BR0307990B1 - Método e aparelho para a retenção úmida de tintas líquidas flexográficas curáveis por energia - Google Patents

Description

"MÉTODO E APARELHO PARA A RETENçãO ÚMIDA DE TINTAS LÍQUIDAS FLEXOGRÁFICAS CURÁVEIS POR ENERGIA" Esta invenção refere-se a um método e a um aparelho para impressão flexográfica a cores, e mais especialmente a um método e a um aparelho associado para implementar um método de impressão por retenção úmida, também conhecido como “retenção úmida” em impressão flexográfica, utilizando tintas líquidas flexográficas curáveis por energia.

Os processos de impressão de impressões de cores múltiplas tipicamente requerem a impressão em seqüência de uma grande quantidade de camadas de tintas superpostas de uma só cor. Quando é desejada uma reprodução de imagem de alta qualidade, é importante evitar-se que uma camada de tinta aplicada previamente seja transferida para uma unidade de impressão subseqüente. Tal transferência tipicamente resulta em uma contaminação e na mistura de cores e o resultado consequente de cor indesejável. A arte tem equacionado este problema de diversas formas. A forma mais simples para evitar uma contaminação indesejável de cor é secar cada camada aplicada de tinta antes da aplicação de uma camada de tinta seguinte superposta.

Embora este método seja efetivo, ele tem uma grande desvantagem de requerer a secagem completa da tinta depois da aplicação de cada camada de tinta. A secagem toma tempo e energia para ser completada, e como resultado, a produtividade é reduzida e os custos de produção aumentam.

Em um esforço para acelerar o processo de impressão, foi desenvolvido o processo de retenção úmida. De acordo com a invenção atual, “retenção úmida” é definida como um processo através do qual a camada de tinta depositada ou aplicada em cada estação de impressão não é seca antes da camada seguinte de tinta ser depositada na mesma para produzir um efeito colorido ou visual.

Para implementar a retenção úmida, é importante que as características de adesão das camadas de tinta superpostas sejam manipuladas de forma que sejam diferentes. A retenção úmida não é um problema sério na impressão offset, porque a viscosidade das tintas utilizadas nas faixas de impressão offset varia de 20.000 a 100.000 cps. Tais tintas de viscosidade elevada apresentam inerentemente uma larga faixa de características de adesão que podem ser utilizadas para executar a retenção úmida sem a necessidade de secar as camadas de tinta entre as estações de impressão.

Nos últimos anos, tem sido largamente aceita uma forma de impressão que permite a impressão em vários tipos de substratos, que variam de papelão a polietileno e a metal. Este método de impressão é conhecido como flexografia ou impressão flexográfica. A flexografia utiliza uma placa de impressão resistente tendo porções elevadas, que são revestidas com uma tinta e comprimidas contra um substrato para transferir a tinta para o substrato. Na flexografia, a tinta é transferida de um reservatório para a superfície elevada da placa de impressão através de um rolo de transferência intermediário conhecido na arte como rolo anilox. A superfície do rolo anilox é coberta por uma quantidade de orifícios pequenos de tinta que se enchem com tinta do reservatório e transferem a mesma para a placa de impressão flexográfica. Obviamente, a impressão de alta qualidade requer que a superfície da placa de impressão flexográfica seja recoberta de tinta de forma uniforme e consistente. Isto, por um lado, requer que as células do rolo anilox sejam pequenas e que todas as células anilox sejam sempre preenchidas com tinta do reservatório até substancialmente o mesmo nível.

Tais requisitos impõem limitações na fluidez ou viscosidade da tinta. Uma tinta viscosa não será absorvida tão uniformemente ou consistentemente pelo rolo anilox e a superfície da placa de impressão flexográfica não será coberta uniformemente pela tinta. O resultado tem sido que tintas adequadas para aplicações de impressões flexográficas são tintas líquidas tipicamente tendo viscosidades abaixo de 2000 cps, de preferência com menos de 400 cps.

Os regulamentos atuais relativos às emissões de solventes resultaram no desenvolvimento de tintas de impressão adequadas para uso em flexografia que são curáveis por energia. Tais tintos não contêm solventes, e são fixadas ao substrato não por secagem, mas através de cura por radiação actínica, como luz ultravioleta ou feixes eletrônicos. A adesão de uma tinta líquida flexográfica é muito baixa e não pode ser medida adequadamente com instrumentos convencionais. As suas viscosidades variam tipicamente de cerca de 30 a 50 cps. Enquanto tal faixa de viscosidade resulta em uma impressão flexográfica superior, as tintas líquidas flexográficas curáveis por energia para aplicações flexográficas apresentam uma aderência muito baixa, não podem ser classificadas em relação à adesão, e precisam ser curadas entre as estações de impressão para evitar a transferência e a mistura da tinta impressa no substrato para os rolos de tinta de estações subseqüentes. Tal cura entre estações é dispendiosa, porque ela requer uma modificação substancial do equipamento.

Essa cura é também indesejável do ponto de vista de fabricação, porque ela aumenta o tempo requerido para a deposição de uma camada subseqüente de tinta, para permitir a cura da camada de tinta depositada previamente, dessa forma retardando o processo de impressão. A retenção úmida também foi proposta para a impressão flexográfica curável sem energia com base no reconhecimento de que quando se depositam camadas múltiplas de tinta superpostas, a contaminação por mistura não ocorrerá se cada camada for depositada em cima de outra tendo uma viscosidade mais elevada do que a camada anterior depositada. A camada de viscosidade mais elevada retém, assim falando, a segunda camada, sem transferir a camada inferior para a unidade de impressão. No entanto, com a faixa de viscosidades disponível para tintas flexográficas de impressão, não é prático implementar-se a retenção úmida usando-se viscosidades de tinta constantemente decrescentes para cada camada, que são suficientemente diferentes da viscosidade da camada aplicada anteriormente, para efetuar-se a retenção úmida, especialmente quando o número de camadas aplicadas aumenta. Em essência, evita-se utilizar as viscosidades de tintas disponíveis para se implementar a retenção úmida. A patente americana de número 5.690.028 tenta resolver o problema mencionado acima de faixa limitada de viscosidades de tintas disponíveis por um método de retenção úmida em uma aplicação de impressão de cores múltiplas utilizando-se tintas curáveis por energia, especialmente adequadas para uma prensa flexográfica Central de Impressão. De acordo com a patente, as tintas curáveis por energia são aquecidas antes de serem aplicadas no substrato, e são aplicadas ao substrato em uma temperatura que é mais elevada do que a da camada de tinta aplicada anteriormente. Por causa da temperatura da camada de tinta aplicada anteriormente no substrato ser menor do que a tinta aquecida a ser aplicada ou superposta, a viscosidade da camada de tinta aplicada anteriormente é menor do que a viscosidade da tinta aplicada atual. Este diferencial de viscosidade faz com que a tinta de viscosidade menor seja transferida unilateralmente para a tinta de viscosidade maior e evita o retorno da tinta e a mistura de tintas.

Embora este método de retenção úmida obtenha o resultado desejado, ele requer uma modificação substancial em qualquer equipamento existente de prensa de impressão para fornecer unidades de aquecimento em cada estação de impressão antes que a tinta seja aplicada no substrato, mais ainda, como o número de estações aumenta, o mesmo deve acontecer com a temperatura da tinta nas estações subseqüentes de impressão. Assim sendo, poderá ser necessário aplicar-se resfriamento nos substratos, ou a velocidade de impressão poderá ter que ser reduzida, para evitar a necessidade de aumentar a temperatura da tinta para níveis que poderão afetar adversamente as suas propriedades.

Existe portanto ainda uma necessidade por um método para implementar a retenção úmida quanto se utiliza tintas liquidas flexográficas curáveis por energia onde é requerida pouca ou nenhuma modificação do equipamento existente da prensa de impressão, e no entanto permitindo ainda uma produção de alta velocidade.

De acordo com esta invenção, é apresentado um método para a impressão flexográfica de camadas múltiplas superpostas de tintas em um substrato, utilizando-se pelo menos uma tinta líquida flexográfica curável por energia e imprimindo-se uma segunda tinta semelhante de cor diferente por cima, sem a cura prévia da primeira tinta impressa curável por energia. O método para a aplicação das camadas múltiplas de tinta em um substrato para efetuar a retenção úmida é composto, na seguinte ordem: (a) aplicação em um substrato de pelo menos uma camada de tinta de uma tinta líquida curável por energia tendo uma viscosidade menor do que cerca de 4000 cps e composta de um diluente não reativo, a referida camada de tinta aplicada curável por energia tendo uma primeira viscosidade; (b) evaporação de pelo menos uma porção do diluente não reativo na camada aplicada de tinta, dessa forma aumentando a viscosidade da camada de tinta aplicada curável por energia; (c) aplicação no referido substrato e na referida camada de tinta aplicada curável por energia de viscosidade aumentada, de pelo menos uma camada de uma tinta líquida curável sem energia, tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade aumentada da referida camada de tinta aplicada previamente curada por energia; e (d) fixação de ambas as camadas de tinta no referido substrato.

De acordo com esta invenção, é apresentado um método para a impressão de camadas múltiplas de tinta em um substrato, compreendendo a seleção de uma primeira e de uma segunda tintas flexográficas líquidas curáveis por energia, cada uma delas contendo um diluente não reativo em uma quantidade menor do que 50% em peso, com base no peso do diluente, cada tinta tendo uma viscosidade menor do que 4000 cps e de preferência entre cerca de 30 e 70 cps, e aplicando-se em sequência a primeira e a segunda tintas flexográficas líquidas curáveis por energia em um substrato para formar a primeira e a segunda camada de tinta tendo porções superpostas, onde a segunda tinta é aplicada depois que pelo menos uma porção do diluente não reativo na referida primeira camada de tinta tenha sido evaporada.

Também é apresentado, de acordo com esta invenção, um aparelho para aplicação sequencial de múltiplas camadas superpostas de tinta em um substrato, com pelo menos uma das camadas de tinta sendo uma tinta líquida curável por energia contendo um diluente não reativo e tendo uma viscosidade menor do que 4000 cps, de forma a se praticar a retenção úmida. O aparelho é composto de: (a) um caminho para o substrato e um direcionador do substrato para direcionar o referido substrato ao longo do referido caminho predeterminado; (b) várias estações de aplicação de tinta espaçadas ao longo do referido caminho predeterminado, as referidas estações de aplicação de tinta sendo adaptadas para aplicarem uma tinta composta de um diluente não reativo e tendo uma viscosidade menor do que 4000 cps no referido substrato; e (c) um sistema de controle para controlar o referido transporte de substrato ao longo do referido caminho de tal forma que uma primeira camada de tinta líquida, aplicada no referido substrato em uma das referidas estações de impressão, aumenta a sua viscosidade através da evaporação de pelo menos alguns dos referidos diluentes da referida primeira camada de tinta até uma viscosidade maior do que a viscosidade de uma segunda tinta aplicada sobre a referida primeira camada de tinta em uma estação de impressão subseqüente espaçada da referida primeira estação de impressão, até uma viscosidade suficiente para reter de forma úmida a referida segunda tinta líquida quando o referido substrato é transportado entre as referidas estações de impressão.

De acordo com a invenção atual as etapas de impressão em sequência de camadas de tinta poderão ser repetidas várias vezes, utilizando-se impressões múltiplas curáveis por energia em seqüência, cada vez permitindo que pelo menos uma porção do diluente na camada impressa se vaporize e dessa forma tenha a sua viscosidade aumentada, antes de imprimir a camada seguinte de tinta.

Além disso, e de acordo com a invenção atual, a invenção é também um processo para aumentar a viscosidade de uma camada de tinta no substrato permitindo que pelo menos uma porção do diluente na camada de tinta impressa curável por energia se vaporize, cujo processo poderá ser acelerado pela aplicação de calor ou forçando-se uma corrente de ar sobre a superfície impressa entre as aplicações subseqüentes de tinta. A figura 1 mostra uma prensa flexográfica de impressão para retenção úmida construída de acordo com a invenção atual. A figura 2 mostra uma realização alternativa de um aparelho para retenção úmida de acordo com esta invenção. A invenção será descrita a seguir, no que for apropriado, com referência às figuras. Tais figuras são apresentadas para facilitar um entendimento da invenção, e portanto, somente são ilustrados os elementos que são requeridos para este entendimento e qualquer equipamento detalhado não é desenhado em escala nem ele se destina a representar o equipamento real utilizado comercialmente. A invenção atual refere-se a um processo novo para a impressão por retenção úmida de tintas flexográficas líquidas curáveis por energia em um ambiente de impressão flexográfica, onde as tintas são formuladas de preferência, como curáveis por energia, e aquosas; as composições de uma só fase, tais como aquelas do tipo apresentado na solicitação provisória co-pendente da patente americana número de série 60/380081, arquivada em 6 de maio de 2002, intitulada “Water Based Single Phase Energy Curable Compositions”, o teor completo da qual é expressamente incorporada aqui como referência. Outras composições com base não aquosa, de características semelhantes também poderão ser utilizadas. Ao contrário de outras tintas flexográficas, as tintas líquidas flexográficas, aquosas, curáveis por energia, da solicitação co-pendente mencionada acima tendem a apresentar uma alteração mínima de aderência quando elas se secam; no entanto, elas apresentam alterações de viscosidade suficientes para efetuarem a retenção úmida em uma prensa flexográfica, conforme discutido abaixo.

Estas tintas líquidas flexográficas, de uma só fase, curáveis por energia são composições de uma só fase, ternárias ou quaternárias que contêm uma resina neutralizável por ácido ou base, e um diluente não reativo, como um solvente orgânico, água ou uma combinação dos mesmos. O diluente não reativo é utilizado para controlar a viscosidade destas tintas.

As composições de fase única, adequadas para impressão de acordo com esta invenção, são curáveis por energia. O termo “composição curável por energia”, conforme utilizado aqui, se destina a significar composições que são polimerizáveis ou reticuláveis pela ação de uma fonte de energia de radiação actínica, como radiação ultravioleta (UV), radiação (EB), e semelhantes.

Conforme usado aqui, “radiação ultravioleta” se destina a incluir a radiação que tem uma faixa de comprimento de onda de cerca de 190 nm até cerca de 500 nm, e de preferência de cerca de 200 nm a 420 nm. A radiação actínica deste tipo poderá ser obtida de várias fontes, por exemplo, lâmpadas de arco de mercúrio, lâmpadas de arco de xenônio, lâmpadas fluorescentes, fontes de laser monocromático, e semelhantes. A radiação por feixe de elétrons, conforme utilizada aqui, também se destina a incluir elétrons de energia elevada, como aqueles de dispositivos de descarga elétrica, ou dispositivos de feixe de elétrons, que operam tipicamente a 70-200 kV e emitem uma radiação em uma faixa típica de 1-4 mRad.

Em uma realização de composições de tinta adequadas para uso na invenção atual, o diluente não reativo é água. No entanto, composições contendo outros diluentes não reativos, tais como álcool e misturas de água e álcool, poderão ser utilizadas, ou qualquer outro diluente adequado que ofereça volatilidade suficiente para permitir que bastante do diluente se vaporize dentro de um tempo razoável entre a aplicação de camadas consecutivas de tintas, de tal forma que a viscosidade de cada camada aplicada de tinta aumente o suficiente em comparação com a viscosidade da nova camada de tinta aplicada para implementar a retenção úmida da nova camada impressa, dessa forma produzindo um efeito ou visual colorido.

Em termos práticos, é altamente desejável uma composição de tinta à base de água, curável por energia, porque a sua utilização atende aos regulamentos de saúde e de antipoluição que limitam a quantidade de solventes permitidos para escape para o meio ambiente. Assim sendo, a invenção atual será descrita utilizando-se composições aquosas de tinta, desde que essas composições sejam as mais adequadas para serem utilizadas. Tal limitação na descrição da invenção no entanto não deve ser considerada como limitante; e tintas curáveis por energia radiante de perfis de viscosidade de tinta semelhantes e características de evaporação de diluente não reativo comparáveis, são consideradas dentro do escopo da invenção atual. O método apresentado pela invenção atual para a aplicação em um substrato de camadas múltiplas de tinta, pelo menos parcialmente superpostas, reside na modificação rápida e relativamente significativa da viscosidade de uma tinta flexográfica líquida curável por energia (a qual poderá ser uma tinta com base em água contendo um diluente como água) depois que ela foi depositada como uma camada em um substrato. O substrato adequado para uso na invenção atual poderá conter camadas aplicadas previamente. Com relação às camadas de tinta aplicadas de acordo com a invenção atual, cada camada de tinta é depositada no substrato em uma estação de impressão. Existem várias estações de impressão, assim como existem várias tintas individuais utilizadas na impressão da imagem colorida. Em cada estação de impressão, a tinta é transferida de um reservatório de tinta através de um rolo anilox para uma placa de impressão flexográfica, como a placa de impressão de polímero Cyrel® produzida pela E.l. Dupont de Nemours and Company, Inc. A tinta é então transferida da placa de impressão para um substrato receptor, como por exemplo, um tecido ou folha não absorvente de filme de polietileno, ou qualquer outro substrato absorvente ou não absorvente, o qual poderá ser impresso com uma placa de impressão flexográfica. A viscosidade inicial de uma tinta líquida flexográfica depositada em um substrato é tipicamente inferior a 4000 cps, e de preferência inferior a 1200 cps, apesar de viscosidades de tinta de 2000 cps poderem ser utilizadas, dependendo da aplicação especial de impressão. Conforme discutido anteriormente, é preferível uma viscosidade baixa para se obter uma boa transferência de tinta do reservatório de tinta para a superfície da placa de impressão através do rolo anilox.

Assim que a tinta é depositada no substrato, o diluente não reativo começa a ser vaporizado. A velocidade de evaporação é uma função do diluente não reativo escolhido, assim como das condições de temperatura, pressão barométrica e umidade relativa do ambiente. A evaporação é também auxiliada pelo aumento rápido da área da superfície da tinta aplicada ou da camada de revestimento e pelo uso de circulação aumentada de ar sobre a camada de tinta aplicada no substrato, que poderá incluir ar que é soprado sobre o substrato, e pela adição de calor, suprido por aquecimento da corrente de ar forçado soprado sobre o substrato, ou por lâmpada de infravermelho, e semelhantes. Com base no tipo de tinta de impressão escolhida, a remoção mesmo de uma quantidade pequena do diluente não reativo resultará em uma mudança significativa e adequada da viscosidade da tinta na camada de tinta depositada.

No momento em que a camada de tinta chega na estação de impressão seguinte, onde outra camada de tinta, tipicamente de uma cor diferente, é depositada no substrato sobre pelo menos porções, senão por toda a camada de tinta depositada anteriormente, a viscosidade da tinta da camada de tinta depositada terá aumentado suficientemente para reter de forma úmida aquela camada de tinta sem reter de forma reversa a nova tinta depositada, tendo uma viscosidade tipicamente na mesma faixa que aquela tinta depositada anteriormente, no momento da sua deposição. Assim sendo, escolhendo-se tintas curáveis por energia contendo quantidades pequenas de um diluente não reativo de controle de viscosidade, como água, a retenção úmida de camadas múltiplas de tinta pode ser implementada sem a necessidade de se alterar a viscosidade da tinta, por exemplo, por aquecimento da tinta, ou resfriamento do substrato contendo a camada de tinta, entre as estações de impressão, ou curando-se a tinta entre as estações de impressão.

De acordo com a invenção atual, tão logo todas as camadas de tinta tenham sido aplicadas, uma única etapa de cura usando uma fonte apropriada de cura por energia é suficiente para fixar todas as camadas aplicadas. O processo atual de retenção úmida não é limitado ao uso de tintas líquidas flexográficas curáveis por energia, mas poderá incluir o uso de pelo menos uma camada de tinta curável sem energia. Por exemplo, poderá ser aplicada uma camada de tinta líquida flexográfica curável por energia do tipo apresentado acima e a aplicação desta camada no substrato poderá ser seguida pela aplicação de uma camada de tinta flexográfica líquida curável sem energia, esta segunda camada tendo uma viscosidade que é menor do que a viscosidade aumentada (através da evaporação de todo ou de parte do diluente) da primeira camada. Outra vez, por causa do diferencial de viscosidade, poderá ser implementada a retenção úmida. Se esta segunda camada é a camada superior ou a última impressa, todas as camadas de tinta poderão então ser curadas e secas, ao contrário dos meios e métodos convencionais de secagem, para fixar simultaneamente as camadas de tinta depositadas no substrato.

Ainda em outra realização da invenção atual, uma quantidade de camadas de tinta tradicionais e curáveis por energia poderá ser impressa na forma superposta e ainda utilizar a técnica de retenção úmida desta invenção.

Por exemplo, conforme mencionado acima, uma primeira tinta curável por energia, tendo uma primeira viscosidade, poderá ser aplicada como uma primeira camada. Uma camada adicional de tinta tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade aumentada da primeira camada de tinta poderá então ser aplicada sobre a camada de viscosidade aumentada em uma estação subsequente de impressão para formar uma segunda camada. Uma terceira camada poderá a seguir ser aplicada sobre a segunda camada utilizando-se uma segunda tinta curável por energia tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade da segunda camada. A viscosidade desta camada outra vez será aumentada quando o diluente não reativo é vaporizado, antes de alcançar a extração seguinte de impressão. Na quarta estação de impressão, poderá ser aplicada uma quarta camada sobre a terceira camada utilizando-se ainda outra tinta curável por energia tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade aumentada da terceira camada. A secagem da camada de tinta convencional poderá ser implementada se a viscosidade da camada de tinta convencional é tão baixa que a tinta curável por energia com viscosidade menor não está disponível. Assim sendo, é possível implementar o processo da invenção atual no que se refere a um processo “híbrido”, através do qual somente um certo número de camadas de tinta é implementado por retenção úmida por intermédio do gradiente de viscosidade, de acordo com esta invenção, e onde certas outras camadas de tinta são secas ou curadas antes da aplicação de camadas adicionais de tinta, utilizando-se combinações de tintas. Tal processo híbrido, no entanto, embora possível e dentro do escopo da invenção atual, é menos eficiente do que o processo onde todas as camadas aplicadas são camadas de tintas líquidas flexográficas curáveis por energia. A figura 1 mostra um aparelho da invenção atual. O aparelho 10, mostrado nesta figura, é semelhante a uma prensa central de impressão que é uma prensa utilizada com freqüência pela indústria flexográfica de impressão para imprimir imagens múltiplas, compreendendo uma quantidade de camadas de tinta tendo pelo menos algumas áreas impressas superpostas. Como a tecnologia para construir tal aparelho é bem conhecida na arte, somente são discutidos aqueles elementos que foram incorporados neste aparelho para transformar uma prensa standard central de impressão em uma prensa flexográfica de impressão capaz de executar a retenção úmida quando se aplicam camadas de tintas líquidas superpostas.

Conforme mostrado na figura 1, o aparelho 10 inclui um tambor cilíndrico de suporte do substrato 12 tendo uma superfície externa periférica 14. Ao redor da superfície periférica 14 do tambor 12, foi colocada uma quantidade de estações de impressão 18 espaçadas ao longo da superfície. Embora sejam ilustradas três dessas estações, este número é para fins ilustrativos somente e menos ou mais estações poderão ser colocadas ao redor do tambor sem nos afastarmos do escopo desta invenção.

Cada uma das estações de impressão é composta de um reservatório de tinta 20, um rolo de impressão 22 e um rolo de suporte da placa de impressão 24. O rolo de impressão, de preferência, é um rolo anilox e é colocado para receber a tinta do reservatório de tinta e transferi-la para uma placa de impressão montada no rolo de impressão. O rolo de impressão é colocado em relação ao tambor 12 de forma que aplique uma camada de tinta em um tecido 16 transportado pelo tambor 12 em um ponto de contato “A”, “B”, e “C” respectivamente, para cada estação ilustrada. As estações de impressão, conforme descritas aqui, são bem conhecidas na arte e são utilizadas comumente em prensas centrais de impressão, e portanto nenhuma descrição adicional é apresentada aqui, exceto a afirmação de que tal estação de impressão deve ser capaz de trabalhar com tintas líquidas tendo viscosidades bem abaixo de 4000 cps.

Uma estação de cura por energia 38 de preferência é também colocada ao longo do caminho do tecido 16 ao redor do tambor 12 em uma posição que é após a última estação de impressão. Tais estações de cura são também bem conhecidas na arte e também não requerem uma descrição adicional, exceto para afirmar que na seleção de uma estação de cura para uso de acordo com a invenção atual, essa estação deve ter uma produção de energia do tipo requerido para curar as tintas líquidas utilizadas na prática desta invenção. O tambor de suporte do substrato 12 é movimentado de forma rotativa com uma velocidade de rotação de ώ rpm, utilizando-se um acionamento que poderá ser composto de uma correia 36 e polias 32 e 34 acionadas por um motor 30. Tal acionamento permite a alteração da velocidade de rotação ώ, como por exemplo, alterando-se o tamanho relativo das polias 32 e 34, ou alterando-se a velocidade de rotação da polia 32 acionada pelo motor 30. O acionamento mostrado é para fins ilustrativos e não é limitante, e poderão ser utilizados outros acionamentos conhecidos na arte para alterar a velocidade de rotação do tambor 12 dentro do escopo desta invenção, incluindo o acoplamento direto de um motor de velocidade variável ao tambor, ou a conexão de um motor acionador ao tambor através de uma caixa de redução, e assim por diante.

De acordo com a invenção atual, é ainda fornecido para este aparelho um sistema de controle geralmente indicado como um controle central 28, controles locais 26 e uma interface do usuário 40. Este sistema de controle é utilizado para controlar o aparelho, de tal forma que uma primeira camada de tinta líquida aplicada no tecido 16 na primeira estação de impressão 18 no ponto “A” terá a sua viscosidade aumentada através da evaporação de pelo menos parte do diluente não reativo, até uma viscosidade superior à viscosidade de uma segunda tinta a ser aplicada sobre a mesma em uma estação de impressão posterior 18 ' no ponto “B” até uma viscosidade que é suficiente para a retenção úmida da segunda tinta líquida. O sistema de controle poderá obter este resultado de qualquer uma de muitas maneiras. Na forma mais simples, as estações de impressão 18, 18 ' e 18 “ são todas fixadas em posição ao redor do tambor 12 com um certo espaçamento angular Θ1, Θ2, etc. O sistema de controle neste caso ajusta a velocidade de rotação ώ do tambor como uma função do tempo requerido para a alteração desejada de viscosidade, através de evaporação, em uma camada revestida no ponto “A”, de tal forma que a camada revestida no ponto “A” chegue ao ponto “B” com uma viscosidade suficientemente elevada para a retenção úmida da camada de tinta aplicada por cima da mesma no ponto “B”. O tempo requerido é uma função da alteração desejada de viscosidade, que é uma função do tipo de tinta líquida utilizada nas duas estações de impressão, da espessura da camada revestida na primeira estação de impressão, e das condições do meio ambiente que afetam a evaporação. Ela pode ser determinada experimentalmente para tintas diferentes e para a espessura da camada de tinta aplicada. De preferência estes dados são determinados antes do início de um trabalho de impressão e estão disponíveis para o operador do aparelho.

Os dados poderão ser armazenados em uma memória eletrônica (incluída no bloco 28), que é parte do sistema de controle e é indexada ao tipo de tinta utilizado em cada estação de impressão e à espessura da camada de tinta a ser aplicada em cada estação de impressão. Assim sendo, um operador pode ter acesso rapidamente à informação sobre a velocidade de rotação simplesmente fornecendo ao sistema de controle, através da interface 40, o tipo de tinta e a espessura da camada de tinta a ser aplicada nas estações de impressão 18 e 18’.

Quando mais de duas estações de impressão são utilizadas, como é o caso mais provável na impressão comercial atual, tal sistema de controle poderá ser programado para computar uma velocidade média para o tambor 12 que transportará o tecido, entre as estações 18, 18', 18” etc., no tempo exigido para que as camadas de tinta obtenham a evaporação exata necessária para produzir o aumento de viscosidade apropriado para efetuar a retenção úmida em todas as estações de impressão. O sistema de controle poderá também compreender estações móveis de impressão, que podem ser movidas ao longo do caminho de transporte do tecido na superfície do tambor, dessa forma alterando o espaçamento angular Θ1, Θ2 1, etc., entre as estações. Tal alteração poderá ser feita manualmente ou poderá ser feita automaticamente, utilizando-se acionamentos individuais de posição 26 em cada estação de impressão como parte do sistema de controle. O sistema de controle poderá também incluir um acionador de velocidade variável e um acionador de posição variável, de tal forma que o espaçamento das estações de impressão e a velocidade de rotação ώ do tambor possam ser ajustados para satisfazer o requisito de que a viscosidade de cada camada de tinta depositada aumente suficientemente através de evaporação até um ponto onde tal camada de tinta retenha de forma úmida uma camada de tinta subsequente depositada sobre a mesma. O sistema de controle em tal arranjo, poderá conter dados de alteração de viscosidade armazenados em uma memória. Estes dados são indexados de forma que forneçam informação sobre o espaçamento e a velocidade de rotação a um operador após a entrada do tipo de tinta e da espessura pretendida da camada aplicada para um trabalho de impressão. Isto poderá ser feito imediatamente utilizando-se uma unidade de processamento central programada ou “CPU”, um dispositivo de alimentação como um teclado, uma memória e um dispositivo de monitor, como é bem conhecido na arte. Em um sistema alternativo de controle, a CPU poderá controlar diretamente, tanto a velocidade de rotação do tambor como o mecanismo de colocação das estações de tinta, utilizando, por exemplo, os acionadores de colocação 26 associados com as estações de impressão, com base nos dados alimentados relativos à tinta a ser utilizada e à espessura da camada.

Opcionalmente, os elementos 42 que auxiliam a evaporação do diluente não reativo poderão ser colocados entre as estações de impressão. Tais elementos poderão ser elementos de aquecimento ou elementos de sopro de ar ou combinações dos mesmos, e não incluem o equipamento usual de recuperação de solvente típico dos secadores intermediários da arte anterior. Ao contrário do uso requerido pela arte anterior de elementos de secagem entre as estações, estes elementos são considerados para uso opcional com esta invenção e poderão ser utilizados para facilitar um processo acelerado de vaporização e para aumentar a viscosidade da camada de tinta aplicada quando a camada é transportada entre as estações de impressão. Como tais elementos, quando presentes, requerem um espaço, consomem energia e tendem a esquentar a superfície do tambor, é preferível executar-se o processo sem tais elementos.

Como resultado, o equipamento construído de acordo com esta invenção permite uma construção onde o diâmetro do tambor equipado com uma certa quantidade de estações de impressão pode ser reduzido e a quantidade de estações de impressão ao redor de um tambor tendo um diâmetro específico pode ser aumentada. O tambor também não requer um sistema especial de resfriamento do tambor, como em prensas cilíndricas centrais de impressão da arte anterior com as quais ele se parece. Um equipamento construído de acordo com a invenção atual também permitiría a alteração do material de construção do tambor, tipicamente metal ou de material de liga metálica para, por exemplo, um composto ou um molde polimérico e portanto reduzindo significativamente o peso e o custo do tambor cilíndrico central de impressão. O equipamento de acordo com a invenção atual não necessita ser semelhante à prensa central de impressão conforme mostrado na figura 1, mas, conforme é mostrado na figura 2, esta invenção poderá ser praticada com uma prensa do tipo “em linha” compreendendo uma quantidade de prensas de aplicação de tinta ou estações de impressão 44, cada uma delas compreendendo um suporte de substrato ou rolo de reserva 46 ligado a um acionador 48, e um rolo de montagem da placa de impressão 50, que gira em contato com a superfície do substrato. Um rolo de transferência de tinta 52, como um rolo anilox, é utilizado para transferir tinta de um reservatório de tinta 54 para uma placa de impressão montada no rolo de montagem 50. O substrato é guiado através de uma quantidade de rolos-guia do tecido 56, 58, ao longo de um caminho 60 que direciona o substrato em seqüência e em série através de quaisquer quantidades de estações de impressão 44 do tipo descrito.

Os rolos-guia poderão incluir rolos-guia do tecido 56, que são, de preferência, rolos que giram o tecido sem contato, tais como barras de ar. Tais rolos sem contato ou barras de ar são bem conhecidos na arte e não necessitam de uma descrição maior. Ver, por exemplo, a patente americana de número 5.640.784 descrevendo um guia/secador de tecido flutuante sem contato.

Conforme descrito anteriormente em relação à figura 1, o aparelho de impressão da figura 2 também inclui um sistema de controle 62 que, outra vez, poderá ser utilizado para mudar a velocidade de transporte do substrato de tal forma que o substrato chega nas diversas estações de aplicação de tinta 44,44' e 44”, depois de um tempo suficiente após a aplicação de uma camada de tinta, para que a quantidade suficiente de diluente não reativo na camada de tinta aplicada seja vaporizada, de forma que a viscosidade da camada de tinta aplicada aumente suficientemente para reter a próxima camada de tinta aplicada, quando o substrato chega nos pontos A, B e C. Conforme a discussão referente à figura 1, a velocidade poderá ser alterada pelo uso de motores de velocidade variável, que acionam o transporte do tecido, ou por mudança nas relações entre as engrenagens do acionador do tecido. A velocidade poderá ser alterada manual ou automaticamente, e de preferência com base em tabelas predeterminadas, mostrando a relação entre a alteração de viscosidade como função da espessura do revestimento, o tipo de tinta utilizado, e opcionalmente, as condições do ambiente.

Outra vez conforme descrito no caso do aparelho ilustrado na figura 1, o sistema de controle 62 poderá ser composto de uma forma de alteração do comprimento do caminho entre as estações. Isto poderá ser feito antecipadamente por ajuste manual da distância que o substrato viaja entre as estações de impressão, como por exemplo, elevando-se o rolo 58, ou movendo-se as estações de impressão para mais longe. O rolo 58 poderá ser elevado automaticamente pelo sistema de controle, através de um pistão 68 ou outro método similar. Alternativamente, as estações de impressão poderão ser movidas suportadas em um apoio guia, não ilustrado, e podem ser capazes de deslizar ao longo do caminho do substrato.

Tais arranjos mecânicos são bem conhecidos na arte.

Na prática, a utilização de qualquer dos aparelhos da figura 1 ou 2, um tecido de substrato é movido através de várias estações de aplicação de tinta. Antes do início do processo de aplicação de tinta, o operador determina o tempo requerido para que a viscosidade de cada camada aplicada de tinta aumente para o nível desejado de retenção depois que aquela camada é aplicada no substrato e antes da camada seguinte ser aplicada no mesmo. O operador determinará este tempo com base nos dados de alteração de viscosidade para cada tinta nas condições ambientes durante a aplicação de tinta. Isto é feito de melhor forma utilizando-se tabelas de dados predeterminados, as quais poderão ser listas impressas ou informação armazenada na memória do sistema de controle, quando tal memória está disponível.

Após a escolha do tempo de espera entre as aplicações de camadas, o operador ajustará a velocidade de acionamento ou o espaçamento das estações ou ambos, para obter o tempo de espera necessário para que a viscosidade da camada de tinta aplicada se eleve o suficiente (através de vaporização do diluente não reativo) para executar a retenção úmida. Quando uma CPU e uma memória contendo o componente e dados de perfil de viscosidade para as tintas utilizadas estão disponíveis, o sistema de controle poderá ajustar a velocidade apropriada e/ou o espaçamento entre as estações automaticamente, após o fornecimento de dados pelo operador do tipo de tinta utilizado e das condições do meio ambiente.

Ambos os aparelhos da figura 1 e 2 poderão incluir uma estação de fixação de tinta 70 após a última estação de aplicação de tinta como uma parte integral dos mesmos, onde é aplicada energia nas camadas de tinta curáveis por energia para fixar as camadas no substrato. Dependendo da natureza das tintas curáveis por energia, a estação de fixação utiliza uma fonte de radiação actínica como luz ultravioleta (UV), feixe de elétrons (EB), ou outra fonte apropriada de radiação actínica.

Os exemplos seguintes ilustram a invenção. Os exemplos utilizam tintas flexográficas com base em água, curáveis por energia, de cores múltiplas (amarelo, vermelho, azul, preto e branco), impressas em um substrato não poroso como polietileno (por exemplo, PE, HDPE, LDPE), polipropileno (por exemplo, PP, OPP, BOPP), poliestireno (por exemplo, PS, OPS, BOPS), poliamida (por exemplo, náilon®), cloreto de polivinila (por exemplo, PVC) ou filme de polietileno tereftalato (PET) utilizando uma prensa flexográfica central de impressão convencional sem secagem ou cura interestágios. Todas as percentagens, a não ser que mencionado de outra forma, são percentagens por peso, com base no peso total da composição de tinta.

Exemplo 1 A prensa usada era uma prensa de impressão flexográfica central de impressão de tecido de seis cores para tintas com base em solvente feitas pela Kidder Inc., equipada com um sistema de bombeamento “doctor blade” de câmara fechada, e uma estação de cura de bulbo H Fusion 200-600 wats/pol. As estações de impressão na prensa são localizadas ao redor de um cilindro central. O espaçamento das estações de impressão ao redor do cilindro central é como se segue: Distância entre as estações e 2: 24,9 polegadas;

Entre as estações 2 e 3: 28,9 polegadas;

Entre as estações 3 e 4: 36,3 polegadas;

Entre as estações 4 e 5: 28,9 polegadas e Entre as estações 5 e 6: 24,9 polegadas. A distância entre a última estação de impressão e a unidade de cura era em torno de 12 pés.

As estações de impressão foram ajustadas com tintas curáveis por energia de retenção úmida. Para as placas de impressão, foram utilizadas placas flexográficas de fotopolímero sólido Dupont Cyrel®. Foram também utilizados “Chamber doctor blades” e rolos anilox com linhas variadas por pol. Neste exemplo, a estação de impressão 1 não foi utilizada. A estação de impressão 2 continha uma tinta amarela com a seguinte composição: 12,5% de pigmento amarelo (amarelo permanente GDR, fabricado pela Clariant GmbH, Frankfurt, Alemanha) 30,6% de resina etilicamente insaturada, solúvel em água (resina fabricada pela Sun Chemical Co„ Inc., Fort Lee, NJ, resina 924 - 1069, e descrita na WO 99/19.369) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,2% de oligômero etilicamente insaturado, solúvel em água (disponível com o nome comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,2% de oligômero etilicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com o nome comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) 1,1% de aditivo de fluxo de silicone (disponível com o nome comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 16,0% de água. A estação de impressão 3 não foi utilizada. A estação de impressão 4 continha uma tinta azul com a seguinte composição: 15,0% de pigmento azul (disponível com o nome comercial Sunfast 249-1290., fabricado pela Sun Chemical Co., Fort Lee, NJ) 30,4% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 - 1069, fabricada pela Sun Chemical Co.) 0,5% de amônia (27 - 30% concentrada em água) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,1% de oligômero etilenicamente insaturado (disponível com a marca comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,1% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com a marca comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) 1,1% de aditivo de fluxo de silicones (disponível com a marca comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 13,5% de água. A estação de impressão 5 continha tinta preta com a seguinte composição: 15,0% de pigmento de negro de fumo (Printex 35, fabricado pela Degussa) 30,4% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 - 1069, fabricada pela Sun Chemical Co.) 0,5% de amônia (27 - 30% concentrada em água) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,1% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (disponível com a marca comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,1% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com a marca comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) 1,1% de aditivo de fluxo de silicone (disponível com a marca comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 13,5% de água.

Finalmente, a estação de impressão 6 continha uma tinta branca com a seguinte composição: 33,8% de pigmento branco (Tioxide R-HD6X, fabricado pela Tioxide Corporation) 9,0% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 - 1069, fabricada pela Sun Chemical Co.) 0,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,1% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (disponível com o nome comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) e 30,5% de água.

As estações de impressão 2, 4 e 5 foram equipadas com rolos de anilox de 800 linhas por polegada e as placas de impressão utilizadas eram placas flexográficas de fotopolímero DuPont® Cyrel®. As placas tinham uma imagem de teste contendo áreas de várias densidades de cor, áreas de retenção da placa sólida e uma imagem. A estação de impressão 6 era equipada com um rolo anilox de 360 linhas por polegada e uma placa flexográfica sólida de impressão de fotopolímero Cyrel®. A placa sólida cobria e retinha a placa de teste inteira conforme descrito para as outras estações. A retenção úmida foi executada em filme de polietileno transparente de baixa densidade. A retenção e a cura foram testadas em velocidades de linhas diferentes para variar a alteração de viscosidade devida à evaporação do solvente, água. Outros testes serão discutidos mais tarde em relação ao teor de umidade da tinta e estas alterações de viscosidade. Na prensa, as cores retidas foram checadas visualmente, a cura, pelo teste de secura ao dedo, a retenção reversa, visualmente, controlando-se a reversão de tinta pela formação de mancha. Depois do teste, as tintas foram examinadas. Elas foram encontradas sem manchas. As tintas nas áreas de imagem e de impressão por retenção, foram retidas na forma úmida umas sobre as outras sem reversão da retenção. A imagem mostrou o projeto desejado e as cores retidas mostraram a sombra e a intensidade desejadas. A tinta foi totalmente curada em todos as condições testadas de cura para todas as cores puras, branco, e nas áreas de retenção. A velocidade máxima testada de linha foi de 1000 pés/minuto, o que exemplifica uma velocidade de retenção úmida de 0,1245 seg. entre duas estações (estações de impressão 5 e 6).

As tintas impressas e curadas foram posteriormente testadas em relação à densidade de cor SWOP e para valores do diagrama de cromaticidade (D652/modo L*, a*, b*) com uma prensa de checagem X-Rite® Todas as cores foram impressas com densidade elevada. As cores retidas também mostraram as densidades desejadas de cor retida. Isto indica que é suficiente a transferência de todas as cores uma para a outra e branco como cor de fundo. Não foi observada uma reversão da retenção ou manchas em nenhuma das cores ou no branco.

Foram conduzidos testes adicionais na forma de testes industriais standard de esfregaço de álcool ou de água, assim como testes industriais standard de adesão e liberação de fita. As impressões foram aprovadas em todos os testes de adesão em todas as áreas de impressão. As propriedades de resistência eram dependentes das condições de cura, mas geralmente foram consideradas como sendo boas.

Exemplo 2 Utilizando-se o mesmo equipamento do exemplo 1, a segunda estação de impressão foi carregada com uma tinta amarela com a seguinte composição: 13,30% de pigmento amarelo (Amarelo Permanente GDR) 12,07% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 -1069) 6,65% de hiper-dispersante (Solspers 41.090) 0,27% de antiespumante de silicone (Byk 019) 0,53% de amônia (30% concentrados em água) 7,65% de oligômero etilenicamente insaturado (Sartomer SR 610) 38,55% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (Laromer 8765) 4,0% de foto-iniciador (Irgacure 500) 1,10% de aditivo de fluxo de silicone (DC 57) e 15,68% de água. A estação de impressão 5 foi carregada com uma tinta azul com a seguinte composição: 15,96% de pigmento azul (Sunfast 249 - 1290) 10,92% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 -1069) 6,65% de hiper-dispersante (Solspers 41.090) 0,27% de antiespumante de silicone (Byk 019) 0,53% de amônia (30% concentrados em água) 7,42% de oligômero insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610) 38,32% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (Laromer 8765) 5,0% de foto-iniciador (Irgacure 500) 1,1% de aditivo de fluxo de silicone (DC 57) e 14,63% de água.

As estações de impressão foram equipadas com um rolo anilox de 550 linhas por polegada e foram utilizadas placas gráficas fotopolímericas da DuPont® Cyrel®.

As placas tinham áreas de placa sólida de 4,5 polegadas por 7 polegadas e com uma área de retenção de 2 polegadas por 6 polegadas. O substrato era um filme de polietileno transparente de baixa densidade. A retenção e a cura foram testadas em diferentes velocidades de linha. Na prensa, a cor retida foi verificada visualmente, a cura foi pelo teste de secagem ao dedo, a retenção reversa, visualmente, controlando-se a formação de manchas da tinta bombeada de volta.

Depois do teste as tintas foram examinadas. Elas foram encontradas estando perfeitamente retidas úmidas, uma sobre a outra, sem reversão da retenção e com a intensidade de cor de acordo com a transferência, nas velocidades estabelecidas. A tinta foi totalmente curada em todas as condições testadas de cura nas áreas impressas retidas azul, amarelo e verde. A velocidade máxima testada de linha foi de 1000 pés por minuto. A dosagem menor de UV foi de 200 wats por polegada na velocidade de linha de 300 pés por minuto.

Exemplo 3 Utilizando-se as mesmas tintas, substrato e equipamento do Exemplo 2, as cores foram revertidas de forma que a tinta azul estava na estação de impressão 2 e a tinta amarela na estação de impressão 5. A estação de reversão de impressão foi equipada com um rolo anilox de 550 linhas por polegada e foram utilizadas placas flexográficas de fotopolímero DuPont® Cyrel. As impressões tinham áreas de placa sólidas de 4,5 polegadas por 7 polegadas e com uma área de retenção de 2 polegadas por 6 polegadas. A retenção foi testada conforme descrito no exemplo 2. Não havia nenhuma diferença visual de cor na área retida (verde). Os valores de cromaticidade descritos acima obtidos com a prensa de checagem X-Rite confirmaram o resultado. Os valores estavam dentro do erro da medição. Isto indica que a transferência da tinta amarela para a tinta azul é tão suficiente como no sentido contrário, e não foi observada reversão de retenção ou manchas.

Exemplo 4 A prensa usada era uma prensa de impressão flexográfica central de tecido estreito de seis cores para tintas convencionais UV feita pela Ko-Pack Inc., equipada com o sistema de ângulo reverso “chamber doctor blade”, um dispositivo de laminação utilizando a estação número 6 para o adesivo UV, e uma estação de cura UV H-bulb Fusion 200-700 wats/pol. As estações de impressão na prensa são localizadas ao redor de um cilindro central.

As estações de impressão foram preparadas com tintas curáveis por energia de retenção úmida. Para as placas de impressão, foram utilizadas placas flexográficas de fotopolímero DuPont Cyrel®. Foram também utilizados “Chamber doctor blades” e rolos anilox com várias contagens de linhas por polegada. Neste exemplo, a estação de impressão 1 não foi utilizada. As estações de impressão 2, 4 e 5 continham tintas com a mesma composição, conforme descrito no exemplo 1. A estação 3 continha uma tinta vermelha com a seguinte composição: 13,95% de pigmento vermelho (Sun 235 - 343 B) 12,07% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 -1069) 6,65% de hiper-dispersante (Solspers 41.090) 0,27% de antiespumante de silicone (Byk 019) 0,53% de amônia (30% concentrados em água) 7,65% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610) 37,95% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (Laromer 8765) 4,0% de foto-iniciador (Irgacure 500) 1,10% de aditivo de fluxo de silicone (DC 57) e 15,68% de água.

As estações de impressão 2, 4, e 5 foram equipadas com um rolo anilox de 800 linhas por polegada, a estação de impressão 3 foi equipada com um rolo anilox de 700 linhas por polegada. Todas as estações utilizaram placas de impressão flexográficas de fotopolímero DuPont® Cyrel®. As placas tinham uma imagem de teste contendo áreas coloridas de várias densidades, áreas de retenção de placa sólida e uma imagem. As lâmpadas de cura intermediárias disponíveis estavam desligadas, com exceção da última lâmpada de cura depois da estação 6, para permitir o processo de retenção úmida e uma só cura no final. Todas as impressões executadas foram testadas até um máximo de velocidade de prensagem de 500 pés por minuto.

Neste teste a retenção úmida foi executada em vários substratos tais como: Trespahan Additional LWH 33 opaque OPP

NOW Pack Clear shrinkable OPS TEKRA Valeron 003 PPI mistura de borracha Mobil Labei Lyte 66LL344 opaque coated face stock BOPP

Plastic suppliers Polyflex 0530 CLR clear PS/ Mistura de borracha Kloeckner Pentaplast Pentaclear PVC BX-KPETE321200 TrepahanA-Z1 clear OPP

Exemplo 5 Utilizando-se o mesmo equipamento e tintas do Exemplo 4 e o substrato 7, a estação de impressão 1 foi equipada com a mesma tinta daquela utilizada para a estação de impressão 6 no Exemplo 1. A estação foi equipada com um rolo anilox de 600 linhas e uma placa flexográfica sólida de fotopolímero DuPont Cyrel®. Como resultado, foi retida e imprensa em uma camada sólida de branco uma imagem de alta qualidade, perfeita, não distorcida nem lavada. A impressão foi executada com uma velocidade máxima de prensagem de 500 pés por minuto.

Exemplo 6 Utilizando-se o mesmo equipamento e tintas do exemplo 4 e o substrato 1, a estação de impressão 6 foi equipada com um revestimento curável por energia (SunCure LEGAKFV0440563, fabricado pela Sun Chemical Corp.), um rolo anilox de 500 linhas por polegada e uma placa flexográfica de fotopolímero sólido DuPont Cyrel R. O revestimento foi aplicado na imagem impressa sem secagem ou cura adicional da tinta. Como resultado, uma imagem de alta qualidade, perfeita, não distorcida não borrada ou escorrendo foi retida de forma úmida e imprensa em um substrato não poroso e foi aplicada uma camada de revestimento de retenção úmida em linha.

Exemplo 7 Utilizando-se o mesmo equipamento e tintas do exemplo 4 e o substrato 1, a estação de impressão 6 foi equipada com um adesivo curável por energia (SunCure UV Lamination Adhesive RCKFV0487525, fabricado pela Sun Chemical Corp.) um rolo anilox de 500 linhas por polegada e uma placa flexográfica de fotopolímero sólido DuPont Cyrel©. A estação de laminação foi equipada com um substrato. Depois que a imagem foi impressa, o revestimento de laminação foi aplicado no topo da imagem impressa sem secagem ou cura da tinta. O substrato de laminação claro foi colocado no revestimento de laminação úmido e o sanduíche laminado e a tinta foram curados com uma lâmpada UV no final. Como resultado, uma imagem não borrada, ou escorrendo, de alta qualidade, perfeita, não distorcida, foi retida úmida e impressa em um substrato não poroso e foi aplicada uma camada de revestimento laminado em linha.

Exemplo 8 Os seguintes exemplos de teste ilustram a alteração do teor de umidade da tinta e portanto a alteração em viscosidade devida à evaporação do solvente, água.

Os exemplos utilizam as cores amarela e azul de tintas flexográficas com base em água, curáveis por energia, impressas em um substrato não poroso de filme de polietileno utilizando-se uma prensa flexográfica convencional Chestnut sem secagem ou cura intermediária. Todas as tintas foram impressas em uma velocidade constante de 150 pés por minuto e curadas com uma lâmpada Fusion Aetek Ultra Pack, com uma potência máxima de 400 wats a 100%. Um medidor de umidade próximo de infravermelho KJT-100 calibrado, manual, da Kett, foi colocado em foco em várias posições no substrato, à distância de 1”, 4,5” e 10" da reentrância de impressão. O teor de umidade e as velocidades calculadas de vaporização consideraram que o valor da tinta curada era igual a 0% de teor de umidade. O teor total de umidade da tinta não podia ser registrado porque a tinta se desloca pela distância entre o “doctor blade” e o anilox até a placa até a reentrância de impressão onde a primeira medição foi feita a 1” da reentrância de impressão. Os dados de umidade foram registrados internamente, considerando- se uma média de todas as leituras durante 2 segundos, onde cada posição tinha 10 leituras registradas durante um período de tempo de 100 segundos e calculada a média. Além disso, o desvio padrão foi registrado.

Teste 1 Uma tinta amarela com a seguinte composição foi usada na estação de impressão 1: 12,5% de pigmento amarelo (amarelo permanente GDR, fabricado pela Clariant Corporation) 30,6% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina fabricada pela Sun Chemical Co., Inc., Fort Lee, NJ, resina 924 - 1069, e descrita na WO 99/19.369) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,2% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (disponível com o nome comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,2% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com o nome comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) 1,1% de aditivo de fluxo de silicone (disponível com a marca comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 16,0% de água. A estação de impressão foi equipada com um rolo anilox de 300 linhas por polegada e foram utilizadas placas flexográficas sólidas de fotopolímero DuPont® contínuas. O substrato era um filme de polietileno claro. A umidade relativa era de 46,3% com uma temperatura do tecido de 22,7 °C ± 0,2 °C e uma temperatura de impressão de 22,6 °C ± 0,1 °C, e RT 22,7. O número da umidade relativa a 1” da reentrância de impressão era 189,9 ± 10,7. O número da umidade relativa a 4,5” da reentrância de impressão era 108,2 ± 10,3. O número da umidade relativa a 10” da reentrância de impressão era 101,1 ± 8,3. Foi registrada uma velocidade de vaporização de 0,38% por ms ou 44,7% ± 0,3% da água restante entre as leituras afea 4,5” da reentrância de impressão. Foi registrada uma velocidade média de evaporação de 0,034% por ms ou 7,0% ± 0,7% da água restante entre as leituras a 4,5 “ e a 10 “ da reentrância de impressão.

Teste 2 Foi utilizada uma tinta amarela com a seguinte composição na estação de impressão 1: 12,5% de pigmento amarelo (amarelo permanente GDR, fabricado pela Clariant Corporation) 30,6% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina fabricada pela Sun Chemical Co., Inc., Fort Lee, NJ, resina 924 - 1069, e descrita na WO 99/19.369) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,2% de oligômero etilenicamente insaturado (disponível com a marca comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,2% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com a marca comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) 1,1% de aditivo de fluxo de silicone (disponível com a marca comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 16,0% de água. A estação de impressão foi equipada com um rolo anilox de 400 linhas por polegada e foram utilizadas placas flexográficas de fotopolímero DuPont R Cyrel sólidas, contínuas. O substrato era um filme opaco de polietileno. A umidade relativa era de 46,9% com uma temperatura do tecido de 23,2 °C ± 0,4 °C, e uma temperatura da tinta impressa de 23,1 °C ± 0,4 °C, e RT 23. O número de umidade relativa a 1” da reentrância de impressão era 217,4 ± 5,7. O número da umidade relativa a 4,5” da reentrância de impressão era 201,7 ± 7,1. O número da umidade relativa a 10” da reentrância de impressão era 188,9 ± 5,1. Foi registrada uma velocidade média de evaporação de 0,05% por ms ou 5,9% ± 0,7% da água restante entre as leituras a 1” e a 4,5” da reentrância de impressão. Foi registrada uma velocidade média de evaporação de 0,028% por ms ou 5,1% ± 0,7% da água restante entre as leituras a 4,5” e 10” da reentrância de impressão.

Teste 3 Uma tinta azul com a seguinte composição foi utilizada na estação de impressão 1 15,0% de pigmento azul (disponível com a marca comercial Sunfast 249 - 1290, fabricado pela Sun Chemical, Co., Fort Lee, NJ) 30,4% de resina etilenicamente insaturada, solúvel em água (resina 924 - 1069, fabricada pela Sun Chemical Co.) 0,5% de amônia (27 - 30% concentrada em água) 6,3% de hiper-dispersante (Solspers 41.090, fabricado pela Avecia) 0,3% de antiespumante de silicone (Byk 019, fabricado pela Byk-Chemie) 26,1% de oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água (disponível com a marca comercial Laromer 8765, fabricado pela BASF Corporation) 2,1% de oligômero etilenicamente insaturado, insolúvel em água (Sartomer SR 610, fabricado pela Sartomer Corporation) 5,0% de foto-iniciador (disponível com a marca comercial Irgacure 500, fabricado pela Ciba Specialty Additives) I, 1% de aditivo de fluxo de silicone (disponível com a marca comercial DC 57, fabricado pela Dow Corning) e 13,5% de água. A estação de impressão foi equipada com um rolo anilox de 300 linhas por polegada e foram utilizadas placas flexográficas de fotopolímero DuPont® Cyrel sólido contínuo. O substrato era um filme de polietileno claro. A umidade relativa era de 44,2% com uma temperatura de tecido de 23,0 0 C ± 0,1 0 C e uma temperatura de tinta impressa de 22,6 0 C ± 0,1 0 C, e RT 22,8. As leituras no teste 3 foram feitas somente em dois pontos: a 1” da reentrância de impressão e a 4,5 “ da reentrância de impressão. O número da umidade relativa a 1” da reentrância de impressão era 110,0 ± II, 5. O número da umidade relativa a 4,5” da reentrância de impressão era 70,0 ± 8,2. Foi registrada uma velocidade de evaporação de 0,20% por ms ou 23,3% ± 2,8% da água restante entre as leituras a 1” e a 4,5” da reentrância de impressão.

Aqueles que se beneficiarem desta apresentação poderão implementar numerosas variações e combinações, tais como tintas diferentes e a adição de estações de secagem e de cura entre as estações de impressão. Tais alternativas ou variações devem ser consideradas como estando dentro do escopo da invenção.

Claims (52)

1. "MÉTODO PARA RETENçãO ÚMIDA DE TINTAS LÍQUIDAS FLEXOGRÁFICAS CURÁVEIS POR ENERGIA" caracterizado por a aplicação de camadas múltiplas de tinta em um substrato, compreender as etapas de: A. aplicação no referido substrato de pelo menos uma camada de tinta de uma tinta líquida curável por energia tendo uma viscosidade menor do que cerca de 4000 cps e contendo um diluente não reativo, a referida camada de tinta aplicada curável por energia tendo uma primeira viscosidade; B. evaporação de pelo menos uma porção do referido diluente não reativo na camada de tinta aplicada curável por energia, dessa forma aumentando a viscosidade da camada de tinta aplicada curável por energia; C. aplicação no referido substrato e na referida camada de tinta aplicada curável por energia, de pelo menos uma camada de uma tinta líquida não curável por energia tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade aumentada da referida camada de tinta aplicada previamente, curável por energia; e D. fixando-se ambas as camadas de tinta no referido substrato.

2. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o referido diluente ser composto de água.

3. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por cerca de 5% em peso a 50% em peso do referido diluente, com base no peso do diluente, serem constituídos de água.

4. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a etapa A ser executada em uma primeira estação de impressão e a etapa C é executada em uma estação de impressão subseqüente, e onde o referido substrato é transportado entre a referida primeira estação de impressão e a referida estação de impressão subseqüente com uma velocidade suficiente para permitir que pelo menos uma porção do diluente na referida camada de tinta se evapore, dessa forma aumentando a referida viscosidade da camada de tinta o suficiente para permitir a retenção da referida outra camada de tinta aplicada sobre a referida camada com viscosidade aumentada.

5. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por ser aplicado calor na referida camada aplicada de tinta para auxiliar a remoção de pelo menos uma porção do diluente em uma velocidade maior do que a velocidade de evaporação do diluente na temperatura, pressão e condições de umidade do ambiente.

6. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1. caracterizado por uma corrente de ar ser aplicada na referida camada de tinta impressa para auxiliar a remoção de parte do diluente com uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

7. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a etapa C poder ser repetida pelo menos uma vez mais após a etapa D, aplicando-se uma camada adicional de tinta sobre a referida camada de tinta e onde a referida camada de tinta adicional é também fixada no referido substrato.

8. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por o referido diluente é composto de água.

9. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por cerca de 5% em peso a 50% em peso do referido diluente, com base no peso do diluente, são compostos de água.

10. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por a etapa A é executada em uma primeira estação de impressão e a etapa C é executada em uma estação de impressão subsequente, e onde o referido substrato é transportado entre a referida primeira estação de impressão e a referida estação de impressão subseqüente com uma velocidade suficiente para permitir que pelo menos uma porção do diluente na referida camada de tinta se evapore, dessa forma aumentando a referida viscosidade da camada de tinta o suficiente para permitir a retenção da referida outra camada de tinta aplicada sobre a referida camada com viscosidade aumentada.

11. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por ser aplicado calor na referida camada aplicada de tinta para auxiliar a remoção de pelo menos uma porção do diluente com uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

12. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por uma corrente de ar é aplicada na referida camada de tinta impressa para auxiliar a remoção de parte do diluente com uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

13. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por o referido substrato ser absorvente.

14. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 7, caracterizado por o referido substrato ser não absorvente.

15. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1. caracterizado por após a etapa D ser aplicada pelo menos uma camada de tinta utilizando-se uma tinta líquida curável por energia tendo uma viscosidade de tinta menor do que cerca de 4000 cps e compreendendo um diluente não reativo composto de água.

16. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por o referido diluente ser composto de água.

17. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por cerca de 5% em peso a 50% em peso do referido diluente, com base no peso do diluente, serem compostos de água.

18. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por a etapa A ser executada em uma primeira estação de impressão e a etapa C é executada em uma estação de impressão subseqüente, e onde o referido substrato é transportado entre a referida primeira estação de impressão e a referida estação de impressão subseqüente com uma velocidade suficiente para permitir que pelo menos uma porção do diluente na referida camada de tinta se evapore, dessa forma aumentando a referida viscosidade da camada de tinta o suficiente para permitir a retenção da referida outra camada de tinta aplicada sobre a referida camada de tinta com viscosidade aumentada.

19. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por ser aplicado calor na referida camada aplicada de tinta para auxiliar a remover pelo menos uma porção do diluente com uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

20. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por ser aplicada uma corrente de ar na referida camada de tinta impressa para auxiliar a remoção de parte do diluente com uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

21. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por o referido substrato ser absorvente.

22. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 15, caracterizado por o referido substrato é não absorvente.

23. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por após a etapa D, as etapas A, B, C e D serem repetidas pelo menos uma vez.

24. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o referido substrato ser absorvente.

25. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por onde o referido substrato ser não absorvente.

26. "MÉTODO PARA APLICAçãO" de camadas múltiplas de tinta em um substrato caracterizado por compreender as etapas de: A. aplicação no referido substrato de uma camada de tinta de uma tinta líquida curável por energia tendo uma viscosidade menor do que cerca de 4000 cps e contendo um diluente não reativo, a referida camada de tinta aplicada curável por energia tendo uma primeira viscosidade; B. evaporação de pelo menos uma porção do referido diluente não reativo na camada de tinta aplicada curável por energia, dessa forma aumentando a viscosidade da camada de tinta aplicada curável por energia; C. aplicação no referido substrato e na referida camada de tinta aplicada curável por energia de viscosidade aumentada, uma camada subsequente de uma tinta líquida curável por energia de uma viscosidade menor do que cerca de 4000 cps e contendo um diluente não reativo a camada de tinta subsequente tendo uma viscosidade menor do que a viscosidade aumentada da referida camada aplicada anterior de tinta curável por energia; e D. fixando-se cada camada de tinta no referido substrato.

27. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por o referido diluente ser água.

28. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por cerca de 5% em peso a 50% em peso do referido diluente, com base no peso do diluente, em cada uma das referidas tintas, são compostos de água.

29. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por a etapa A ser executada em uma primeira estação de impressão e a etapa C é executada em uma estação de impressão subseqüente, e onde o referido substrato é transportado entre a referida primeira estação de impressão e a referida estação de impressão subseqüente em uma velocidade suficiente para permitir que pelo menos uma porção do diluente na referida camada de tinta se vaporize, dessa forma aumentando a referida viscosidade da camada de tinta o suficiente para permitir a retenção da referida outra camada de tinta aplicada sobre a referida camada com viscosidade aumentada.

30. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por ser aplicado calor na referida camada aplicada de tinta para auxiliar a remoção de pelo menos uma porção do diluente em uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade ambiente.

31. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por uma corrente de ar ser aplicada na referida camada de tinta impressa para auxiliar a remover pelo menos uma porção do diluente em uma velocidade mais rápida do que a velocidade de evaporação do diluente nas condições de temperatura, pressão e umidade do ambiente.

32. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por compreender ainda a repetição das etapas B e C uma ou mais vezes, cada vez aplicando uma tinta líquida diferente curável por energia tendo uma viscosidade menor do que cerca de 4000 cps, e por compreender um diluente não reativo, sobre uma camada de tinta aplicada anteriormente, a referida tinta diferente tendo uma viscosidade de camada de tinta menor do que a referida viscosidade aumentada da camada de tinta aplicada anteriormente.

33. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 32, caracterizado por a etapa D compreender a fixação de todas as camadas utilizando uma fonte actínica de radiação.

34. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por a tinta líquida curável por energia compreender uma composição ternária aquosa de uma só fase curável por energia compreendendo: água; oligômero etilenicamente insaturado, solúvel em água; e uma resina etilenicamente insaturada, solúvel em água, neutralizável por ácido ou base.

35. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 34, caracterizado por os grupos funcionais da resina conterem grupos de ácido carboxílico que são neutralizados com uma base, como uma amina terciária.

36. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 26, caracterizado por a etapa A é executada em uma primeira estação de impressão, e a etapa C ser executada em uma estação de impressão subseqüente; e onde o referido substrato é transportado entre a referida primeira estação de impressão e a referida estação de impressão subseqüente em uma velocidade suficiente para permitir que pelo menos uma porção do diluente na referida camada de tinta se vaporize, dessa forma aumentando a referida viscosidade de camada aplicada de tinta o suficiente para permitir a retenção da referida outra camada de tinta aplicada sobre a referida camada de tinta aplicada anteriormente da camada de viscosidade aumentada.

37. "MÉTODO" de acordo com a reivindicação 36, caracterizado por as referidas tintas serem tintas flexográficas líquidas curáveis por energia e onde as referidas estações de impressão são estações de impressão flexográficas ou de impressão.

38. "MÉTODO PARA A IMPRESSãO" de camadas múltiplas de tinta em um substrato, caracterizado por compreender a seleção de uma primeira e de uma segunda tintas flexográficas líquidas curáveis por energia, cada uma delas contendo um diluente não reativo de controle de viscosidade compreendendo água em uma quantidade entre cerca de 5% em peso e 50% em peso, com base no peso do diluente, cada uma delas tendo uma viscosidade entre cerca de 30 e 70 cps, e posteriormente aplicando as referidas primeira e segunda tintas flexográficas líquidas curáveis por energia em um substrato para formar uma primeira e uma segunda camada de tinta tendo porções superpostas, onde a referida segunda tinta é aplicada depois que pelo menos uma porção do referido diluente na referida primeira camada de tinta se vaporizou.

39. "APARELHO" para a aplicação em seqüência de camadas múltiplas de tintas superpostas em um substrato, caracterizado por compreender: um caminho de substrato e um impulsor do substrato para direcionar o referido substrato ao longo do referido caminho; várias estações de aplicação de tinta espaçadas ao longo do referido caminho, as referidas estações de aplicação de tinta sendo adaptadas para aplicarem uma tinta composta de um diluente e tendo uma viscosidade menor do que 4000 cps no referido substrato; - um sistema de controle que controla o referido transporte do substrato ao longo do referido caminho de tal forma que uma primeira camada de tinta líquida aplicada no referido substrato em uma das referidas estações de impressão, aumente a viscosidade através da evaporação de pelo menos uma porção do referido diluente da referida primeira camada de tinta até uma viscosidade maior do que a viscosidade de uma segunda tinta aplicada sobre a referida primeira camada de tinta em uma estação de impressão subsequente espaçada da referida primeira estação de tinta, até uma viscosidade suficiente para a retenção úmida da referida segunda tinta líquida quando o referido substrato é transportado entre as referidas estações de impressão.

40. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por o referido aparelho incluir um impulsor para o transporte do referido substrato em uma velocidade previamente selecionada, a referida velocidade previamente selecionada sendo uma função de um aumento desejado de viscosidade de uma camada aplicada de tinta sendo transportada entre as estações de impressão.

41. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 40, caracterizado por o referido impulsor ser um impulsor de velocidade variável e o referido sistema de controle controla o referido impulsor de velocidade variável.

42. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por o referido espaçamento das estações de impressão ao longo do referido caminho de transporte ser ajustável.

43. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 42, caracterizado por o referido sistema de controle controlar o referido espaçamento das estações de impressão como uma função do aumento desejado de viscosidade de uma camada aplicada de tinta transportada entre as estações de impressão.

44. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por o referido sistema de controle controlar o referido transporte do referido substrato entre as estações de impressão como uma função de um aumento desejado de viscosidade de uma camada aplicada de tinta sendo transportada entre as estações de impressão e controla ainda a espessura da camada aplicada de tinta no referido substrato nas referidas estações espaçadas de impressão.

45. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 44, caracterizado por o referido aparelho incluir um impulsor para o transporte do referido substrato em uma velocidade pré-selecionada, a referida velocidade pré-selecionada sendo uma função de um aumento desejado de viscosidade da camada aplicada de tinta que está sendo transportada entre as estações de impressão.

46. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 45, caracterizado por o referido espaçamento das estações de impressão ao longo do caminho de transporte é ajustável e onde o referido sistema de controle controla o referido espaçamento das estações de impressão e a referida velocidade pré- selecionada como uma função de um aumento desejado de viscosidade da camada de tinta aplicada que está sendo transportada entre as estações de impressão.

47. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por ser ajustável uma distância ao longo do referido caminho predeterminado de separação das referidas estações de impressão.

48. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 41, caracterizado por o referido sistema de controle incluir uma memória, e por a referida memória incluir dados compreendendo a alteração de viscosidade da camada de tinta aplicada como uma função do tempo e onde o referido sistema de controle retém tal data e controla o referido transporte do substrato entre as estações de impressão em uma velocidade derivada dos referidos dados retidos.

49. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 48, caracterizado por os dados referidos na memória referida serem endereçados para formulações específicas de tintas.

50. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 49, caracterizado por os dados referidos serem também indexados às espessuras específicas de camada de tinta aplicada.

51. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por o referido caminho predeterminado ser uma superfície cilíndrica externa e as referidas estações de aplicação de tinta são espaçadas radialmente ao longo da referida superfície e o cilindro: a) não tem nenhum elemento de secagem ou cura entre as estações; b) é reduzido em diâmetro; c) tem um número aumentado de estações de impressão ao redor da circunferência do cilindro; d) apresenta pouco, ou nenhum sistema de resfriamento; e e) é construído de um material não metálico como um composto ou molde polimérico.

52. "APARELHO" de acordo com a reivindicação 39, caracterizado por compreender ainda uma estação de cura por energia ao longo do referido caminho pré-determinado após a última das referidas estações de impressão.