejam adaptados para engatar um ma-terial com laços complementar. O fecho de gancho compreendeuma camada de base com uma primeira superfície e uma segundasuperfície, e uma pluralidade de ganchos estendendo-se apartir de, pelo menos, a primeira superfície da base. Cadaum dos ganchos compreende, de preferência, uma haste supor-tada em uma extremidade na base e uma cabeça ampliada posi-cionada na extremidade da haste oposta à base. Os fechos degancho usados com o laminado de manta fibrosa da presenteinvenção podem ser materiais de gancho convencionais dispo-níveis comercialmente.

Exemplo 1

Uma manta laminada elástica ou não-tecida coextru-dada perfilada foi produzida usando-se um aparelho similaraquele mostrado na Figura 9. Duas extrusoras foram usadaspara produzir um extrudado de duas camadas consistindo emuma primeira camada ΛΑ' de polipropileno e uma segundo cama-da elástica iB' . A primeira camada foi produzida com um ho-mopolimero de polipropileno (99% de 3762, 12 MFI, AtofinaInc., Houston, TX, EUA) e 1% de cor vermelha concentrada àbase de polipropileno. A segunda camada elástica foi produ-zida com uma mistura de 70% de copolimeros de bloco KRATONGl657 SEBS (Kraton Polymers Inc., Houston, TX, EUA) e 30% depolietileno de ultra baixa densidade Engage 8200 - ULDPE(Dow Chemical Co., Midland, MI, EUA). Uma extrusora de roscaúnica de 3,81 cm (8 RPM) foi usada para suprir polipropileno37 62 à primeira camada e uma extrusora de rosca única de6,35 cm (10 RPM) foi usada para suprir a mescla deKRATON/ULDPE à segunda camada. Os perfis de temperatura doscilindros de ambas extrusoras foram aproximadamente iguais apartir de uma zona de alimentação de 215°C, aumentando gra-dualmente até 2380C nas extremidades dos cilindros. Os flu-xos de material fundido das duas extrusoras foram alimenta-dos a um bloco de alimentação de co-extrusão ABA de três ca-madas (Cloeren Co., Orange, TX). 0 bloco de alimentação foimontado em uma matriz de 20 cm equipada com uma aba de ma-triz perfilada similar àquela mostrada nas Figuras 12-14. 0bloco de alimentação e a matriz foram mantidos a 238°C. Aaba da matriz foi produzida com um padrão de ondas senoidalrepetitivo de modo que o ângulo (β) entre dois segmentos decanais sucessivos fosse de 67 graus. 0 comprimento de ' onda(W) do padrão repetitivo foi de 1.250 microns. A geometriada entrada foi a mesma que a geometria da saida para essaaba de matriz. Essa geometria da aba de matriz resultou emum extrudado com uma camada de pele 'A1 descontínua consis-tindo em nervuras de polipropileno em uma camada de núcleoelástica contínua. Após ser moldado pela aba da matriz, oextrudado foi laminado em uma linha de contato, colocado emuma lacuna ligeiramente menor que a espessura dos materiaisde entrada, para duas camadas do não-tecido (polipropilenocardado de 31 gramas/metro2, BBA Nonwovens, Simpsonville,SC, EUA) , cada uma de um lado do extrudado. 0 laminado foiarrefecido e passado através de um tanque de água a uma ve-locidade de 12 metros/min com a temperatura da água sendomantida à aproximadamente 45°C. A manta foi secada a ar ecoletada em um cilindro. A manta resultante era similar à-quela representada na Figura 16.

Exemplo 2

Um laminado elástico/não-tecido perfilado foi pro-duzido usando-se sistema similar aquele mostrado na Figura1. Uma extrusora de roca dupla de 4 0 mm de diâmetro equipadacom uma bomba de engrenagem foi usada para liberar um polí-mero de polipropileno fundido (7C05N, Huntsman) a uma tempe-ratura de fusão de aproximadamente 2460C a uma matriz. A ma-triz foi posicionada de modo que a película de polímero fun-dido fosse extrudada verticalmente para baixo na região en-tre uma lâmina raspadora 4 (ferramenta de formação) aquecidae um cilindro de aço liso 20 resfriado.

A lâmina raspadora 4 foi forçada contra o cilindroliso com uma pressão de 163 Newtons por cm linear (93 libraspor polegada linear) (uma pressão que permitiu que o polímerofundido criasse uma lacuna 2 entre a lâmina 4 e o cilindro20, o que definiu a espessura da pelicula-base). A lâminaraspadora foi mantida a uma temperatura de 24 6°C e o cilindroliso foi mantido a uma temperatura de 4°C, circulando-se águaresfriada através do interior do cilindro.

O lado inferior da lâmina raspadora 4 (o lado defrente para o cilindro liso), foi processado para ter uma sé-rie de sulcos 7 (com 5 mm de espaçamento, 0,25 mm de profun-didade, 0,98 mm de largura) conforme mostrado na Figura 3. Arotação do cilindro liso fez com que a lâmina raspadora Iim-pa-se o polímero fundido em uma camada de pelicula-base deaproximadamente 75 mícrons de espessura com arestas na dire-ção da máquina de aproximadamente 120 mícrons de altura, cor-respondente aos sulcos na lâmina raspadora, criando um extru-dado estruturado. Depois da ação de limpeza da lâmina raspa-dora, o cilindro liso continuou a rodar até que o extrudadoestruturado foi forçado a entrar em contato com um substratonão-tecido de polipropileno (31 gramas/metro2, BBA Nonwovens,Simpsonville, SC, EUA) (contra um cilindro de suporte moldá-vel (com um durômetro de 75 Shore A) usando-se uma pressão nalinha de contato de 25 Newtons/cm linear (14 libras por pole-gada linear).

As arestas mais grossas do extrudado levaram maistempo para arrefecer do que a pelicula-base contínua maisdelgada, e, deste modo, as arestas ainda estavam suficiente-mente macias ou fundidas para formar uma boa ligação com onão-tecido nas superfícies superiores das arestas. A pelícu-la-base mais delgada não se ligou ao não-tecido. O laminadoresultante é mostrado esquematicamente na Figura 4.

Claims

1. Laminado de manta fibrosa CARACTERIZADO porcompreender um suporte termoplástico, com uma primeira facee uma segunda face,uma pluralidade de saliências termoplásticas in-tegrais estendendo-se de, e formadas, pelo menos em parte,da resina termoplástica em uma face do -suporte de onde elase estende;uma manta fibrosa fixada ao suporte nos locais depelo menos algumas das saliências, de modo que a dita mantafibrosa penetre na resina termoplástica que forma o suporteno local das saliências, com o suporte estendendo-se entrepelo menos duas saliências adjacentes.

2. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosapenetra nas saliências e o suporte tem uma espessura de pelomenos 10 microns entre as saliências fixadas.

3. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosapenetra na face do suporte oposta àquela que tem as saliên-cias .

4. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosaestá em contato com o suporte entre pelo menos algumas dassaliências, mas é substancialmente não unida ao suporte en-tre as saliências.

5. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliênciassão formadas integralmente com o suporte por um processo deextrusão contínua

6. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 5, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliênciassão arestas contínuas.

7. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 3, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliênciassão saliências descontínuas distintas.

8. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliênciasestão em ambas as faces do suporte.

9. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliênciassão formadas pelo mesmo polímero do suporte.

10. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 4, CARACTERIZADO pelo fato de que pelo menos-2% até 30% da área do suporte é ocupada pelas saliências on-de a manta fibrosa é fixada.

11. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 10, CARACTERIZADO pelo fato de que no máximo-10% da área do suporte é ocupada pelas saliências às quais amanta fibrosa é fixada.

12. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 3, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte éuma película contínua.

13. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 6, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliên-cias são formadas, pelo menos em parte, por um polímero di-ferente daquele que forma o suporte.

14. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 7, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliên-cias são colunas distintas.

15. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte éformado por um polímero elastomérico.

16. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que as arestasse estendem de maneira contínua sobre pelo menos uma dimen-são do laminado de manta fibrosa.

17. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fi-brosa é substancialmente não comprimida nas saliências ondeela é conectada.

18. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosa,nas saliências conectadas, tem pelo menos 50% da espessura damanta fibrosa entre as saliências.

19. Laminado de manta fibrosa, de acordo com a rei-vindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosa,nas saliências conectadas, tem pelo menos 90% da espessura damanta fibrosa entre as saliências.

20. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fi-brosa é um material de malha ou trama capaz de se ligar auma tira de gancho.

21. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fi-brosa é uma manta não-tecida de fibras entrelaçadas.

22. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 21, CARACTERIZADO pelo fato de que a mantanão-tecida tem uma gramatura de 10 a 100 g/m2.

23. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 22, CARACTERIZADO pelo fato de que a mantanão-tecida tem uma gramatura de 10 a 50 g/m2.

24. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte éuma película termoplástica contínua.

25. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o suportetem uma gramatura de 15 a 150 g/m2.

26. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que o suportetem uma gramatura de 20 a 50 g/m2.

27. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2 6, CARACTERIZADO pelo fato de que o laminadode manta fibrosa tem uma.gramatura de 30 a 300 g/m2.

28. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 26, CARACTERIZADO pelo fato de que o laminadode manta fibrosa tem uma gramatura de 40 a 100 g/m2.

29. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 24, CARACTERIZADO pelo fato de que a películade suporte é um material elástico termoplástico com saliên-cias formadas, pelo menos em parte, por um material inelás-tico.

30. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada desuporte é um suporte coextrudado com as saliências forma-das, pelo menos em parte, por um polímero termoplástico di-ferente daquele da base

31. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada desuporte é descontínua.

32. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 31, CARACTERIZADO pelo fato de que a camadade suporte é formada por múltiplos elementos distintos, comcada elemento distinto tendo mais de uma saliência.

33. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que a camada desuporte tem uma espessura entre as saliências de pelo menos-20 mícrons.

34. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliên-cias tem de 0,01 a 0,2 centímetros em sua dimensão de largu-ra mais estreita.

35. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que todas as sa-liências tem uma altura substancialmente igual.

36. Laminado de manta fibrosa, de acordo com areivindicação 2, CARACTERIZADO pelo fato de que as saliên-cias não tem uma altura substancialmente igual.

37. Artigo de laminado de manta fibrosa elásticaCARACTERIZADO por compreender um laminado de manta fibrosa,sendo que o laminado tem pelo menos uma região elástica epelo menos uma região inelástica, cada uma formada por umsuporte de resina termoplástica com uma primeira face e umasegunda face,pelo menos um dos suportes formando uma região e-lástica ou região inelástica, com uma pluralidade de saliên-cias termoplásticas estendendo-se de, e formadas, pelo menosem parte, pela resina termoplástica de uma face do suporte apartir da qual ela se estende;uma manta fibrosa fixada ao suporte contendo sali-ências nos locais de pelo menos algumas saliências, de modoque dita manta fibrosa penetre na resina termoplástica queforma o suporte no local das saliências, com o suporte es-tendendo-se entre pelo menos duas saliências adjacentes.

38. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato deque a manta fibrosa penetra nas saliências e o suporte temuma espessura de pelo menos 10 microns entre as saliênciasfixadas.

39. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato deque a região elástica tem pelo menos 5 mm de largura

40. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato deque a região elástica tem pelo menos 10 mm de largura.

41. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 40, CARACTERIZADO pelo fato deque a região inelástica tem pelo menos um elemento de liga-ção.

42. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 40, CARACTERIZADO pelo fato deque o elemento de fixação da região inelástica é um fechomecânico.

43. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato deque a região elástica e as regiões inelásticas são separa-das .

44. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 43, CARACTERIZADO pelo fato deque apenas a região elástica é dotada de saliências.

45. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 37, CARACTERIZADO pelo fato deque as regiões elástica e inelásticas são dispostas em umsuporte continuo.

46. Artigo de laminado de manta fibrosa elástica,de acordo com a reivindicação 45, CARACTERIZADO pelo fatode que a região inelástica é formada por um elastômero ter-moplástico ligado de maneira continua à manta fibrosa.

47. Um laminado com laços CARACTERIZADO por com-preender; um suporte termoplástico, com uma primeira face euma segunda face,uma pluralidade de saliências termoplásticas inte-grais estendendo-se de, e formadas, pelo menos em parte, daresina termoplástica em uma face do suporte de onde ela seestende;uma manta fibrosa fixada ao suporte nos locais depelo menos algumas das saliências, de modo que a dita mantafibrosa penetre na resina termoplástica que forma o suporteno local das saliências, formando porções de ligação, com osuporte estendendo-se entre ao menos duas saliências adja-centes e com as fibras individuais da manta fibrosa sendoconectadas ou entrelaçadas em pelo menos dois pontos de modoque o gancho não irá puxar facilmente a fibra engatada parafora durante o desengate do gancho.

48. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 47, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosa éuma manta fibrosa não-tecida, onde as ligações internas dasfibras da manta ocupam menos que cerca de 10% da área de damanta fibrosa não-tecida, e as porções de ligação são forma-das pela dita manta fibrosa não-tecida penetrando na resinatermoplástica que forma as saliências.

49. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 47, CARACTERIZADO pelo fato de que a manta fibrosa éuma manta fibrosa não-tecida onde as ligações internas dasfibras da manta ocupam menos que cerca de 2,5% da área de damanta fibrosa não-tecida.

50. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que a porção da mantafibrosa não-tecida que não é unida ao suporte é de 99,5 a-50 por cento da área superficial do suporte, fornecendoporções de ligação de 50 a 0,5 por cento da área superfici-al da manta não-tecida, de preferência, a área de ligaçãomédia da manta não-tecida é de 20 a 2 por cento.

51. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 50, CARACTERIZADO pelo fato de que a porção da mantafibrosa não-tecida que está conectada ao suporte nas porçõesde ligação é de 20 a 2 por cento.

52. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que as porções de liga-ção do suporte tem uma largura de 0,01 a 0,2 centímetros emsua dimensão de largura mais estreita e saliências adjacen-tes têm geralmente, em média, um espaço entre si de 50 μπι a-1000 μm e, de preferência, de 50 μπι a 500 μπι.

53. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que as porções de li-gação do suporte tem uma largura de 0,01 a 0,2 centímetrosem sua dimensão de largura mais estreita e as saliênciasadjacentes têm geralmente, em média, um espaço entre si de-50 μm a 500 μm.

54. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte tem umaespessura sem considerar as saliências de 10 a 300 mícrons,de preferência de 20 a 100 mícrons, fornecendo um laminadofibroso macio.

55. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte tem umaespessura sem considerar as saliências de 20 a 100 mícrons.

56. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que o laminado tem umaresistência à tração de pelo menos 0,5 kg/cm, de preferênciapelo menos 1,0 kg/cm.

57. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que o laminado tem umaresistência à tração de pelo menos 1,0 kg/cm.

58. Laminado com laços, de acordo com a reivindi-cação 48, CARACTERIZADO pelo fato de que o suporte é formadopor um polímero elastomérico e a espessura da manta fibrosanão-tecida nas saliências é menor que a espessura da mantafibrosa entre as saliências.