BR112021006711B1

BR112021006711B1 - Chapa de aço elétrico não orientado e método de produção da mesma, e núcleo de motor e método de produção do mesmo

Info

Publication number: BR112021006711B1
Application number: BR112021006711-6A
Authority: BR
Inventors: Yoshiaki Zaizen; Tomoyuki Okubo; Yoshihiko Oda; Yukino Miyamoto
Original assignee: Jfe Steel Corporation
Priority date: 2018-10-31
Filing date: 2019-07-16
Publication date: 2023-10-24
Also published as: EP3859032B1; US20210371948A1; US11718891B2; EP3859032A4; KR20210056391A; US11525169B2; TW202122602A; EP3859032A1; TWI732315B; JP6866935B2; TWI768605B; BR112021006711A2; MX2021004862A; JPWO2020090160A1; JP2021036075A; CA3116571C; US20230065674A1; KR102516331B1; CN112930412A; WO2020090160A1

Abstract

chapa de aço elétrico não orientado de produto da mesma, e nucleo de motor e método de produção do mesmo. trata-se de uma chapa de aço elétrico não orientado que é excelente em resistência e perda de ferro e tem uma magnetostrição média ¿p-p em 400 hz e 1,0 t de não mais que 4,5×10-6, e razão de área de grãos recristalizados em uma seção na direção de laminação de chapa de aço de 40 a 95% e um tamanho médio de grão de 10 a 40 µm é obtido submetendo-se uma placa de aço contendo, em % em massa, c: não mais que 0,005%, si: 2,8 a 6,5%, mn: 0,05 a 2,0%, al: não mais que 3,0%, p: não mais que 0,20%, s: não mais que 0,005%, n: não mais que 0,005%, ti: não mais que 0,003%, v: não mais que 0,005% e nb: não mais que 0,005% e satisfazendo si - 2al - mn > 0 à laminação a quente, recozimento de banda a quente, laminação a frio e recozimento de acabamento sob condições de laminação a frio adequadas e condições de recozimento de acabamento, e um núcleo de motor é fabricado usando tal chapa de aço.

Description

CAMPO DA TÉCNICA

[0001] Esta invenção refere-se a uma chapa de aço elétrico não orientado usada como um material de núcleo de ferro para um motor automotivo e um método de produção da mesma bem como um núcleo de motor que usa a chapa de aço elétrico não orientado e um método de produção do mesmo.

TÉCNICA ANTECEDENTE

[0002] Com o aumento da demanda mundial por economia de energia em instrumentos elétricos nos últimos anos, as chapas de aço elétrico não orientado usadas para um núcleo de ferro de uma máquina giratória devem ter propriedades magnéticas mais excelentes. Além disso, há uma grande necessidade de motores de tração menores e mais potentes para HEVs (Veículos Elétricos Híbridos) e EVs (Veículos Elétricos) e, para satisfazer essa demanda, o número de revoluções do motor foi aumentado.

[0003] Um núcleo de motor compreende um núcleo de estator e um núcleo de rotor. Como o motor de acionamento para HEV tem um grande diâmetro externo, uma grande força centrífuga é aplicada ao núcleo do rotor. Também, visto que o núcleo de rotor tem uma porção muito estreita (1 a 2 mm) chamada de uma porção de ponte de núcleo de rotor, dependendo de sua configuração, uma chapa de aço elétrico não orientado usada para um núcleo de rotor é desejável que tenha uma resistência maior do que as convencionais. Por outro lado, uma chapa de aço elétrico não orientado usada para um núcleo de estator é desejável que tenha uma densidade de fluxo magnético mais alta e uma perda de ferro mais baixa para obter um motor menor e mais potente. Ou seja, a propriedade ideal da chapa de aço usada para o núcleo de motor tem alta resistência para o núcleo de rotor enquanto tem alta densidade de fluxo magnético e baixa perda de ferro para o núcleo de estator.

[0004] Conforme descrito acima, a chapa de aço elétrico usada para o mesmo núcleo de motor tem propriedades amplamente diferentes entre o núcleo de rotor e o núcleo de estator. Na produção do núcleo de motor, entretanto, é desejável retirar um material de núcleo de rotor e um material de núcleo de estator ao mesmo tempo do mesmo material de chapa de aço por corte e laminar cada material de núcleo para montar o núcleo de rotor ou o núcleo de estator.

[0005] Como um método para produzir a chapa de aço elétrico não orientado com uma alta resistência e uma baixa perda de ferro, conforme mencionado acima, por exemplo, a Literatura de Patente 1 revela uma técnica para produzir um núcleo de rotor de alta resistência e um núcleo de estator de baixa perda de ferro do mesmo material de aço que compreende produzir uma chapa de aço elétrico não orientado tendo uma alta resistência submetendo uma chapa de aço após o recozimento de acabamento à laminação de encruamento de não menos que 3%, mas menos que 10% e retirando um material de núcleo de rotor e um material de núcleo de estator da chapa de aço por corte para montagem em um núcleo de rotor e um núcleo de estator e, depois disso, submetendo apenas o núcleo de estator a um recozimento de alívio de tensão. Nessa técnica, as impurezas (Ti, S, N, V, Nb, Zr e As) contidas no aço são reduzidas a um nível muito baixo, e Ni adicional é adicionado para promover o crescimento de grão de cristal no recozimento de alívio de tensão.

LISTA DE CITAÇÃO Literatura de Patente

[0006] Literatura de Patente 1: JP-A-2008-50686

SUMÁRIO DA INVENÇÃO PROBLEMA DA TÉCNICA

[0007] Na técnica revelada na Literatura Patente 1, entretanto, a laminação de encruamento é realizada após o recozimento de acabamento, para atingir alta resistência e promover o crescimento de grãos no recozimento de alívio de tensão, o que causa um problema de aumento de custo de produção. Além disso, quando Ni que é alto no custo do material é adicionado em uma quantidade substancial, há o problema de que o custo se torna mais alto.

[0008] A invenção é realizada em consideração aos problemas acima inerentes à técnica anterior, e um objetivo da mesma é fornecer uma chapa de aço elétrico não orientado com uma alta resistência e uma baixa perda de ferro, que possa ser usada como um material de núcleo de ferro para motor automotivo, um núcleo de motor utilizando a chapa de aço, e um método de produção de cada produto a baixo custo.

SOLUÇÃO PARA O PROBLEMA

[0009] Primeiro, a invenção que foi desenvolvida para solucionar os problemas acima e atingir o objetivo acima fornece

[0010] uma chapa de aço elétrico não orientado que tem uma composição química que compreende C: não mais que 0,005 % em massa, Si: 2,8 a 6,5 % em massa, Mn: 0,05 a 2 % em massa, Al: não mais que 3,0 % em massa, P: não mais que 0,20 % em massa, S: não mais que 0,005 % em massa, N: não mais que 0,005 % em massa, Ti: não mais que 0,003 % em massa, V: não mais que 0,005 % em massa, e Nb: não mais que 0,005 % em massa, desde que Si, Mn e Al satisfaçam Si - 2Al - Mn > 0, e o restante sendo Fe e impurezas inevitáveis,

[0011] em que um valor médio de magnetostrição Àp-p (L) em uma direção de laminação e magnetostrição Àp-p (C) em uma direção perpendicular à direção de laminação a uma frequência de 400 Hz e uma densidade de fluxo magnético de 1,0 T é não mais que 4,5x10-6 e uma razão de área de grãos de cristal recristalizados em uma seção na direção de laminação da chapa de aço é 40 a 95% e um tamanho médio de grão é 10 a 40 μm.

[0012] A chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção é preferencial por conter pelo menos um grupo selecionado dos seguintes grupos A a D, além da composição química acima:

[0013] Grupo A: 0,0020 a 0,10 % em massa no total de um ou dois selecionados dentre Mo e W;

[0014] Grupo B: 0,005 a 0,20 % em massa de um ou dois selecionados dentre Sn e Sb;

[0015] Grupo C: 0,001 a 0,010 % em massa no total de um ou dois selecionados dentre Ca e Mg;

[0016] Grupo D: 0,01 a 1,0 % em massa no total de um ou mais selecionados dentre Cu, Ni e Cr.

[0017] Na chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção, é preferencial que uma tensão de escoamento não seja menor que 500 MPa e uma espessura de chapa t (mm) e uma perda de ferro W10/400 (W/kg) satisfaçam a seguinte equação (1): W10/400 ≤ 9 + 62×t …. (1).

[0018] Em segundo lugar, a invenção propõe um método de produção de uma chapa de aço elétrico não orientado que compreende uma série de etapas de

[0019] laminar a quente uma placa de aço que tem uma composição química que compreende C: não mais que 0,005 % em massa, Si: 2,8 a 6,5 % em massa, Mn: 0,05 a 2,0 % em massa, Al: não mais que 3,0 % em massa, P: não mais que 0,20 % em massa, S: não mais que 0,005 % em massa, N: não mais que 0,005 % em massa, Ti: não mais que 0,003 % em massa, V: não mais que 0,005 % em massa, e Nb: não mais que 0,005 % em massa, desde que Si, Mn e Al satisfaçam Si - 2Al - Mn > 0, e o restante sendo Fe e impurezas inevitáveis para formar uma chapa laminada a quente,

[0020] submeter a chapa laminada a quente a um recozimento de banda a quente e, então, a uma única laminação a frio ou duas ou mais laminações a frio tendo um recozimento intermediário interposto entre as mesmas para formar uma chapa laminada a frio tendo uma espessura de chapa final e

[0021] submeter a chapa laminada a frio a um recozimento de acabamento,

[0022] em que uma velocidade média de laminação em uma laminação a frio final é de 100 a 900 m/min;

[0023] um coeficiente de atrito em um passe final é de 0,01 a 0,10;

[0024] uma razão (Rs/Rt) de redução de laminação Rs no passe final (%) para uma redução de laminação total Rt (%) é de 0,15 a 0,45; e

[0025] uma temperatura de imersão no recozimento de acabamento está na faixa de 700 a 820°C.

[0026] A placa de aço no método de produção da chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção é preferencial por conter pelo menos um grupo selecionado dos seguintes grupos A a D, além da composição química acima:

[0027] Grupo A: 0,0020 a 0,10 % em massa no total de um ou dois selecionados dentre Mo e W;

[0028] Grupo B: 0,005 a 0,20 % em massa de um ou dois selecionados dentre Sn e Sb;

[0029] Grupo C: 0,001 a 0,010 % em massa no total de um ou dois selecionados dentre Ca e Mg;

[0030] Grupo D: 0,01 a 1,0 % em massa no total de um ou mais selecionados dentre Cu, Ni e Cr.

[0031] Em terceiro lugar, a invenção fornece um núcleo de motor que compreende um núcleo de estator e um núcleo de rotor formados pela laminação de qualquer uma das chapas de aço elétrico não orientado descritas acima, em que um tamanho médio de grão de cristal do núcleo de rotor é de 10 a 40 μm e um tamanho médio de grão de cristal do núcleo de estator é não menos que 80 μm.

[0032] Em quarto lugar, a invenção propõe um método de produção do núcleo de motor acima, em que o núcleo de estator formado pela laminação da chapa de aço elétrico não orientado que tem um tamanho médio de grão de cristal de 10 a 40 μm é submetido a um recozimento de alívio de tensão para ter assim o tamanho médio de grão de cristal de não menos que 80 μm.

EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO

[0033] De acordo com a invenção, o núcleo de rotor necessário para ter uma alta resistência e o núcleo de estator necessário para ter uma baixa perda de ferro podem ser produzidos a partir da mesma chapa de aço elétrico não orientado. Dessa forma, é possível fornecer de maneira estável um material de núcleo de ferro para um motor automotivo a um baixo custo.

BREVE DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[0034] A Figura 1 é um gráfico que mostra uma relação entre magnetostrição Àp-p e perda de ferro W10/400 de uma chapa de aço após um recozimento de acabamento.

Descrição das Modalidades

[0035] Primeiro, será descrito um exemplo de experimentos que levaram ao desenvolvimento da invenção.

Experimento 1

[0036] Para examinar uma influência de magnetostrição sobre uma perda de ferro W10/400 em uma banda de alta frequência, as placas de aço A a H que têm uma composição química mostrada na Tabela 1 são, cada uma, laminadas a quente para formar uma chapa laminada a quente com uma espessura de chapa de 2,0 mm e, então, a chapa laminada a quente é submetida a um recozimento de banda a quente a 960°C por 30 segundos, decapada e laminada a frio uma vez para formar uma chapa laminada a frio com uma espessura de chapa final de 0,30 mm (redução de laminação total Rt: 85%). A chapa laminada a frio é, então, submetida a um recozimento de acabamento em uma atmosfera não oxidante de 20% em vol de H2 - 80% em vol de N2 a 750°C por 10 segundos para formar uma chapa de aço elétrico não orientado.

[0037] Aqui, a laminação a frio para obter a espessura de chapa final é conduzida com um laminador tandem de 5 suportes sob condições que uma velocidade média de laminação em cada suporte é de 600 m/min e um coeficiente de atrito no suporte final é de 0,03 e a redução de laminação Rs no suporte final é de 25% (Rs/Rt = 0,29).

[0038] Depois disso, as amostras na direção L e na direção C de uma largura de 30 mm e um comprimento de 280 mm são retiradas da chapa de aço após o recozimento de acabamento, e uma magnetostrição Àp-p da chapa de aço após o recozimento de acabamento (frequência: 400 Hz, densidade de fluxo magnético: 1,0 T) é medida usando um medidor de deslocamento a laser das amostras.

[0039] Em seguida, uma perda de ferro W10/400 de cada amostra após a medição da magnetostrição é medida por um teste de Epstein de acordo com JIS C2550-1:2011.

[0040] Ademais, um espécime de tensão JIS No. 5 é retirado da amostra na direção L após a medição da magnetostrição e submetido a um teste de tração conduzido de acordo com JIS Z2241:2011 para medir uma tensão de escoamento (ponto de escoamento superior).

[0041] Ademais, um espécime de 15 mm na direção L e 10 mm na direção C é retirado da amostra, e a face seccional na direção de laminação da chapa de aço (seção perpendicular à direção no sentido da largura da chapa) é polida, gravada e, então, observada por um microscópio óptico para medir uma razão de recristalização (razão de área de grãos recristalizados) e um tamanho médio de grão dos grãos recristalizados. O tamanho médio de grão dos grãos recristalizados significa um diâmetro equivalente a um círculo que é obtido fotografando uma área seccional da chapa de aço (espessura da chapaxlOOO μm) de 3 campos de visualização, medindo áreas individuais dos grãos de cristal recristalizados através do processamento de imagem das imagens capturadas e calculando um valor médio das áreas medidas.

[0042] Os resultados de medição são mostrados também na Tabela 1. Conforme observado a partir desses resultados, todas as chapas de aço após o recozimento de acabamento nesse experimento têm uma razão de recristalização de 75% e uma microestrutura onde uma estrutura de não recristalização com um tamanho médio de grão dos grãos de cristal recristalizados de 20 μm permanece, e uma tensão de escoamento não menor que 500 MPa é obtida. Nas chapas de aço onde o valor de Si - 2Al - Mn é não maior que 0, a magnetostrição Àp-p e a perda de ferro W10/400 indicam valores grandes. Tabela 1 Tabela 1 -continuação-

[0043] A Figura 1 também mostra uma relação entre a magnetostrição Àp-p (valor médio dos valores na direção L e na direção C) e a perda de ferro W10/400 após o recozimento de acabamento. Conforme visto a partir dessa figura, a magnetostrição Àp-p após o recozimento de acabamento está interrelacionada com a perda de ferro W10/400, e há uma tendência que à medida que a magnetostrição Àp-p se torna menor, a perda de ferro W10/400 diminui, e adicionalmente quando a magnetostrição Àp-p é não mais que 4,5x10-6, uma excelente propriedade de perda de ferro é obtida com a perda de ferro W10/400 de não mais que 27,6 W/kg. Isto é considerado devido ao fato de que à medida que a magnetostrição aumenta, a energia magnetoelástica aumenta e a perda de histerese aumenta muito.

Experimento 2

[0044] Para reduzir ainda mais a perda de ferro e aumentar a resistência, o seguinte experimento é conduzido com base nos resultados acima.

[0045] Uma placa de aço que tem uma composição química que compreende C: 0,0027 % em massa, Si: 3,61 % em massa, Mn: 0,31 % em massa, P: 0,01 % em massa, S: 0,0018 % em massa, Al: 1,2 % em massa, N: 0,0017 % em massa, O: 0,0023 % em massa, Ti: 0,0013 % em massa, Nb: 0,0007 % em massa, V: 0,0008 % em massa e o restante sendo Fe e impurezas inevitáveis é laminado a quente para formar uma chapa laminada a quente tendo uma espessura de chapa de 1,9 mm. A chapa laminada a quente é submetida a um recozimento de banda a quente a 940 °C por 30 segundos, decapada e laminada a frio uma vez para obter uma chapa laminada a frio tendo uma espessura de chapa final de 0,25 mm (redução de laminação total Rt = 87%). A chapa laminada a frio é, então, submetida a um recozimento de acabamento em uma atmosfera não oxidante de 20% em vol de H2 - 80% em vol de N2 a 790 °C por 10 segundos para obter uma chapa de aço elétrico não orientado.

[0046] Depois disso, as amostras na direção L e na direção C de uma largura de 30 mm e um comprimento de 280 mm são retiradas de uma porção central no sentido da largura da chapa de aço após o recozimento de acabamento, (cada 100 m na bobina), e uma perda de ferro W10/400 da chapa de aço após o recozimento de acabamento é medida de acordo com JIS C2550-1:2011.

[0047] Ademais, um espécime de tensão JIS No. 5 é retirado da amostra na direção L após a medição da perda de ferro e submetido a um teste de tração do mesmo de acordo com JIS Z2241:2011 para medir uma tensão de escoamento YS (ponto de escoamento superior).

[0048] O resultado de medição mostra que há uma grande variação tanto na perda de ferro quanto na tensão de escoamento. Como resultado de um exame que é feito para avaliar a causa da variação, é considerado que as condições durante a laminação a frio (velocidade de laminação, coeficiente de atrito e distribuição de redução de laminação) podem ter influenciado os resultados.

[0049] Para avaliar a influência das condições durante a laminação a frio mediante a magnetostrição e a perda de ferro após o recozimento de acabamento, uma chapa laminada a quente que tem a mesma composição química que a placa de aço acima e após o recozimento de banda a quente é usada como uma matéria-prima e submetida a uma laminação a frio final com uma máquina de laminação tandem de 5 suportes alterando de forma variada uma velocidade média de laminação, um coeficiente de atrito no passe final e uma razão (Rs/Rt) de redução de laminação Rs no passe final para redução de laminação total Rt para formar uma chapa laminada a frio tendo uma espessura de chapa final de 0,25 mm. Depois disso, a chapa laminada a frio é submetida a um recozimento de acabamento em uma atmosfera não oxidante de 20% em vol de H2 -80% em vol de N2 a 790 °C por 10 segundos para obter uma chapa de aço elétrico não orientado. Aqui, o coeficiente de atrito no passe final da laminação a frio final é ajustado alterando-se o óleo de laminação.

[0050] Então, as amostras são retiradas de uma posição correspondente a cada condição de laminação da chapa de aço (bobina) após o recozimento de acabamento, e a magnetostrição Àp-p, perda de ferro W10/400 e tensão de escoamento são medidos como no Experimento 1, e a razão de área (razão de recristalização) e o tamanho médio de grão de cristal de grãos recristalizados observados em uma seção na direção de laminação também são medidos. Tabela 2 Tabela 2 -continuação-

[0051] Os resultados de medição são mostrados também na Tabela 2. Conforme visto a partir desses resultados, à medida que a velocidade média de laminação se torna mais baixa, o coeficiente de atrito no passe final se torna mais baixo e a razão de redução de laminação no passe final é reduzida, a razão de área dos grãos recristalizados diminui e o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados se torna menor e a tensão de escoamento aumenta. Entretanto, quando a velocidade média de laminação se torna muito baixa, o coeficiente de atrito no passe final se torna muito baixo, ou a redução de laminação no passe final é extremamente reduzida, a magnetostrição aumenta rapidamente e a perda de ferro aumenta significativamente.

[0052] A partir do resultado acima, é confirmado que a causa da variação na propriedade de perda de ferro e na resistência na bobina é significativamente influenciada pela variação das condições de laminação a frio final na bobina.

[0053] O mecanismo como as condições de laminação a frio influenciam as propriedades de magnetostrição e a razão de área e o tamanho médio de grão de grãos recristalizados após o recozimento de acabamento não é suficientemente clara no momento, porém é considerado que a quantidade de tensão que será introduzida e o mecanismo de deformação são alterados pela variação das condições de laminação a frio, com isso o comportamento de recristalização e o comportamento de crescimento do grão no recozimento de acabamento subsequente são alterados para alterar a razão de recristalização e a textura de recristalização após o recozimento de acabamento, o que afeta a propriedade de magnetostrição e a resistência.

[0054] A invenção é desenvolvida estudando-se ainda mais o conhecimento inovador acima.

[0055] Serão descritas as propriedades da chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção abaixo.

[0056] Tensão de escoamento: não menor que 500 MPa

[0057] Um núcleo de rotor é geralmente produzido pela conformação de uma chapa de aço após o recozimento de acabamento em um núcleo por corte ou similar, laminação e aperto (fixação) por soldagem, calafetagem ou similar, e nunca é submetido a um recozimento de alívio de tensão. Conforme anteriormente descrito, uma grande força centrífuga é aplicada ao núcleo de rotor. Portanto, a chapa de aço usada para o núcleo de rotor é desejável que tenha alta resistência após o recozimento de acabamento, também conforme descrito acima. Ademais, a resistência à fadiga (limite de fadiga) da chapa de aço geralmente se torna mais alta à medida que a tensão de escoamento se torna mais alta. Na invenção, portanto, a tensão de escoamento preferencial da chapa de aço após o recozimento de acabamento é definida para ser não menor que 500 MPa. Com mais preferência, o mesmo é não menor que 520 MPa. Aqui, a tensão de escoamento é um ponto de escoamento superior quando um espécime de tensão JIS No. 5 é submetido a um teste de tração de acordo com JIS Z2241:2011.

[0058] Razão de área de grãos recristalizados: 40 a 95%, Tamanho médio de grão de grãos recristalizados: 10 a 40 μm

[0059] Na chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção, a tensão de escoamento após o recozimento de acabamento é desejável que seja não menor que 500 MPa conforme descrito acima. Para garantir a resistência acima na chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção, é necessário que a razão de área dos grãos recristalizados (razão de recristalização) após o recozimento de acabamento seja 40 a 95% e o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados seja 10 a 40 μm. Quando a razão de área dos grãos recristalizados é menor que 40% e o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados é menor que 10 μm, a recristalização é insuficiente e a magnetostrição se torna maior e a perda de ferro aumenta significativamente, conforme anteriormente descrito. Por outro lado, quando a razão de área dos grãos recristalizados excede 95% e o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados excede 40 μm, a recristalização é muito promovida, ao contrário, para garantir a tensão de escoamento não menor que 500 MPa. De preferência, a razão de área dos grãos recristalizados está na faixa de 50 a 90%, e o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados está na faixa de 15 a 30 μm.

[0060] Perda de ferro W10/400: não maior que 9 + 62t (W/kg) (t: espessura de chapa (mm))

[0061] O núcleo de rotor do motor é preferencial que tenha uma baixa perda de ferro, pois a geração de calor causa um problema além da resistência. Na invenção, portanto, uma perda de ferro W10/400 (frequência: 400 Hz, densidade de fluxo magnético B = 1,0T) (W/kg) é usada como um indicador da propriedade de perda de ferro de acordo com as condições de acionamento/controle de motor de acionamento HEV, e a perda de ferro W10/400 é definida para satisfazer a seguinte equação (1) em uma relação com uma espessura de chapa de produto (espessura de chapa laminada a frio final) t (mm): W1 0/400 - 9 + 62xt .... (1).

[0062] Isto se deve ao fato de que o valor de perda de ferro é dependente da espessura de chapa e, a geração de calor do núcleo de motor se torna maior e a eficiência de motor diminui consideravelmente quando o valor de perda de ferro não satisfaz a equação acima (1).

[0063] Magnetostrição Àp-p: não maior que 4,5* 10-6

[0064] Conforme mostrado na Figura 1, a perda de ferro W10/400 da chapa de aço após o recozimento de acabamento está fortemente interrelacionada com uma magnetostrição Àp-p, e, consequentemente, o valor da perda de ferro W10/400 após o recozimento de acabamento pode ser reduzido diminuindo-se a magnetostrição Àp-p após o recozimento de acabamento. Na invenção, portanto, a magnetostrição Àp-p após o recozimento de acabamento é limitada a não mais que 4,5x10-6 onde a perda de ferro W10/400 satisfaz a equação (1) na Figura 1. De preferência, a mesma é não mais que 4,0 x 10-6. Ademais, o valor da magnetostrição Àp-p é um valor médio de magnetostrições Àp-p na direção de laminação (L) e na direção (C) perpendicular à direção de laminação medida a uma frequência de 400 Hz e uma densidade de fluxo magnético B de 1,0 T.

[0065] Será descrita uma composição química de uma matéria- prima de aço (placa de aço) usada em uma chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção e uma chapa de produto.

[0066] C: não mais que 0,0050 % em massa

[0067] C contido na chapa de produto é um elemento prejudicial que forma um carboneto para causar o envelhecimento magnético e deteriorar a propriedade de perda de ferro. Portanto, C contido na matéria-prima é limitado a 0,0050 % em massa como um limite superior. O mesmo é, de preferência, não mais que 0,0040 % em massa. O limite inferior de C não é particularmente definido, porém é preferencial que seja cerca de 0,0001 % em massa a partir do ponto de vista de supressão de custo de descarbonetação na etapa de refinamento.

[0068] Si: 2,8 a 6,5 % em massa

[0069] Si tem um efeito de aumentar a resistência específica de aço para reduzir a perda de ferro e aumentar uma resistência de aço por fortalecimento da solução sólida. Portanto, Si está contido em uma quantidade não menor que 2,8% em massa. Por outro lado, quando o mesmo excede 6,5% em massa, se torna difícil realizar a laminação, de modo que o limite superior seja 6,5% em massa. De preferência, Si está dentro da faixa de 3,0 a 6,0% em massa.

[0070] Mn: 0,05 a 2,0% em massa

[0071] Mn é um elemento útil para aumentar a resistência específica e a resistência de aço, como Si, e formar um sulfeto para suprimir a fragilidade a quente. Portanto, Mn está contido em uma quantidade não menor que 0,05% em massa. Por outro lado, a adição de Mn que excede 2,0% em massa causa o craqueamento da placa ou similar e deteriora a operabilidade na etapa de fabricação de aço, de modo que o limite superior seja 2,0% em massa. De preferência, o mesmo está dentro da faixa de 0,1 a 1,5% em massa.

[0072] P: não mais que 0,20% em massa

[0073] P é um elemento útil para ajustar a resistência (dureza) do aço. Entretanto, quando o mesmo excede 0,20% em massa, o aço causa a fragilização e se torna difícil realizar a laminação e, portanto, o limite superior é 0,20% em massa. O limite inferior não é particularmente definido, porém é preferencial que seja cerca de 0,001% em massa a partir do ponto de vista de supressão do custo de desfosforização na etapa de refinamento. De preferência, P está dentro da faixa de 0,01 a 0,1% em massa.

[0074] Al: não mais que 3,0% em massa

[0075] Al é um elemento útil que tem um efeito de aumentar a resistência específica de aço e reduzir a perda de ferro, como Si. Entretanto, quando o mesmo excede 3,0% em massa, é difícil realizar a laminação, de modo que o limite superior de Al seja 3,0% em massa. De preferência, o mesmo é não mais que 2,0% em massa.

[0076] Ademais, quando o teor de Al está na faixa de mais de 0,01% em massa a menos de 0,10% em massa, AlN fino é precipitado para aumentar a perda de ferro e, consequentemente, o teor de Al é preferencial que seja não mais que 0,01% em massa ou não menos que 0,10% em massa. Especialmente, quando Al é reduzido, a textura é aprimorada e a densidade de fluxo magnético aumenta. Portanto, quando a densidade de fluxo magnético é considerada importante, Al é preferencial que seja não mais que 0,01% em massa. Com mais preferência, o mesmo é não mais que 0,003% em massa.

[0077] S, N, Nb e V: não mais que 0,005% em massa

[0078] S, N, Nb e V são elementos que formam precipitados finos, e bloqueiam o crescimento do grão no recozimento de alívio de tensão, para afetar assim severamente a propriedade de perda de ferro. Em particular, quando cada teor de elemento excede 0,005% em massa, a má influência se torna notável. Portanto, o limite superior de cada elemento é limitado a 0,005% em massa. Com mais preferência, o mesmo é não mais que 0,003% em massa.

[0079] Ti: não mais que 0,003% em massa

[0080] Ti é um elemento que também forma precipitados finos, e bloqueia o crescimento do grão no recozimento de alívio de tensão para afetar severamente a propriedade de perda de ferro. Especialmente, quando o teor de Ti excede 0,003% em massa, a má influência se torna notável. Portanto, o limite superior é limitado a 0,003% em massa. De preferência, o limite superior é não mais que 0,002% em massa.

[0081] Si - 2Al - Mn > 0

[0082] Na chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção, os ingredientes acima satisfazem a composição das faixas fornecidas acima e, além disso, os teores de Si, Al e Mn (% em massa) são necessários para satisfazer a seguinte equação (2):

[0083] Si - 2Al - Mn > 0 (2). Quando os teores acima estão fora da equação (2), ou seja, o valor do lado esquerdo da equação (2) é menor que 0, a perda de histerese após o recozimento de acabamento a uma frequência de 400 Hz e uma densidade de fluxo magnético B de 1,0 T aumenta e a magnetostrição Àp-p também aumenta. Ademais, o valor do lado esquerdo da equação (2) é, de preferência, não menos que 0,2% em massa.

[0084] Ademais, a chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção pode conter os seguintes ingredientes além dos ingredientes acima.

[0085] Um ou dois selecionados dentre Mo e W: 0,0020 a 0,10 % em massa no total

[0086] Mo e W são elementos eficazes para impedir que defeitos de superfície (crosta) ocorram na chapa de aço. Em particular, a chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção é um aço de alta liga, que pode ser oxidado em sua superfície e, dessa forma, crostas podem ser causadas devido a craqueamento de superfície. Entretanto, o craqueamento acima pode ser suprimido pela adição de Mo e/ou W que é um elemento que aumenta a resistência à alta temperatura. Esse efeito é insuficiente quando o teor total de Mo e W é menor que 0,0020% em massa, já quando o teor total excede 0,10% em massa, o efeito acima é saturado, resultando apenas em aumento no custo da liga. Portanto, quando Mo e/ou W é adicionado, o teor total de Mo e W é preferencial que esteja na faixa de 0,0020 a 0,10% em massa. Com mais preferência, o teor total está em uma faixa de 0,0050 a 0,050% em massa.

[0087] Um ou dois selecionados dentre Sn e Sb: 0,005 a 0,20% em massa, cada

[0088] Sn e Sb têm um efeito de aprimorar a textura de recristalização e aprimorar a densidade de fluxo magnético e a propriedade de perda de ferro. Para obter tal efeito, é necessário adicionar cada elemento em uma quantidade não menor que 0,005% em massa. Entretanto, quando a quantidade de adição excede 0,20% em massa, o efeito acima é saturado. Portanto, quando Sn e/ou Sb é adicionado, cada teor é preferencial que esteja na faixa de 0,005 a 0,20% em massa, com mais preferência, 0,01 a 0,1% em massa.

[0089] Um ou dois selecionados dentre Ca e Mg: 0,001 a 0,010% em massa no total

[0090] Cada Ca e Mg tem um efeito de formar sulfeto estável ou seleneto para aprimorar o crescimento de grão no recozimento de alívio de tensão. Para obter esse efeito, é necessário adicionar Ca e/ou Mg em uma quantidade total de não menos que 0,001% em massa, enquanto quando o valor da adição excede 0,010% em massa, a perda de ferro aumenta bastante. Portanto, quando Ca e/ou Mg são adicionados, a quantidade total é preferencial que esteja dentro da faixa de 0,001 a 0,010% em massa. Com mais preferência, a quantidade total de Ca e Mg está dentro da faixa de 0,003 a 0,008% em massa.

[0091] Um ou mais selecionados dentre Cu, Ni e Cr: 0,01 a 1,0% em massa no total

[0092] Cu, Ni e Cr têm um efeito de aumentar a resistência específica de aço, reduzindo a perda de ferro e aumentando a resistência do aço. Para obter o efeito acima, é necessário adicionar um ou mais dentre Cu, Ni e Cr em uma quantidade total de não menos que 0,01% em massa. Entretanto, a adição de não menos que 1,0% em massa causa um aumento no custo. Portanto, a quantidade de adição total dos elementos acima é preferencial que esteja dentro da faixa de 0,01 a 1,0% em massa, com mais preferência, 0,1 a 0,5% em massa. Com mais preferência ainda, a mesma é não menos que 0,1% em massa e menos que 0,5% em massa.

[0093] A seguir, o método de produção de uma chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção será descrito.

[0094] O método de produção de uma chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção compreende uma série de etapas de

[0095] produzir uma matéria-prima de aço (placa) que tem a composição química acima,

[0096] laminar a quente a placa para formar uma chapa laminada a quente,

[0097] submeter a chapa laminada a quente a um recozimento de banda a quente e a uma única ou duas ou mais laminações a frio tendo um recozimento intermediário interposto entre as mesmas para obter uma chapa laminada a frio tendo uma espessura de chapa final e

[0098] submeter a chapa laminada a frio a um recozimento de acabamento. Esse método será concretamente descrito a seguir.

[0099] Em primeiro lugar, a placa de aço usada na produção de uma chapa de aço elétrico não orientado de acordo com a invenção pode ser produzida por fusão de um aço que tem uma composição química adaptada à invenção por um processo de refinamento conhecido usando um conversor, um forno elétrico, um dispositivo de desgaseificação a vácuo ou similares e, então, conduzindo um método comum de fundição contínua ou um método de fabricação de lingotes - desbaste. Ademais, uma placa fundida fina que tem uma espessura de não mais que 100 mm pode ser produzida por um método de fundição direta.

[00100] Então, a placa de aço é laminada a quente por um método conhecido para formar uma chapa laminada a quente. A placa de aço é geralmente submetida à laminação a quente após reaquecimento a uma determinada temperatura em um forno de aquecimento, porém pode ser submetida à laminação a quente imediatamente após a fundição sem reaquecimento. Quando a placa fundida fina é usada, a mesma pode ser submetida à laminação a quente ou pode ser encaminhada para a etapa subsequente sem laminação a quente.

[00101] No recozimento de banda a quente subsequente à laminação a quente, a temperatura de imersão está, de preferência, na faixa de 800 a 1100°C. Quando a mesma é mais baixa que 800°C, o efeito do recozimento de banda a quente é pequeno e o efeito de aprimorar as propriedades magnéticas não pode ser suficientemente obtido, enquanto quando a mesma excede 1100°C, os grãos de cristal podem ser engrossados para promover uma fratura frágil (ruptura da chapa) na laminação a frio ou pode se tornar desvantajosa no custo de produção. Ademais, o tempo de imersão é preferencial que seja não mais que 3 minutos a partir do ponto de vista de garantir a produtividade. Com mais preferência, a temperatura de imersão é de 850 a 1000°C, e o tempo de imersão é não mais que 1 minuto.

[00102] Depois disso, a chapa laminada a quente após o recozimento de banda a quente é decapada e submetida a uma única laminação a frio ou duas ou mais laminações a frio tendo um recozimento intermediário interposto entre as mesmas para obter uma chapa laminada a frio com uma espessura de chapa final. Nesse caso, é importante ajustar uma velocidade média de laminação na laminação a frio final para obter a espessura de chapa final, um coeficiente de atrito no passe final e uma razão (Rs/Rt) de redução de laminação no passe final para redução de laminação total nas respectivas faixas fornecidas que serão descritas posteriormente, a partir do ponto de vista de obtenção tanto da perda de ferro quanto da resistência, conforme descrito anteriormente. Além disso, a espessura de chapa final (espessura de chapa de produto) é preferencial que esteja na faixa de 0,1 a 0,35 mm. A produtividade diminui quando a espessura de chapa final excede 0,35 mm, enquanto o efeito de redução da perda de ferro é pequeno quando é menor que 0,1 mm.

[00103] A velocidade média de laminação na laminação a frio final é necessária que esteja na faixa de 100 a 900 m/min. Conforme anteriormente descrito, quando a velocidade média de laminação na laminação a frio final é menor que 100 m/min, a magnetostrição aumenta e a perda de ferro aumenta significativamente. Enquanto quando a velocidade média de laminação excede 900 m/min, o tamanho de grão de cristal dos grãos recristalizados se torna maior e a resistência diminui. A velocidade média de laminação preferencial está dentro da faixa de 200 a 800 m/min.

[00104] Aqui, a velocidade média de laminação significa a velocidade média de laminação de 1 a n-passes quando a laminação a frio final é realizada em n passes usando um laminador Sendzimir, e a velocidade média de laminação de 1 a n-suportes quando uma máquina de laminação tandem de n-suportes é usada.

[00105] O coeficiente de atrito do passe final na laminação a frio final é necessário que esteja dentro da faixa de 0,01 a 0,10. Conforme anteriormente descrito, quando o coeficiente de atrito do passe final é menor que 0,01, a magnetostrição aumenta e a perda de ferro aumenta significativamente. Quando o mesmo excede 0,10, o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados se torna maior e a resistência é reduzida. De preferência, o coeficiente de atrito do passe final está dentro da faixa de 0,02 a 0,08.

[00106] O coeficiente de atrito pode ser determinado a partir da espessura da chapa, tensão, carga de laminação, resistência à deformação e similares por uma fórmula de Bland & Ford. Também, o coeficiente de atrito pode ser ajustado alterando o óleo de laminação, ajustando a aspereza no cilindro de laminação ou similares.

[00107] Ademais, a razão (Rs/Rt) de redução de laminação Rs no passe final para redução de laminação total Rt na laminação a frio final é necessária que seja controlada na faixa de 0,15 a 0,45. Conforme anteriormente descrito, quando Rs/Rt é menor que 0,15, a magnetostrição se torna maior e a perda de ferro também aumenta. Quando Rs/Rt excede 0,45, por outro lado, o tamanho médio de grão dos grãos recristalizados aumenta para diminuir a resistência. A Rs/Rt preferencial está na faixa de 0,20 a 0,40.

[00108] Em seguida, a chapa laminada a frio que tem a espessura de chapa final é submetida a um recozimento de acabamento. O recozimento de acabamento é, de preferência, um recozimento contínuo a uma temperatura de recozimento (temperatura de imersão) de 700 a 820°C. Quando a temperatura de imersão é menor que 700°C, a recristalização é insuficiente, de tal modo que a razão de área dos grãos recristalizados não menor que 40% e o tamanho médio de grão não menor que 10 μm não podem ser obtidos e as propriedades magnéticas satisfatórias não podem ser obtidas. Além disso, o efeito de correção do formato no recozimento contínuo não é obtido de forma suficiente. Quando a temperatura de imersão excede 820°C, por outro lado, a recristalização é excessivamente promovida para fazer com que a razão de área dos grãos recristalizados exceda 95% e engrossar o tamanho do grão do cristal para mais de 40 μm, resultando que a tensão de escoamento de não menos que 500 MPa não pode ser garantido após o recozimento de acabamento. Também, o tempo de imersão é preferencial que esteja na faixa de 1 a 300 segundos. Ademais, as condições de recozimento de acabamento são temperatura mais baixa e tempo mais curto possível dentro de uma faixa capaz de corrigir o formato a partir de um ponto de vista de garantir a resistência após o recozimento de acabamento necessário no núcleo de rotor. Concretamente, as condições são preferenciais que estejam na faixa de 720 a 800°C e 1 a 20 segundos.

[00109] Depois disso, é preferencial aplicar um revestimento isolante à superfície da chapa de aço após o recozimento de acabamento para obter a propriedade de isolamento na laminação. Um revestimento orgânico contendo uma resina é preferencial que seja selecionado como o revestimento isolante para obter uma propriedade de corte satisfatória, enquanto um revestimento semiorgânico ou inorgânico é preferencial que seja selecionado quando a soldabilidade é considerada importante.

[00110] Quando um material que tem uma razão de área de grãos recristalizados de não mais que 95% e um tamanho de grão de cristal de não mais que 40 μm é usado para o núcleo de estator do motor, é causado um problema de que a perda de ferro é aumentada e a eficiência do motor é reduzida. Contra tal problema, por exemplo, quando a razão de perda de ferro do núcleo de rotor é pequena e a perda de ferro do núcleo de estator é dominante em relação à perda de ferro do motor inteiro como em um núcleo de motor do tipo ímã permanente como SPM, IPM ou similares usados em uma fonte de energia de um veículo híbrido (HEV), é eficaz, no núcleo de rotor, garantir a resistência com a razão de recristalização e tamanho de grão de cristal mantido pequeno, enquanto, no núcleo do estator, é eficaz realizar um recozimento de alívio de tensão após a montagem do núcleo para aumentar o tamanho de grão de cristal e reduzir a perda de ferro. Para obter tal efeito de redução da perda de ferro, é preferencial que a razão de área dos grãos recristalizados seja de 100% e o tamanho médio de grão seja não menor que 80 μm após o recozimento do alívio de tensão. O tamanho médio de grão é, com mais preferência, não menor que 90 μm, com mais preferência ainda, não menor que 100 μm. Ademais, o recozimento de alívio de tensão pode ser conduzido sob condições normais que, por exemplo, uma temperatura de imersão é de 700 a 950°C e um tempo de imersão é de 10 a 300 minutos.

EXEMPLOS

[00111] As placas de aço A a BC que têm composições químicas diferentes mostradas nas Tabelas 3-1 e 3-2 são, cada uma, aquecidas a 1100°C por 30 minutos e laminadas a quente para formar uma chapa laminada a quente tendo uma espessura de chapa de 2,0 mm. A chapa laminada a quente é submetida a um recozimento de banda a quente a 980°C por 30 segundos, laminada a frio uma vez, e laminada sob condições mostradas nas Tabelas 4-1 e 4-2 usando uma máquina de laminação tandem de 4 suportes para obter chapas laminadas a frio com várias espessuras de chapa finais. Depois disso, cada chapa laminada a frio é submetida a um recozimento de acabamento por imersão a uma temperatura mostrada nas Tabelas 4-1 e 4-2 por 10 segundos para produzir uma chapa de aço elétrico não orientado (chapa de produto).

[00112] Então, as amostras na direção L e na direção C de uma largura de 30 mm e um comprimento de 280 mm são retiradas da porção central na direção no sentido da largura da chapa de produto para medir uma magnetostrição média Àp-p na direção L e na direção C usando um medidor de deslocamento a laser e uma perda de ferro W10/400 por um teste de Epstein. Também, um espécime de tensão JIS No. 5 é retirado da amostra na direção L após a medição da magnetostrição e perda de ferro e um teste de tração é conduzido de acordo com JIS Z2241:2011 para medir uma tensão de escoamento (ponto de escoamento superior). Ademais, uma amostra de 15 mm*10 mm é retirada da amostra na direção L acima, e uma textura de seção na direção de laminação da mesma é observada para medir uma razão de área (razão de recristalização) dos grãos recristalizados após o recozimento de acabamento e um tamanho médio de grão dos grãos recristalizados.

[00113] Os resultados de medição são mostrados também nas Tabelas 4-1 e 4-2 Como observado a partir desses resultados, todas as chapas de aço após o recozimento de acabamento produzido a partir da matéria-prima de aço que tem a composição química adaptada à invenção sob as condições adaptadas à invenção têm uma tensão de escoamento de não menos que 500 MPa e são excelentes na propriedade de perda de ferro. Tabela 3-1 Tabela 3-2 Tabela 4-1 Tabela 4-1 -continuação- *: As chapas de aço produzidas a partir de aços E, G, L e Q não são descritas, pois a ruptura de chapa foi causada durante a laminação a frio. Tabela 4-2 Tabela 4-2 -continuação- *: As chapas de aço produzidas a partir de aços E, G, L e Q não são descritas, pois a ruptura de chapa foi causada durante a laminação a frio.

[00114] Ademais, as chapas de aço Nos. 6 a 11 obtidas são submetidas a um recozimento de alívio de tensão de 825°C*1 h (atmosfera de N2) como no recozimento de alívio de tensão do núcleo de estator e, depois disso, a perda de ferro nas direções L+C é medida por um teste de Epstein e também um tamanho médio de grão de cristal observado em uma seção na direção de laminação é medido. Os resultados são mostrados na Tabela 5. Conforme visto a partir desses resultados, tanto alta resistência como baixa perda de ferro podem ser obtidas no material de acordo com a invenção. Tabela 5

Claims

1. Chapa de aço elétrico não orientado, caracterizado pelo fato de que tem uma composição química que compreende C: não mais que 0,005 % em massa, Si: 2,8 a 6,5 % em massa, Mn: 0,05 a 2,0 % em massa, Al: não mais que 3,0 % em massa, P: não mais que 0,20 % em massa, S: não mais que 0,005 % em massa, N: não mais que 0,005 % em massa, Ti: não mais que 0,003 % em massa, V: não mais que 0,005 % em massa, e Nb: não mais que 0,005 % em massa, desde que Si, Mn e Al satisfaçam Si - 2Al - Mn > 0, opcionalmente, pelo menos um grupo selecionado dos seguintes grupos A a D: Grupo A: 0,0020 a 0,10% em massa no total de um ou dois selecionados de Mo e W; Grupo B: 0,005 a 0,20% em massa de um ou dois selecionados de Sn e Sb; Grupo C: 0,001 a 0,010% em massa no total de um ou dois selecionados de Ca e Mg; Grupo D: 0,01 a 1,0% em massa no total de um ou mais selecionados de Cu, Ni e Cr, e o restante sendo Fe e impurezas inevitáveis, em que um valor médio de magnetostrição Àp-p (L) em uma direção de laminação e magnetostrição Àp-p (C) em uma direção perpendicular à direção de laminação a uma frequência de 400 Hz e uma densidade de fluxo magnético de 1,0 T é não mais que 4,5*10-6 e uma razão de área de grãos de cristal recristalizados em uma seção na direção de laminação da chapa de aço é 40 a 95% e um tamanho médio de grão é 10 a 40 μm, uma tensão de escoamento não inferior a 500 MPa e uma espessura de chapa t, em mm, e uma perda de ferro W10/400, em W/kg, satisfazem a seguinte equação (1): W1 0/400 - 9 + 62*t .... (1), em que a magnetostrição, a razão de área de grãos de cristal recristalizados, o tamanho médio de grão, a tensão de escoamento e a perda de ferro são determinados pelos métodos estabelecidos no relatório descritivo.

2. Método de produção de uma chapa de aço elétrico não orientado, caracterizado pelo fato de que compreende uma série de etapas de: laminar a quente uma placa de aço que tem uma composição química que compreende C: não mais que 0,005 % em massa, Si: 2,8 a 6,5 % em massa, Mn: 0,05 a 2,0 % em massa, Al: não mais que 3,0 % em massa, P: não mais que 0,20 % em massa, S: não mais que 0,005 % em massa, N: não mais que 0,005 % em massa, Ti: não mais que 0,003 % em massa, V: não mais que 0,005 % em massa, e Nb: não mais que 0,005 % em massa, desde que Si, Mn e Al satisfaçam Si - 2Al - Mn > 0, opcionalmente, pelo menos um grupo selecionado dos seguintes grupos A a D: Grupo A: 0,0020 a 0,10% em massa no total de um ou dois selecionados de Mo e W; Grupo B: 0,005 a 0,20% em massa de um ou dois selecionados de Sn e Sb; Grupo C: 0,001 a 0,010% em massa no total de um ou dois selecionados de Ca e Mg; Grupo D: 0,01 a 1,0% em massa no total de um ou mais selecionados de Cu, Ni e Cr, e o restante sendo Fe e impurezas inevitáveis para formar uma chapa laminada a quente, submeter a chapa laminada a quente a um recozimento de banda a quente e, então, a uma única laminação a frio ou duas ou mais laminações a frio tendo um recozimento intermediário interposto entre as mesmas para formar uma chapa laminada a frio tendo uma espessura de chapa final e submeter a chapa laminada a frio a um recozimento de acabamento, em que uma velocidade média de laminação em uma laminação a frio final é 100 a 900 m/min; um coeficiente de atrito em um passe final é de 0,01 a 0,10; uma razão (Rs/Rt) de redução de laminação Rs no passe final, em % para uma redução de laminação total Rt em % é de 0,15 a 0,45; e uma temperatura de imersão no recozimento de acabamento está dentro da faixa de 700 a 820 °C, em que a velocidade média de laminação e o coeficiente de atrito são determinados pelos métodos estabelecidos no relatório descritivo.

3. Núcleo de motor, caracterizado pelo fato de que compreende um núcleo de estator e um núcleo de rotor formados pela laminação da chapa de aço elétrico não orientado, como definida na reivindicação 1, em que um tamanho médio de grão de cristal do núcleo de rotor é de 10 a 40 μm e um tamanho médio de grão de cristal do núcleo de estator é não menor que 80 μm.

4. Método de produção de um núcleo de motor, como definido na reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que, o núcleo de estator formado pela laminação da chapa de aço elétrico não orientado que tem um tamanho médio de grão de cristal de 10 a 40 μm é submetido a um recozimento de alívio de tensão para ter assim o tamanho médio de grão de cristal de não menos que 80 μm.