BR112018007877B1

BR112018007877B1 - Chapa de aço elétrico com grão orientado, chapa de aço descarburada usada para produzir a mesma e métodos de produção das referidas chapas de aço

Info

Publication number: BR112018007877B1
Application number: BR112018007877-8A
Authority: BR
Inventors: Hiroshi Fujimura; Fumiaki Takahashi; Takashi Kataoka
Original assignee: Nippon Steel Corporation
Priority date: 2015-10-26
Filing date: 2016-10-26
Publication date: 2021-09-21
Also published as: JP6485554B2; JPWO2017073615A1; EP3369834A1; KR102062553B1; PL3369834T3; CN108138291B; WO2017073615A1; CN108138291A; BR112018007877A2; KR20180055879A; US20180305784A1; EP3369834B1; US10907234B2; RU2695736C1; EP3369834A4

Abstract

chapa de aço elétrico com grão orientado e chapa de aço descarburada usada para produzir a mesma. a chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a presente invenção tem uma composição química expressa, em % em massa, por si: 1,8% a 7,0%, cu: 0,03% a 0,60%, o saldo: fe e impurezas, e inclui uma película de revestimento primário contendo forsterita na superfície da chapa de aço. a razão de intensidade de emissão de luz cu/fe na região de interface entre a película de revestimento primário e a superfície da chapa de aço é 0,30 ou menos.

Description

Campo técnico

[001] A presente invenção refere-se a uma chapa de aço elétrico com grão orientado e a uma chapa de aço descarburada usada para a produção da mesma.

Técnica antecedente

[002] Uma chapa de aço elétrico com grão orientado para, por exemplo, um material de núcleo de ferro de um transformador e similares é uma chapa de aço que contém Si de 1,8% em massa a 7% em massa e na qual as orientações dos grãos de cristal de um produto são altamente acumuladas na orientação {110}<001>. O controle dessas orientações dos cristais é alcançado utilizando-se um fenômeno de crescimento de grão catastrófico chamado recristalização secundária. Como método típico para controlar essa recristalização secundária, há um método no qual uma barra de aço é aquecida até uma alta temperatura de 1280°C ou mais antes da laminação a quente para dissolver de uma vez os precipitados sólidos tais como AlN, e em uma etapa de laminação a quente e em uma etapa de recozimento subsequente, eles são feitos precipitarem novamente como precipitados finos chamados inibidores. Embora muitos projetos tenham sido feitos para obter uma chapa de aço que tenha uma propriedade magnética mais excelente na produção de tal chapa de aço elétrico com grão orientado, a obtenção de uma perda de núcleo muito menor tem sido exigida como uma demanda para os recentes aumentos de economia de energia. Embora haja vários métodos para alcançar uma baixa perda de núcleo da chapa de aço elétrico com grão orientado, o método de aumentar a densidade de fluxo magnético para reduzir a perda por histerese é efi- caz. Para melhorar a densidade de fluxo magnético da chapa de aço elétrico com grão orientado, é importante acumular grandemente as orientações dos grãos de cristal de um produto na orientação {110}<001>. Para acumular grandemente as orientações dos grãos de cristal de um produto na orientação {110}<001>, foram propostas váriastécnicas em relação à chapa de aço elétrico com grão orientado e à composição química de uma placa usada para sua produção.

[003] Entretanto, na etapa final na produção da chapa de aço elé trico com grão orientado, a chapa de aço tem um agente de separação de recozimento que contém MgO como seu principal componente aplicado a ela para ser seca e é bobinada em uma bobina, e então submetida ao recozimento final. Nessa ocasião, devido à reação entre MgO e a película de revestimento composta principalmente de SiO2 que é formada no recozimento de descarburação, uma película de revestimentoprimário contendo forsterita (Mg2SiO4) como seu componente principal é formada na superfície da chapa de aço. Assim, para utilizar tal método de melhoria da densidade de fluxo magnético como descrito acima em uma escala industrial, em adição à boa propriedade magnética, é importante que a aderência da película de revestimento primário seja estavelmente boa.

[004] Embora várias técnicas tenham sido propostas até aqui, é difícil alcançar tanto uma boa propriedade magnética quanto uma ex-celenteaderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço.

Lista de citações Literaturas de Patente

[005] Literatura de Patente 1: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 06-88171

[006] Literatura de Patente 2: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 08-269552

[007] Literatura de Patente 3: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 2005-290446

[008] Literatura de Patente 4: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 2008-127634

[009] Literatura de Patente 5: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 2012-214902

[0010] Literatura de Patente 6: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 2011-68968

[0011] Literatura de Patente 7: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 10-8133

[0012] Literatura de Patente 8: Publicação de Patente Japonesa Aberta à Inspeção Pública No. 07-48674

Sumário da invenção Problema técnico

[0013] Um objetivo da presente invenção é fornecer uma chapa de aço elétrico com grão orientado que tenha uma boa propriedade magnética e que tenha uma excelente aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço e a chapa de aço descarburada usada para produção da mesma.

Solução para o problema

[0014] Os presentes inventores conduziram exames importantes para resolver os problemas descritos acima. Como resultado dos exames importantes, tornou-se claro que no caso em que Cu e um elemento específico tal como Bi estão contidos na chapa de aço, é possível obter uma excelente propriedade magnética, mas não é possível obter uma aderência suficiente da película de revestimento primário. Então, os presentes inventores também conduziram exames importantes do efeito de Cu na aderência da película de revestimento primário. Como resultado, eles descobriram que a chapa de aço que contém o elemento específico descrito acima e Cu, e que tenha boa aderência com a película de revestimento primário, tem correlação com a concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimentoprimário e a chapa de aço.

[0015] Como resultados de outros exames importantes repetidos com base em tais descobertas, os presentes inventores alcançaram os vários aspectos da invenção a seguir. (1)

[0016] A chapa de aço elétrico com grão orientado inclui:

[0017] uma composição química representada, em % em massa, por

[0018] Si: 1,8% a 7,0%,

[0019] Cu: 0,03% a 0,60%, e

[0020] o saldo: Fe e impurezas; e

[0021] uma película de revestimento primário contendo forsterita em uma superfície da chapa de aço, na qual

[0022] a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região da interface entre a película de revestimento primário e a superfície da chapa de aço é 0,30 ou menos. (2)

[0023] A chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elé trico com grão orientado inclui:

[0024] uma composição química representada, em % em massa, por

[0025] C: 0,03% a 0,15%,

[0026] Si: 1,8% a 7,0%,

[0027] Mn: 0,02% a 0,30%,

[0028] S: 0,005% a 0,040%,

[0029] Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%,

[0030] N: 0,0030% a 0,0150%,

[0031] Cu: 0,03% a 0,60%,

[0032] Sn: 0% a 0,5%,

[0033] Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e

[0034] o saldo: Fe e impurezas; e

[0035] uma película de óxido em uma superfície da chapa de aço, na qual

[0036] a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe em uma região de interface entre a película de óxido e a superfície da chapa de aço é 0,60 ou menos. (3)

[0037] Um método de produção de uma chapa de aço elétrico com grão orientado, inclui:

[0038] uma etapa de aquecer uma placa em uma zona de tempe raturas de 1300°C a 1490°C;

[0039] uma etapa de obter uma chapa de aço laminada a quente executando-se a laminação a quente da placa;

[0040] uma etapa de bobinar a chapa de aço laminada a quente em uma zona de temperaturas de 600°C ou menos;

[0041] uma etapa de executar o recozimento da chapa laminada a quente da chapa de aço laminada a quente ;

[0042] após o recozimento da chapa laminada a quente, uma eta pa de executar a laminação a frio e obter uma chapa de aço laminada a frio;

[0043] uma etapa de executar o recozimento de descarburação da chapa de aço laminada a frio; e

[0044] após o recozimento de descarburação, uma etapa de apli car um agente de separação de recozimento que contenha MgO e executar o recozimento de acabamento, no qual

[0045] a etapa de executar a laminação a quente inclui uma etapa de executar a laminação de desbaste com a temperatura de término ajustada para 1200°C ou menos e uma etapa de executar a laminação de acabamento com a temperatura de início ajustada para 1000°C ou mais e a temperatura de término ajustada para 950°C a 1100°C

[0046] na laminação a quente, a laminação de acabamento é inici ada em até 300 segundos após o início da laminação de desbaste,

[0047] o resfriamento a uma taxa de resfriamento de 50°C/s ou mais é iniciado em até 10 segundos após o término da laminação de acabamento,

[0048] a decapagem com uma temperatura de retenção ajustada para 50°C ou mais e um período de tempo de retenção ajustado para 30 segundos ou mais é executada em um banho de decapagem contendoácido nítrico, um inibidor de decapagem, e um agente ativo de superfície após a laminação a quente e antes do término da laminação a frio, e

[0049] a placa inclui uma composição química representada, em % em massa, por

[0050] C: 0,03% a 0,15%,

[0051] Si: 1,8% a 7,0%,

[0052] Mn: 0,02% a 0,30%,

[0053] S: 0,005% a 0,040%,

[0054] Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%,

[0055] N: 0,0030% a 0,0150%,

[0056] Cu: 0,03% a 0,60%,

[0057] Sn: 0% a 0,5%,

[0058] Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e

[0059] o saldo: Fe e impurezas. (4)

[0060] O método de produção da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com o item (3), no qual o banho de decapagem também contém um nitrato. (5)

[0061] O método de produção de uma chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado inclui:

[0062] uma etapa de aquecer uma placa em uma zona de tempe raturas de 1300°C a 1490°C;

[0063] uma etapa de obter uma chapa de aço laminada a quente pela execução da laminação a quente da placa;

[0064] uma etapa de bobinamento da chapa de aço laminada a quente em uma zona de temperaturas de 600°C ou menos;

[0065] uma etapa de execução do recozimento da chapa laminada a quente da chapa de aço laminada a quente;

[0066] após o recozimento da chapa laminada a quente, uma eta pa de execução da laminação a frio e obtenção de uma chapa de aço laminada a frio; e

[0067] uma etapa de execução do recozimento de descarburação da chapa de aço laminada a frio; na qual

[0068] a etapa da execução da laminação a quente inclui uma eta pa de execução da laminação de desbaste com uma temperatura de término ajustada para 1200°C ou menos e uma etapa de execução da laminação de acabamento com uma temperatura de início ajustada para 1000°C ou mais e uma temperatura de término ajustada para 950°C a 1100°C,

[0069] na laminação a quente, a laminação de acabamento é inici ada em até 300 segundos após o início da laminação de desbaste,

[0070] o resfriamento a uma taxa de resfriamento de 50°C/s ou mais é iniciado em até 10 segundos após o término da laminação de acabamento,

[0071] a decapagem com uma temperatura de retenção ajustada para 50°C ou mais e um período de tempo de retenção ajustado para 30 segundos ou mais é executada em um banho de decapagem contendoácido nítrico, um inibidor de decapagem, e um agente ativo de superfície após a laminação a quente e antes do término da laminação a frio, e

[0072] a placa inclui uma composição química representada, em % em massa, por

[0073] C: 0,03% a 0,15%,

[0074] Si: 1,8% ao 7,0%,

[0075] Mn: 0,02% a 0,30%,

[0076] S: 0,005% a 0,040%,

[0077] Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%,

[0078] N: 0,0030% a 0,0150%,

[0079] Cu: 0,03% a 0,60%,

[0080] Sn: 0% a 0,5%,

[0081] Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e

[0082] o saldo: Fe e impurezas. (6)

[0083] O método de produção da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com o item (5), na qual o banho de decapagem também contém um nitrato. Efeitos vantajosos da invenção

[0084] De acordo com a presente invenção, é possível obter exce lente aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço e uma boa propriedade magnética porque a concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário e a chapa de aço é adequada.

Breve descrição dos desenhos

[0085] A Figura 1 é uma imagem resultante da fotografia das su perfícies das amostras que sofreram um teste de dobramento.

[0086] A Figura 2 é um diagrama ilustrando a relação entre a con centração de Cu na região de interface entre a película do revestimen-toprimário e a chapa de aço e o raio mínimo de dobramento no qual ocorre a descamação.

[0087] A Figura 3 é um diagrama ilustrando exemplos de medição da intensidade de emissão de luz de Fe, a intensidade de emissão de luz de Cu, e a razão da intensidade de emissão de luz Cu/Fe por análise GDS.

Descrição de modalidades

[0088] Daqui em diante serão explicadas, em detalhes, modalida des da presente invenção.

[0089] Quando se produz uma chapa de aço elétrico com grão ori entado usando-se um material de aço silício que contenha um elemento específico tal como Bi com o propósito de melhorar a propriedade magnética, a aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço algumas vezes deteriora. Convencionalmente foi descoberto que o Cu está contido em uma placa quando a sucata é misturada em uma matéria-prima no momento da produção do aço, mas a mistura do Cu da sucata não foi um problema em particular desde que ela seja em pequena quantidade porque o Cu é um elemento que melhora a propriedade magnética e não é um elemento particularmente controverso em relação à aderência da película de revestimento primário. Entretanto, os presentes inventores descobriram que no caso de se usar um material de aço silício contendo o elemento específico descrito acima, a aderência da película de revestimento primário deteriora mesmo a um nível em que o teor de Cu foi considerado ser convencionalmente incontroverso, uma porção concentrada de Cu existe na superfície da chapa de aço resultante do recozimento de descarbu- ração, e essa porção causa a deterioração. Então, como resultado de outros exames importantes repetidos, os presentes inventores desco- briram que a decapagem sob a condição de tratamento convencional falha em remover a porção concentrada de Cu na superfície da chapa de aço e, em um processo de produção, a porção de Cu concentrado, é removida da superfície da chapa de aço por decapagem sob uma condição predeterminada, permitindo assim uma melhoria na aderência da película de revestimento primário. Daqui em diante será explicada uma experiência na qual tais descobertas puderam ser obtidas.

[0090] Em um forno de fusão a vácuo, foram fabricados os materi ais de aço silício que tinham composições químicas ilustradas na Tabela 1, após serem aquecidas a 1350°C, as placas foram submetidas à laminação a quente para obter chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de chapa de 2,3 mm, e então elas foram submetidas ao recozimento de chapa laminada a quente e à decapagem e então foram submetidas à laminação a frio, e foram obtidas chapas de aço laminadas a frio tendo uma espessura de chapa de 0,22 mm. Incidentalmente, o saldo de cada um dos materiais de aço silício ilustrado na Tabela 1 é composto de Fe e impurezas. Então, as chapas de aço laminadas a frio foram submetidas ao recozimento de recristalização primária incluindo o recozimento de descarburação, tiveram um agente de separação de recozimento contendo MgO como seu componente principal aplicado a elas, e então foram submetidas ao recozimento de acabamento, e foram obtidas várias chapas de aço elétrico com grão orientado. As chapas de aço obtidas tiveram uma película de revestimento isolante aplicada a elas para serem cozidas. Foi medida cada densidade de fluxo magnético B8 (densidade de fluxo magnético a uma intensidade de campo magnético de 800 A/m) das chapas de aço obtidas.Além disso, cada amostra foi tirada de uma porção a 50 mm da extremidade na direção da largura de uma bobina no recozimento de acabamento e a partir da porção central na direção da largura da bobina, e elas foram submetidas a um teste de dobramento no qual cada amostra foi enrolada em um corpo cilíndrico com 20-mm Φ. A aderência da película de revestimento primário foi avaliada a partir desses resultados. A Figura 1 mostra imagens resultantes da fotografia das superfícies das amostras que sofreram o teste de dobramento das chapas de aço produzidas usando-se aço do tipo MD1 ao aço do tipo MD6. Além disso, os resultados da medição da densidade de fluxo magnético B8 estão ilustrados na Tabela 2. Incidentalmente, o elemento específico na Tabela 1 indica Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, e o tipo de aço com a descrição "-" no espaço do elemento específico não usou nenhum elemento específico. [Tabela 1] Tabela 1

[Tabela 2] Tabela 2

[0091] A Tabela 2 revela que para um aço do tipo MD4 e um aço do tipo MD6 até um aço do tipo MD10, cada um contendo uma quantidade predeterminada de Cu bem como o elemento específico, foi obtida uma alta densidade de fluxo magnético B8 de 1,94 T ou mais. No aço do tipo MD1 e no aço do tipo MD3 que não contêm o elemento específico, foi obtida uma baixa densidade de fluxo magnético B8 de 1,90 T ou menos. Como mostrado acima, a combinação de Cu e do elemento especifico tornou possível obter uma chapa de aço elétrico com grão orientado tendo uma alta densidade de fluxo magnético.

[0092] Como mostrado na Figura 1, no aço do tipo MD4 e nos aços dos tipos MD6 a MD10 cada um contendo o elemento específico e Cu e no aço do tipo MD5 com o teor de Cu sendo relativamente alto, a película de revestimento primário foi descamada após o dobramento para expor a chapa de aço, resultando em falha da aderência. No aço do tipo MD1 com o teor de Cu sendo baixo e não contendo o elemento específico, no tipo de aço MD2 com o teor de Cu sendo baixo, no aço tipo MD3 que não contém o elemento específico, a película de revestimentoprimário não foi descamada mesmo após o dobramento e a aderência foi boa. Como indicado acima, no caso em que a chapa de aço elétrico com grão orientado foi produzida usando-se uma placa contendo o elemento específico e Cu, foi obtida uma chapa de aço elétrico com grão orientado tendo uma alta densidade de fluxo magnético, mas sua aderência deteriorou.

[0093] A seguir foi examinada a razão porque a aderência deterio rou. Foi descoberto na produção da chapa de aço contendo Cu que o Cu é concentrado em uma porção da superfície da placa como carepasóxidas que são geradas no momento do aquecimento da placa antes da laminação a quente. A porção concentrada de Cu é estendida pela laminação a quente, mas não é dissolvida em uma solução aquosa de ácido clorídrico ou de ácido sulfúrico, que é usada para o banho de decapagem comum, mesmo na decapagem após a laminação a quente. Portanto, foi considerado que a porção concentrada de Cu permanece na superfície da chapa de aço mesmo após a laminação a frio para prejudicar a aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço. Como resultado disso, para confirmar essa consideração em relação ao tipo de aço MD4, as chapas de aço laminadas a quente resultantes da laminação a quente foram submetidas à decapagem sob várias condições para fabricar chapas de aço elétrico com grão orientado e as chapas de aço elétrico com grão orientado foram submetidas ao teste de dobramento similar ao acima, e a ade-rência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço melhorou no caso em que a decapagem foi executada sob uma condição específica.

[0094] Assim, os presentes inventores examinaram o efeito da concentração de Cu na região de interface entre a película de revesti-mentoprimário e a chapa de aço na aderência da película de revesti-mentoprimário. Com o aço do tipo MD3 e o aço do tipo MD4, foram fabricadas chapas de aço elétrico com grão orientado com diferentes graus de remoção da porção concentrada de Cu na superfície da chapa de aço mudando-se variadamente a condição de decapagem após a laminação a quente, e cada concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário e a chapa de aço foi medida por análise GDS (espectrometria de emissão ótica de descarga de brilho). Além disso, eles examinaram a relação entre a concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário e a chapa de aço e o raio mínimo de dobramento no qual a descamação ocorreu enquanto se mudava o raio de dobramento para 10 mm a 30 mm. A descamação foi definida como uma razão de área de uma porção descamada que seja de 10% ou mais. Incidentalmente, a razão da intensidade de emissão de luz de Cu para a intensidade de emissão de luz de Fe na análise GDS, isto é, a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe foi substituída pela concentração de Cu. Isto se dá porque a concentração de Cu corresponde à razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe. Esses resultados estão ilustrados na Figura 2. Como ilustrado na Figura 2, nos aços do tipo MD3 que não contêm Te, a aderência foi boa em cada caso e não houve correlação entre a concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário e a chapa de aço e a aderência. Por outro lado, no aço do tipo MD4 que contém Te, a aderência foi boa no caso de a concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimentoprimário e a chapa de aço ser baixa (a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe ser 0,30 ou menos).

[0095] No caso em que Cu e o elemento específico tal como Te coexistem no aço, quando uma película de óxido contendo um óxido interno SiO2 gerado pelo recozimento de descarburação reage com o MgO do agente de separação de recozimento no momento do recozi- mento de acabamento, Cu e o elemento específico tal como Te concentrado na superfície da chapa de aço segregam juntos para a interface entre a chapa de aço e a película de óxido para formar uma película de fase líquida. É deduzido que a aderência da película de revestimentoprimário deteriora porque essa película de fase líquida suprime a reação da película de óxido contendo o óxido interno SiO2 com o MgO para planarizar a estrutura da interface entre a película de reves-timentoprimário e a chapa de aço.

[0096] Consequentemente, é concebido que desde que a chapa de aço com uma concentração reduzida de Cu na superfície da chapa de aço seja usada como a chapa de aço antes de ser submetida à aplicação do agente de separação de recozimento no caso da produção da chapa de aço elétrico com grão orientado usando-se o material de aço silício contendo um elemento específico e Cu, é possível pro- duzir uma chapa de aço elétrico com grão orientado com uma baixa concentração de Cu na região de interface entre a película de revesti-mentoprimário e a chapa de aço, e obter uma alta densidade de fluxo magnético e excelente aderência da película de revestimento primário.

[0097] A presente invenção foi feita como resultado dos exames acima. Daqui em diante, serão explicadas a chapa de aço elétrico com grão orientado, a chapa de aço descarburada para a chapa de aço elétrico com grão orientado, etc. de acordo com modalidades da presente invenção.

[0098] Serão explicadas as composições químicas da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção e de uma placa usada para sua produção. Embora seus detalhes sejam descritos mais adiante, a chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção é produzida através do aquecimento da placa, laminação a quente, recozimento da chapa laminada a quente, laminação a frio, recozi- mento de descarburação, etc. Assim, as composições químicas da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado e da placa usada para sua produção consideram não apenas as propriedades da chapa de aço descarburado, mas também es-ses tratamentos. Na explicação a seguir, "%"é a unidade do teor de cada elemento contido na chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado ou para a placa e significa "% em massa" a menos que anotado de forma diferente. A chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade inclui uma composição química representada por C: 0,03% a 0,15%, Si: 1,8% a 7,0%, Mn: 0,02% a 0,30%, S: 0,005% a 0,040%, Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%, N: 0,0030% a 0,0150%, Cu: 0,03% a 0,60%, Sn: 0% a 0,5%, Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e o saldo: Fe e impurezas. Exemplos de impurezas incluem aquelas contidas em matérias-primas tais como minério e sucata e aquelas contidas nas etapas de produção.

[0099] (C: 0,03% a 0,15%)

[00100] C estabiliza a recristalização secundária. Quando o teor de C é menor que 0,03%, os grãos de cristal crescem anormalmente no momento do aquecimento da placa, e a recristalização secundária se torna insuficiente no recozimento de acabamento quando se produz a chapa de aço elétrico com grão orientado. Assim, o teor de C é ajustado para 0,03% ou mais. Quando o teor de C é maior que 0,15%, o tempo levado para o recozimento de descarburação após a laminação a frio é prolongado e assim a descarburação se torna passível de ser insuficiente, de modo que o envelhecimento magnético é provocado em um produto. Assim, o teor de C é ajustado para 0,15% ou menos.

[00101] (Si: 1,8% a 7,0%)

[00102] Si aumenta a resistência elétrica do aço para reduzir a perda de correntes parasitas. Quando o teor de Si é menor que 1,8%, é impossível suprimir a perda de corrente parasita do produto. Assim, o teor de Si é ajustado para 1,8% ou mais. Quando o teor de Si é maior que 7,0%, a capacidade de trabalho deteriora significativamente, para assim tornar difícil executar a laminação a frio a uma temperatura normal. Assim, o teor de Si é ajustado para 7,0% ou menos.

[00103] (Mn: 0,02% a 0,30%)

[00104] Mn forma MnS que funciona como um inibidor. Quando o teor de Mn é menor que 0,02%, o MnS necessário para provocar a re- cristalização secundária cai. Assim, o teor de Mn é ajustado para 0,02% ou mais. Quando o teor de Mn é maior que 0,30%, torna-se difícil dissolver o MnS sólido no momento do aquecimento da placa, e também o tamanho do MnS a se precipitar novamente no momento da laminação a quente se torna passível de ser bruto. Assim, o teor de Mn é ajustado para 0,30% ou menos.

[00105] (S: 0,005% a 0,040%)

[00106] S forma MnS que funciona como um inibidor com Mn. Quando o teor de S é menor que 0,005%, é impossível obter um efeito inibidor suficiente para exibir a recristalização secundária. Assim, o teor de S é ajustado para 0,005% ou mais. Quando o teor de S é maior que 0,040%, a fratura da borda se torna passível de ocorrer no momento da laminação a quente. Assim, o teor de S é ajustado para 0,040% ou menos.

[00107] (Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%)

[00108] Al forma AlN que funciona como um inibidor. Quando o teor de Al é menor que 0,010%, AlN cai e a resistência do inibidor é baixa, e assim o efeito acima não é exibido. Assim, o teor de Al é ajustado para 0,010% ou mais. Quando o teor de Al é maior que 0,065%, AlN se torna bruto para reduzir a resistência do inibidor. Assim, o teor de Al é ajustado para 0,065% ou menos.

[00109] (N: 0,0030% a 0,0150%)

[00110] N forma AlN que funciona como um inibidor com Al. Quando o teor de N é menor que 0,0030%, é impossível obter um efeito inibidor suficiente. Assim, o teor de N é ajustado para 0,0030% ou mais. Quando o teor de N é maior que 0,0150%, ocorrem falhas de superfície chamadas bolhas. Assim, o teor de N é ajustado para 0,0150% ou menos.

[00111] (Cu: 0,03% a 0,60%)

[00112] Cu permanece na chapa de aço para aumentar a resistênciaespecífica da chapa de aço e reduzir a perda de núcleo. Além disso, o Cu reforça os inibidores necessários para a recristalização secundária e aumenta a densidade de fluxo magnético da chapa de aço elétrico com grão orientado. Quando o teor de Cu é menor que 0,03%, é impossível obter suficientemente o efeito da função do acima e produzir estavelmente uma chapa de aço elétrico com grão orientado que tenha uma alta densidade de fluxo magnético. Assim, o teor de Cu é ajustado para 0,03% ou mais. Quando o teor de Cu é maior que 0,60%, o efeito da função é saturado. Assim, o teor de Cu é ajustado para 0,60% ou menos.

[00113] (Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total)

[00114] Ge, Se, Sb, Te, Pb, e Bi reforçam os inibidores, melhoram a densidade de fluxo magnético, e contribuem para a produção estável de uma chapa de aço elétrico com grão orientado que tenha densidade de fluxo magnético B8 de 1,94 T ou mais. Quando o teor de Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou de uma combinação arbitrária desses elementos é menor que 0,0005% no total, o efeito acima é pequeno. Assim, o teor de Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou de uma combinação arbitrária desses elementos é ajustado para 0,0005% ou mais no total. Quando o teor de Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou de uma combinação arbitrária desses elementos é maior que 0,030% no total, a aderência da película de revestimento deteriora significativamente assim como a saturação do efeito. Assim, o teor de Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou de uma combinação arbitrária desses elementos é ajustada para 0,030% ou menos no total. Ge, Se, Sb, Te, Pb, e Bi têm, cada um, uma pequena solubilidadesólida no ferro, e são passíveis de agregar na interface entre a película de revestimento primário e a chapa de aço, ou na interface entre os precipitados e a chapa de aço. Tal propriedade é eficaz para reforçar os inibidores, mas tende a afetar adversamente a formação da película de revestimento primário, do modo que é deduzido que a propriedade prejudica a aderência da película de revestimento.

[00115] Sn não é um elemento essencial, mas um elemento arbitrário que pode estar contido adequadamente, até uma quantidade pre- determinada como limite, na chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado.

[00116] (Sn: 0% a 0,5%)

[00117] Sn estabiliza a recristalização secundária e torna pequeno o diâmetro dos grãos recristalizados secundários. Assim, Sn pode estar contido. O teor de Sn é preferivelmente ajustado para 0,05% ou mais para obter suficientemente o efeito da função acima. Quando o teor de Sn é maior que 0,5%, o efeito da função é saturado. Assim,o teor de Sn é ajustado para 0,5% ou menos.Para reduzir mais a ocorrência de fratura durante a laminação a frio para assim aumentar mais o rendimento do produto, o teor de Sn é preferivelmente ajustado para 0,2% ou menos.

[00118] A chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção inclui uma película de óxido na superfície da chapa de aço, e a razão da intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de óxido e a superfície da chapa de aço é 0,60 ou menos. A razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de óxido formada pelo recozimento de descar- buração e a superfície da chapa de aço é 0,60 ou menos, evitando assim um aumento na concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário a ser formada posteriormente e a chapa de aço. Para obter uma maior aderência entre a película de revestimentoprimário e a chapa de aço, a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de óxido e a superfície da chapa de aço é preferivelmente 0,40 ou menos.

[00119] A razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe obtida usando-se a análise GDS é substituída pela concentração de Cu na região de interface entre a película de óxido na chapa de aço descar- burada e a chapa de aço. Isto se dá porque a concentração de Cu se correlaciona com a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe. A região de interface significa a região a seguir. A medição das distribuições dos elementos na direção da profundidade pela análise GDS revela que a resistência do pico de O e Si, que são os elementos principais que formam a película de óxido, diminui a partir da superfície da chapa de aço descarburada para o seu interior, enquanto a resistência do pico de Fe aumenta. A região de interface é uma região que varia entre a profundidade a partir da superfície da chapa de aço descarbu- rada que corresponde ao tempo de desintegração do catodo quando a resistência do pico de Fe se torna máxima e a profundidade a partir da superfície da chapa de aço descarburada que corresponde ao tempo de desintegração do catodo quando a resistência do pico de Fe se torna 1/2 da resistência máxima de pico. Na análise GDS, a detecção dos comprimentos de onda usados quando se mede a intensidade de emissão de luz de Cu e a intensidade de emissão de luz de Fe são ajustadas para 327,396 nm e 271,903 nm respectivamente. Exemplos de medição da intensidade de emissão de luz de Fe, da intensidade de emissão de luz de Cu, e da intensidade de emissão de luz Cu/Fe, que são obtidas usando-se a análise GDS, estão ilustrados na Figura 3. A região A na Figura 3 é a região de interface especificada conforme acima. A razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe é avaliada pela "média de (intensidades de emissão de luz de Cu/intensidades de emissão de luz de Fe) nos respectivos pontos de medição na região da interface" na região de interface especificada como acima.

[00120] A seguir será explicada a composição química da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção. Embora seus detalhes estejam descritos mais adiante, a chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção é produzida através de aquecimento da placa, laminação a quente, recozimento da chapa laminada a quente, laminação a frio, aplicação do agente de separação do recozimento, laminação de acabamento, etc. O recozimento de purificação pode ser incluído no recozimento de acabamento. Assim, a composição química da chapa de aço elétrico com grão orientado considera não apenas as propriedades da chapa de aço elétrico com grão orientado, mas também esses tratamentos. Na explicação a seguir, "%" que é a unidade do teor de cada elemento contido na chapa de aço elétrico com grão orientado significa "% em massa", a menos que especificado de forma diferente. A chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade inclui uma composição química representada por Si: 1,8% a 7,0%, Cu: 0,03% a 0,60%, e o saldo: Fe e impurezas. Exemplos de impurezas incluem aquelas contidas nas matérias-primas tais como minério e sucata e aquelas contidas nas etapas de produção, e concretamente, Mn, Al, C, N, S, etc. são tomados como exemplos. Além disso, um elemento tal como B derivado do agente de separação de recozimento pode permanecer como uma impureza.

[00121] (Si: 1,8% a 7,0%)

[00122] Si aumenta a resistência elétrica do aço para reduzir a perda de correntes parasitas. Quando o teor de Si é menor que 1,8%, é impossível obter o efeito da função acima. Assim, o teor de Si é ajustado para 1,8% ou mais. Quando o teor de Si é maior que 7,0%, a capacidade de trabalho deteriora significativamente. Assim, o teor de Si é ajustado para 7,0% ou menos.

[00123] (Cu: 0,03% a 0,60%)

[00124] Cu reforça a função dos inibidores no momento da produção da chapa de aço elétrico com grão orientado e acumula grandemente as orientações dos grãos de cristal de um produto na orientação {110}<001>, e conter Cu com um elemento específico também aumenta o efeito acima. Além disso, mesmo quando permanece no final, Cu aumenta a resistência específica para reduzir a perda de núcleo. Quando o teor de Cu é menor que 0,03%, é impossível obter suficientemente o efeito da função acima. Assim, o teor de Cu é ajustado para 0,03% ou mais. Quando o teor de Cu é maior que 0,60%, o efeito da função é saturado. Assim, o teor de Cu é ajustado para 0,60% ou menos. Incidentalmente, no caso em que a sucata é misturada como matéria-prima quando se funde o aço, o Cu pode ser misturado a partir da sucata.

[00125] A chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção inclui uma película de revestimentoprimário contendo forsterita na superfície da chapa de aço, e a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de revestimento primário e a superfície da chapa de aço é 0,30 ou menos. A forsterita, que é o componente principal fora dos componentes que compõem a película de revestimento primário, está contida em 70% em massa ou mais. A razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe é 0,30 ou menos, tornando assim possível obter uma chapa de aço elétrico com grão orientado excelente em aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço. Para obter uma maior aderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço, a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de revestimento primário e a superfície da chapa de aço é preferivelmente 0,20 ou menos.

[00126] A razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe obtida usando-se a análise GDS é substituída pela concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário na chapa de aço elétrico com grão orientado e a chapa de aço. Isto se dá porque a concentração de Cu se correlaciona com a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe. A região de interface significa a região a seguir. A medição das distribuições dos elementos na direção da profundidade pela análise GDS revela que as resistências dos picos de O, Mg, e Si, que são os principais elementos que formam a película de revestimento primário, diminuem a partir da superfície da chapa de aço elétrico com grão orientado para o interior, enquanto a resistência do pico de Fe aumenta. A região de interface é uma região que varia entre a profundidade a partir da superfície da chapa de aço elétrico com grão orientado que corresponde ao tempo de desintegração do catodo quando a resistência do pico de Fe se torna máxima e a profundidade a partir da superfície da chapa de aço elétrico com grão orientado que corresponde ao tempo de desintegração do catodo quando a resistência do pico de Fe se torna 1/2 da resistência de pico máxima. Incidentalmente, a profundidade a partir da superfície da chapa de aço elétrico com grão orientado correspondente ao tempo de desintegração do catodo quando a resistência do pico de Fe se torna máxima é também substancialmente equivalente à profundidade em que a resistência de pico de Mg não é mais detectada. Na análise GDS, os comprimentos de onda de detecção usados quando se medem a intensidade de emissão de luz de Cu e a intensidade de emissão de luz de Fe são ajustados para 327,396 nm e 271,903 nm respectivamente.

[00127] A seguir, será explicado o método de produção da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção. No método de produção da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade, são executados o aquecimento da placa, a laminação a quente, o recozimento da chapa laminada a quente, a laminação a frio, o recozimento de descarburação, a decapagem, etc.

[00128] Inicialmente um aço fundido usado para produção da chapa de aço descarburada descrita acima é conformado em uma placa por um método comum, e então a placa é aquecida e submetida à lamina- ção a quente.

[00129] Quando a temperatura de aquecimento da placa é menor que 1300°C, é impossível fundir precipitados tais como MnS, de modo que a variação da densidade de fluxo magnético do produto é grande. Assim, a temperatura de aquecimento da placa é ajustada para 1300°C ou mais. Quando a temperatura de aquecimento da placa é maior que 1490°C, a placa funde. Assim, a temperatura de aquecimento da placa é ajustada para 1490°C ou menos.

[00130] Na laminação a quente, é executada a laminação de desbaste com a temperatura de término ajustada para 1200°C ou menos, e é executada a laminação de acabamento com a temperatura de início ajustada para 1000°C ou mais e a temperatura de término ajustada para 950°C a 1100°C. Quando a temperatura de término da laminação de desbaste é maior que 1200°C, a precipitação de MnS ou de MnSe na laminação de desbaste não é promovida, resultando no fato de que Cu2S é gerado na laminação de acabamento e a propriedade magnética do produto deteriora. Assim, a temperatura de término da lamina- ção de desbaste é ajustada para 1200°C ou menos. Quando a temperatura de início da laminação de acabamento é menor que 1000°C, a temperatura de término da laminação de acabamento cai abaixo de 950°C, resultando no fato de que Cu2S se torna passível de se precipitar e a propriedade magnética do produto não estabiliza. Assim, a temperatura de início da laminação de acabamento é ajustada para 1000°C ou mais. Quando a temperatura de término da laminação de acabamento é menor que 950°C, Cu2S se torna passível de se precipitar e a propriedade magnética não estabiliza. Além disso, quando a diferença na temperatura a partir da temperatura de aquecimento da placa é muito grande, é difícil fazer a história das temperaturas por todo o comprimento de uma bobina laminada a quente uniforme, e assim torna-se difícil formar inibidores homogêneos por todo o comprimento da bobina laminada a quente. Assim, a temperatura de término da la- minação de acabamento é ajustada para 950°C ou mais. Quando a temperatura de término da laminação de acabamento é maior que 1100°C, é impossível controlar a dispersão fina de MnS e MnSe. Assim, a temperatura de término da laminação de acabamento é ajustada para 1100°C ou menos.

[00131] A laminação de acabamento é iniciada em até 300 segundosapós o início da laminação de desbaste. Quando o período de tempo entre o início da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento é maior que 300 segundos, MnS ou MnSe tendo 50 nm ou menos, que funciona como um inibidor, não é mais disperso, o controle do diâmetro do grão no recozimento de descarburação e a recristalização secundária no recozimento de acabamento se tornam difíceis, e a propriedade magnética deteriora. Assim, o período de tempo entre o início da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento é ajustado para até 300 segundos. Incidentalmente, o limite inferior do período de tempo não precisa ser ajustado em particular desde que a laminação seja uma laminação normal. Quando o período de tempo entre o início da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento é menor que 30 segundos, a quantidade de precipitação de MnS ou MnSe não é suficiente e os grãos de cristal da recristalização secundária têm dificuldade de crescer no momento do recozimento de acabamento em alguns casos.

[00132] O resfriamento a uma taxa de resfriamento de 50°C/s ou mais é iniciado em até 10 segundos após o término da laminação de acabamento. Quando o período de tempo entre o término da lamina- ção de acabamento e o início do resfriamento é maior que 10 segundos, Cu2S se torna passível de precipitar e a propriedade magnética do produto não se estabiliza. Assim, o período de tempo entre o término da laminação de acabamento e o início do resfriamento é ajustado para até 10 segundos, e preferivelmente ajustado para até 2 segun- dos. Quando a taxa de resfriamento após a laminação de acabamento é menor que 50°C/s, Cu2S se torna passível de precipitar e a propriedademagnética do produto não estabiliza. Assim, a taxa de resfriamentoapós a laminação de acabamento é ajustada para 50°C/s ou mais.

[00133] Posteriormente, é executado o bobinamento em uma zona de temperaturas de 600°C ou menos. Quando a temperatura de bobi- namento é maior que 600°C, Cu2S se torna passível de precipitar e a propriedade magnética do produto não estabiliza. Assim, a temperatura de bobinamento é ajustada para 600°C ou menos.

[00134] A seguir, é executado o recozimento de chapa laminada a quente de uma chapa de aço laminada a quente obtida. Quando a temperatura de término da laminação de acabamento é ajustada para Tf, a temperatura de retenção do recozimento de chapa laminada a quente é ajustado para 950°C a (Tf + 100°C). Quando a temperatura de retenção é menor que 950°C, é impossível tornar os inibidores homogêneos por todo o comprimento da bobina laminada a quente e a propriedade magnética do produto não estabiliza. Assim, a temperatura de retenção é ajustada para 950°C ou mais. Quando a temperatura de retenção é maior que (Tf + 100)°C, o MnS que precipitou finamente na laminação a quente cresce rapidamente e a recristalização secundária é desestabilizada. Assim, a temperatura de retenção é ajustada para (Tf + 100)°C ou menos.

[00135] A seguir, uma laminação a frio, ou duas ou mais lamina- ções a frio com recozimento intermediário entre elas são executadas para obter uma chapa de aço laminada a frio. Posteriormente é executado o recozimento de descarburação da chapa de aço laminada a frio. Executando-se o recozimento de descarburação, uma película de óxido contendo SiO2 é formada na superfície da chapa de aço. A lamina- ção a frio e o recozimento de descarburação podem ser executados por métodos comuns.

[00136] Após a laminação a quente e antes do término da laminação a frio, por exemplo, entre a laminação a quente e o recozimento da chapa laminada a quente, ou entre o recozimento da chapa laminada a quente e a laminação a frio, é executada uma decapagem com uma temperatura de retenção de 50°C ou mais e um período de retenção ajustado para 30 segundos ou mais em um banho de decapagem contendoácido nítrico, um inibidor de decapagem, e um agente ativo de superfície. Executar tal decapagem permite que uma porção concentrada de Cu na superfície da chapa de aço seja removida. Remover a porção concentrada de Cu permite que a razão de intensidade de luz Cu/Fe ob-tida pela análise GDS seja 0,60 ou menos em termos da concentração de Cu na superfície da chapa de aço descarburada resultante do reco- zimento de descarburação. Quando o teor de ácido nítrico é menor que 5g/l, é impossível remover suficientemente a porção de Cu concentrado. Assim,o teor de ácido nítrico é ajustado para 5 g/l ou mais.Quando o teor de ácido nítrico é maior que 200 g/l, seu efeito da função é saturado e seu custo aumenta. Assim, o teor de ácido nítrico é ajustado para 200 g/l ou menos. Quando o teor do inibidor de decapagem é menor que 0,5 g/l, uma dissolução excessiva da superfície da chapa de aço ocorre localmente para tornar a superfície irregular e extremamente áspera. Assim, o teor do inibidor de decapagem é ajustado para 0,5 g/l ou mais. Quando o teor de inibidor de decapagem é maior que 10 g/l, seu efeito da função é saturado e o seu custo aumenta. Então, o teor de inibidor de decapa- gem é ajustado para 10 g/l ou menos. Quando o teor do agente ativo de superfície é menor que 0,5 g/l, é impossível remover suficientemente a porção concentrada de Cu. Assim, o teor do agente ativo de superfície é ajustado para 0,5 g/l ou mais. Quando o teor do agente ativo de superfícieé maior que 10 g/l, seu efeito da função e saturado e o seu custo aumenta. Assim, o teor do agente ativo de superfície é ajustado para 10 g/l ou menos. Quando a temperatura de retenção é menor que 50°C, a taxa de remoção de carepa pela decapagem diminui significativamente e a produtividade diminui. Assim, a temperatura de retenção é ajustada para 50°C ou mais. Quando o período de tempo de retenção é menor que 30 segundos, é impossível remover a carepa suficientemente. Assim, o período de tempo de retenção é ajustado para 30 segundos ou mais.

[00137] Como agente inibidor de decapagem é possível usar-se preferivelmente um inibidor orgânico e, por exemplo, podem ser usados um derivado de amina, mercaptanas, sulfetos, tioureia e seus derivados, e similares. Como agente ativo de superfície, é possível usar- se preferivelmente etileno glicol, glicerina, ou similares.

[00138] O banho de decapagem pode conter um nitrato, por exemplo, nitrato de sódio. A decapagem é executada no banho de decapa- gem contendo um nitrato, permitindo assim uma remoção mais segura da porção concentrada de Cu na superfície da chapa de aço e permitindo que a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe obtida pela análise GDS seja 0,40 ou menos em termos de concentração de Cu na superfície da chapa de aço descarburada resultante do recozimento de descarburação. Quando o teor do nitrato é menor que 0,5 g/l, algumas vezes é impossível remover seguramente a porção concentrada de Cu. Assim, o teor de nitrato é ajustado para 0,5 g/l ou mais. Quando o teor do nitrato é maior que 10 g/l, seu efeito da função é saturado e seu custo aumenta. Assim, o teor do nitrato é ajustado para 10 g/l ou menos.

[00139] Dessa maneira, é possível produzir a chapa de aço descar- burada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade.

[00140] A seguir, será explicado o método de produção da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a modalidade da presente invenção. No método de produção da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade, são executados aquecimento da placa, laminação a quente, recozimento de chapa laminada a quente, laminação a frio, recozimento de descarburação, aplicação de agente de separação de recozimento, recozimento de acabamento, decapagem, etc. O aquecimento da placa, a laminação a quente, o recozimento da chapa laminada a quente, a laminação a frio, o recozimento de descarburação, e a decapagem podem ser executados similarmente ao método de produção descrito acima da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado.

[00141] A chapa de aço descarburada obtida tem um agente de separação de recozimento contendo MgO aplicado a ela para ser submetida ao recozimento de acabamento. A decapagem é executada após a laminação a quente e antes do término da laminação a frio. O agente de separação de recozimento contém MgO, e a razão do MgO no agente de separação de recozimento é 90% em massa ou mais, por exemplo. No recozimento de acabamento, o recozimento de purificação pode ser executado após a recristalização secundária ser executada. A aplicação do agente de separação de recozimento e o recozi- mento de acabamento podem ser executados por métodos comuns.

[00142] A decapagem é executada para controlar a concentração de Cu na superfície da chapa de aço, e assim a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe obtida pela análise GDS se torna 0,30 ou menos, em termos de concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário composta principalmente de forste- rita formada na superfície da chapa de aço após o recozimento de acabamento a ser executado posteriormente e a chapa de aço. Além disso, a decapagem é executada em um banho de decapagem contendo um nitrato, permitindo assim uma remoção mais segura da porção concentrada de Cu na superfície da chapa de aço e permitindo que a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe obtida pela análise GDS seja 0,20 ou menos em termos de concentração de Cu na região de interface entre a película de revestimento primário formada na superfície da chapa de aço após o recozimento de acabamento e a chapa de aço.

[00143] Dessa maneira, é possível produzir a chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com essa modalidade. Após o recozi- mento de acabamento, uma película de revestimento isolante pode ser formada pela aplicação e cozimento.

[00144] Do exposto acima, de acordo com o método de produção da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado e com o método de produção da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com as modalidades da presente invenção, é possível controlar-se adequadamente a concentração de Cu na superfície da chapa de aço e obter a chapa de aço elétrico com grão orientado que tenha uma boa propriedade magnética e que tenha excelenteaderência entre a película de revestimento primário e a chapa de aço e a chapa de aço descarburada para a chapa de aço elétrico com grão orientado.

[00145] No exposto anteriormente, as modalidades preferidas da presente invenção foram descritas em detalhes, mas a presente invenção não é limitada a tais exemplos. É aparente que uma pessoa que tenha conhecimento comum do campo técnico ao qual pertence a presente invenção seja capaz de conceber vários exemplos de variações ou modificações dentro da faixa de ideias técnicas descritas nas reivindicações, e deve ser naturalmente entendido que tais exemplos pertencem ao escopo técnico da presente invenção.

Exemplo

[00146] A seguir a chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado e a chapa de aço elétrico com grão orien- tado de acordo com as modalidades da presente invenção serão explicadas concretamente em referência a exemplos. Os exemplos a seguir são meramente exemplos de chapas de aço descarburadas para uma chapa de aço elétrico com grão orientado e da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com as modalidades da presente invenção, e a chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado e a chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a presente invenção não são limitadas aos exemplos a seguir.

[00147] Em um forno de fusão a vácuo, materiais de aço silício tendo as composições químicas do aço tipo MD4 ao aço MD10 ilustrados na Tabela 1 foram fabricados, e após serem aquecidos às temperaturas ilustradas nas Tabela 3 a Tabela 5, as placas foram submetidas à laminação a quente nas condições ilustradas nas Tabela 3 a Tabela 5 para obter chapas de aço laminadas a quente tendo uma espessura de chapa de 2,3 mm, e elas foram bobinadas às temperaturas ilustradas nas Tabela 3 a Tabela 5. Então, após serem recozidas, as chapas de aço laminadas a quente foram submetidas à decapagem usando-se um banho de decapagem B1 a um banho de decapagem B3 ilustrados na Tabela 6. Como o nitrato contido no banho de decapagem B2, foi usado nitrato de sódio. Posteriormente, a laminação a frio foi executada sob as condições ilustradas nas Tabela 3 a Tabela 5, e foram obtidas chapas de aço laminadas a frio tendo uma espessura de chapa de 0,22 mm. Então, as chapas de aço laminadas a frio obtidas foram submetidas ao recozimento de recristalização primária incluindo o re- cozimento de descarburação, para assim obter chapas de aço descar- buradas, e então as chapas de aço descarburadas tiveram um agente de separação de recozimento contendo MgO como seu principal componente aplicado a elas e foram submetidas ao recozimento de acabamento, e uma película de revestimento isolante foi aplicada às chapas com recozimento de acabamento obtidas para serem cozidas para se obter chapas de aço elétrico com grão orientado.

[00148] Cada amostra foi retirada das chapas de aço descarbura- das obtidas e das chapas de aço elétrico com grão orientado para serem submetidas à análise GDS, a intensidade de emissão de luz Cu/Fe e a intensidade de emissão de luz de Fe na região de interface entre a película de óxido e a chapa de aço foram medidas em cada uma das chapas de aço de aço descarburadas, e a intensidade de emissão de luz Cu e a intensidade de emissão de luz Fe na região de interface entre a película de revestimento primário composta principalmente de forsterita e a chapa de aço foram medidas em cada uma das chapas de aço elétrico com grão orientado para obter cada razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe. Cada amostra foi retirada das chapas de aço elétrico com grão orientado obtidas para medir cada densidade de fluxo magnético B8. Cada amostra foi retirada de uma porção a 50 mm da extremidade na direção da largura da bobina no recozimento de acabamento e da porção central na direção da largura da bobina, e cada uma delas foi submetida a um teste de dobramento no qual cada amostra foi enrolada em um corpo cilíndrico com 20-mm Φ. O comprimento da porção deformada em uma superfície curva do corpo cilíndrico por esse dobramento foi de cerca de 30 mm, e cada aderência da película de revestimento foi avaliada de acordo com a razão residual de película de revestimento na porção deformada. Quanto à avaliação da aderência da película de revestimento, o caso de a razão residual da película de revestimento ser 70% ou mais foi julgado ser excelente em aderência da película de revestimento. Esses resultados estão ilustrados nas Tabela 3 a Tabela 5. Incidentalmente, cada valor sublinhado nas Tabela 3 a Tabela 5 indica que o valor numérico correspondente está fora da faixa da presente invenção. Cada valor sublinhado na Tabela 6 indica que a condição correspondente está fora da faixa da presente invenção. [Tabela 3] Tabela 3

[Tabela 4] Tabela 4

[Tabela 5] Tabela 5

OWZ£ [Tabela 6] Tabela 6

[00149] Como ilustrado nas Tabela 3 a Tabela 5, nas amostras n° 1, n° 2, n° 27, n° 28, n° 40, n° 41, n° 53, n° 54, n° 66, n° 67, n° 79 e n° 80, como a temperatura de aquecimento da placa, a condição de laminação a quente, a condição de resfriamento, a temperatura de bobinamento, a temperatura de retenção do recozimento da chapa laminada a quente, e a condição de decapagem estão, cada uma, dentro da faixa da presente invenção, foram obtidos bons resultados, que foram uma razão de inten-sidade de emissão de luz Cu/Fe na chapa de aço descarburada de 0,60 ou menos e uma razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na chapa de aço elétrico com grão orientado de 0,30 ou menos. Entre essas amostras, nas amostras n° 2, n° 28, n° 41, n° 54, n° 67, e n° 80, uma vez que a decapagem foi executada em um banho de decapagem contendo um nitrato, foram obtidos bons resultados, que foram uma razão de in-tensidade de emissão de luz Cu/Fe na chapa de aço descarburada de 0,40 ou menos e uma razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na chapa de aço elétrico com grão orientado de 0,40 ou menos.

[00150] Nas amostras n° 14 e n° 15, como o teor de C foi muito grande, a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe foi grande. Nas amostras n° 3, n° 16, n° 29, n° 42, n° 55, n° 68, e n° 81, como a condição de decapagem estava fora da faixa da presente invenção, a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe foi grande. Nas amostras n° 4, n° 17, n° 30, n° 43, n° 56, n° 69, e n° 82, como a temperatura de aquecimento da placa foi muito baixa, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 5, n° 18, n° 31, n° 44, n° 57, n° 70, e n° 83, como a temperatura de aquecimento da placa foi muito alta, a laminação a quente subsequente não foi capaz de ser executada. Nas amostras n° 6, n° 19, n° 32, n° 45, n° 58, n° 71, e n° 84, como a temperatura de término da laminação de desbaste foi muito alta, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 7, n° 20, n° 33, n° 46, n° 59, n° 72, e n° 85, como o período de tempo entre o início da laminação de desbaste e o início da laminação de acabamento foi muito longo, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 8, n° 21, n° 34, n° 47, n° 60, n° 73, e n° 86, como a temperatura de início da laminação de acabamento foi muito baixa, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 9, n° 22, n° 35, n° 48, n° 61, n° 74, e n° 87, como a temperatura de término da laminação de acabamento foi muito baixa, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 10, n° 23, n° 36, n° 49, n° 62, n° 75, e n° 88, como a temperatura de término da la- minação de acabamento foi muito alta, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 11, n°. 24, n° 37, n° 50, n° 63, n° 76, e n° 89, como o período de tempo entre o término da laminação de acabamento e o inicio do resfriamento foi muito longo, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 12, n° 25, n° 38, n° 51, n° 64, n° 77, e n° 90, como a taxa de resfriamento após a laminação de acabamento foi muito lenta, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida. Nas amostras n° 13, n° 26, n° 39, n° 52, n° 65, n° 78, e n° 91, como a temperatura de bobinamento foi muito alta, a chapa de aço elétrico com grão orientado desejada não foi capaz de ser obtida.

Claims

1. Chapa de aço elétrico com grão orientado, caracterizada pelo fato de que compreende: uma composição química representada, em % em massa, por Si: 1,8% a 7,0%, Cu: 0,03% a 0,60%, e o saldo: Fe e impurezas; e uma película de revestimento primário contendo forsterita em uma superfície da chapa de aço, onde a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de revestimento primário e a superfície da chapa de aço é 0,30 ou menos.

2. Chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elé-trico com grão orientado, caracterizada pelo fato de que compreende: uma composição química representada, em % em massa, por C: 0,03% a 0,15%, Si: 1,8% a 7,0%, Mn: 0,02% a 0,30%, S: 0,005% a 0,040%, Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%, N: 0,0030% a 0,0150%, Cu: 0,03% a 0,60%, Sn: 0% a 0,5%, Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e o saldo: Fe e impurezas; e uma película de óxido em uma superfície da chapa de aço, onde a razão de intensidade de emissão de luz Cu/Fe na região de interface entre a película de óxido e a superfície da chapa de aço é 0,60 ou menos.

3. Método de produção de uma chapa de aço elétrico com grão orientado, caracterizado pelo fato de que compreende: uma etapa de aquecimento de uma placa em uma zona de temperaturas de 1300°C a 1490°C; uma etapa de obtenção de uma chapa de aço laminada a quente pela execução da laminação a quente da placa; uma etapa de bobinamento da chapa de aço laminada a quente em uma zona de temperaturas de 600°C ou menos; uma etapa de executar o recozimento da chapa laminada a quente da chapa de aço laminada a quente; após o recozimento da chapa laminada a quente, uma etapa de execução da laminação a frio e obtenção de uma chapa de aço laminada a frio; uma etapa de execução do recozimento de descarburação da chapa de aço laminada a frio; e após o recozimento de descarburação, uma etapa de apli-cação de um agente de separação de recozimento contendo MgO e execução do recozimento de acabamento, onde a etapa de execução da laminação a quente inclui uma etapa de execução da laminação de desbaste com uma temperatura de acabamento ajustada para 1200°C ou menos e uma etapa de execução da laminação de acabamento com uma temperatura de início ajustada para 1000°C ou mais e a temperatura de término ajustada para 950°C a 1100°C, na laminação a quente, a laminação de acabamento é iniciada em até 300 segundos após o início da laminação de desbaste, o resfriamento a uma taxa de resfriamento de 50°C/s ou mais é iniciado em até 10 segundos após o término da laminação de acabamento, a decapagem com uma temperatura de retenção ajustada para 50°C ou mais e um período de tempo de retenção ajustado para 30 segundos ou mais é executada em um banho de decapagem contendo um ácido nítrico, um inibidor de decapagem, e um agente ativo de superfície após a laminação a quente e antes do término da lami- nação a frio, e a placa inclui uma composição química representada, em % em massa, por C: 0,03% a 0,15%, Si: 1,8% a 7,0%, Mn: 0,02% a 0,30%, S: 0,005% a 0,040%, Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%, N: 0,0030% a 0,0150%, Cu: 0,03% a 0,60%, Sn: 0% a 0,5%, Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e o saldo: Fe e impurezas.

4. Método de produção da chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o banho de decapagem também contém um nitrato.

5. Método de produção de uma chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado, caracterizado pelo fato de que compreende: uma etapa de aquecer uma placa em uma zona de tempe-raturas de 1300°C a 1490°C; uma etapa de obter uma chapa de aço laminada a quente pela execução da laminação a quente da placa; uma etapa de bobinar a chapa de aço laminada a quente em uma zona de temperaturas de 600°C ou menos; uma etapa de execução do recozimento da chapa laminada a quente da chapa de aço laminada a quente; após o recozimento da chapa laminada a quente, uma etapa de executar a laminação a frio e obter uma chapa de aço laminada a frio; e uma etapa de executar o recozimento de descarburação da chapa de aço laminada a frio, onde a etapa de execução da laminação a quente inclui uma etapa de executar a laminação de desbaste com a temperatura de acabamento ajustada para 1200°C ou menos e uma etapa de executar a laminação de acabamento com uma temperatura de início ajustada para 1000°C ou mais e a temperatura de término ajustada para 950°C a 1000°C, na laminação a quente, a laminação de acabamento é iniciada em até 300 segundos após o início da laminação de desbaste, o resfriamento a uma taxa de resfriamento de 50°C/s ou mais é iniciado em até 10 segundos após o término da laminação de acabamento, a decapagem com uma temperatura de retenção ajustada para 50°C ou mais e um período de tempo de retenção ajustado para 30 segundos ou mais é executada em um banho de decapagem con-tendoácido nítrico, um inibidor de decapagem, e um agente ativo de superfície após a laminação a quente e antes do término da laminação a frio, e a placa inclui uma composição química representada, em % em massa, por C: 0,03% a 0,15%, Si: 1,8% a 7,0%, Mn: 0,02% a 0,30%, S: 0,005% a 0,040%, Al solúvel em ácido: 0,010% a 0,065%, N: 0,0030% a 0,0150%, Cu: 0,03% a 0,60%, Sn: 0% a 0,5%, Ge, Se, Sb, Te, Pb, ou Bi, ou uma combinação arbitrária desses elementos: 0,0005% a 0,030% no total, e o saldo: Fe e impurezas.

6. Método de produção da chapa de aço descarburada para uma chapa de aço elétrico com grão orientado de acordo com a reivin-dicação 5, caracterizado pelo fato de que o banho de decapagem também contém um nitrato.