MXPA05009663A

MXPA05009663A - Telas compuestas y sistemas de cierre.

Info

Publication number: MXPA05009663A
Application number: MXPA05009663A
Authority: MX
Inventors: D Pavlis Roger
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 2003-03-13
Filing date: 2004-02-23
Publication date: 2005-10-20
Also published as: US7390451B2; WO2004082918A3; BRPI0407992A; EP1601515A2; WO2004082918A2; US20100112274A1; US7669297B2; RU2005128395A; KR20050117554A; JP2006520282A; US20070141300A1; US20060220271A1; JP4607864B2; US20110247184A1

Abstract

La invencion describe telas compuestas que tienen una o mas estructuras polimericas ubicadas sobre un substrato, sistemas de cierre que comprenden telas y metodos para unir articulos. Las estructuras polimericas se forman utilizando composiciones termoplasticas y se unen a una superficie de un substrato. Las estructuras polimericas incluyen un area que esta unida al substrato y un area separada que no esta unida a la superficie de un substrato.

Description

TELAS COMPUESTAS Y SISTEMAS DE CIERRE CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a telas compuestas que incluyen una o más estructuras poliméricas sobre un substrato, así como también a métodos y sistemas para fabricar telas compuestas . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Se conoce la fabricación de artículos formados con telas que requieren algún refuerzo para soportar las fuerzas experimentadas durante el uso. En muchos casos, el refuerzo se proporciona simplemente en la totalidad del substrato o tela. Sin embargo, dichos métodos pueden aumentar los costos y el peso de la tela, así como también la rigidez en toda la superficie de la tela, incluso en áreas que no requieren refuerzos. Además, las capas de refuerzo que son coextensivas con la tela también pueden reducir la capacidad de respiración de la misma. Para solucionar algunos de estos problemas, se pueden adherir a la tela o substrato, piezas más pequeñas de materiales de refuerzo, en áreas seleccionadas que requieren refuerzo. Sin embargo, la manipulación y la unión de dichas piezas discretas pueden resultar problemáticas, dado que reducen potencialmente el rendimiento, producen mayor desperdicio (cuando las piezas discretas no están firmemente Ref.: 166493 adheridas) , requieren una alineación o ubicación precisa en la tela, requieren el empleo de adhesivos u otros agentes de unión, etc. Las piezas discretas también pueden ser relativamente angulosas, lo cual puede causar irritación o incomodidad. La irritación y la incomodidad pueden acentuarse, porque las piezas de refuerzo se ubican comúnmente sobre la superficie del substrato. Además (o en lugar) de substratos o telas de refuerzo, también puede ser conveniente fabricar artículos que exhiban elasticidad. La fabricación de artículos que exhiben elasticidad, es decir, la capacidad para recuperar al menos parcialmente su forma original después de una elongación moderada, puede ser conveniente por varios motivos. Por ejemplo, la elasticidad puede ser útil en sistemas de sujeción para artículos tales como prendas de vestir (por ejemplo, pañales, pantalones de entrenamiento, batas, ropa de cama, etc.). La elasticidad de las prendas de vestir puede brindar el denominado ajuste dinámico, es decir, la capacidad para estirarse y recuperarse en respuesta al movimiento causado por el usuario. La elasticidad también puede ser útil en otras aplicaciones. Por ejemplo, algunos cierres pueden brindar una unión más consistente, si el cierre se mantiene bajo tensión; ello puede llevarse a cabo estirando el cierre y dependiendo de las fuerzas de recuperación para brindar la tensión deseada. En otros casos, la elasticidad puede permitir un fácil ajuste del tamaño o la longitud de un cierre u otro artículo. Si bien la elasticidad puede ser beneficiosa en varias aplicaciones diferentes, puede originar problemas en la fabricación. Muchos intentos de brindar elasticidad se basan en componentes elásticos separados que, por ejemplo, están pegados o cocidos a un apoyo u otro miembro no elástico para brindar la elasticidad deseada. La fabricación de dichos artículos compuestos puede resultar problemática, ya que puede ser difícil lograr y/o mantener la unión segura de los componentes elásticos. Además, el costo y la dificultad para proporcionar y unir componentes elásticos separados pueden ser relativamente altos . La manipulación y la unión de componentes elásticos separados pueden reducir el rendimiento, producir mayor desperdicio (cuando los componentes separados no están firmemente adheridos), etc. En otros casos, la totalidad del artículo puede construirse para brindar la elasticidad deseada. Por ejemplo, muchos sistemas de sujeción elásticos se basan en el empleo de apoyos laminados elásticos, en los cuales los materiales elásticos se presentan como una película que es coextensiva con el apoyo. Dicho método puede incrementar los costos asociados a la provisión de una capa o capas coextensivas elásticas. Además, muchos materiales elásticos carecen de capacidad para respirar. Si fuere necesario utilizar apoyos laminados elásticos en prendas de vestir, podría resultar conveniente perforar el apoyo para mejorar su respiración. Sin embargo, dicho procesamiento adicional aumenta los costos de producción del apoyo laminado elástico. Otra desventaja potencial de los apoyos laminados elásticos, es que puede resultar difícil realizar algún ajuste de las fuerzas de recuperación elásticas generadas en diferentes partes del apoyo . Si bien se divulga una variedad de métodos para brindar estructuras poliméricas discretas sobre substratos, por ejemplo, en la Publicación de la Solicitud de Patente Estadounidense No. US 2003/0085485 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el titulo SYSTEMS AND METHODS FO COMPOSITE WEBS WITH STRUCTURED DISCRETE POLYMERIC REGIONS (sistemas y métodos para telas compuestas con regiones poliméricas discretas estructuradas) ; Publicación de la Solicitud de Patente Estadounidense No. US 2003/0087098 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el titulo COMPOSITE WEBS WITH REINFORCING POLYMERIC REGIONS AND ELASTIC POLYMERIC REGIONS (telas compuestas con regiones poliméricas de refuerzo y regiones poliméricas elásticas) Publicación de la Solicitud de Patente Estadounidense No. US 2003/0084996 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el título METHODS FOR PRODUCING COMPOSITE WEBS WITH REINFORCING DISCRETE POLY ERIC REGIONS (métodos para producir telas compuestas con regiones poliméricas discretas de refuerzo) ; y Publicación de la Solicitud de Patente Estadounidense No. US 2003/0087059 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el título CO POSITE WEBS WITH DISCRETE ELASTIC POLYMERIC REGIONS (telas compuestas con regiones poliméricas elásticas discretas) , estos métodos pueden estar limitados en ciertos aspectos, como en las temperaturas del rodillo, la composición de los substratos, etc. Los elementos y sistemas de cierre que brindan medios de unión son conocidos . El arte brinda un gran número de varios sistemas que comprenden varios diseños y materiales. Por ejemplo, la Patente Estadounidense No. 3,899,803 describe un dispositivo de auto sujeción que incluye una lámina que tiene elementos de sujeción que tienen distintos medios de sujeción formados integralmente con la misma dentro de un marco substancialmente en el mismo plano que la lámina. Para ser utilizado como elementos de sujeción, la lámina se dobla para que los elementos de sujeción se proyecten perpendicularmente al plano de la lámina. Adicionalmente, la Patente Estadounidense No. 5,983,467 describe un dispositivo de entrelazado que se lleva a cabo generalmente mediante una o más islas sobre la superficie de una primera parte que, al aplicar una fuerza de cizallamiento relativa, entra en contacto por deslizamiento con una o más aberturas complementarias dentro de una estructura sobre la superficie de una segunda parte. La Patente Estadounidense No. 4,887,339 describe una tira de material laminado polimérico adaptado para ser cortado en longitudes para formar piezas de un cierre que entran en contacto y se separan. La Patente Estadounidense No. 4.183.121 describe un cierre separable compuesto por dos tiras alargadas en contacto opuestas con una serie de lengüetas entrelazadas flexibles que sobresalen de uno de los ejes de las tiras y que están en alineación paralela con el mismo, y aberturas que se superponen parcialmente en las tiras. A pesar de la significativa cantidad de elementos y sistemas de cierre en el arte, aún existe la necesidad de obtener un sistema de cierre, como uno que brinde elementos de cierre en el plano y de bajo perfil, a un bajo costo. Dichos sistemas de cierre pueden utilizarse ventajosamente para artículos tales como, sin estar limitados a ellos, envases y pañales desechables . SUMARIO DE LA INVENCION La presente invención brinda telas compuestas que tienen una o más estructuras poliméricas ubicadas sobre un substrato, telas compuestas, métodos para fabricar las telas compuestas, y sistemas para fabricar las telas compuestas, así como también sistemas de cierre que incluyen telas compuestas, y métodos para unir artículos.

Las telas compuestas que tienen una o más estructuras poliméricas pueden adherirse a un substrato de modo tal que, por ejemplo, se pueda proporcionar una estructura que incluya tanto áreas unidas como áreas separadas. Dichas estructuras pueden proporcionar ventajosamente elementos de cierre y sistemas de cierre que crean un cierre, por ejemplo, al entrar en contacto con fibras de un material de bucles, al entrar en contacto con un material de bucles provisto a través de los procedimientos de extrusión que se describen en la presente, mediante un diseño de autoacoplamiento tal como se describe en la presente, etc. Las estructuras poliméricas se forman utilizando composiciones termoplásticas . Tal como se utiliza en relación con la presente invención, el término "termoplástico" (y variantes del mismo) significa un polímero o una composición polimérica que se ablanda cuando se expone al calor y vuelve a su condición original o se aproxima a su condición original cuando se enfría a temperatura ambiente. Las composiciones termoplásticas utilizadas en combinación con los métodos de la presente invención deben ser capaces de fluir o entrar en depresiones en una herramienta de formación tal como se describe en la presente. Las composiciones termoplásticas adecuadas son aquellas que se pueden procesar en fundido. Dichos polímeros son aquellos que fluirán lo suficiente hasta llenar al menos parcialmente las depresiones, pero que no se degradan significativamente durante un procedimiento de fusión. Una amplia variedad de composiciones termoplásticas presentan características adecuadas de fusión y flujo para utilizar en el procedimiento de la presente invención, según la geometría de las depresiones y las condiciones de procesamiento. También puede preferirse seleccionar los materiales que pueden procesarse en fundido y las condiciones de procesamiento, de modo tal que las propiedades de recuperación viscoelástica de las composiciones termoplásticas no provoquen que los mismos se salgan significativamente de las depresiones al retirar la composición termoplástica fundida tal como se describe en la presente . En los métodos y sistemas, la herramienta de formación utilizada para formar y transferir una o más estructuras poliméricas al substrato se mantiene a una temperatura del rodillo que es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica. La temperatura de procesamiento en fundido de las composiciones termoplásticas de la presente invención en la temperatura más baja en la cual la composición termoplástica es capaz de fluir o entrar en las depresiones en una herramienta de formación (tal como se describe en la presente) dentro de un período de cinco segundos o menos .

En algunos casos, la temperatura de procesamiento en fundido puede ser igual o levemente superior a la temperatura de transición vitrea para una composición termoplástica amorfa, o igual o levemente superior a la temperatura de fusión para una composición termoplástica cristalina o semicristalina. Si la composición termoplástica incluye uno o más polímeros amorfos mezclados con cualquiera o ambos de uno o más polímeros cristalinos y uno o más polímeros semicristalinos, entonces la temperatura de procesamiento en fundido es superior a la temperatura de transición vitrea más alta de los polímeros amorfos o la temperatura de fusión más alta de los polímeros cristalinos o semicristalinos. Además, puede preferirse que la temperatura del rodillo sea al menos 20 °C o más inferior a la temperatura de la composición termoplástica fundida depositada sobre la herramienta de formación. Una ventaja potencial que se obtiene al mantener una herramienta de formación relativamente fría es que la composición termoplástica fundida aplicada a la herramienta de formación (ya sea sobre su superficie cilindrica externa o dentro de las depresiones formadas en la misma) es que la composición termoplástica fundida en contacto directo con la superficie exterior del rodillo es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica a fin de que pueda congelarse o solidificarse parcialmente, mientras que al menos una parte de la composición termoplástica fundida ubicada en una posición distal de la superficie exterior del rodillo permanece fundida durante un periodo suficiente para llevar a cabo la transferencia de la composición termoplástica para formar las estructuras poliméricas. Como resultado, la composición termoplástica fundida distal de la superficie exterior del rodillo es capaz de adherirse a un substrato, mientras que la composición termoplástica congelada o solidificada en contacto con la superficie exterior del rodillo se desprende limpiamente de dicha superficie . Otra ventaja potencial que se obtiene al mantener una herramienta de formación relativamente fría es que la composición de los substratos a los cuales se transfiere la composición termoplástica fundida no está limitada por la temperatura de la herramienta de formación. Por ejemplo, la temperatura del rodillo puede ser lo suficientemente baja para limitar cualquier daño significativo al substrato durante el procedimiento de transferencia. En tal sentido, las estructuras poliméricas pueden formarse en substratos porosos y no porosos (tales como películas) que tienen igual o similar composición termoplástica que las estructuras poliméricas. En algunos casos que comprenden substratos formados por composiciones termoplásticas en si, la composición termoplástica del substrato puede tener preferentemente una temperatura de procesamiento en fundido que es igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica utilizada en las estructuras poliméricas formadas en la misma. La temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica del substrato está sujeta a la misma definición brindada anteriormente en relación con las composiciones termopl sticas utilizadas para formar las estructuras poliméricas. Además, puede preferirse que la temperatura del rodillo sea al menos 20 °C o menos inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica del substrato. Las preocupaciones con respecto a la resistencia cohesiva interna del substrato y/o la resistencia a la tracción del substrato pueden ser mayores si el substrato incluye una construcción fibrosa (por ejemplo, fibras tejidas, no tejidas o de punto) que se pueden separar del resto del substrato debido a las fuerzas ejercidas cuando se separa el substrato de la herramienta de formación. Estas consideraciones pueden estar limitadas por la presente invención debido al congelamiento o solidificación de la composición termoplástica en las depresiones. Dicho congelamiento o solidificación puede limitar cualquier fuerza ejercida sobre el substrato al retirar el substrato y las estructuras poliméricas de la herramienta de formación.

Otra ventaja potencial que ofrecen los métodos de la presente invención es la capacidad para transferir una o más estructuras poliméricas a una superficie principal de un substrato, mientras que una parte de la composición termoplástica que se orienta al substrato es fundida. Si el substrato es poroso, fibroso, etc., la presión puede aumentar la unión de una o más estructuras poliméricas al substrato y hacer que una parte de la composición termoplástica infiltre el substrato y/o encapsule las fibras del substrato. Si el substrato no es poroso, pero esta compuesto por una composición termoplástica que tiene una temperatura de procesamiento en fundido lo suficientemente baja con respecto a la temperatura de la composición termoplástica fundida en las depresiones, la unión de las estructuras poliméricas puede lograrse entremezclando las composiciones termoplasticas en las estructuras poliméricas y el substrato. Otra ventaja potencial que ofrece la presente invención es la posibilidad de brindar estructuras poliméricas que incluyen elementos superficiales formados sobre las superficies superiores de las mismas (es decir, las superficies opuestas al substrato) . Estos elementos superficiales pueden ser, por ejemplo, vástagos, ganchos, pirámides, canales, inscripciones (alfanuméricas u otras) , etc., y pueden brindar una funcionalidad adicional como ser, por ejemplo, un cierre mecánico, etc. Estos elementos superficiales pueden proporcionarse en una etapa de proceso integral al mismo tiempo de la formación y transferencia de las estructuras poliméricas propiamente dichas (a diferencia de una etapa de proceso posterior separada) . Alternativamente, los elementos superficiales pueden proporcionarse después de la formación de las estructuras poliméricas . Otra ventaja potencial es la capacidad para controlar la forma, la separación y el volumen de una o más estructuras poliméricas. En algunos casos, puede preferirse proporcionar una pluralidad de estructuras poliméricas sobre la primer superficie principal del substrato, y cada una de las estructuras poliméricas es una estructura polimérica discreta (es decir, no se conecta a otra por medio de la composición termoplástica transferida al substrato) . Otra ventaja potencial de la presente invención puede radicar en la capacidad para brindar una película base delgada entre estructuras más gruesas de composición termoplástica. Las estructuras más gruesas de composición termoplástica se unen al substrato, pero la película base puede unirse al substrato o no. La película base puede unirse, por ejemplo, al substrato mediante adhesivos. Otra ventaja potencial de los métodos de la presente invención es la capacidad para brindar una o más estructuras poliméricas que se extienden en la longitud del substrato (mientras que preferentemente no se forman a lo largo del ancho del substrato, es decir, las estructuras poliméricas no son coextensivas con la superficie principal del substrato) . Otra ventaja potencial de los métodos de la presente invención es la capacidad para brindar diferentes composiciones termoplásticas en diferentes áreas a lo largo del ancho del substrato, de modo tal que algunas estructuras poliméricas pueden formarse con una composición termoplástica, mientras que otras estructuras poliméricas se forman con una composición termoplástica diferente. Otra ventaja potencial de los métodos de la presente invención es la capacidad para brindar una o más estructuras poliméricas en ambas superficies principales de un substrato. Las estructuras poliméricas en las superficies principales opuestas pueden formarse con las mismas estructuras o estructuras diferentes, según se desee. En un aspecto, la presente invención brinda un método para producir una tela compuesta, que consiste en proporcionar una herramienta de formación que tiene una superficie exterior que incluye una o más depresiones formadas en la misma; suministrar una composición termoplástica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación; mantener la superficie externa de la herramienta de formación a una temperatura del rodillo que es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica; limpiar la composición termoplástica fundida sobre la superficie externa de la herramienta de formación, donde al menos parte de la composición termoplástica fundida ingresa en una o más depresiones; transferir la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones a un substrato mediante el contacto de la primer superficie principal del substrato con la composición termoplástica que se encuentra en una o más depresiones; y separar el substrato y la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones de la herramienta de formación después de la transferencia. Se forma una tela compuesta que incluye una o más estructuras poliméricas de la composición termoplástica ubicada sobre la primer superficie principal del substrato, donde el área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde al composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal del substrato, y al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato. En otro aspecto, la presente invención brinda un método para producir una tela compuesta, que consiste en proporcionar una herramienta de formación que tiene una superficie exterior que incluye una o más depresiones allí formadas; suministrar una composición termoplástica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación; mantener la superficie externa de la herramienta de formación a una temperatura del rodillo que es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica; limpiar la composición termoplástica fundida sobre la superficie externa de la herramienta de formación, donde al menos parte de la composición termoplástica fundida ingresa en una o más depresiones; transferir la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones a un substrato mediante el contacto de la primer superficie principal del substrato con la composición termoplástica que se encuentra en una o más depresiones; y separar el substrato y la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones de la herramienta de formación después de la transferencia. Una primera parte de la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones que es distal con respecto a las superficies de una o más depresiones permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica al menos hasta que la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones entre en contacto con la primer superficie principal del substrato, y donde una segunda parte de la composición termoplástica en una o más depresiones que es distal con respecto a las superficies de una o más depresiones se encuentra a una temperatura inferior a la temperatura de procesamiento en fundido después de depositarla y antes de entrar en contacto con la primer superficie principal del substrato. Se forma una tela compuesta que incluye una o más estructuras poliméricas de la composición termoplástica ubicada sobre la primer superficie principal del substrato, donde el área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida a la primer superficie principal del substrato y un área separada que no esta unida a la primer superficie principal del substrato, donde el área unida incluye la primer parte de la composición termoplástica y el área separada incluye la segunda parte de la composición termoplástica. En otro aspecto, la presente invención brinda una tela compuesta que incluye un substrato que tiene una primera superficie principal; y una o más estructuras poliméricas de una composición termoplástica unida a la primer superficie principal del substrato; donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato. El área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal y al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato. En el área separada, al menos una estructura polimérica se encuentra en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato y está alineada con la misma. En otro aspecto, la presente invención brinda una tela compuesta que incluye un substrato con una primera superficie principal; y una o más estructuras poliméricas de una composición termoplástica unida a la primer superficie principal del substrato; donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato. El área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal y tres o más áreas separadas distintas se extienden desde el área unida, donde las tres o más áreas separadas distintas se encuentran en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato, pero no unidas -a la misma. En otro aspecto, la presente invención brinda un sistema de cierre que incluye un primer elemento de cierre que incluye una estructura polimérica termoplástica unida a una primera superficie principal de un primer substrato, mientras que el primer elemento de cierre ocupa un área de la primer superficie principal del primer substrato. El área ocupada por el primer elemento de cierre incluye un área unida donde la estructura polimérica termoplástica está unida a la primer superficie principal del primer substrato, y un área separada donde la estructura polimérica termoplástica no está unida a la primer superficie principal del primer substrato. Una parte ' de la estructura polimérica termoplástica en el área separada forma una primera lengüeta en en voladizo sostenida por encima de la primer superficie principal del primer substrato, donde el área unida del primer elemento de cierre, la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre y la primer superficie principal del primer substrato forman un primer bolsillo. El sistema de cierre también incluye un segundo elemento de cierre que incluye una estructura polimérica termoplástica unida a una primera superficie principal de un segundo substrato. El segundo elemento de cierre ocupa un área de la primer superficie principal del segundo substrato, donde el área ocupada por el segundo elemento de cierre incluye un área unida donde la estructura polimérica termoplástica está unida a la primer superficie principal del segundo substrato y un área separada donde la estructura polimérica termoplástica no está unida a la primer superficie principal del segundo substrato. Una parte de la estructura polimérica termoplástica en el área separada forma una segunda lengüeta en en voladizo sostenida por encima de la primer superficie principal del segundo substrato, donde el área unida del segundo elemento de cierre, la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre y la primer superficie principal del segundo substrato forman un segundo bolsillo. La lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre se ubica en el segundo bolsillo y la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre se ubica en el primer bolsillo cuando el sistema de cierre se encuentra en una configuración cerrada. En otro aspecto, la presente invención brinda un sistema de cierre que incluye un substrato que tiene una primera superficie principal y una o más estructuras poliméricas unidas a la primer superficie principal del substrato, donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato. El área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal y al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del primer substrato. En el área separada, al menos una estructura polimérica se en encuentra en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato y está alineada con la misma. El sistema de cierre también incluye una superficie complementaria que tiene una o más aberturas capaces de recibir las áreas separadas de una o más estructuras poliméricas . En una configuración cerrada, la primer superficie principal del substrato enfrenta a la superficie complementaria y al menos un área separada de al menos una estructura polimérica se ubica dentro de una o más aberturas de la superficie complementaria a fin de limitar el movimiento de la superficie complementaria y el substrato entre si . En otro aspecto, la presente invención brinda un sistema de cierre que incluye un substrato que tiene una primera superficie principal y una o más estructuras poliméricas unidas a la primer superficie principal del substrato, donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato. El área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal, y tres o más áreas separadas distintas que se extienden desde el área unida donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato. En las tres o más áreas separadas, al menos una estructura polimérica se encuentra en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato y está alineada con la misma. El sistema de cierre también incluye una superficie complementaria que tiene una o más aberturas capaces de recibir las distintas áreas separadas de una o más estructuras poliméricas . En una configuración cerrada, la primer superficie principal del substrato enfrenta a la superficie complementaria y al menos un área separada distinta de al menos una estructura polimérica se ubica dentro de una o más aberturas de la superficie complementaria a fin de limitar el movimiento de la superficie complementaria y el substrato entre si. Estas y otras características y ventajas de la presente invención se describen a continuación con respecto a varias modalidades ilustrativas de la misma. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La FIG. 1 presenta una vista en sección transversal de una estructura polimérica sobre una tela compuesta fabricada de acuerdo con los métodos de la presente invención. La FIG. 2 presenta una vista en sección transversal de estructuras poliméricas y una película base sobre una tela compuesta, y la película base no está unida al substrato entre las estructuras poliméricas. La FIG. 3 presenta una vista en sección transversal de estructuras poliméricas y una película base sobre una tela compuesta, y la película base está unida al substrato entre las estructuras poliméricas .

La FIG. 4 presenta una vista de planta de una parte de una herramienta de formación que incluye una depresión en su superficie externa que se puede utilizar para fabricar telas compuestas de acuerdo con los métodos de la presente invención. La FIG. 5 presenta una vista en sección transversal de la depresión de la FIG. 4, tomada a lo largo de la línea 5-5 en la FIG. 4. La FIG. 6 presenta una vista de planta de depresiones alternativas sobre una herramienta de formación que se puede utilizar para fabricar estructuras poliméricas sobre Tela compuesta de conformidad con los métodos de la presente invención. La FIG. 7 presenta una vista en sección transversal aumentada de una parte de una de las depresiones de la FIG. 6, tomada a lo largo de la línea 7-7 en la FIG. 6, donde la depresión contiene la composición termoplástica. La FIG. 8 presenta una vista de planta de una parte de otra depresión en una herramienta de formación que se puede utilizar para fabricar estructuras poliméricas sobre Tela compuesta de conformidad con los métodos de la presente invención. La FIG. 9 presenta una vista en sección transversal de la depresión de la FIG. 8, tomada a lo largo de la línea 9-9 en la FIG. 8.

La FIG. 10 presenta una vista de planta de una depresión en forma de anillo en una herramienta de formación. La FIG. 11 presenta una vista en sección transversal de la depresión de la FIG. 10, tomada a lo largo de la línea 11-11 en la FIG. 10. La FIG. 12 presenta una vista en sección transversal de la depresión de la FIG. 10, tomada a lo largo de la línea 12-12 en la FIG. 10. La FIG. 13 presenta una vista en sección transversal de una estructura polimérica formada por la depresión de la FIG. 10 en un substrato. La FIG. 14 presenta una vista en sección transversal de una parte de una tela compuesta con estructuras poliméricas en forma de anillo en ambos lados principales de un substrato. La FIG. 15 es un diagrama de un sistema de transferencia de polímero que se puede utilizar para brindar estructuras poliméricas sobre un substrato de acuerdo con los métodos de la presente invención. La FIG. 16 presenta un diagrama esquemático aumentado que describe la relación entre una espátula y depresiones sobre un rodillo formador en el sistema de la FIG. 15. La FIG. 17 presenta un diagrama esquemático aumentado que describe la relación entre una espátula y depresiones sobre un rodillo formador en el sistema de la FIG. 15, donde se forma una película base en la superficie externa del rodillo formador. La FIG. 18 presenta una vista en sección transversal parcial aumentada que describe un rodillo de apoyo adaptable que empuja el substrato contra un rodillo formador. La FIG. 19 ilustra otro rodillo formador y una fuente de polímero útil en relación con los sistemas y métodos de suministro por zonas. La FIG. 20 presenta una vista de planta de una parte de una superficie externa de un rodillo formador con una depresión allí formada que tiene un diseño. La FIG. 21 presenta una vista de planta de una tela compuesta que incluye una estructura polimérica allí formada utilizando el 'rodillo formador de la FIG. 20. La FIG. 22 presenta una vista en sección transversal de la tela compuesta de la FIG. 21 después del estiramiento . La FIG. 23 presenta un sistema alternativo para producir una estructura polimérica sobre una tela compuesta similar a la que se describe en la FIG. 20. La FIG. 24 presenta otro sistema alternativo para producir una estructura polimérica sobre una tela compuesta similar a la que se describe en la FIG. 20.

Las FIGS. 25a a 25e presentan vistas en corte de partes de telas compuestas alternativas con dos composiciones termoplásticas diferentes ubicadas sobre una superficie de un substrato . Las FIGS. 26a a 26b describen una tela compuesta que incluye elementos de cierre con forma ovalada. La FIG. 26a presenta una vista de planta de una pluralidad de elementos de cierre ovalados adheridos a un substrato. La FIG. 26b presenta una vista en sección transversal de un único elemento ovalado de la FIG. 26a, tomada a lo largo de la línea 26b-26b en la FIG. 26a. Las FIGS. 27a a 27b presentan una tela compuesta que incluye elementos de cierre que tienen puntas. La FIG. 27a presenta una vista de planta de una pluralidad de elementos de cierre adheridos a un substrato, y los elementos incluyen áreas separadas con una punta en cada región separada. La FIG 27b presenta una vista en sección transversal de un elemento de cierre de la FIG 27a, tomada a lo largo de la línea 27b-27b que se describe en la FIG. 27a. Las FIGS. 28a-28c presentan una modalidad adicional de las telas compuestas de la invención que tienen elementos de cierre que incluyen puntas. La FIG. 28a presenta una vista de planta de una pluralidad de elementos de cierre adheridos a un substrato. La FIG. 28b presenta una vista aumentada de un único elemento de cierre de la FIG. 28a. La FIG. 28c presenta una vista en sección transversal de un único elemento de cierre de la FIG. 28b, tomada a lo largo de la línea 28c-28c que se describe en la FIG. 28b. Las FIGS . 29a a 29c presentan modalidades adicionales de las telas compuestas de la invención que incluyen elementos de cierre. La fig. 29a presenta una vista de planta de una pluralidad de elementos de cierre adheridos a un substrato. La fig. 29b presenta una vista de planta aumentada de algunos de los elementos de la fig. 29a. La fig. 29c muestra elementos de cierre de las figs . 29a y 29b preparados utilizando ranuras DM en la espátula para crear regiones que se adhieren al substrato. La FIG. 30 presenta una vista de planta de telas compuestas de la invención que incluyen una forma alternativa de los elementos de cierre individuales. Las FIGS. 31a-31b presentan una modalidad alternativa de telas compuestas de la presente invención que brinda un sistema de cierre. Este sistema incluye un elemento de cierre que tiene elementos flexibles. La FIG. 31a presenta una vista de planta de un elemento de cierre que tiene un miembro de enganche de tipo resorte, donde el elemento de cierre incluye un área unida y un área separada que es flexible e incluye puntas. La FIG. 31b presenta el miembro de enganche de tipo resorte de la FIG. 31a en contacto con un miembro receptor ranurado complementario.

Las FIGS. 32a-32b presentan una modalidad de la tela compuesta que incluye partes elevadas y valles que las rodean. La FIG. 32a presenta una vista en perspectiva de una tela compuesta que incluye partes elevadas y valles que las rodean. La FIG. 32b presenta una vista en sección transversal de una tela compuesta que incluye partes elevadas y valles que las rodean, y que también incluye estructuras poliméricas adheridas a las partes elevadas . Las FIGS. 33a-33b presentan elementos de cierre de un sistema de cierre que incluye lengüetas. La FIG. 33a describe un primer elemento de cierre adherido a un substrato. La FIG. 33b presenta una vista en sección transversal de un elemento de cierre de la FIG. 33 en contacto con un elemento de cierre complementario en un segundo substrato, y dicha vista en sección transversal está tomada a lo largo de la linea 33b-33b que se describe en la FIG. 33a. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Tal como se ha descrito anteriormente, la presente invención brinda telas compuestas que incluyen estructuras poliméricas ubicadas en la superficie de un substrato y que brindan elementos y sistemas de cierre de la presente invención. A continuación, se describirán varias construcciones diferentes para ilustrar varias modalidades de los elementos y sistemas de cierre de acuerdo con la presente invención. Estas construcciones ilustrativas no deben considerarse limitativas de la presente invención, la cual esté limitada únicamente por las reivindicaciones que aparecen más adelante . Tal como se utiliza en la presente, el término "ocupa" con referencia a los elementos y sistemas de cierre de la invención significa que el elemento o sistema se ubica directamente por encima de una superficie de un substrato o está unido a una superficie de un substrato, e incluye la circunstancia en la cual un elemento o sistema incluye tanto un área directamente por encima de una superficie de un substrato y un área unida a una superficie de un substrato. Tal como se utiliza en la presente, el término "fibra" incluye fibras de longitud indefinida (por ejemplo, filamentos) y fibras de longitud discreta, por ejemplo fibras discontinuas. Las fibras utilizadas en relación con la presente invención pueden ser fibras de múltiples componentes. La frase "fibra de múltiples componentes" se refiere a una fibra que tiene al menos dos dominios poliméricos estructurados longitudinalmente coextensivos distintos en el corte transversal de la fibra, a diferencia de mezclas donde los dominios tienden a estar dispersos, al azar o no estructurados. Por lo tanto, los distintos dominios pueden estar formados con polímeros de diferentes clases de polímeros (por ejemplo, nailon y polipropileno) o pueden formarse con polímeros de la misma clase de polímeros (por ejemplo, nailon) pero que difieren en sus propiedades o características. Por lo tanto, la frase "fibra de múltiples componentes" tiene como fin incluir, sin estar limitada a ellas, estructuras de fibras de tipo envoltura-núcleo concéntricas y excéntricas, estructuras de fibras ubicadas una al lado de la otra simétricas y asimétricas, estructuras de fibras de tipo "isla en el mar", estructuras de fibras en forma de cuña circular, y fibras huecas de estas configuraciones. La FIG. 1 presenta una vista en sección transversal de una parte de una tela compuesta fabricada de acuerdo con la presente invención. La tela compuesta incluye un substrato 10 con una primera superficie principal 11 y una segunda superficie principal 12. Una o más estructuras poliméricas 14 se ubican sobre la primer superficie principal 11 del substrato 10, entendiéndose que el substrato puede incluir más de una estructura polimérica. Las estructuras poliméricas 14 pueden cubrir cualquier parte deseada de la superficie 11 del substrato 10 sobre la cual se ubican, aunque se entenderá que las estructuras poliméricas 14 no cubrirán toda la superficie del substrato 10. Por ejemplo, puede preferirse que las estructuras poliméricas ocupen menos de la totalidad de la primer superficie principal del substrato, preferentemente menos del 75% de la primer superficie principal del substrato, y opcionalmente menos del 50% de la primer superficie principal del substrato. En el extremo inferior del rango, puede preferirse que las estructuras poliméricas ocupen al menos 2% de la primer superficie principal del substrato, preferentemente 5% o más de la primer superficie principal del substrato, y opcionalmente 10% o más de la primer superficie principal del substrato. Otras variantes del porcentaje de área superficial ocupada por estructuras poliméricas pueden ser tal como se describe, por ejemplo, en la Solicitud de Patente Estadounidense pendiente No. de Serie 09/257,447, bajo el titulo WEB HAVING DISCRETE STEM REGIONS (tela que presenta regiones discretas de vástagos) , presentada el 25 de febrero de 1999 (publicada como Publicación Internacional No. O 00/50229) . La FIG. 2 describe la construcción alternativa de una tela compuesta donde las estructuras poliméricas 114 están unidas a la superficie principal 111 de un substrato 110. Sin embargo, las estructuras poliméricas 114 están conectadas entre sí por medio de una película base delgada 116. La película base 116 se produce habitualmente durante la formación y transferencia de estructuras poliméricas 114 al substrato 110. Además, la película base 116 se fabrica típicamente con la misma composición termoplástica que las estructuras poliméricas 114. A continuación, se describirán más detalladamente algunos ejemplos de procedimientos de fabricación de estructuras poliméricas con películas base. La película base 116 puede retirarse de la tela compuesta después de la unión de las estructuras poliméricas 114 o pueden permanecer en el lugar. Tal como indica la FIG. 2, la película base 116 puede no estar unida directamente a la superficie 111 del substrato 110 en toda su superficie. En dicha disposición, la película base 116 puede retenerse como parte de la tela compuesta por unión al substrato 110 cerca de los bordes de las estructuras poliméricas 114 y/o por unión de la película base 116 a las estructuras poliméricas 114 propiamente dichas . Las estructuras poliméricas 114 y la película base 116 pueden distinguirse una de la otra en la construcción de la tela compuesta a través de los grosores relativos de las mismas . Las estructuras poliméricas 114 tendrán un grosor máximo (medido perpendicular a la superficie localizada 111 del substrato 110) que es superior al grosor máximo de la película base 116. Por ejemplo, la película base 116 puede tener preferentemente un grosor máximo que representa un 25% o menos (con mayor preferencia 10% o menos) del grosor máximo de las estructuras poliméricas 114 formadas por depresiones sobre la herramienta de formación. La FIG. 3 describe una tela compuesta donde la película base 116 entre las estructuras poliméricas 114 está unida a la superficie 111 del substrato 110. En algunos casos, la película base 116 puede unirse al substrato 110 al mismo tiempo en que las estructuras poliméricas 114 se unen al mismo, utilizando el mismo mecanismo empleado para unir las estructuras poliméricas 114 (por ejemplo, infiltración del substrato 110 por la composición termoplástica en la película base 116 , entremezclado de la composición termoplástica de la película base 116 con la composición termoplástica del substrato, etc.). En otros casos, la película base 116 puede unirse al substrato 110 después de que las estructuras poliméricas 114 se unen al mismo. Por ejemplo, la película base 116 puede unirse al substrato 110, por ejemplo, mediante soldadura por calor, soldadura química, termosellado, soldadura por presión, láser, energía ultrasónica, etc. Sin embargo, en la modalidad descrita la película base 116 está unida a la superficie 111 del substrato 110 a través de un adhesivo 118 interpuesto entre la película base 116 y la superficie 111. El adhesivo 118 puede ser cualquier composición adecuada, por ejemplo, curable, sensible a la presión, activada por calor, fundida en caliente, etc. Además, el adhesivo 118 puede proporcionarse en la superficie 111 del substrato 110 antes de que el substrato entre en contacto con la película base 116 y las estructuras poliméricas 114 , o puede proporcionarse en la película base 116 antes de que la película base 116 entre en contacto con el substrato 110. Si bien el adhesivo 118 no se ubica entre las estructuras poliméricas 114 y el substrato 110, puede proporcionarse en estas ubicaciones. Sin embargo, las condiciones (por ejemplo, calor, presión, etc.) encontradas durante la unión de las estructuras poliméricas 114 al substrato 110 pueden producir como resultado la degradación, etc., del adhesivo, de modo tal que el adhesivo 118 no funcione como mecanismo principal de unión al substrato 110. Las estructuras poliméricas en las telas compuestas de la presente invención pueden estar uniformemente separadas en la superficie del substrato formando un diseño repetitivo regular (tanto en la dirección x como y) o la separación y disposición de las estructuras poliméricas pueden no ser uniformes, si se desea. Además, el diseño que siguen las estructuras poliméricas puede ser irregular. En otras variantes, las partes de las telas compuestas fabricadas de acuerdo con la presente invención pueden incluir estructuras poliméricas uniformemente separadas, mientras que otras partes de la misma tela compuesta pueden estar libres de estructuras poliméricas . En otra alternativa, las partes de una tela compuesta fabricada de acuerdo con la presente invención pueden incluir estructuras poliméricas uniformemente separadas, mientras que otras partes de la misma tela compuesta pueden incluir estructuras poliméricas dispuestas en diseños no uniformemente separados. Además, las diferentes partes de una tela compuesta fabricada de acuerdo con la presente invención pueden incluir diferentes conjuntos de estructuras poliméricas que están uniformemente separados en diseños repetitivos que son diferentes entre si. Las estructuras poliméricas pueden presentar cualquier forma deseada, por ejemplo, cuadrados, rectángulos, hexágonos, etc. Las formas pueden ser formas geométricas reconocidas o no, pero pueden formarse al azar con perímetros irregulares. Además, las formas no son necesariamente figuras sólidas, sino que pueden incluir islas formadas dentro de la forma donde no se transfiere la composición termoplástica o una película base. En otra alternativa, algunas o todas las estructuras poliméricas pueden presentarse en forma de inscripciones, es decir letras, números u otros símbolos gráficos . Los substratos utilizados en relación con las telas compuestas de la presente invención, pueden presentar diversas construcciones. Por ejemplo, los substratos pueden ser de un material tejido, material no tejido, material de punto, red, gasa, espuma, papel, película o cualquier otro medio continuo que se pueda alimentar a través de una línea de contacto entre los rodillos . Los substratos pueden tener una amplia variedad de propiedades, como ser extensibilidad, elasticidad, flexibilidad, adaptabilidad, capacidad para respirar, porosidad, rigidez, etc. Además, los substratos pueden incluir pliegues, ondulaciones, micro-rizado u otras deformaciones de una configuración de lámina plana chata. A diferencia de los procedimiento en los cuales los substratos entran en contacto con los rodillos que se calientan a temperaturas que pueden producir como resultado el ablandamiento o la fundición de los substratos de modo tal que los substratos pierdan su estabilidad mecánica, los métodos y sistemas de la presente invención utilizan rodillos que se mantienen preferentemente a temperaturas que son inferiores a las temperaturas que pueden producir como resultado el ablandamiento o la fundición de modo tal que los substratos pierdan su estabilidad mecánica. Una ventaja potencial es que los substratos pueden fabricarse con las mismas o similares composiciones termoplásticas que las que se encuentran en las estructuras poliméricas y las películas base. Por ejemplo, se pueden aplicar estructuras poliméricas de una composición termoplástica poliolefínica a un substrato que incluya la misma o similar composición termoplástica (por ejemplo, estructuras poliméricas de polipropileno en un substrato de polipropileno) . En algunos casos, los substratos pueden exhibir cierto nivel de extensibilidad y también, en algunos casos, elasticidad. Las telas extensibles que pueden ser de mayor preferencia, pueden tener una fuerza de tracción elástica inicial al menos aproximadamente de 50 mg/cm, preferentemente al menos 100 gm/cm. Además, las telas extensibles pueden ser preferentemente telas no tejidas extensibles. Los procedimientos adecuados para producir telas no tejidas que se pueden utilizar con relación a la presente invención incluyen, sin estar limitados a ellos, procedimientos de entretejido por aire, hilado, hilado (spunlace) , formación de telas sopladas en fundido unidas y telas cardadas unidas. Las telas no tejidas hiladas se producen extruyendo un termoplástico fundido en filamentos a través de una serie de orificios finos de matriz en una hilera. El diámetro de los filamentos extraídos se reduce rápidamente bajo tensión, por ejemplo, por estiramiento de fluido no eductivo o eductivo u otros mecanismos de hilado conocidos, tal como describen las Patentes Estadounidenses Nos. 4,340,563 (Appel et al.), 3,692,518 (Dorschner et al.), 3,338,992 y 3,341,394 (Kinney) , 3,276,944 (Levy) , 3,502,538 (Peterson) , 3,502,753 (Hartman) y 3,542,615 (Dobo et al.). La tela hilada está preferentemente unida (unión por puntos o continua) . La capa de tela no tejida también puede producirse con telas cardadas unidas . Las telas cardadas se producen con fibras discontinuas separadas, y dichas fibras pasan a través de una unidad de peinado o cardado que separa y alinea las fibras discontinuas en la dirección de la máquina, para formar una tela no tejida fibrosa generalmente orientada en dirección de la máquina. Sin embargo, se pueden utilizar randomizadores para reducir esta orientación en dirección de la máquina. Una vez formada la tela cardada, luego es unida, por uno o más métodos de unión diferentes para otorgarle propiedades de tracción adecuadas . Un método de unión es la unión por polvo, donde se distribuye un adhesivo en polvo a través de la tela y luego se activa, habitualmente calentando la tela y el adhesivo con aire caliente. Otro método de unión es la unión con diseño, donde se utilizan rodillos de calandrado calentados o un equipo de unión ultrasónica para unir las fibras entre sí, formando habitualmente un diseño de unión localizada a través de la tela que se puede unir a través de toda su superficie, si se desea. Por lo general, cuanto más fibras de una tela se unan entre sí, mayores serán las propiedades de tracción de la tela no tejida. El éntretej ido por aire es otro procedimiento mediante el cual se pueden producir las telas no tejidas fibrosas útiles en la presente invención. El los procedimientos de entretejido por aire, se separan grupos de pequeñas fibras que habitualmente tienen longitudes que oscilan entre aproximadamente 6 y aproximadamente 19 milímetros, y entretejen en una fuente de aire y luego se depositan sobre una malla conformadora, a menudo con la ayuda de una fuente de vacío. Las fibras depositadas al azar se unen entre sí utilizando, por ejemplo, aire caliente o una adhesivo por pulverización. Las telas no tejidas sopladas en fundido pueden formarse por extrusión de polímeros termoplásticos a través de múltiples orificios en la matriz, y los flujos fundidos de dichos polímeros son inmediatamente atenuados por aire o vapor caliente a alta velocidad a lo largo de dos caras de la matriz, inmediatamente en el punto donde el polímero sale de los orificios de la matriz. Las fibras resultantes se entretejen en una tela coherente, en el caudal de aire turbulento resultante antes de la recolección en la superficie de recolección. Por lo general, para brindar suficiente integridad y resistencia para la presente invención, las telas sopladas en fundido deben unirse posteriormente como ser mediante unión por aire, unión térmica o ultrasónica tal como se ha descrito anteriormente. Una tela puede tornarse extensible mediante hendiduras intermitentes tal como se divulga, por ejemplo, en la Publicación Internacional No. WO 96/10481 (Abuto et al.). Si se desea una tela extensible elástica, las hendiduras son discontinuas y generalmente se efectúan en la tela antes de adherir la tela a cualquier componente elástico. Si bien es más difícil, también es posible crear hendiduras en la capa de tela no elástica después de laminar la tela no elástica en la tela elástica. Al menos una parte de las hendiduras en la tela no elástica debe ser generalmente perpendicular (o tener un vector substancialmente perpendicular) a la dirección deseada de extensibilidad o elasticidad (al menos primera dirección) de la capa de tela elástica. La frase "generalmente perpendicular" significa que el ángulo entre el eje longitudinal de la hendidura o hendiduras elegidas y la dirección de extensibilidad oscila entre 60 y 120 grados. Una cantidad suficiente de las hendiduras descritas, son generalmente perpendiculares de manera tal que el laminado general sea elástico. La provisión de hendiduras en dos direcciones es ventajosa cuando el laminado elástico tiene como fin ser elástico en al menos dos direcciones diferentes. Una tela no tejida utilizada en relación con la presente invención también puede ser una tela no tejida estrechada o inversamente estrechada, tal como describen las Patentes Estadounidenses Nos. 4,965,122, 4,981,747, 5,114,781, 5,116,662 y 5,226,992 (todas ellas concedidas a Morman) . En estas realizaciones, la tela no tejida se estira en una dirección perpendicular a la dirección de extensibilidad deseada. Cuando la tela no tejida se establece en esta condición estirada, tendrá propiedades de estiramiento y recuperación en la dirección de extensibilidad. El substrato utilizado en relación con la presente invención puede exhibir preferentemente cierta porosidad en una o ambas superficies principales del substrato, de manera tal que cuando se proporciona una composición termoplástica fundida en una de las superficies principales del substrato, se forma una unión mecánica entre la composición termoplástica fundida y el substrato, a medida que la composición termoplástica fundida infiltra y/o encapsula una parte de la superficie porosa del substrato. Tal como se utiliza en relación con la presente invención, el término "poroso/a" incluye estructuras que incluyen vacíos formados en las mismas, así como también estructuras formadas con una colección de fibras (por ejemplo, telas tejidas, telas no tejidas, telas de punto, etc.) que permiten la infiltración de composición termoplástica fundida en los intersticios entre las fibras. Si la superficie porosa incluye fibras, la composición termoplástica puede preferentemente encapsular fibras o partes de fibras en la superficie del substrato. Si el substrato no es poroso (por ejemplo, es una película tal como un película polimérica) , sino que está compuesto por una composición termoplástica que tiene una temperatura de procesamiento en fundido lo suficientemente baja con respecto a la temperatura de la composición termoplástica fundida en las depresiones, se puede lograr la unión de las estructuras poliméricas entremezclando (por ejemplo, mezclando en la superficie tal como se puede observar, por ejemplo, en la unión por fusión o el termosellado, por ejemplo, de materiales poliméricos) las composiciones termoplásticas en las estructuras poliméricas y el substrato. Para unir estructuras poliméricas dé acuerdo con la presente invención en substratos formados con composiciones termoplásticas, la composición termoplástica del substrato puede tener preferentemente una temperatura de procesamiento en fundido que es igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica utilizada en las estructuras poliméricas allí formadas . El tipo y la construcción del material o materiales en el substrato deben tenerse en cuenta al seleccionar un substrato apropiado ai cual se aplica una composición termoplástica fundida. Por ejemplo, el substrato debe tener suficiente resistencia interna para que no se separe durante el procedimiento. Preferentemente, el substrato tiene suficiente resistencia en la dirección de la máquina a la temperatura de la herramienta de formación, para retirarlo intacto de la herramienta de formación. Si bien los substratos descritos en las diversas vistas en corte de los artículos fabricados de acuerdo con los métodos de la presente invención se ilustran como estructuras de una única capa, debe entenderse que los substratos pueden presentar una construcción de una única capa o múltiples capas . Si se utiliza una construcción de múltiples capas, se entenderá que las diversas capas pueden tener iguales o diferentes propiedades, construcciones, etc. Algunas de estas variantes pueden ser tal como se describe en la Solicitud de Patente Estadounidense pendiente Serie No. 09/257,447, bajo el titulo WEB HAVING DISCRETE STEM REGIONS (tela que presenta regiones discretas de vástagos) , presentada el 25 de febrero de 1999 (publicada como Publicación Internacional No. WO 00/50229) . Las estructuras poliméricas de la presente invención puede formarse con una amplia variedad de materiales poliméricos termoplásticos diferentes. Algunos ejemplos de composiciones termoplásticas que se pueden utilizar en relación con la presente invención, incluyen, sin estar limitados a ellos, poliuretanos, poliolefinas (por ejemplo, polipropilenos, polietilenos , etc.), poliestirenos, policarbonatos , poliésteres, polimetacrilatos , copolimeros de etileno-acetato de vinilo, copolimeros de etileno-alcohol vinilico, cloruros de polivinilo, polímeros de acrilato etileno modificado acetato de vinilo, copolimeros de etileno-ácido acrílico, nilones, fluorocarbonos , etc. Los polímeros termoplásticos adecuados tendrán generalmente un índice de flujo fundido que oscila entre 5 y 200 gramos/10 minutos medido bajo condiciones apropiadas para el polímero, tal como se especifica en la AST D 1238. Además, la composición termoplástica puede ser, por ejemplo, un adhesivo termoplástico fundido en caliente. Las composiciones termoplásticas de la presente invención pueden incluir uno o ambos de polímeros termoplásticos elastoméricos o no elastoméricos. Un polímero termoplástico no elastomérico es un polímero que se procesa en fundido y vuelve a su condición original o se aproxima a su condición original al enfriarse, y que no exhibe propiedades elastoméricas bajo condiciones ambientales (por ejemplo, presión y temperatura ambiente) . Tal como se utiliza en relación con la presente invención, el término "no elastomérico/a" significa que el material no volverá substancialmente a su forma original después de estirarse. Además, los materiales no elastoméricos pueden conservar preferentemente una deformación permanente después de la deformación y relajación, y preferentemente dicha deformación es al menos aproximadamente un 20% o más, con mayor preferencia al menos aproximadamente un 30% o más de la longitud original bajo una elongación moderada, por ejemplo aproximadamente un 50% (para aquellos materiales que incluso pueden estirarse hasta un 50% sin fractura u otra falla) . Un polímero termoplástico elastomérico (o elástico) es aquel que se funde y vuelve a su condición original o se aproxima a su condición original al enfriarse, y que exhibe propiedades elastoméricas bajo condiciones ambientales (por ejemplo, presión y temperatura ambiente) . Tal como se utiliza en relación con la presente invención, el término "elastomérico/a" significa que el material volverá substancialmente a su forma original después de estirarse. Además, los materiales elastoméricos pueden conservar sólo una pequeña deformación permanente después de la deformación y relajación, y preferentemente dicha deformación no es mayor aproximadamente al 30% y con mayor preferencia no es mayor aproximadamente al 20% de la longitud original bajo una elongación moderada, por ejemplo aproximadamente un 50%. Las composiciones elastoméricas de la presente invención pueden ser tanto elastómeros puros como mezclas con una fase o contenido elastomérico que aún exhibirá propiedades elastoméricas substanciales a temperatura ambiente. La Patente Estadounidense No. 5,501,679 (Krueger et al.) brinda mayor información sobre materiales elastoméricos que se pueden utilizar en relación con la presente invención. Las composiciones termoplásticas elásticas pueden incluir uno o más polímeros. Por ejemplo, la composición del polímero puede ser una mezcla con una fase elastomérica, de manera tal que el polímero exhiba propiedades elastoméricas a temperatura ambiente. Las composiciones de polímeros termoplásticas elásticas adecuadas pueden incluir copolímeros de bloques, como ser los copolímeros de bloques A-B o A-B-A convencionales (por ejemplo, copolímeros de bloques de estireno-isopreno-estireno, estireno-butadieno-estireno, estireno-etileno-butileno-estireno) , poliuretanos elastoméricos, elastómeros olefínicos, en particular copolímeros de etileno elastoméricos (por ejemplo, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, elastómeros de copolímeros de etileno-octeno, elastómeros de terpolímeros de etileno-propileno-dieno) , así como también mezclas de éstos entre sí, con otros polímeros termopl sticos elastoméricos, o con polímeros termoplásticos no elastoméricos. Las composiciones termoplásticas utilizadas en relación con la presente invención también pueden combinarse con diferentes aditivos para obtener el efecto deseado. Éstos incluyen, por ejemplo, rellenos, agentes reductores de la viscosidad, plastificantes , agentes de pegajosidad, colorantes (por ejemplo, tinturas o pigmentos) , antioxidantes, agentes antiestáticos, auxiliares de unión, agentes antibloqueantes, agentes de deslizamiento, estabilizantes (por ejemplo, térmicos y ultravioleta) , agentes espumantes, microesferas , burbujas de vidrio, fibras reforzantes (por ejemplo, microfibras) , agentes de liberación interna, partículas térmicamente conductoras, partículas eléctricamente conductoras, y similares. Las cantidades de dichos materiales que resultan útiles en las composiciones termoplásticas, pueden ser fácilmente determinadas por los expertos en el arte referido al procesamiento y utilización de dichos materiales . La FIG. 4 presenta una vista de planta de un ejemplo de depresión 34 en un rodillo de transferencia 30 de la presente invención, mientras que la FIG. 5 presenta una vista de la depresión 34 tomada a lo largo de la línea 5-5 en la FIG. 4. La depresión 34 tiene una huella circular (es decir, forma de la abertura en la depresión 34 en la superficie 32 del rodillo) con un diámetro representado por la letra d. La depresión 34 tiene una profundidad (representada por la letra ti) medida desde la superficie exterior 32 del rodillo de transferencia 30. Las herramientas de formación utilizadas en relación con la presente invención incluyen preferentemente depresiones que son lo suficientemente grandes para formar estructuras poliméricas sobre un substrato. Las depresiones y/o las estructuras poliméricas formadas de acuerdo con los principios de la presente invención pueden caracterizarse de diversas maneras. Por ejemplo, las depresiones 34 pueden caracterizarse en términos del área ocupada por su huella sobre la superficie exterior de la herramienta de formación, dimensión máxima de la huella (en cualquier dirección sobre la superficie del rodillo), volumen de la depresión, forma de la huella, etc. Cuando se caracteriza en función del área ocupada por la huella de las depresiones, cada una de las depresiones 34 puede tener una huella con un área aproximadamente de 4 milímetros cuadrados (mm2) o más. En otros casos, cada una de las depresiones 34 puede tener huellas con un área aproximadamente de 8 mm2 o más . Otra manera de caracterizar las depresiones es en función de la dimensión de huella más grande medida sobre una superficie 32 del rodillo de transferencia 30. Para una depresión con una huella circular, tal como indican las FIGS. 4 y 5, la dimensión más grande es la misma en todas las direcciones, pero las depresiones utilizadas en relación con la presente invención pueden presentar cualquier forma deseada (por ejemplo, alargada, irregular, etc.), en la cual la dimensión más grande tendrá lugar en una o más direcciones sobre la superficie exterior del rodillo de transferencia 30, pero no en otras . Cuando se caracterizan en f nción de la dimensión de huella más grande, las depresiones pueden tener una dimensión de huella más grande aproximadamente de 2 mm o más , en algunos casos aproximadamente 5 mm o más . Cuando se forman filamentos alargados como parte de las estructuras poliméricas (ya sea por ranuras en la herramienta de formación o por filamentos de composición termoplástica depositados sobre la superficie externa de la herramienta de formación) , puede preferirse que los filamentos tengan un ancho de 1 milímetro o más medido en dirección transversal con respecto a su longitud. Otra forma de caracterizar las depresiones utilizadas en relación con la presente invención, es en función del volumen. Por ejemplo, las depresiones pueden tener un volumen al menos de tres (3) milímetros cúbicos (mm3) o más, o alternativamente, un volumen de depresión aproximadamente de cinco (5) milímetros cúbicos. Las FIGS. 6 y 7 describen otro conjunto de depresiones en una herramienta de formación 130 donde las depresiones 134 están orientadas substancialmente a lo largo de la cara del rodillo 130 (es decir, generalmente alineadas con el eje 131) . El rodillo 130 está diseñado para girar alrededor del eje 131 durante el uso y, como resultado, las depresiones 134 depositarán típicamente estructuras poliméricas que están orientadas en dirección transversal a la tela (en oposición a una dirección descendente con respecto la tela o dirección de la máquina) . Si bien se describen más de una depresión 134 en la superficie externa 132 del rodillo 130, se entenderá que el rodillo puede incluir sólo una depresión formada en su superficie externa 132, si se desea. La vista en sección transversal de la FIG. 7 (tomada a lo largo de la línea 7-7 en la FIG. 6) describe otra característica opcional de las depresiones en la herramienta de formación de la presente invención. La depresión 134 incluye áreas menos profundas 135 y áreas más profundas 136. La profundidad de las diferentes áreas se mide perpendicularmente a la superficie externa 132 de la herramienta de formación 130. Por ejemplo, el área más profunda 136 tiene una altura h tal como indica la FIG. 7. En la FIG. 7, la depresión 134 incluye una composición termoplástica 141 allí ubicada. La composición termoplástica 141 dentro de la depresión 134 exhibe preferentemente dos propiedades diferentes que, en la FIG. 7, están demarcadas por la línea de trazo interrumpido 146. La parte de la composición termoplástica 141 próxima a la superficie 137 de la depresión 134 (por ejemplo, entre la superficie 137 y la línea de trazo interrumpido 146) puede encontrarse preferentemente por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica 141 después de depositarla en la depresión 134, pero antes de que la composición termoplástica 141 en la depresión 134 entre en contacto con un substrato (tal como se describe detalladamente más adelante) . En algunos casos, puede ser posible caracterizar la parte de la composición termoplástica 141 que se encuentra por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido, como que se ha congelado, solidificado, formado una capa de recubrimiento, etc.

Por el contrario, la parte de la composición termoplástica 141 distal de las superficies 137 de la depresión 134 (por ejemplo, en el lado opuesto de la línea de trazo interrumpido 146) permanece preferentemente a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica 141 al menos hasta que la composición termoplástica 141 en la depresión 134 entre en contacto con un substrato. Debido a que la parte distal de la composición termoplástica 141 permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido, puede caracterizarse, por ejemplo, como fundida. La parte distal de la composición termoplástica 141 que permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido puede estar disponible para infiltrar un substrato poroso o entremezclarse con un substrato polimérico tal como se ha descrito anteriormente. Debe entenderse que aunque la línea de trazo interrumpido 146 delimita un límite muy marcado, el límite real entre la composición termoplástica fundida y solidificada o congelada 141 puede no ser una línea muy marcada, sino una zona de transición que tiene una profundidad. Otra característica descrita en relación con la FIG. 7 es la masa más grande de composición termoplástica 141 que llena el área 136, en comparación con la masa más pequeña de composición termoplástica fundida que llena las partes menos profundas 135 de la depresión 134 durante el procesamiento. Las diferentes cantidades de composición termoplástica en las diferentes áreas pueden ofrecer una serie de ventajas. Una ventaja potencial es que la masa localmente incrementada de composición termoplástica 141 en el área 136 puede incluir preferentemente una masa más grande de composición termoplástica 141, que permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido, en comparación con la composición termoplástica 141 en las áreas menos profundas 135. La masa más grande de composición termoplástica 141 igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido dentro del área 136 puede ser más eficaz, por ejemplo, cuando se infiltra un substrato poroso o se entremezcla con polímeros iguales o diferentes, por ejemplo, en un substrato de tipo película polimérico bajo las condiciones de transferencia. Por el contrario, la menor cantidad de composición termoplástica 141 igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido en las áreas menos profundas 135 puede ser menos eficaz, por ejemplo, cuando se infiltra un substrato poroso o se entremezcla con polímeros iguales o diferentes, por ejemplo, en un substrato de tipo película polimérico bajo condiciones de transferencia. En algunos casos, toda la composición termoplástica 141 en las áreas menos profundas 135 pueden encontrarse por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido antes de entrar en contacto con el substrato, de modo tal que la composición termoplástica 141 en las áreas menos profundas 135 no infiltrará o se entremezclará con el substrato. Sin embargo, en esos mismos casos, se prefiere que al menos una parte de la composición termoplástica 141 en las áreas más profundas 136 permanezca a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido a fin de conservar su capacidad para infiltrar y/o entremezclarse con un substrato, de modo tal que se formen uniones entre la composición termoplástica en la depresión 134 y el substrato. Las diferentes cantidades de composición termoplástica 141 que se encuentran a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido en las diferentes áreas 135 y 136 pueden contribuir a la formación de una estructura polimérica que exhibe características de unión diferencial . Las áreas de la estructura polimérica resultante que está unida al substrato (típicamente aquellas que corresponden generalmente a las áreas más profundas 136 donde más o al menos cierta cantidad de la composición 141 permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido) puede describirse como "áreas unidas". Las partes de la estructura polimérica que corresponden al área menos profunda 135 de la depresión 134 (típicamente aquellas áreas donde nada o menos de la composición termoplástica 141 permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido) puede formar típicamente una unión limitada o ninguna unión con el substrato y, en tal sentido, puede denominarse en la presente "área separada" de la estructura polimérica formada por la depresión 134. Las depresiones 134 descritas en las FIGS . 6 y 7 representan un modo en el cual se puede suministrar una masa localmente incrementada de composición termoplástica en una depresión más grande. La depresión 234 de las FIGS. 8 y 9 tiene preferentemente una profundidad constante desde la superficie externa 232 de la herramienta de formación 230 a lo largo de su longitud (ver, por ejemplo, la vista transversal de la FIG. 9) . Sin embargo, se puede suministrar una masa localmente incrementada de composición termoplástica a través del área 236 donde se ensancha la depresión 234, en comparación con las áreas circundantes más estrechas 235 de la depresión 234. Como resultado, el área ensanchada 236 suministra una masa localmente incrementada de composición termoplástica fundida que brinda las características de unión diferencial descritas anteriormente con respecto a la depresión 134 de las FIGS 6 y 7. También debe entenderse que se pueden combinar las dos características descritas en las FIGS . 6-8, por ejemplo, se pueden proporcionar depresiones con masas localmente incrementadas de composición termoplástica contenidas en áreas que son más profundas y más anchas que la depresión que las rodea. Las depresiones tales como las que se describen en las FIGS. 6-8 pueden caracterizarse, en algunos casos, por diferenciales de volumen en una o más direcciones . Por ejemplo, puede preferirse que, para depresiones más grandes, las áreas de masa localmente incrementada tengan un volumen por longitud unitaria que sea un 125% o más (preferentemente 150% o más) del volumen por longitud unitaria de la depresión que las rodea. Otro modo de suministrar una masa localmente incrementada de composición termoplástica fundida a un substrato para lograr, por ejemplo, una unión diferencial de una estructura polimérica puede describirse con referencia a las FIGS. 23 y 24 que aparecen más adelante. En dichos procedimientos, se aplica la composición termoplástica fundida sobre una masa de composición termoplástica en una depresión, por ejemplo, como un filamento de composición termoplástica fundida. Las áreas en las cuales la composición termoplástica fundida se extiende sobre una composición termoplástica fundida en una depresión, pueden proporcionar la masa localmente incrementada de composición termoplástica necesaria para formar una estructura polimérica diferencialmente unida sobre un substrato. Las FIGS. 10-13 describen otras variantes en las depresiones utilizadas para brindar estructuras poliméricas sobre substratos en relación con los métodos de la presente invención. La depresión en forma de anillo 334 se ubica en la superficie 332 de una herramienta de formación en forma de canaleta alargada con una isla 333, que se ubica en el anillo formado por la depresión 334. Si bien la depresión en forma de anillo descrita 334 presenta una forma ovalada alargada, las depresiones en forma de anillo de la presente invención pueden presentar cualquier forma deseada, por ejemplo, circular, cuadrada, triangular, etc. Las depresiones que incluyen islas tal como se describe en la FIG. 10 pueden utilizarse para brindar estructuras poliméricas sobre un substrato donde una parte del substrato está expuesta dentro de una estructura polimérica circundante o donde se proporciona una película base dentro de una estructura polimérica circundante. La construcción resultante puede utilizarse, por ejemplo, para reforzar el substrato en el área, por ejemplo, de un ojal, una hendidura, una perforación u otra abertura formada sobre el substrato. También se contemplan otros usos para estructuras similares. La isla 333 formada en el centro de la depresión 334 puede tener la misma altura que la superficie externa 332 de la herramienta de formación que rodea la depresión 334. Si bien la depresión 334 se describe sólo con una única isla 333 allí formada, las depresiones utilizadas en relación con los métodos de la presente invención pueden incluir dos o más islas ubicadas dentro de cada depresión, si se desea. Además, la forma de la isla y la depresión que la rodea también puede variar, por ejemplo, una depresión que tiene un perímetro externo circular puede combinarse con una isla que tiene una forma diferente. En otra variante, la isla puede no estar centrada dentro de la depresión que se describe en la FIG. 10. La orientación de la depresión 334 en una herramienta de formación 330 puede seleccionarse en base a varios factores . La depresión 334 puede estar alineada en la dirección de la máquina (es decir, la dirección de desplazamiento de un substrato) , en la dirección transversal a la tela (es decir, transversalmente a la dirección de desplazamiento del substrato) , o cualquier otra orientación entre la dirección de la máquina o dirección transversal a la tela. Otra variante que se describe en la FIG. 11 es la variación de la profundidad de la depresión 334 y la depresión es más profunda cerca de la isla y se eleva hasta una profundidad menos profunda en el perímetro externo de la depresión 334. Dicha construcción puede brindar una estructura polimérica con bordes más flexibles debido al adelgazamiento de la estructura polimérica. La FIG. 12 describe otra variante opcional de la depresión de la FIG. 10. Tal como puede observarse en la vista en sección transversal de la FIG. 12, la profundidad de la depresión 334 desde la superficie externa de 332 de la herramienta de formación puede variar con un área 335 que es menos profunda que el área más profunda 336. Dicha área más profunda 336 de la depresión 334 brinda una masa localmente incrementada de composición termoplástica fundida para transferirla a un substrato. Un ejemplo de una estructura polimérica 314 que se puede formar en la superficie 311 del substrato 310 por la depresión 334 se describe en la FIG. 13. La estructura polimérica 314 ocupa un área de la superficie 311 del substrato 310. El área ocupada por la estructura polimérica 314 incluye un área separada 315 que corresponde al área menos profunda 335 de la depresión 334 y un área unida 316 que corresponde al área 336 de la depresión 334. El substrato 310 puede ser poroso en la superficie 311. Como resultado, la masa incrementada de composición termoplástica en el área 336 produce la infiltración del substrato 310 por la composición termoplástica dentro del área unida 316 de la estructura polimérica 314, tal como se describe a través de la línea de trazo interrumpido dentro del cuerpo del substrato 310. En comparación, la masa reducida de composición termoplástica en el área 335 de la depresión 334 produce como resultado poca o ninguna infiltración del substrato 310 por la composición termoplástica en el área separada 315 de la estructura polimérica 314. Como resultado, la estructura polimérica 314 puede describirse como unida diferencialmente al substrato 310. En algunos casos las uniones diferenciales pueden caracterizarse por la penetración de la composición termoplástica en un substrato poroso. Por ejemplo, la composición termoplástica dentro del área unida 316 puede infiltrar preferentemente el substrato poroso 310 hasta una profundidad de al menos '50% del espesor de la parte porosa del substrato 310 (que, en el caso del substrato descrito 310, la parte porosa constituye todo el grosor del substrato) . Por el contrario, la composición termoplástica dentro del área unida 315 puede infiltrar preferentemente el substrato 310 hasta una profundidad del 25% o menos del grosor de la parte porosa del substrato 310. En el ejemplo descrito, la composición termoplástica en el área descrita 315 no infiltra el substrato 310. Si la superficie 311 del substrato 310 no es porosa, pero es, por ejemplo, una película fabricada con una composición termoplástica, también se puede lograr la característica de unión diferencial que se ha descrito anteriormente, y el área unida 316 se une, por ejemplo, entremezclando la composición termoplástica fundida de la estructura polimérica 314 con la composición termoplástica de la superficie 311 del substrato 310. La composición termoplástica de la estructura polimérica 314 en el área separada 315 puede exhibir poco o ningún entremezclado con la composición termoplástica en la superficie 311 del substrato 310. Otra variante ilustrada en relación con las FIGS . 12 y 13 son los elementos superficiales formados en la superficie superior 354 de la estructura polimérica 314 (donde la superficie superior 354 es opuesta generalmente al substrato 310) . Los elementos superficiales 352 pueden incluir, por ejemplo, vástagos (con sombrerete u otro) , ganchos (como parte de un sistema de cierre de ganchos y bucles) , pirámides, inscripciones (alf numéricas u otras) , etc. Si bien los elementos superficiales 352 pueden ser útiles en sistemas de cierre mecánico, los elementos superficiales provistos sobre las estructuras poliméricas de la presente invención pueden cumplir otras funciones que incluyen, sin estar limitadas ellas, mejora de la sujeción, abrasión, lustrado, etc. Además, debe entenderse que los elementos superficiales pueden proporcionarse en todas o sólo algunas de las estructuras poliméricas .

Los elementos superficiales 352 de la FIG. 13 son vastagos orientados en ángulo agudo con respecto a la superficie 354 de la estructura polimérica 314. Si bien los vastagos se describen con dimensiones substancialmente constantes, pueden ser cónicos, doblados, con capacete o presentar otra forma para mejorar su uso, por ejemplo, como cierres mecánicos. Además, si bien se describe que los vástagos están inclinados en una dirección, alternativamente pueden inclinarse en direcciones diferentes y/o estar orientados perpendicularmente con respecto a la superficie 354. La orientación de los vástagos descritos en la FIG. 13 puede ser ventajosa por varios motivos. Por ejemplo, los vástagos inclinados pueden no requerir un sombrerete u otra estructura para poder engancharse con una superficie de bucles u otro substrato fibroso adaptado para engancharse con los vástagos. La tela compuesta descrita en la FIG. 13 puede exhibir la capacidad para unirse a un bucle u otra superficie en una dirección seleccionada, y desprenderse cuando la tela se desplaza en dirección opuesta. Dicha construcción puede ser particularmente útil en relación con un substrato elástico . La orientación inclinada de los vástagos que se describen en la FIG. 13 pueden proporcionarse de muchas maneras. Por ejemplo, los vástagos pueden fabricarse utilizando una herramienta que tiene orificios o cavidades que están inclinadas en la dirección o direcciones deseadas. Alternativamente, los vástagos pueden doblarse después de la formación. La depresión 334 que indica la FIG. 12 incluye cavidades 350 donde los elementos superficiales 352 se forman con una composición termoplástica que llena la depresión 334 (las cavidades 350 también se describen en la vista de planta de la FIG. 10) . La forma, el tamaño, la separación, la profundidad y otras características de las cavidades 350 pueden variar según factores tales como la composición termoplástica utilizada, la temperatura de la composición termoplástica suministrada a la depresión, etc. La forma o el perfil de las cavidades (y los elementos superficiales resultantes 352 que pueden formar) pueden diferir de los que se describen en relación con las FIGS. 12 y 13. Por ejemplo, las cavidades pueden formarse con una forma de tipo gancho, pueden tener diámetros ahusados, etc. Algunos ejemplos de cavidades con formas alternativas y las estructuras que se pueden formar utilizándolas se describen, por ejemplo, en la Patente Estadounidense No. 5,792,411 (bajo el titulo LÁSER MACHINED REPLICATION TOOLING - herramienta de replicación perfilada por láser) , en la Patente Estadounidense No. 6,190,594 Bl (bajo el titulo TOOLING FOR ARTICLES WITH STRÜCTURED SURFACES - herramienta para artículos con superficies estructuradas) , en la Patente Estadounidense No. 6,432,339 (bajo el titulo CONTINUOUS MOLDING OF FASTENER PRODUCTS ITH A MOLD BELT - moldeado continuo de productos de cierre con una correa de moldeo) , etc . En otra variante que describe la FIG. 13, el substrato 310 puede terminar en el área ocupada por la parte 315 de la estructura polimérica 314. Un ejemplo de ello se describe a través de la línea de trazo interrumpido 309 en la FIG. 13. La línea 309 puede representar el borde de un substrato 310 durante el proceso de transferencia o la línea 309 puede representar una línea a lo largo de la cual el substrato 310 puede separarse después de que la estructura polimérica 314 se transfiere a la superficie 311. En otra variante, el substrato 310 en sí puede incluir una estructura de bucle en la superficie opuesta en la cual se ubican las estructuras poliméricas o dentro de las áreas en la misma superficie que las estructuras poliméricas que no están ocupadas por las estructuras poliméricas . Como resultado, la tela compuesta puede brindar un cierre unitario que tiene vastagos, ganchos, etc., y el material de bucles complementario necesario para el cierre. La FIG. 14 describe otra modalidad de una tela compuesta fabricada de acuerdo con la presente invención. La tela compuesta incluye un substrato 410 con superficies principales opuestas 411 y 412. Un elemento ilustrado en la FIG. 14 es la doble naturaleza de las estructuras poliméricas ubicadas en las superficies principales opuestas 411 y 412, respectivamente. La estructura polimérica 414 es provista en la superficie principal 411 y la estructura polimérica 424 es provista en la superficie principal opuesta 412. Tanto la estructura polimérica 414 como la estructura polimérica 424 están expuestas en lados opuestos de la tela compuesta. Las estructuras poliméricas en superficies principales opuestas están alineadas en el substrato 410. En otras palabras, la estructura polimérica 414 está alineada con la estructura polimérica 424 en el lado opuesto del substrato 410. Además, la estructura polimérica 414 presenta substancialmente el mismo tamaño que la estructura polimérica 424 ubicada en el lado opuesto del substrato 410. Sin embargo, debe entenderse que cuando se desea una tela compuesta que tiene estructuras poliméricas en ambas superficies principales, las estructuras poliméricas en las superficies opuestas pueden tener el mismo tamaño o no, tal como indica la FIG. 14. Asimismo, debe entenderse que las estructuras poliméricas pueden estar alineadas o no entre si en el substrato 410 tal como indica la FIG. 14. Las estructuras poliméricas 414 y 424 pueden formar una estructura de tipo arandela en el substrato 410. Como resultado, se puede brindar una abertura adicional 404 a través del substrato 410 tal como indica la FIG. 10. La abertura puede formarse a través de cualquier técnica adecuada, por ejemplo, perforación mecánica con una herramienta, ablación por láser, corte por chorro de agua o gas, etc. Si bien no aparecen en las figuras, otras variantes en telas compuestas fabricadas de acuerdo con la presente invención pueden incluir dos o más substratos laminados entre si con una o más estructuras poliméricas ubicadas entre los substratos laminados. Dichas construcciones laminadas pueden ser útiles, por ejemplo, para brindar una sensación o apariencia de tipo tela o más suave, capacidad para respirar, porosidad, etc., en ambos lados de la tela compuesta, contrariamente a las telas compuestas donde las estructuras poliméricas se ubican en una superficie expuesta de la tela compuesta. También se puede utilizar una estructura de tela compuesta laminada para brindar diferentes propiedades en lados opuestos de la estructura de la tela compuesta. Por ejemplo, la porosidad u otras propiedades pueden ser diferentes entre los diferentes substratos . Se pueden describir ejemplos de dichos procedimientos de laminado, por ejemplo, en la Solicitud de Patente Estadounidense No. 2003/0087098 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el titulo COMPOSITE WEBS WITH REINFORCING POLYMERIC REGIONS AND ELASTIC POLYMERIC REGIONS (telas compuestas con regiones poliméricas de refuerzo y regiones poliméricas elásticas) y la Solicitud de Patente Estadounidense No. US 2003/0084996 Al, presentada el 5 de noviembre de 2001, bajo el titulo METHODS FOR PRODUCING CO POSITE WEBS WITH REINFORCING DISCRETE POLYMERIC REGIONS (métodos para producir telas compuestas con regiones poliméricas discretas de refuerzo) . La FIG. 15 describe el trayecto de la tela y rodillos en un sistema y método para brindar estructuras poliméricas 14 en la superficie de un substrato 10 de acuerdo con los principios de la presente invención. El sistema descrito en la FIG. 15 incluye un substrato 10 que define un trayecto de tela a través del sistema. El substrato 10 se desplaza a través del sistema en dirección descendente indicada por las flechas de rotación en varios rodillos. Después de desenrollarla o ser provista desde una fuente (por ejemplo, el substrato 10 puede fabricarse en línea con el sistema descrito en la FIG. 15) , el substrato 10 se dirige hacia la línea de contacto de transferencia formada entre un rodillo de soporte 20 y una herramienta de formación 30. Si bien la tela compuesta puede formarse preferentemente utilizando una herramienta de formación en forma de rodillo en las realizaciones ilustradas, debe entenderse que las herramientas de formación de la presente invención pueden brindarse alternativamente en formas que no son rodillos, por ejemplo, correas sin fin, etc. Además, la herramienta de formación (rodillo u otro) puede fabricarse a través de cualquier técnica adecuada, por ejemplo, rodillos de perfilado, grabado, enrollados helicoidalmente (como ser, por ejemplo, en la Patente Estadounidense No. 6,190,594 Bl intitulada TOOLING FOR ARTICLES WITH STRUCTURED SURFACES herramienta para artículos con superficies estructuradas) , tecnología de placas apiladas, etc. El procedimiento que brinda estructuras poliméricas 14 en el substrato 10 incluye el suministro de una fuente de composición termoplástica fundida en la superficie externa 32 del rodillo formador 30 que incluye una o más depresiones formadas en la superficie externa 32. La composición termoplástica fundida 41 se suministra en la superficie externa 32 del rodillo formador 30 a través de un aparato de suministro en forma de extrusor 40. La composición termoplástica fundida se limpia o retira de la superficie externa 32 con una espátula 42 que actúa contra la superficie externa 32 del rodillo formador 30. Si bien puede ser conveniente retirar toda la composición termoplástica de la superficie externa 32 del rodillo formador 30, cierta cantidad de composición termoplástica puede permanecer en la superficie externa 32 después de pasar la espátula 42. La espátula 42 se calienta preferentemente a una temperatura que es al menos igual a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica. Puede preferirse que la temperatura de la espátula sea igual a la temperatura de la composición termoplástica fundida 41 extruida por el extrusor 40 o incluso mayor. Preferentemente, la temperatura del rodillo 30 también se controla en los sistemas de la presente invención. Tal como se ha descrito anteriormente, se prefiere que la temperatura del rodillo sea inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica que se deposita en el rodillo 30. Al controlar la temperatura del rodillo, se pueden obtener varias ventajas de procesamiento tal como se describe en la presente. El extrusor 40 en el sistema descrito extruye preferentemente la composición termoplástica fundida 41 en la superficie de contacto entre la espátula 42 y la superficie externa 32 del rodillo 30. En algunos casos, la composición termoplástica fundida 41 puede fluir en forma descendente con respecto a la espátula 42, hacia la superficie de contacto entre la espátula 42 y el rodillo 30. Las depresiones formadas en la superficie externa 32 del rodillo formador 30 reciben preferentemente una parte de la composición termoplástica fundida cuando la composición termoplástica fundida se deposita en la superficie externa 32 del rodillo formador 30. Se puede mejorar el llenado de las depresiones con la composición termoplástica fundida a través de la acción limpiadora de la espátula 42 sobre la superficie externa 32 del rodillo formador 30. Se puede controlar el caudal de la composición termoplástica fundida 41 proveniente del extrusor, de modo tal que el volumen de la composición termoplástica fundida sea preferentemente equivalente al volumen de las depresiones que pasan por la espátula. La relación puede ser ventajosa porque puede impedir o reducir la acumulación de composición termoplástica detrás de la espátula 42. La acumulación de la composición termoplástica detrás de la espátula 42 puede ser perjudicial debido a la menor temperatura del rodillo, lo cual puede provocar un aumento de la viscosidad de la composición termoplástica de modo tal que no se puedan llenar las depresiones en forma adecuada. La FIG. 16 es una vista en sección transversal parcial aumentada que describe una relación entre la espátula 42 y la superficie externa 32 con depresiones 34 en un rodillo formador 30. El rodillo 30 gira, de modo tal que la superficie externa 32 pasa por la espátula 42 en la dirección que indica la flecha. La composición termoplástica fundida 41 en la modalidad descrita influye en la superficie superior de la espátula 42 y fluye en forma descendente con respecto a dicha superficie hacia el punto de contacto entre la espátula 42 y la superficie externa 32 del rodillo 30. Alternativamente, se puede regular el flujo de la composición termoplástica fundida para que fluya directamente hacia el punto de contacto entre la espátula 42 y el rodillo 30. A medida que las depresiones pasan por debajo de la espátula 42, se llenan preferentemente con la composición termoplástica fundida 41 tal como indica la FIG. 16. En la modalidad descrita, la circulación de la composición termoplástica fundida 41 se regula preferentemente a fin de que sea equivalente al volumen de las depresiones 34 que pasan por debajo de la espátula 42. El resultado es que sólo una cantidad limitada o nada del material de la composición termoplástica se acumula en el punto de contacto entre el rodillo 30 y la espátula 42. El logro de ese resultado puede suponer el control la temperatura del rodillo 30 junto con uno o más de los siguientes: temperatura de la espátula, temperatura de la composición termoplástica fundida, velocidad del rodillo, caudal de la composición termoplástica fundida, presión o fuerza ejercida sobre el rodillo formador 30 por la espátula 42, etc. Otra característica opcional descrita en la FIG. 16 es que la composición termoplástica fundida 41 se retira de la superficie externa 32 del rodillo 30 con la espátula 42. En tal sentido, la composición termoplástica fundida ubicada en las depresiones 34 que pasan por la espátula 42 se limita únicamente a las depresiones. Por el contrario, la FIG. 17 describe un procedimiento alternativo donde queda una capa 143 de composición termoplástica fundida 141 sobre la superficie externa 132 del rodillo 130, una vez que las depresiones han pasado por la espátula 142. La capa 143 puede utilizarse para formar las películas base descritas en relación con las FIGS . 2 y 3 que aparecen más adelante . Se puede lograr el control de la formación de la película base en los sistemas y métodos de la presente invención regulando, por ejemplo, la temperatura del rodillo, la temperatura de la espátula, la temperatura de la composición termoplástica fundida, la velocidad del rodillo, el caudal de la composición termoplástica fundida, la presión o fuerza que ejerce la espátula sobre el rodillo formador, el espacio (de existir) entre la espátula y el rodillo formador, la separación entre las depresiones, el volumen de las depresiones, etc. Otra característica opcional descrita en relación con la FIG. 17 es la adición de un borde 135 alrededor de al menos una parte del perímetro de las depresiones 134. El borde 135 se eleva por encima de la superficie externa 132 del rodillo 130. Una ventaja potencial del borde elevado 135 es que puede facilitar la remoción de una película base de las estructuras poliméricas sobre un substrato, al brindar un área más delgada de debilidad alrededor del perímetro de la estructura polimérica.

Con referencia nuevamente a la FIG. 15, con las depresiones al menos parcialmente llenas con la composición termoplástica fundida, el rodillo formador 30 sigue girando hasta que las depresiones y la composición termoplástica fundida que éstas contienen entren en contacto con el substrato 10 contra el rodillo de apoyo 20 en la línea de contacto de transferencia (es decir, la línea de contacto formado por el rodillo formador 30 y el rodillo de apoyo 20) . En este punto comienza la transferencia de la composición termoplástica fundida ubicada en las depresiones al substrato 10. Al controlar la temperatura del rodillo en un punto por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica, la composición termoplástica ubicada en las depresiones preferentemente puede desprenderse limpiamente de las depresiones, de modo tal que substancialmente toda la composición termoplástica en las depresiones se transfiera al substrato 10. Cuando un substrato 10 que incluye una o más superficies principales porosas sobre la cual se deposita la composición termoplástica fundida, se utiliza en relación con lo métodos de la presente invención, preferentemente se puede formar una unión mecánica por infiltración de la composición termoplástica fundida en la superficie porosa del substrato 10. Tal como se utiliza en relación con la presente invención, el término "porosa" incluye tanto estructuras que incluyen vacíos allí formados, como estructuras formadas por una recolección de fibras (por ejemplo, tejidas, no tejidas, de punto) que permiten la penetración de las composiciones termoplásticas fundidas. Si el substrato 10 no es poroso, sino que es de una composición termoplástica, se puede lograr la unión de las estructuras poliméricas por entremezclado tal como se describe en la presente. La presión de la línea de contacto entre el rodillo formador 30 y el rodillo de apoyo 20 es preferentemente suficiente para producir como resultado la unión de la composición termoplástica en las depresiones del rodillo 30 con el substrato 10. Si la superficie del substrato es porosa, una parte de la composición termoplástica en las estructuras poliméricas infiltra y/o encapsula una parte del substrato poroso 10 para mejorar la unión de las estructuras poliméricas con el substrato 10. Cuando la superficie del substrato 10 incluye fibras (por ejemplo, cuando el substrato 10 incluye materiales tejidos, no tejidos o de punto en su superficie principal) , puede preferirse que la composición termoplástica encapsule todas o una parte de al menos algunas de las fibras sobre la superficie del substrato 10 para mejorar la unión de las estructuras poliméricas con el substrato 10. Bajo ciertas condiciones, la composición termoplástica fundida en las depresiones 34 puede penetrar por completo el substrato 10 si, por ejemplo, el substrato 10 es poroso en todo su grosor. En otros casos, la penetración de la composición termoplástica fundida puede limitarse a la capa o capas externas del substrato 10. Sin embargo, debe entenderse que si bien las superficies externas del substrato 10 pueden exhibir cierta porosidad, esa porosidad no necesariamente se extiende en todo el grosor del substrato 10. Por ejemplo, el substrato 10 puede tener una variedad de capas diferentes, y una de las capas es substancialmente no porosa. En otra alternativa, el grosor total del substrato 10 puede tornarlo no poroso en su totalidad, aunque las superficies del substrato 10 exhiban cierta porosidad tal como se ha descrito anteriormente. El rodillo de apoyo 20 puede presentar varias características diferentes según los tipos de materiales de substratos y/o composiciones termoplásticas fundidas procesadas. En algunos casos, la parte exterior del rodillo de apoyo 20 puede ser caucho u otro material dócil que se adapte a la forma del rodillo formador 30. Si se Utiliza un material dócil como caucho, puede tener, por ejemplo, una dureza durométrica que oscila, por ejemplo, entre aproximadamente 10 y 90 Shore A. Una de dichas variantes en la línea de contacto de transferencia se describe en la vista en sección transversal aumentada de la FIG. 18, en la cual se describe cómo un rodillo de apoyo 30 adaptable fuerza una parte del substrato 10 hacia la depresión 34 (y la composición termoplástica 41 contenida en la misma) . Si la superficie del substrato 10 que se encuentra frente a la depresión 34 es porosa, se puede forzar una parte de la composición termoplástica fundida 41 hacia la superficie porosa del substrato 10. El forzar el substrato 10 hacia la depresión puede resultar particularmente beneficioso si la depresión 34 no se llena por completo con la composición termoplástica fundida 41, para mejorar la probabilidad de contacto entre el substrato 10 y la composición termoplástica fundida 41. También se pueden utilizar otros rodillos de apoyo en relación con la presente invención. Por ejemplo, el rodillo de apoyo puede tener protuberancias de acoplamiento que empujan el substrato hacia las depresiones. En otra alternativa, el rodillo de apoyo puede tener una superficie estructurada (contrariamente a una superficie lisa) a fin de aplicar una presión aumentada al substrato 10, sólo cuando el rodillo de apoyo tiene una estructura en relieve. Por ejemplo, el rodillo de apoyo puede tener una superficie corrugada o incluir salientes, postes, etc., para lograr una unión diferencial de las estructuras poliméricas formadas en las depresiones con el substrato 10. Al controlar la temperatura del rodillo formador tal como se ha descrito anteriormente, se puede mejorar la transferencia de la composición termoplástica 41 en la depresión 34, dado que una menor temperatura del rodillo preferentemente produce como resultado el congelamiento o la solidificación de la composición termoplástica directamente adyacente a las superficies de la depresión 34, mientras que una cantidad de la composición termoplástica 41 que está más lejos de las superficies de la depresión 34 permanece lo suficientemente fundida para lograr la unión deseada con el substrato 10. Se puede mejorar el desprendimiento de la composición termoplástica de las depresiones 34 y/o la superficie externa 32 del rodillo 30, si dichas superficies se recubren con materiales de baja energía superficial (por ejemplo, fluoroetilenos , etc.). Además de controlar la temperatura del rodillo formador, también puede ser beneficioso controlar la temperatura del rodillo de apoyo 20. Por ejemplo, puede ser conveniente calentar o enfriar la superficie del rodillo de apoyo 20 a una temperatura seleccionada. Si bien el sistema y método que se describen en la FIG. 15 produce telas compuestas con estructuras poliméricas sólo en un lado principal del mismo, se pueden brindar estructuras poliméricas en ambas superficies principales del substrato de acuerdo con los principios de la presente invención. Un ejemplo puede incluir, por ejemplo, la formación de estructuras poliméricas en una superficie de cada uno de dos substratos separados, y los dos substratos se laminan entre si para formar un único substrato con estructuras poliméricas en ambas superficies principales (ver, por ejemplo, la FIG. 14) . Alternativamente, un único substrato puede dirigirse hacia una línea de contacto formada por dos rodillos de formación, y cada uno de los rodillos de formación deposita estructuras poliméricas en ambos lados de la tela esencialmente al mismo tiempo. Si bien la FIG. 15 describe la aplicación sólo de una composición termoplástica utilizando el rodillo formador 30, se advertirá que se pueden aplicar dos o más composiciones termoplasticas diferentes a la superficie externa del rodillo formador 30. La FIG. 19 describe una parte de un sistema en el cual se suministran tres composiciones termoplasticas fundidas (en las zonas A, B y C) en diferentes partes de la superficie de un rodillo formador 530 que gira alrededor de un eje 531. Si se utilizan extrusores 540a, 540b y 540c, las diferentes composiciones termoplásticas pueden suministrarse de modo tal que las composiciones termoplásticas fundidas en las diferentes zonas no se mezclen durante el procesamiento. El rodillo formador 530 también incluye diferentes conjuntos de depresiones 534a, 534b y 534c sobre las cuales se pueden aplicar las diferentes composiciones termoplásticas fundidas . Las depresiones en las diferentes zonas en el rodillo formador 530 presentan formas diferentes, tienen tamaños diferentes y tienen una separación diferente. Por ejemplo, las depresiones triangulares en la zona C siguen un diseño no repetitivo irregular, mientras que las depresiones en las zonas A y B siguen un diseño repetitivo regular. Con el sistema de la FIG. 19, se pueden formar diferentes conjuntos de estructuras poliméricas en un único substrato o diferentes substratos utilizando diferentes composiciones termoplásticas . Como resultado, las composiciones termoplásticas pueden seleccionarse para cualquiera de una serie de propiedades diferentes relacionadas con la fabricación o el rendimiento final de los artículos terminados fabricados con las telas compuestas . La FIG. 20 presenta una vista de planta de una parte de un rodillo formador 630 que se puede utilizar en relación con la presente invención. El rodillo 630 incluye una superficie externa 632 con una depresión que presenta un diseño 634 allí formada. La depresión 634 puede presentarse, por ejemplo, en forma de canaletas cruzadas a fin de formar un diseño de tipo malla. Las FIGS. 21 y 22 describen una tela compuesta que se puede fabricar utilizando la herramienta de formación 630 de la FIG. 20; la FIG. 21 es una vista de planta del artículo y la FIG. 22 es una vista en sección transversal de la tela compuesta, tomada a lo largo de la línea 22-22 en la FIG. 21.

La estructura polimérica 614 incluye segmentos 616 que están unidos a la superficie 611 del substrato 610 (ver, por ejemplo, FIG. 22) y segmentos 615 que no están unidos a la superficie 611 del substrato 610. Se prefiere que las partes 618 del substrato 610 opuestas a los segmentos no unidos 615 formen canales arqueados separados de la estructura polimérica 614. Asimismo, si bien no se describe, toda o partes de la estructura polimérica 614 pueden incluir elementos superficiales formados en la superficie superior de la misma (tal como se describe en relación, por ejemplo, con las FIGS. 12 y 13) . La tela compuesta de las FIGS. 21 y 22 pueden formarse, por ejemplo, transfiriendo una composición termoplástica elastomérica al substrato 610. La composición termoplástica elastomérica puede formar preferentemente una estructura polimérica 614 que exhibe elasticidad. También puede preferirse que la estructura polimérica 614 exhiba una unión diferencial con el substrato 610 de modo tal que partes del substrato 610 se unan con mayor seguridad a la estructura polimérica 614 que otras partes. Por ejemplo, puede preferirse que las intersecciones entre los diversos filamentos o segmentos de la estructura polimérica 614 se unan con mayor seguridad que los segmentos que intervienen. Estos puntos de unión más seguros pueden ser el resultado de una masa localmente incrementada de composición termoplástica fundida, tal como se ha descrito anteriormente en relación con las FIGS. 6-13. Además, puede preferirse que el substrato 610 sea fabricado con un material no elastomérico o un material elástico que tenga un limite elástico inferior al de la estructura polimérica elastomérica 61 . Después de transferir la composición termoplástica, el substrato 610 (con la estructura polimérica 614 allí formada) puede estirarse en las direcciones de la flecha 602 (ver FIG. 21) . El estiramiento es preferentemente suficiente para provocar que el substrato 610 se desprenda de la estructura polimérica 614 a lo largo al menos de los segmentos 615 produzca como resultado los frunces o arrugas que indica la FIG. 22. Preferentemente, el estiramiento es suficiente para producir la elongación permanente del substrato 610 que brinda la longitud adicional necesaria para formar partes arqueadas 618 después de liberar la fuerza de estiramiento. La estructura polimérica 614 en si puede experimentar cierta elongación permanente como resultado del estiramiento, pero su magnitud será inferior a la del substrato a fin de formar las partes arqueadas 618 tal como indica la FIG. 22. Si bien el substrato 610 es preferentemente extensible, un substrato no extensible 610 puede tornarse extensible, por ejemplo, proporcionando hendiduras en el substrato. Las hendiduras son expandidas preferentemente por la estructura polimérica elastomérica 614. Algunos ejemplos de procedimientos de formación de hendiduras para otorgar o mejorar la extensibilidad de un substrato, se describen en la Publicación Internacional No.. WO 96/10481 (Abuto et al) . También se pueden utilizar otras técnicas para proporcionar o mejorar la extensibilidad de substratos utilizados con relación a la presente invención. Por ejemplo, se pueden utilizar los procedimientos de estiramiento mecánico descritos en las Patentes Estadounidenses Nos. 4,223,059 (Schwarz) y 5,167,897 ( eber et al.), para proporcionar o mejorar la extensibilidad. Además del estiramiento en la dirección 602, también puede ser beneficioso estirar la tela compuesta en la dirección de la flecha 603 en la FIG. 21. El estiramiento bidimensional resultante puede provocar que el substrato se alargue en forma permanente en ambas direcciones y que forme estructuras de tipo almohada entre los puntos de intersección en la estructura polimérica 61 . Como otra alternativa para obtener la tela compuesta de la FIG. 22, es posible utilizar un substrato 610 que sea en si elástico. Dicho substrato elástico puede estirarse en la dirección de la máquina y/o una o más direcciones diferentes, antes de transferir la estructura polimérica 614 al mismo. Después de la formación de las estructuras poliméricas en el substrato elástico estirado 610, se puede aflojar el substrato 610 para que se formen las partes arqueadas 618. Las telas compuestas tales como las que describe las FIGS. 21 y 22, pueden ser útiles, por ejemplo, como componentes elásticos para artículos desechables, pañales, dispositivos de incontinencia, batas, prendas de vestir, dispositivos de filtración, etc. Como alternativa a la depresión con diseño de la FIG. 20, la estructura polimérica 614 de las FIGS. 21 y 22 pueden formarse a través del sistema descrito en la FIG. 23. El sistema incluye un rodillo formador 730 con una superficie externa 732. Una serie de depresiones 734 se forman en la superficie externa 732 del rodillo formador 730. Una característica ilustrada en la FIG. 23 es que la espátula 742 incluye agujeros 750 de modo tal que, después de la limpieza, una parte de la composición termoplástica pasa a través de la línea de contacto entre la espátula 742 y el rodillo 730 y permanece en la superficie externa 732 del rodillo 730 en una serie de filamentos 752 que se extienden alrededor de una parte de la circunferencia del rodillo 730. De este modo, se puede obtener el diseño sombreado con líneas cruzadas de las FIGS. 21 y 22, sin requerir una depresión con diseño que coincida precisamente con la forma de la estructura polimérica 614.

La FIG. 24 describe otro sistema y método que se puede utilizar en relación con la presente invención. El sistema incluye un rodillo formador 830 con una superficie externa 832 y depresiones 834 allí formadas. De un modo similar al que se describe en relación con las FIGS. 16 y 17, el sistema incluye una espátula 842 que funciona como matriz de extrusión además de espátula. La espátula incluye un orificio 843 desde el cual se extruye una composición termoplástica fundida 841. La composición termoplástica fundida 841 circula en forma descendente con respecto a la cara 844 de la espátula 842 hasta llegar a la línea de contacto con el rodillo 830. En ese punto, la composición termoplástica fundida 841 llena las depresiones 834. Además de la extrusión de la composición termoplástica fundida 841, la espátula 842 de la FIG. 24 también incluye un orificio opcional 863 a través del cual una segunda composición termoplástica fundida 861 circula sobre la superficie externa 832 del rodillo formador 830. La segunda composición termoplástica fundida 861 puede proporcionarse en la forma de filamentos generalmente continuos 860 a medida que gira el rodillo 830 en la dirección que describe la flecha. La segunda composición termoplástica fundida 861 puede ser igual o diferente de la primer composición termoplástica fundida 841. En otras variantes , el tamaño de las depresiones 834 puede estar limitado o las depresiones 834 pueden extenderse a través de la cara del rodillo (tal como indica la FIG. 23) . Si las depresiones 834 se extienden a través de la cara del rodillo tal como indica la FIG. 23, el sistema de la FIG. 24 brinda otra forma alternativa de sistema y método que forma una estructura polimérica como la que indican las FIGS . 21 y 22. Una ventaja potencial del sistema de la FIG. 24 es que las composiciones termoplásticas fundidas 841 y 861 pueden ser diferentes para otorgar, por ejemplo, diferentes propiedades a la tela compuesta resultante. Independientemente del método utilizado para formar la estructura polimérica 614 de la FIG. 21, la estructura polimérica 614 puede exhibir una unión diferencial tal como se describe en la presente debido a la mayor masa de composición termoplástica en las intersecciones entre los segmentos 615 y 616. Las áreas de mayor masa pueden formar áreas unidas 617 (ver FIG. 21) que se unen de un modo seguro al substrato 610, mientras que los segmentos 615 y 616 pueden unirse de un modo seguro al substrato 610 o no, es decir, pueden ser áreas separadas . Las áreas separadas pueden estar ligeramente unidas al substrato inmediatamente después de la transferencia de la estructura polimérica al mismo, pero separarse del substrato 610 después del estiramiento u otra manipulación física (por ejemplo, doblado, flexión, etc.). Alternativamente, las áreas separadas pueden formarse con la composición termoplástica que se encuentra debajo de la temperatura de procésamiento en fundido antes de entrar en contacto con el substrato 610, de modo tal que no se forma una unión durante la transferencia de la estructura polimérica 614 al substrato. Las FIGS. 25a-25e describen construcciones alternativas de telas compuestas donde dos composiciones termoplásticas diferentes en estructuras poliméricas distintas se transfieren a un substrato, o donde la misma composición termoplástica se aplica en dos estructuras diferentes sobre un substrato. Las construcciones tienen como fin ilustrar que los métodos de transferencia de la presente invención pueden utilizarse para brindar diferentes estructuras poliméricas que se superponen entre si en la misma área del substrato de algún modo. En un ejemplo, una de las estructuras poliméricas puede exhibir un comportamiento elástico, mientras que la otra no. Si bien sólo se describen dos estructuras diferentes en cada figura, se advertirá que se pueden proporcionar más de dos estructuras poliméricas diferentes. Asimismo, si se desea, se pueden proporcionar elementos superficiales tales como los que se describen en la FIG. 13, en las estructuras poliméricas. Además, si bien sólo se describe un conjunto de estructuras poliméricas en cada figura, cada tela compuesta puede incluir una pluralidad de estructuras poliméricas iguales o diferentes. Las diferentes estructuras poliméricas pueden aplicarse, por ejemplo, mediante estaciones sucesivas tales como la estación que se describe en la FIG. 15. La FIG. 25a describe una primera polimérica 914a en el substrato 910a y una segunda estructura polimérica 924a que se ubica tanto en el substrato 910a como en la primer estructura polimérica 914a. La segunda estructura polimérica 924a puede unirse a la primer estructura polimérica 914a o no, según se desee. La FIG. 25b describe una primera estructura polimérica 914b en el substrato 910b y una segunda estructura polimérica 924b que se ubica tanto en el substrato 910b como en la primer estructura polimérica 914b. La segunda estructura polimérica 924b está unida a la superficie superior de la primer estructura polimérica 914b. La FIG. 25c describe una primera estructura polimérica 914c en el substrato 910c y una segunda estructura polimérica 924c que se une al substrato 910c en áreas 926c y que se extiende sobre la primer estructura polimérica 914c . La segunda estructura polimérica 924c está separada de la superficie superior de la primer estructura polimérica 914c . La FIG . 25d describe una primera estructura polimérica 914d unida directamente al substrato 910d y una segunda estructura polimérica 924d que se ubica sólo en la primer estructura polimérica 914d, es decir, dentro de la huella de la primer estructura polimérica 914d en el substrato 910d. La segunda estructura polimérica 924d está unida a la superficie superior de la primer estructura polimérica 914d. La FIG. 25e describe una primera estructura polimérica 914e y una segunda estructura polimérica 924e, ambas unidas al substrato. Ambas estructuras incluyen partes separadas, que se ubican generalmente dentro del área 928e en la FIG. 25e. La primer estructura polimérica 914e incluye una parte que está unida al substrato y una parte que está separada del substrato. La parte separada de la primer estructura polimérica 914e se ubica generalmente bajo una parte de la segunda estructura polimérica 924e. La segunda estructura polimérica 924e también incluye una parte que está unida al substrato y una parte que está separada del substrato. La parte separada de la segunda estructura polimérica 924e se ubica generalmente sobre la primer estructura polimérica 914e. Además de la deposición de estructuras poliméricas termoplásticas elásticas o no elásticas sobre un substrato, también se contempla el recubrimiento de una superficie principal del substrato con materiales adicionales utilizando métodos conocidos. Dichos materiales pueden ser, por ejemplo, adhesivos, tal como se describe, por ejemplo, en las Patentes Estadounidenses Nos. 5,019,071 (Bany et al.), 5,028,646 (Miller et al.), y 5,300,057 (Millar et al.), o cohesivos tal como se describe, por ejemplo, en las Patentes Estadounidenses Nos. 5,389,438 (Miller et al.) y S, 261,278 (Chen et al . ) . ELEMENTOS Y SISTEMAS DE CIERRE Si bien existen en el arte muchos tipos de estructuras que brindan conexiones entre substratos, y muchos sistemas de elementos que brindan cierres, aún existe la necesidad de contar con elementos y sistemas de cierre mejorados. Las estructuras poliméricas y las telas compuestas que se describen en la presente pueden utilizarse para brindar elementos y sistemas de cierre. Por ejemplo, tal como se ha descrito anteriormente, las estructuras poliméricas que se describen en la FIG. 13, provistas por una herramienta de formación tal como se describe en la FIG. 12, pueden brindar características superficiales 352 útiles en sistemas de cierre mecánico. Adicionalmente, ciertas construcciones de telas compuestas, tales como las que se describen en la FIG. 25e, pueden proporcionar un cierre mecánico, por ejemplo, al asegurar materiales, tales como fibras, bucles, etc., entre la parte separada de la estructura polimérica 914e, para brindar una orientación cerrada. A continuación, se describen algunos ejemplos de elementos y sistemas de cierre; sin embargo, se entiende que los elementos y sistemas de cierre contemplados por la presente invención no están limitados por las realizaciones que se describen en la presente.

Las telas compuestas que incluyen estructuras poliméricas termoplásticas unidas a los substratos que se describen en la presente, pueden proporcionar ventajosamente elementos y sistemas de cierre que incluyen, sin estar limitados a ellos, elementos y sistemas de cierre en plano de bajo perfil, y las estructuras poliméricas brindan elementos de cierre. Por ejemplo, dichos elementos pueden proporcionar un cierre al engancharse con fibras de un material de bucles, al engancharse con un material de tipo bucles provisto por los procedimientos de extrusión que se describen en la presente, a través de un diseño de autoacoplamiento tal como se describe en la presente, etc. Los elementos de cierre y sistemas de cierre de la presente invención pueden incluir típicamente una tela compuesta provista tal como se divulga en la presente, donde la tela compuesta incluye un substrato con una primera superficie principal y una o más estructuras poliméricas de una composición termoplástica unida a la primer superficie principal del substrato. Dichas estructuras poliméricas pueden brindar elementos de cierre de los sistemas de cierre de la presente invención. En los sistemas actuales, cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato. Dicha área ocupada por la estructura polimérica incluye preferentemente un área unida, o área de unión, donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal. El área ocupada por la estructura polimérica también incluye al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato. Las telas compuestas de la invención que brindan elementos de cierre y sistemas de cierre pueden incluir opcionalmente materiales tales como los que se han divulgado en la presente. Por ejemplo, la primer superficie principal del substrato puede incluir un material polimérico que tiene una temperatura de procesamiento en fundido a una temperatura que es igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas . La tela compuesta también puede incluir un material polimérico en forma de película polimérica. Adicionalmente, la unión de las estructuras poliméricas para formar elementos y sistemas de cierre de la invención puede incluir estructuras y métodos que se divulgan en la presente. Por ejemplo, la invención puede incluir una tela compuesta que incluye un substrato que tiene una primera superficie principal con una superficie porosa, y donde la composición termoplástica en las áreas unidas de una o más estructuras poliméricas infiltra la primer superficie principal porosa del substrato hasta una profundidad, por 9i ejemplo, al menos del 50% del grosor de una parte porosa del substrato. La primer superficie principal del substrato puede incluir adicionalmente fibras, preferentemente fibras poliméricas, que tienen una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas y donde al menos una parte de al menos algunas de las fibras se encapsulan en la composición termoplástica dentro del área unida. Las modalidades también incluyen telas compuestas que brindan elementos y sistemas de cierre donde cada estructura polimérica, o una parte de la misma, de una o más estructuras poliméricas incluye una masa de composición termoplástica completamente integral compuesta por una única pieza. Asimismo, se contempla que las telas compuestas de la invención también incluyan modalidades donde la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas contenga uno o más componentes poliméricos elastoméricos , a fin de que una o más poliméricas exhiban un comportamiento elástico. Adicionalmente, las telas compuestas de la invención pueden incluir al menos una o más estructuras poliméricas que tienen una superficie superior opuesta a la primer superficie principal del substrato, y donde la superficie superior incluye elementos superficiales, como ser vástagos o pernos, que sobresalen de la misma, allí formados.

Los métodos para brindar telas compuestas, tal como se ha divulgado anteriormente, también sirven para brindar métodos para proporcionar elementos y sistemas de cierre de la invención. Por ejemplo, se contempla un método para unir artículos, como ser las estructuras poliméricas unidas a los substratos tal como se ha descrito anteriormente, donde el método consiste en brindar una tela compuesta tal como se ha divulgado en la presente que incluye, por ejemplo, un substrato que tiene una primera superficie principal y una o más estructuras poliméricas de una composición termoplástica unida a la primer superficie principal del substrato, donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato, y el área ocupada por una o más estructuras poliméricas incluye un área unida, donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal de cualquier modo adecuado y el área ocupada también incluye un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato. Los substratos, los materiales termoplásticos, los métodos para formar las telas compuestas que incluyen estructuras poliméricas termoplásticas , y la forma y la disposición de las estructuras poliméricas en las telas, pueden ser cualquiera de los que se describen en la presente, que son adecuados para brindar elementos y sistemas de cierre. Adicionalmente, los elementos de cierre con estructura polimérica puede unirse al substrato de cualquier modo adecuado que se describe en la presente. Las técnicas útiles para unir elementos de cierre incluyen, por ejemplo, la preparación de elementos de cierre utilizando una celda en un rodillo de grabado que brinda una región más gruesa que retendrá suficiente calor para fusionarse con un substrato compatible. Un ejemplo de dicho método se describe en la presente en relación con las FIGS. 12 y 15. Si la superficie del substrato incluye un material a base de fibras, como ser un material no tejido o un material tejido, esta región puede circular hacia el substrato y encapsular las fibras, utilizando de este modo varias profundidades de las celdas de grabado para lograr áreas unidas y separadas. Otro método potencial puede implicar un procedimiento de extrusión donde los grabados se cortan y forman una espátula para obtener zonas de polímero fundido depositado sobre el rodillo de grabado en una configuración superpuesta con las celdas de grabado. Un ejemplo de dicho método se describe en la presente en relación con la FIG. 23. Esto brinda regiones de polímero más gruesas que retienen suficiente calor y fluidez para unirse a substratos, así como también los elementos de cierre. Las FIGS. 26a-26b describen la construcción de tela compuesta de conformidad con la presente invención, que incluye elementos de cierre ovalados 26a con áreas extremas separadas 26b. La FIG. 26a muestra una vista de planta de un substrato que incluye los elementos de cierre ovalados 26a unidos a la primer superficie principal del substrato 26c. Los elementos de cierre 26a están unidos al substrato en un área unida 26d que se extiende entre las áreas separadas 26b de los elementos de cierre ovalados 26a. Alternativamente, se observa que los elementos de cierre ovalados 26a pueden unirse a la primer superficie principal del substrato 26c como elementos de cierre discretos separados que no están conectados entre sí a través del área unida 26d. Además, los elementos de cierre ovalados 26a pueden estar unidos al substrato 26c en cualquiera de múltiples configuraciones, por ejemplo, en un diseño regular, en un diseño irregular, en un diseño al azar, elementos de cierre unidos en toda la superficie del substrato 26c, o sólo una parte del substrato 26c, etc. La FIG 26b presenta una vista en sección transversal de un único elemento ovalado 26a, tomada a lo largo de la linea 26b-26b que aparece en la FIG. 26a. La FIG. 26b describe la sección central del elemento de cierre 26a, que puede penetrar preferentemente el substrato en un punto de unión 26e, y dos partes 26b que están separadas del substrato 26c. Las partes 26b del elemento de cierre 26a descrito se encuentran en en voladizo con respecto a una primera superficie principal del substrato 26c y alineadas con la misma. El término "en voladizo" (y variantes del mismo) significa un miembro o una parte de un elemento de cierre que se proyecta por encima del substrato, donde el miembro o parte del elemento de cierre está sostenido sólo en un extremo. Un área separada y en en voladizo de un elemento de cierre puede tener una orientación que está alineada con la primer parte principal del substrato tal como describe, por ejemplo, la FIG. 26b. Es decir, las partes separadas y en en voladizo 26b del elemento de cierre 26a pueden ser substancialmente paralelas a la superficie del substrato 26c. Alternativamente, las partes separadas y en en voladizo 26b pueden presentar una orientación tal que el miembro no es substancialmente paralelo a la superficie del substrato. El empleo del término "en voladizo" (y variantes del mismo) no implica que la parte en en voladizo de cualquier estructura polimérica no está en contacto con la superficie del substrato por encima del cual se encuentra en en voladizo. En cambio, en algunos casos la parte en en voladizo puede estar en contacto con la superficie subyacente del substrato (pero no unida a la misma) y en otros casos, la parte en en voladizo puede no estar en contacto con la superficie subyacente del substrato. La vista en sección transversal, tal como describe la FIG. 26b, muestra un elemento de cierre polimérico ovalado 26a que ocupa un área de la superficie de la primer superficie principal del substrato 26c, donde el elemento incluye un área unida 26e que está unida a la superficie del substrato 26c, y un área separada 26b que no está unida al substrato 26c. Además, en el área separada 26b, el elemento de cierre polimérico descrito se encuentra en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato 26c y alineado con la misma. Los elementos de cierre tales como los que se describen en la FIG. 26 pueden ser capaces preferentemente de engancharse con el material de bucles, cuando los elementos de cierre tienen un tamaño apropiado. Dichos elementos de cierre pueden poseer típicamente resistencia al cizallamiento, es decir la capacidad para limitar el movimiento deslizante entre dos substratos, pero los elementos de cierre pueden no exhibir fuertes fuerzas de descamación. Para preparar elementos de cierre de la invención que tienen tanto una mayor resistencia al cizallamiento como mayores características de descamación, los elementos de cierre poliméricos pueden incluir estructuras de puntas. Un ejemplo de elementos de cierre poliméricos que incluyen estructuras de puntas se describe en las FIGS . 27a-27b. La FIG. 27a presenta una vista de planta de un substrato que incluye elementos de cierre 27a que tienen estructuras de puntas 27f. Los elementos de cierre 27a incluyen al menos un área separada 27b y están unidos a una primer superficie principal de un substrato 27c en un área unida 27e. Las áreas separadas 27b se encuentran en en voladizo sobre la primer superficie principal del substrato 27c y pueden caracterizarse como vastagos que tienen un extremo libre sostenido por encima de la primer superficie principal del substrato 27c. Los elementos de cierre 27a están conectados entre sí mediante áreas unidas 27d que se extienden entre los elementos de cierre 27a. Alternativamente, podemos observar que los elementos de cierre 27a pueden estar unidos a la primer superficie principal del substrato 27c como elementos separados y discretos, es decir sin interconexión mediante áreas unidas 27d. Además, los elementos de cierre 27a pueden unirse al substrato 27c en cualquiera de múltiples configuraciones, por ejemplo, siguiendo un diseño regular, siguiendo un diseño irregular, siguiendo un diseño al azar, elementos de cierre unidos en toda la superficie del substrato 27c, o sólo una parte del substrato 27c, etc. Tal como se describe en la FIG. 27a, cada uno de los elementos de cierre 27a incluye una estructura de punta 27f en el área separada 27b. Alternativamente, algunos de los elementos de cierre 27a pueden incluir estructuras de puntas 27f sólo en algunas de las áreas separadas 27b. Además, ciertas modalidades pueden incluir elementos de cierre 27a que no tienen estructuras de puntas 27f. Tal como describe la FIG. 27a, cada uno de los elementos de cierre 27a incluye cuatro áreas deparadas distintas 27b. Alternativamente, algunos o todos los elementos de cierre 27a pueden incluir más o menos de cuatro áreas separadas distintas 27b. Asimismo, la estructura de punta 27f está próxima a un extremo distal del área separada 27b del área unida 27e. Sin embargo, se entiende que la estructura de punta 27f puede ubicarse en cualquier punto a lo largo del área separada 27b, la posición de la estructura de punta 27f puede variar de un área separada 27b a otra, y que la posición de la estructura de punta 27f puede variar de un elemento de cierre 27a a otro . Tal como se entiende en la presente, una punta es una estructura que se extiende hacia afuera en una primera dirección e incluye una proyección que se extiende substancialmente en una segunda dirección que va desde perpendicular a la primer dirección hasta substancialmente opuesta a la primer dirección. Dichos elementos pueden ser adecuados para entrar en contacto con las fibras de un material de bucles, por ejemplo, para brindar elementos de cierre que tienen mayores características de descamación y cizallamiento, en comparación con elementos de cierre que no incluyen puntas . Adicionalmente, los elementos de cierre 27a pueden incluir áreas separadas 27b que se encuentran en en voladizo tal como describe la FIG. 27b. Dichas áreas en en voladizo y separadas 27b pueden estar alineadas o no con la primer superficie principal del substrato 27c. La FIG. 27b presenta una vista en sección transversal de un elemento de cierre 27a de la FIG. 27a, tomada a lo largo de la línea 27b-27b que se describe en la FIG. 27a. En esta modalidad, la áreas separadas 27b del elemento 27a se encuentran en en voladizo y no están alineadas con la superficie del substrato 27c, en lugar de estar inclinadas en oposición a la superficie del substrato 27c. La provisión de áreas separadas 27b que no están alineadas con la superficie principal del substrato 27c puede requerir un procesamiento adicional más allá de la formación de los elementos de cierre 27a, utilizando una herramienta de rodillo tal como se ha descrito en la presente. Por ejemplo, puede ser necesario deformar las áreas separadas 27b, por ejemplo, por manipulación de las áreas separadas 27b utilizando rodillos que giran en sentido contrario, cepillos, un conjunto de vacío, etc. En otro ejemplo, el substrato 27c puede ser dirigido por un borde marcado, inmediatamente después de formar los elementos de cierre 27a. Las FIGS . 28a-28c muestran otra modalidad de las telas compuestas de la invención que tienen elementos de cierre que incluyen puntas. La FIG. 28a presenta una vista de planta de un substrato que incluye una primer superficie principal 28c con elementos de cierre separados y discretos 28a unidos a la misma. Los elementos de cierre 28a incluyen áreas separadas 28b con estructuras de punta 28f . En la vista que indica la FIG. 28a, los elementos de cierre 28a están separados en forma regular en la superficie del substrato 28c. Sin embargo, tal como se describe en relación con la modalidad descrita en la FIG. 27a, los elementos de cierre 28a pueden estar unidos al substrato 28c en cualquiera de múltiples configuraciones, por ejemplo, siguiendo un diseño regular, siguiendo un diseño irregular, siguiendo un diseño al azar, elementos de cierre unidos en toda la superficie del substrato 28c, o sólo una parte del substrato 28c, etc. Cada uno de los elementos 28a de la FIG. 28a, uno de los cuales se muestra aumentado en la FIG. 28b, incluye una estructura de punta 28f en áreas separadas 28b. Alternativamente, algunos de los elementos de cierre 28a pueden incluir estructuras de punta 28f sólo en algunas de las áreas separadas 28b. Además, ciertas realizaciones pueden incluir elementos de cierre 28a que no tienen estructuras de punta 28f. Tal como se describe en las FIGS. 28a y 28b, cada uno de los elementos de cierre 28a incluye cuatro áreas separadas distintas 28b. Alternativamente, algunos o todos los elementos de cierre 28a pueden incluir más o menos de cuatro áreas separadas distintas 28b. Asimismo, tal como se describe en la FIG. 28b, la estructura de punta 28f se encuentra en el extremo distal del área separada 28b con respecto al área unida 28e. Sin embargo, se entiende que la estructura de punta 28f puede estar ubicada en cualquier punto a lo largo del área separada 28b, y que la posición de la estructura de punta 28f puede variar de un área separada 28b a otra, de un elemento de cierre 28a a otro, etc. Las telas compuestas de la presente invención pueden adaptarse a varios requerimientos de cierre específicos, según la forma y el tamaño del elemento de cierre requerido. Las FIGS. 29 y 30, por ejemplo, muestran ciertas realizaciones contempladas adicionales de las telas compuestas de la invención, que incluyen varias formas de elementos de cierre que pueden satisfacer cualquiera de una serie de requerimientos . La fig. 29a muestra una vista de planta de un substrato que incluye una primera superficie principal 29c y que también incluye elementos de cierre discretos 29a unidos a la misma en áreas unidas 29e (ver fig. 29b) . En esta modalidad, los elementos de cierre 29a incluyen al menos un área separada 29b sólo en un lado del área unida 29e del elemento. El área separada 29b puede incluir una única área distinta, como en una lengüeta, o puede incluir más de un miembro distinto, tal como describe la fig. 29b. En la vista que muestra la fig. 29a, los elementos de cierre 29a están separados en forma regular siguiendo un diseño regular sobre la superficie del substrato 29c. Sin embargo, tal como se describe en relación, por ejemplo, con la modalidad descrita en la fig. 27a, los elementos de cierre 29a pueden unirse al substrato 29c en cualquiera de múltiples configuraciones, por ejemplo, siguiendo un diseño regular, siguiendo un diseño irregular, siguiendo un diseño al azar, elementos de cierre unidos en toda la superficie del substrato 29c, o sólo en una parte del substrato 29c, etc. Además, tal como se describe en la fig. 29c, los elementos de cierre 29a pueden conectarse entre sí mediante un área unida 29d que se extiende entre las áreas unidas 29e de los elementos de cierre 29a, tal como se describe en relación con las modalidades que muestran las FIGS. 26 y 27. Tal como muestra la FIG. 30, también se contempla que los elementos de cierre de la presente invención pueden incluir múltiples áreas separadas en múltiples lados de un área unida del elemento de cierre, según los requerimientos de cierre y cualquier restricción física que pueda surgir. Por ejemplo, el elemento de cierre 30a de la FIG. 30 incluye ocho áreas separadas distintas 30b que se extienden desde el área unida 30c. Los elementos de cierre de la invención pueden incluir más o menos áreas separadas distintas de varias formas y tamaños, según se requiera. Las FIGS. 31a-31b describen otra modalidad de un sistema de cierre en una tela compuesta de la presente invención. Esta modalidad incluye elementos de cierre que tienen estructuras poliméricas termoplásticas que incluyen áreas separadas flexibles, que proporcionan un miembro de enganche de tipo resorte. La FIG. 31 presenta una vista de planta de una primera superficie principal de un substrato 31c que incluye un elemento de cierre discreto 31a que tiene un área separada 31b que incluye una estructura polimérica termoplástica que proporciona un miembro de enganche de tipo resorte 31j . En esta modalidad, el elemento de cierre discreto 31a incluye un área unida 3le que incluye una base donde la estructura termoplástica está unida a la superficie del substrato 31c y un área separada 31b en un lado del área unida 3le que incluye uno o más miembros en en voladizo en el área separada 31b. Los miembros en en voladizo del área separada 31b son preferentemente flexibles y, además, pueden incluir puntas 31f. Adicionalmente, los miembros en en voladizo pueden estar alineados con la superficie del substrato 31c o pueden inclinarse hacia la superficie del substrato 31c o alejados del mismo, según los requerimientos del cierre. Además del elemento de cierre descrito en la FIG. 31a, el sistema de cierre también incluye, tal como se describe en la FIG. 31b, un substrato complementario 31k que incluye una o más aberturas 31m. Una o más aberturas 31m en el substrato complementario 31k pueden presentar cualquier forma, por ejemplo, un orificio redondo, un orificio ovalado, un orificio rectangular, una hendidura, etc., en tanto y en cuanto la abertura 31m sea capaz de recibir una o más estructuras poliméricas termoplásticas que forman el miembro de enganche de tipo resorte 31j del elemento de cierre 31a, de modo tal que cuando el miembro de enganche de tipo resorte 31j se ubica dentro de una o más aberturas 31m del substrato complementario 31k, se limita el movimiento del substrato complementario 31m y el movimiento del substrato 31c al cual se une el elemento de cierre 31a, uno en relación con el otro. La FIG. 31b, por ejemplo, muestra el miembro de enganche de tipo resorte 31j de la FIG. 31a enganchado con una abertura ranurada complementaria 31m en el substrato complementario 31k, que brinda un miembro receptor para el miembro de enganche de tipo resorte 31 j . Otra superficie complementaria adecuada para enganchar los elementos de cierre de la FIG. 31a pueden incluir, por ejemplo, aberturas formadas por bucles de fibras. Las FIGS. 32a y 32b muestran otra modalidad contemplada de la invención, que incluye una tela compuesta que tiene una primera superficie principal del substrato que incluye partes elevadas y valles que las rodean. Las partes elevadas pueden incluir, por ejemplo, resaltos (tal como se muestra), pernos discretos, etc. Tal como se describe en la FIG. 32a, la primer superficie principal del substrato 32c puede incluir partes elevadas 32n, y depresiones o valles 32p entre las partes elevadas 32n. Si bien la FIG. 32a muestra partes elevadas 32n que tienen alturas uniformes, h, desde la superficie de los valles 32p, se entiende que las realizaciones de la invención también puede incluir partes elevadas 32n que tienen alturas no uniformes y partes elevadas que tienen superficies 32o que no son substancialmente paralelas a la superficie de los valles circundantes 32p. Dichas estructuras que incluyen telas compuestas tal como describe la FIG. 32a pueden formarse opcionalmente tal como se describe y con una herramienta tal como se describe en las realizaciones divulgadas en relación, por ejemplo, con las FIGS . 6 y 7 anteriores. La FIG. 32 presenta una vista de la estructura de la FIG. 32a, que también incluye estructuras poliméricas, 32r unidas a las partes elevadas 32n. Las estructuras poliméricas 32r pueden unirse a las partes elevadas 32n de cualquier modo apropiado, incluso cualquier modo de unión descrito en la presente. Además, las estructuras poliméricas 32r pueden incluir un elemento de cierre, que incluye, sin estar limitado al mismo, un elemento de cierre de cualquier configuración que se divulga en la presente. Adicionalmente, si bien la FIG. 32b muestra una modalidad donde una estructura polimérica 32r está unida a cada parte elevada 32n, se entenderá que la invención contempla modalidades donde no todas las partes elevadas 32n incluyen estructuras poliméricas unidas a las mismas . Además, las estructuras poliméricas pueden estar unidas a las partes elevadas 32n de la superficie del substrato 32c siguiendo, por ejemplo, un diseño regular, un diseño irregular, un diseño al azar, etc. Además, las estructuras poliméricas 32r pueden estar unidas a partes elevadas 32r que tienen una superficie 32o que no es substancialmente paralela a la superficie de los valles circundantes 32p. Las FIGS. 33a y 33b describen un sistema de cierre que brinda un sistema de autoacoplamiento cuando se encuentra en una configuración cerrada. La FIG. 33a muestra un primer elemento de cierre 33a unido a un substrato 33c. El elemento de cierre 33a incluye un área unida 33e y un área separada 33b en un lado del área unida 33e. El área unida 33b incluye un único miembro 33s que se encuentra en en voladizo y que preferentemente está alineado con la primer superficie principal del substrato 33c, dicha estructura de lengüeta en en voladizo se forma en el área separada 33b sostenida por encima de la primer superficie principal 33c. El elemento de cierre 33a puede presentar preferentemente una forma tal que forma un bolsillo que está limitado en un lado por el substrato 33c y en un lado opuesto por el área separada 33b. El área unida 33e impide el movimiento de cualquier miembro en el bolsillo hacia la izquierda a lo largo del eje x. Del mismo modo, para un miembro completamente insertado en el bolsillo, el movimiento en cualquier dirección a lo largo del eje y esta igualmente limitado por el área unida 33e (porque el extremo del miembro próximo al área unida 33e entra en contacto con el área unida 33e) . La FIG. 33b presenta una vista en sección transversal de la FIG. 33a cuando se acopla a un segundo elemento de cierre complementario 33a1 , tomada a lo largo de la línea 33b-33b de la FIG. 33a. El segundo elemento de cierre 33a1 está unido a una primera superficie principal de un substrato 33c1 e incluye un área separada 33b' y un área unida 33e'. El área separada 33b1 brinda una estructura de lengüeta en en voladizo, y el área unida 33e' forma un segundo bolsillo de un modo similar al primer bolsillo formado por el primer elemento de cierre 33a. Tal como describe la FIG. 33b, cuando se encuentra en una configuración cerrada, la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre 33a se ubica preferentemente en el segundo bolsillo del segundo elemento de cierre 33a' y la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre 33a' se ubica preferentemente en el primer bolsillo del primer elemento de cierre 33a, brindando así un sistema de cierre donde los elementos de cierre 33a y 33a' están enganchados en una orientación de autoacoplamiento . El área unida de la estructura termoplástica ya sea del primer elemento de cierre, el segundo elemento de cierre o ambos elementos de cierre, puede presentar cualquier forma conveniente, como ser un área unida en forma de caja o un área unida en forma de U que ayuda a la formación de un bolsillo. Además, la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre puede ubicarse al menos parcialmente o substancialmente por completo dentro del segundo bolsillo, o la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre puede ubicarse al menos parcialmente o substancialmente por completo dentro del primer bolsillo cuando los elementos de cierre incluyen, por ejemplo, un área unida en forma de U y cuando el sistema de cierre se encuentra en una configuración cerrada . Adicionalmente, mientras el sistema de cierre de la FIG. 33 describe un sistema de cierre donde ambos elementos de cierre tienen la misma forma de huevo alargada, la presente invención también contempla sistemas de cierre donde los elementos de cierre presentan varias formas y tamaños, y donde el primer elemento de cierre y el segundo elemento de cierre no tienen necesariamente la misma forma y conf guración de unión, en tanto y en cuanto los elementos brinden el sistema de cierre de autoacoplamiento requerido cuando está orientado en una configuración cerrada. EJEMPLOS Se brindan los siguientes ejemplos para una mejor comprensión de la presente invención. Los ejemplos no tienen como fin limitar el alcance de la invención. Ejemplo 1: Se produjo una tela compuesta utilizando un sistema similar al que se indica en la Fig. 15. Se utilizó un extrusor de doble tornillo con un diámetro de 40 mm provisto de una bomba de engranajes para suministrar un polímero de polipropileno fundido (7C05N, Huntsman) a una temperatura de fusión aproximadamente de 246°C, a una matriz. La matriz se ubicó en forma tal que se extruyó una película de polímero fundido verticalmente y en forma descendente hacia la región de la línea de contacto entre una espátula calentada y un rodillo formador enfriado. Se forzó la espátula contra el rodillo formador con una presión de (93 libras por pulgada lineal) 163 Newton por cm lineal (presión que permitió que el polímero fundido creara un espacio entre la espátula y el rodillo que definió el grosor de la película base) . La espátula se mantuvo a una temperatura de 246°C y el rodillo formador se mantuvo a una temperatura de 30 °C por circulación de aceite enfriado a través del interior del rodillo. Se fresó la superficie externa del rodillo formador utilizando una fresadora controlada por computadora, para que tenga una serie de depresiones en forma de anillos o elípticas alargadas con islas centrales, similar a la forma de las depresiones que muestra la FIG. 10. Sin embargo, las depresiones tenían una profundidad constante. Había ocho (8) depresiones alrededor de la periferia del rodillo. Las depresiones tenían forma elíptica, 8.825 cm de largo y 2.00 cm de ancho en el área más ancha. El eje largo de cada elipse estaba orientado en un ángulo de 18 grados con respecto a la dirección de la máquina (en forma descendente con respecto a la tela) . Las elipses se ubicaron con una separación de centro a centro de 12.1 cm. Las depresiones elípticas tenían una profundidad máxima de 0.80 mm alrededor de toda la elipse y los lados de estas depresiones tenían un radio de 0.80 cm. La rotación del rodillo formador hizo que la espátula introdujera el polímero fundido en estas depresiones, permitiendo al mismo tiempo la formación de una capa de película base (tal como indica la FIG. 17) . Después de la acción de limpieza de la espátula, el rodillo formador continuó girando hasta que el polímero esparcido entró en contacto con un substrato no tejido de polipropileno (Producto C0075 Style 3320 con un peso base de 27 gramos por metro cuadrado (gsm) de la empresa BBA Non ovens) contra un rodillo de apoyo adaptable (con una dureza durómetrica de 75 Shore A) utilizando una presión en la línea de contacto entre los rodillos de 25 newton/cm lineal (14 libras por pulgada lineal) . Se logró una unión mecánica del polímero en las depresiones elípticas y el substrato no tejido, mientras que no se creó dicha unión entre la pelicula base y el substrato. El polímero, tanto el que formó la película base como el que formó los elementos elípticos, se desprendió limpiamente y esencialmente por completo de la superficie del rodillo formador, al alejar el substrato del rodillo formador. El grosor de la película base formada era de 0.051 mm y el grosor de las regiones elípticas (midiendo tanto el substrato como la región elíptica) era de 0.83 mm. Ej emplo 2 : Se produjo una tela compuesta utilizando un sistema similar al que se indica en la Fig. 15. Se utilizó un extrusor de doble tornillo con un diámetro de 40 mm equipado con una bomba de engranajes para suministrar un polímero fundido compuesto por un copolímero de bloques de estireno-etilenbutileno-estireno (KRATON G-1657) a una temperatura de fusión aproximadamente de 246 °C, a una matriz. La matriz se ubicó en forma tal que se extruyó una película de polímero fundido verticalmente y en forma descendente hacia la región de la línea de contacto entre una espátula calentada y un rodillo formador enfriado. La espátula se mantuvo a una temperatura de 246°C y el rodillo formador se mantuvo a una temperatura de 30°C por circulación de aceite enfriado a través del interior del rodillo. La espátula se mantuvo contra el rodillo formador con una presión de 788 newton/cm lineal (450 libras por pulgada lineal) .

Se fresó la superficie externa del rodillo formador utilizando una fresadora controlada por computadora, para que tenga una serie de seis (6) áreas diferentes ubicadas alrededor de la periferia del rodillo. Cada una de dichas áreas incluía una serie de ranuras en dirección transversal (DT) (depresiones) que se desplazaban en la dirección de la máquina (paralelo al eje del rodillo formador) . Cada uno de los seis diseños tenía 30 ranuras DT, cada una de las cuales tenía una longitud de 9 cm (en dirección paralela al eje del rodillo) . Entre los seis diseños, se fresó el Área 1 con ranuras DT de 1.241 mm de ancho, 0.2769 mm de profundidad y con una separación de centro a centro entre las ranuras (medida en la dirección de la máquina, es decir, perpendicular a las ranuras transversales) de 4.033 mm. El Área 2 incluía ranuras DT de 1.695 de ancho, 0.1727 mm de profundidad y con una separación de centro a centro de 4.033 mm. El Área 3 incluía ranuras DT de 1.645 mm de ancho, 0.2007 mm de profundidad y con una separación de centro a centro a 4.033 mm. El Área 4 incluía ranuras DT de 1.531 mm de ancho, 0.2261 mm de profundidad y con una separación de centro a centro de 4.033 mm. El Área 5 incluía ranuras DT paralelas al eje del rodillo de 2.387 mm de ancho, 0.3023 mm de profundidad y con una separación de centro a centro de 4.033 mm. El Área 6 incluía ranuras DT de 2.195 mm de ancho, 0.3531 mm de profundidad y con una separación de centro a centro de 4.033 mm. Además de las ranuras DT formadas en el rodillo, se fresó la espátula para que incluyera quince (15) orificios a fin de formar quince (15) filamentos de polímero en la dirección de la máquina (DM) sobre la superficie externa del rodillo (tal como indica la FIG. 23) . Los orificios se formaron en la espátula como ranuras (0.135 mm de ancho por 0.381 mm de profundidad) con una separación de centro a centro medida en la dirección transversal a la máquina de 6.30 mm. El polímero ( RATON G-1657) se transfirió a un substrato de polipropileno no tejido (Producto C0075 Style 3320 con un peso de base de 27 gsm de la empresa BBA Non ovens) en una línea de contacto formada con un rodillo de apoyo adaptable (núcleo de acero con recubrimiento de caucho que tenía una dureza durométrica de 75 Shore A) . Se enfrió el núcleo del rodillo de apoyo por circulación de agua a una temperatura de 5°C. La presión ejercida sobre la línea de contacto entre el rodillo formador y el rodillo de apoyo era de 25 ne ton/cm lineal (14 libras por pulgada lineal) . El polímero en las ranuras y en la superficie del rodillo se desprendió limpiamente y esencialmente por completo de la superficie del rodillo formador al retirar el substrato del rodillo formador (tal como indica la FIG. 15) .

La cantidad de polímero transferido dentro de cada uno de los seis diseños indicó diferentes niveles de penetración en el substrato. Para ilustrarlo, el área de la tela compuesta resultante que correspondía al diseño del Área 3 exhibió una fuerte . unión entre el polímero y el substrato sólo en las áreas donde los filamentos DM (formados por la espátula con orificios) cruzó los filamentos DT (formados por el polímero en las ranuras DT) . En estas regiones, el polímero penetró en el substrato y había encapsulado muchas de las fibras del substrato. Sin embargo, en el resto del polímero en los filamentos DT y filamentos DM, es decir las partes fuera de las intersecciones, el polímero no formó una fuerte unión con el substrato. Hubo escasa o ninguna penetración en el substrato por parte del polímero. Al estirar una pieza de tela compuesta correspondiente al Área 3 en la dirección DT (por ejemplo, elongación al 100% con la mano) y soltarla, el substrato no tej ido formó partes arqueadas entre los puntos de unión que corresponden a las interacciones de los filamentos DC y DM tal como indica la FIG. 22. Para los diseños más pesados, como ser el Área 6 (donde las ranuras DC eran más grandes) , el polímero penetró el substrato no tejido, encapsulando muchas fibras, en toda la longitud de los filamentos DC. Al estirar una pieza de tela correspondiente al Área 6.e la 1Í5 dirección DC y soltarla, el substrato no formó partes arqueadas tal como se observó en las muestras de la tela compuesta estirada del Área 3. La tela compuesta formada por cada uno de los seis diseños tenía una buena elasticidad después de un estiramiento inicial y relajación. Para cada uno de los seis diseños, partes significativas del substrato entre filamentos DC y filamentos DM estaban substancialmente libres de polímero, creando así una tela altamente respirable (porque el substrato no tejido era en si altamente respirable) . Las modalidades específicas anteriores ilustran la práctica de la invención. La presente invención puede llevarse adecuadamente a la práctica en ausencia de cualquier elemento o artículo que no se haya descrito específicamente en este documento. Las divulgaciones completas de todas las patentes, solicitudes de patente y publicaciones se incorporan en este documento por referencia como si se hubieren incorporado en forma individual. Varias modificaciones y alteraciones de la presente invención resultarán obvias para los expertos en el arte sin apartarse del alcance de la presente invención. Debe entenderse que la invención no se limita a las realizaciones ilustrativas que se establecen en la presente. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Método para producir una tela compuesta, caracterizado porque consiste en: proporcionar una herramienta de formación que tiene una superficie exterior que comprende una o más depresiones formadas en la misma; suministrar una composición termoplástica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación; mantener la superficie externa de la herramienta de formación a una temperatura del rodillo que es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica; limpiar la composición termoplástica fundida sobre la superficie externa de la herramienta de formación, donde al menos parte de la composición termoplástica fundida ingresa en una o más depresiones; transferir la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones a un substrato mediante el contacto de la primer superficie principal del substrato con la composición termoplástica que se encuentra en una o más depresiones; y separar el substrato y la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones de la herramienta de formación después de la transferencia, donde se forma una tela compuesta que incluye una o más estructuras poliméricas de la composición termoplástica ubicada sobre la primer superficie principal del substrato.
2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una parte de la composición termoplástica en una o más depresiones que es próxima a las superficies de una o más depresiones se encuentra por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica después de depositarla y antes de que la composición termoplástica en una o más depresiones entre en contacto con la primer superficie principal del substrato.
3. Método de conformidad con las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque una parte de la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones que es distal con respecto a las superficies de una o más depresiones permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido al menos hasta que la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones entre en contacto con la primer superficie principal del substrato.
4. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 3 , caracterizado porque la temperatura del rodillo es 20 °C o más inferior a la temperatura de la composición termoplástica fundida en la cual se suministra la composición termoplástica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación.
5. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el suministro de la composición termoplástica fundida en la superficie externa de la herramienta de formación consiste en extruir la composición termoplástica fundida en una superficie de contacto entre la superficie externa de la herramienta de formación y la espátula.
6. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el surninistro de la composición termoplástica fundida en la superficie externa de la herramienta de formación consiste en extruir la composición termoplástica fundida en una espátula, donde la composición termoplástica fundida fluye en forma descendente con respecto a una superficie de la espátula hacia una superficie de contacto entre la espátula y la superficie extema del rodillo.
7. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la primer superficie principal del substrato comprende una superficie porosa, y en donde la transferencia también consiste en forzar una parte de la primer superficie principal del substrato contra la composición termoplástica en una o más depresiones, donde una parte de la composición termoplástica en al menos algunas depresiones de una o más depresiones infiltra la superficie porosa.
8. Método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la superficie porosa del substrato comprende fibras, y además la transferencia también consiste en encapsular al menos una parte de al menos algunas de las fibras en la composición termoplástica en una o más depresiones.
9. Método de conformidad cari cualesquier reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la primer superficie principal del substrato comprende fibras, y porque la transferencia también consiste en encapsular al menos una parte de al menos algunas de las fibras en la composición termoplástica forzando la primer superficie principal del substrato contra la composición termoplástica en una o más depresiones.
10. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el substrato comprende un material polimérico con una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica en una o más depresiones.
11. Método de conformidad con cyalesquier reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno 0 más componentes poliméricos elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico.
12. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno o más componentes poliméricos elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico, y porque el método también consiste en estirar la tela compuesta con una o más estructuras poliméricas allí ubicadas, de modo tal que el substrato exhiba una elongación permanente después del estiramiento.
13. Método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el estiramiento de la tela compuesta provoca que al menos una parte de una o más de una o más estructuras poliméricas se desprenda de la primer superficie principal del substrato.
14. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno o más componentes poliméricas elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico y donde el substrato comprende un substrato elástico, y también porque el método consiste en estirar el substrato elástico antes de que la primer superficie principal de la tela entre en contacto con la composición termoplástica en una o más depresiones.
15. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la limpieza deja al menos cierta cantidad de composición termoplástica fundida sobre la superficie externa de la herramienta de formación fuera de una o más depresiones.
16. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque la deposición de la composición termoplástica fundida en la superficie externa de la herramienta de formación consiste en depositar dos o más composiciones termoplásticas fundidas diferentes en la superficie externa de la herramienta de formación.
17. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque al menos algunas de una o más depresiones comprenden cavidades allí formadas, donde una o más estructuras poliméricas formadas por una o más depresiones comprende elementos superficiales ubicados en una superficie superior de la misma.
18. Método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los elementos superficiales se forman al mismo tiempo que una o más estructuras poliméricas.
19. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 1 a 18, caracterizado porque el área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas comprende un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal del substrato y al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato.
20. Método de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque al menos un área separada comprende un vástago que comprende un extremo libre sostenido por encima de la primer superficie principal del substrato, donde el extremo libre está adaptado para engancharse con fibras de un material de bucles.
21. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 19 a 20, caracterizado porque una parte de la composición termoplástica en una o más depresiones que es distal de las superficies de una o más depresiones se encuentra por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido después de depositarla y antes de entrar en contacto con la primer superficie principal del substrato.
22. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 19 a 21, caracterizado porque adicionalmente comprende la deformación de áreas separadas en una o más estructuras poliméricas después de separar el substrato de la herramienta de formación.
23. itodo de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque las áreas separadas no están alineadas con la primer superficie principal del substrato después de la deformación.
24. Un método para producir una tela compuesta, caracterizado porque consiste en: proporcionar una herramienta de formación que tiene una superficie exterior que conprende una o más depresiones formadas e la misma; sundnistrar una composición termoplás ica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación; mantener la superficie externa de la herramienta de formación a una temperatura del rodillo que es inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica; limpiar la composición termoplástica fundida sobre la superficie externa de la herramienta de formación, donde al menos parte de la composición termoplástica fundida ingresa en una o más depresiones y cierta cantidad de la composición termoplástica fundida forma una película base en la superficie externa de la herramienta de formación; transferir la película base y la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones a un substrato mediante el contacto de la primer superficie principal del substrato con la película base y la composición termoplástica que se encuentra en una o más depresiones, mientras que la película base y la composición termoplástica en una o más depresiones se encuentran en la herramienta de formación; y separar la película base y la conposición termoplástica ubicada en una o más depresiones de la herramienta de formación después de la transferencia, donde se forma una tela compuesta que incluye una o más estructuras poliméricas de la composición termoplástica ubicada sobre la primer superficie principal del substrato y la película base se extiende entre una o más estructuras poliméricas, donde la película base comprende un grosor máximo que es inferior al grosor máximo de una o más estructuras.
25. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque una parte de la composición termoplástica en una o más depresiones que es próxima a las superficies de una o más depresiones se encuentra por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica después de depositarla y antes de que la composición termoplástica en una o más depresiones entre en contacto con la primer superficie principal del substrato.
26. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 25, caracterizado porque una parte de la composición termoplástica ubicada en una o más depresiones que es distal con respecto a las superficies de una o más depresiones permanece a una temperatura igual o superior a la temperatura de procesamiento en fundido al menos hasta que la composición termoplastica ubicada en una o más depresiones entre en contacto con la primer superficie principal del substrato.
27. Método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la composición termoplastica que forma la película base se encuentra por debajo de la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplastica después de depositarla y antes de que la composición termoplástica que forma la película base entre en contacto con la primer superficie principal del substrato.
28. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 27, caracterizado porque la temperatura del rodillo es 20 °C o más inferior a la temperatura de la composición termoplástica fundida en la cual se suiiiinistra la composición termoplástica fundida a la superficie exterior de la herramienta de formación.
29. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 28, caracterizado porque el suministro de la composición termoplástica fundida en la superficie externa de la herramienta de formación consiste en extruir la composición termoplástica fundida en una superficie de contacto entre la superficie externa de la herramienta de formación y la espátula.
30. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 28, caracterizado porque el suministro de la composición termoplástica fundida en la superficie externa de la herramienta de formación consiste en extruir la composición termoplástica fundida sobre una espátula, donde la composición termoplástica fundida fluye en forma descendente con respecto a una superficie de la espátula hacia una superficie de contacto entre la espátula y la superficie externa del rodillo.
31. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 30, caracterizado porque la primer superficie principal del substrato comprende una superficie porosa, y porque la transferencia también consiste en forzar una parte de la primer superficie principal del substrato contra la película base y la composición termoplástica en una o más depresiones mientras que la película base y la composición termoplástica en una o más depresiones están sobre la herramienta de formación, en donde una porción de la película base y una porción de la composición termoplástica en una o más depresiones infiltra la superficie porosa.
32. Método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque la superficie porosa del substrato comprende fibras, y porque la transferencia también consiste en encapsular al menos una parte de al menos alguna de las fibras con la composición termoplástica en una o más depresiones.
33. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 24 a 32, caracterizado porque consiste en retirar al menos una parte de la película base entre una o más estructuras poliméricas en la tela compuesta.
34. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 24 a 32, caracterizado porque consiste en unir la película base a la primera superficie principal del substrato entre una o más estructuras poliméricas sobre la tela compuesta.
35. Método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 24 a 32, caracterizado porque la película base no está unida a la primera superficie principal del substrato entre una o más estructuras poliméricas en la tela compuesta.
36. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 32, caracterizado porque consiste en unir adhesivamente la película base a la primer superficie principal del substrato entre una o más estructuras poliméricas en la tela compuesta.
37. Método de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la primer superficie principal del substrato comprende un adhesivo que se ubica en el mismo antes de que el substrato entre en contacto con la película base.
38. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 37, caracterizado porque el substrato comprende material polimérico con una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica.
39. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 38, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno o más componentes poliméricos elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico.
40. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 38, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno o más componentes poliméricos elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico, y porque el método también consiste en estirar la tela compuesta con una o más estructuras poliméricas ubicadas en la misma, de modo tal que el substrato exhiba una elongación permanente después del estiramiento.
41. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 38, caracterizado porque la composición termoplástica comprende uno o más componentes poliméricos elastoméricos, de modo tal que una o más estructuras poliméricas en el substrato exhiban un comportamiento elástico, donde el substrato comprende un substrato elástico, y porque el método también consiste en estirar el substrato elástico antes de que la primer superficie principal de la tela entre en contacto con la composición termoplástica en una o más depresiones.
42. Método de conformidad con cualesquier reivindicaciones 24 a 41, caracterizado porque al menos algunas de una o más depresiones comprenden cavidades allí formadas, donde una o más estructuras poliméricas formadas por una o más depresiones comprende elementos superficiales ubicados en una superficie superior de la misma.
43. Método de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque los elementos superficiales se forman al mismo tiempo que una o más estructuras poliméricas.
44. Tela compuesta caracterizada porque comprende: un substrato que tiene una primer superficie principal; y una o más estructuras poliméricas de una composición termoplástica unida a la primer superficie principal del substrato; en donde cada estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas ocupa un área de la primer superficie principal del substrato; en donde el área ocupada por al menos una estructura polimérica de una o más estructuras poliméricas incluye un área unida donde la composición termoplástica de la estructura polimérica está unida a la primer superficie principal y al menos un área separada donde la estructura polimérica no está unida a la primer superficie principal del substrato; en donde en el área separada, al menos una estructura polimérica se encuentra en en voladizo con respecto a la primer superficie principal del substrato y está alineada con la misma.
45. Tela compuesta de conformidad con la reivindicación 44, caracterizada porgue el área separada comprende un vastago que comprende un extremo libre sostenido por encima de la primer superficie principal del substrato, donde el extremo libre está adaptado para engancharse con las fibras de un material de bucles.
46. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 45, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende una primer superficie principal porosa, y porque la composición termoplástica de la estructura polimérica infiltra la primer superficie principal dentro del área unida.
47. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 45, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende un material polimérico con una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas.
48. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 45, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende una película polimérica con una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas.
49. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 45, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende fibras poliméricas con una temperatura de procesamiento en fundido igual o inferior a la temperatura de procesamiento en fundido de la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas.
50. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 49, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende fibras, y porque al menos una parte de al menos algunas de las fibras son encapsuladas en la composición termoplástica dentro del área unida.
51. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 50, caracterizada porque la composición termoplástica de una o más estructuras poliméricas comprende uno o más componentes poliméricos elastomericos , a fin de que una o más estructuras poliméricas exhiban un comportamiento elástico.
52. Tela compuesta de conformidad con cyalesquier reivindicaciones 44 a 51/ caracterizada porque al menos una de una o más estructuras poliméricas comprende una superficie superior opuesta a la primer superficie principal del substrato, y porque la superficie superior comprende elementos superficiales allí formados.
53. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 51, caracterizada porque al menos una de una o más estructuras poliméricas comprende una superficie superior opuesta a la primer superficie principal del substrato, y porque la superficie superior comprende vastagos que sobresalen de la misma.
54. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 53, caracterizada porque el área separada comprende una punta.
55. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 54, caracterizada porque la primer superficie principal del substrato comprende una o más partes elevadas y valles que las rodean, donde el área unida de al menos una o más estructuras poliméricas está unida a una de una o más partes elevadas.
56. Tela compuesta de conformidad con cualesquier reivindicaciones 44 a 55, caracterizada porque al menos un área separada comprende tres o más áreas separadas distintas que se extienden desde el área unida, donde las tres o más áreas separadas distintas es encuentran en en voladizo con respecto a la primer superficie del substrato pero no están unidas a la misma.
57. Sistema de cierre caracterizado porque comprende: la tela compuesta de conformidad con cyalesquier reivindicaciones 44 a 56; y una superficie complementaria que tiene una o más aberturas capaces de recibir las áreas separadas de una o más estructuras poliméricas; en donde, en una configuración cerrada, la primer superficie principal del substrato enfrenta a la superficie complementaria y porque al menos un área separada de al menos una estructura polimérica se ubica dentro de una o más aberturas de la superficie complementaria a fin de limitar el movimiento de la superficie complementaria y el substrato entre sí.
58. Sistema de cierre de conformidad con la reivindicación 57, caracterizado porque una o más aberturas de la superficie complementaria comprende bucles de fibras.
59. Sistema de cierre de conformidad con cualesquier reivindicaciones 57 a 58, caracterizado porque al menos un área separada comprende un vástago que comprende un extremo libre sostenido por encima de la primer superficie principal del substrato, donde el extremo libre se ubica dentro de una abertura de una o más aberturas de la superficie complementaria cuando el sistema de cierre se encuentra en la configuración cerrada.
60. Sistema de cierre caracterizado porque comprende: un primer elemento de cierre que incluye una estructura polimérica termoplástica unida a una primera superficie principal de un primer substrato, en donde que el primer elemento de cierre ocupa un área de la primer superficie principal del primer substrato, donde el área ocupada por el primer elemento de cierre comprende un área unida donde la estructura polimerica termoplástica está unida a la primer superficie principal del primer substrato, y un área separada donde la estructura polimerica termoplástica no está unida a la primer superficie principal del primer substrato, donde una parte de la estructura polimerica termoplástica en el área separada forma una primera lengüeta en en voladizo sostenida por encima de la primer superficie principal del primer substrato; y donde el área unida del primer elemento de cierre, la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre y la primer superficie principal del primer substrato forman un primer bolsillo; y un segundo elemento de cierre que comprende una estructura polimérica termoplástica unida a una primera superficie principal de un segundo substrato, donde el segundo elemento de cierre ocupa un área de la primer superficie principal del segundo substrato, donde el área ocupada por el segundo elemento de cierre comprende un área unida donde la estructura polimérica termoplástica está unida a la primer superficie principal del segundo substrato y un área separada donde la estructura polimérica termoplástica no está unida a la primer superficie principal del segundo substrato, donde una parte de la estructura polimérica termoplástica en el área separada comprende una segunda lengüeta en en voladizo sostenida por encima de la primer superficie principal del segundo substrato, y donde el área unida del segundo elemento de cierre, la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre y la primer superficie principal del segundo substrato forman un segundo bolsillo; donde la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre se ubica en el segundo bolsillo y la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre se ubica en el primer bolsillo cuando el sistema de cierre se encuentra en una configuración cerrada.
61. Sistema de cierre de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque el área unida de la estructura polimérica termoplástica del primer elemento de cierre comprende un área unida en forma de U, y porque al menos una parte de la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre se ubica dentro del área unida en forma de U cuando el sistema de cierre se encuentra en la configuración cerrada.
62. Sistema de cierre de conformidad con la reivindicación 60, caracterizado porque el área unida de la estructura polimérica termoplástica del primer elemento de cierre comprende un área unida en forma de U, y porque al menos una parte de la lengüeta en en voladizo del segundo elemento de cierre se ubica dentro del área unida en forma de U del primer elemento de cierre cuando el sistema de cierre se encuentra en la configuración cerrada; y .porque el área unida de la estructura polimérica termoplástica del segundo elemento de cierre comprende un área unida en forma de U, y porque al menos una parte de la lengüeta en en voladizo del primer elemento de cierre se ubica dentro del área unida en forma de U del segundo elemento de cierre cuando el sistema de cierre se encuentra en la configuración cerrada.