ES2403208T3

ES2403208T3 - Procedimiento de impresión, alimentado con láminas onduladas, mediante tintas curables por UV

Info

Publication number: ES2403208T3
Application number: ES07754342T
Authority: ES
Inventors: Warren K. Bird; John W. Bird; Peter D. Goeben; Jack V. Roberts
Original assignee: DIAGNOSTIC GROUP Inc
Current assignee: DIAGNOSTIC GROUP Inc
Priority date: 2006-04-19
Filing date: 2007-03-29
Publication date: 2013-05-16
Anticipated expiration: 2027-03-29
Also published as: EP2013022A2; US20070245916A1; CA2684622A1; CA2684622C; PL2013022T3; WO2007126985A3; EP2013022B1; WO2007126985A2; EP2013022A4

Abstract

Un sistema de impresión (10) para imprimir láminas onduladas (12) utilizando tintas curables por radiación, comprendiendo el sistema: un sistema de transporte por vacío, que tiene una pluralidad de secciones con rodillos de transferencia (26) y una cámara de vacío (28), para transportar láminas onduladas (12) a lo largo de una trayectoria lineal (P), estando dispuesto el vacío dentro de la cámara de vacío (28) para tirar de las superficies superiores de las láminas onduladas contra los rodillos de transferencia (26) cuando dichas láminas (12) se transportan a lo largo de la trayectoria lineal (P); una serie de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E) para aplicar sucesivamente capas de tinta curable por radiación a las superficies inferiores de las láminas onduladas (12), en el que cada estación de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E) incluye un cilindro de placas rotatorio (18), un rodillo anilox de dosificación (20), una cámara de tinta (22) para suministrar tinta curable por UV y un rodillo de impresión (24); y una fuente final de radiación UV (38), a continuación de una última estación de impresión (14E) de la serie de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E), para curar completamente todas las capas parcialmente curadas anteriores de tinta curable por radiación; caracterizado porque el sistema comprende además: una serie de fuentes de radiación UV (32) de curado parcial entre estaciones, para suministrar radiación UV a las superficies inferiores de las láminas (12) a un nivel capaz de curar sólo parcialmente capas de tinta curable por radiación, estando cada fuente de radiación UV (32) entre estaciones situada debajo de la trayectoria lineal (P) entre los cilindros de placas rotatorios (18) de dos estaciones de impresión sucesivas y opuesta a una sección del sistema de transporte por vacío, de manera que el calor generado por la fuente UV (32) entre estaciones puede eliminarse mediante el flujo de aire hacia la cámara de vacío (28) del sistema de transporte por vacío, incluyendo cada fuente de radiación UV (32) entre estaciones, al menos, una lámpara UV (70) alargada a media presión, que tiene un régimen de potencia de 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos, que está orientada generalmente perpendicular a una dirección de desplazamiento de las láminas (12) a lo largo de la trayectoria lineal (P).

Description

Procedimiento de impresión, alimentado con láminas onduladas, mediante tintas curables por UV

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Se ha utilizado tradicionalmente cartón ondulado con el objetivo funcional de envasar mercancías en un recipiente económico y robusto para su transporte y almacenamiento. El valor estético del recipiente no se consideraba, dado que el recipiente no desempeñaba ningún papel en la promoción del producto en su interior para el comprador. En los últimos años, los métodos tradicionales para vender productos han cambiado a efectos de suprimir tantos costes como sea posible. Se han reorganizado las tiendas para eliminar los estantes de almacén tradicionales en las trastiendas; en la actualidad, los recipientes de productos se apilan por toda la tienda, en la que los consumidores pueden seleccionar y comprar el producto de su elección con una mínima ayuda por parte del personal costoso de tienda. Los recipientes de material ondulado, que desempeñan en la actualidad un papel vital en la publicidad de las características y los beneficios de un producto, deben tener un atractivo estético que ayude a diferenciar un producto de otro. Por consiguiente, se han desarrollado métodos para el tratamiento estético del material ondulado.

El material ondulado, rígido y pesado, sólo puede imprimirse y/o revestirse continuamente en una prensa de impresión flexográfica en línea recta, ya que no se puede hacer que tales láminas gruesas se enrollen alrededor de cilindros de placas o cilindros de impresión y sobre los mismos, como es común con prensas flexográficas que se utilizan para imprimir láminas y bandas flexibles.

Las máquinas de impresión flexográfica en línea recta se utilizan tradicionalmente para la impresión de láminas relativamente gruesas de material ondulado altamente absorbente que se mueven en línea recta, en estado plano, a través de una o más estaciones de impresión por tinta. En cada una de tales estaciones, las láminas gruesas y absorbentes pasan por el estrechamiento entre un cilindro de placas flexográfico y un cilindro de impresión o de refuerzo, aplicando tinta flexográfica las imágenes elevadas de la placa directamente a la superficie absorbente de cada lámina. La tinta flexográfica comprende resina, pigmento y diluyentes volátiles, y se seca por la absorción del diluyente hacia dentro de la superficie absorbente. Esto da como resultado algo de ensanchamiento de las imágenes impresas, las líneas impresas, etc., con la pérdida resultante de definición, detalle y calidad de impresión. Fabricando el material ondulado de manera que la superficie de impresión no sea altamente absorbente, la imagen impresa puede mantenerse nítida y detallada.

Los procedimientos de impresión modernos utilizados en la producción de una variedad de materiales de publicación y envasado, incluyendo material ondulado, utilizan típicamente múltiples colores para mejorar el atractivo y el grado de utilización del producto. Estos procedimientos requieren comúnmente la impresión secuencial a alta velocidad de varias capas de tinta coloreada de diversas maneras, disponiendo una sobre la parte superior de la otra para formar aún más colores, a efectos de conseguir altas velocidades de producción y una utilización económica del equipo. En estas condiciones, es importante asegurar que cada capa posterior de tinta húmeda no se mezcle con capas anteriores, produciendo por ello mezclas de colores no deseadas y disminuyendo la calidad del producto final.

La técnica anterior ha tratado este problema mediante varios métodos diferentes. El método más sencillo es secar completamente cada capa de tinta antes de aplicar la siguiente capa. No obstante, el secado lleva tiempo y requiere energía, reduciendo la productividad y aumentando los costes de producción.

Otro método utiliza el denominado atrapamiento húmedo (“wet trapping”). El atrapamiento húmedo es un procedimiento por el que cada capa de tinta sucesiva no se seca completamente antes de la aplicación de la siguiente capa. Para que este método funcione es importante que cada capa anterior se adhiera a su superficie aplicada, en lugar de al aplicador de la capa sucesiva. La técnica anterior se basa en que la pegajosidad o las características de adhesión de cada capa sucesiva son menores que las de la capa anterior.

En impresión tradicional por litografía offset, el atrapamiento húmedo se basa en la viscosidad y la pegajosidad de las tintas. Las viscosidades tienen un valor desde 20.000 hasta 100.000 cps y tienen un intervalo de características de pegajosidad que permite el atrapamiento húmedo sin necesidad alguna de secar entre capas de color.

En los últimos años, la impresión flexográfica ha llegado a una utilización más común para impresión multicolor de alta calidad, particularmente para diversos tipos de productos de envasado tales como etiquetas, bolsas, elementos envolventes, manguitos, envases de cartón plegables, elementos de presentación y recipientes de material ondulado. Una ventaja de dicho procedimiento es que puede utilizarse una variedad de materiales de sustrato para imprimir en los mismos, incluyendo papel, película, lámina, estratificado, cartón y material ondulado.

En flexografía, un aplicador y un rodillo de dosificación, conocido en la industria como rodillo anilox, transfiere tinta desde una cuba o cámara que contiene tinta hasta un rodillo de placas de impresión. La superficie del rodillo anilox está cubierta con una disposición de celdas receptoras de tinta que reciben tinta cuando se hace girar el rodillo a través de la tinta líquida. La tinta en exceso se expulsa dosificada del rodillo anilox a efectos de dejar una capa uniforme de tinta para su transferencia al rodillo de placas. El rodillo de impresión utiliza una placa compresible de impresión que tiene partes elevadas. Dichas partes elevadas se revisten de tinta y se presionan contra el sustrato para transferir la tinta desde la placa al sustrato. Este procedimiento requiere tintas con una viscosidad menor que la utilizada en el procedimiento de litografía offset. Las viscosidades de la tinta son típicamente menores de 2.000 cps, y son comúnmente menores de 400 cps.

Las tintas flexográficas son generalmente de dos tipos: tintas evaporativas y tintas curables por energía. Además, los expertos en la técnica comprenderán que los revestimientos y barnices transparentes son tintas sin pigmentar utilizadas comúnmente para la protección de la superficie impresa final contra los arañazos y desprendimientos por roce, y son similares a las tintas pigmentadas en sus propiedades químicas. Por lo tanto, el término “tinta” se utilizará para incluir revestimientos y barnices transparentes.

Las tintas evaporativas utilizan un vehículo volátil transparente para llevar el colorante o pigmento y el aglomerante o resina que fija el colorante al sustrato que se está imprimiendo, así como para proporcionar otras propiedades funcionales requeridas del producto acabado, tales como el control del deslizamiento, la resistencia a los arañazos y el control de la capacidad de impresión. El vehículo de la tinta está compuesto por elementos volátiles y una pequeña cantidad de aditivos. Los colorantes y el aglomerante son sólidos; por lo tanto, el papel principal del elemento volátil, que puede ser agua o productos químicos orgánicos volátiles, conocidos comúnmente como disolventes, es poner la tinta en forma de un fluido que pueda imprimirse. Una vez aplicadas al sustrato, dichas tintas solidifican sobre el mismo mediante un procedimiento de secado que evapora los elementos volátiles.

Las tintas curables por energía, similares a las tintas evaporativas, utilizan colorantes; no obstante, a diferencia de las tintas evaporativas, el vehículo y el aglomerante combinados no son volátiles y los componentes se mantienen sobre el sustrato, en vez de sobre alguna parte que se evapora. Esta tinta se transforma químicamente de un fluido a un sólido a través de la exposición a un haz concentrado de electrones altamente excitados o a luz ultravioleta. La pegajosidad de las tintas curables por energía es muy baja y no puede medirse adecuadamente con instrumentos usuales.

Las tintas anteriormente descritas se utilizan comúnmente en la industria de impresión flexográfica. La elección de tinta está determinada, en parte, por el producto final que se imprime y, en parte, por la economía.

Las tintas evaporativas con base de disolvente se han utilizado en muchos productos durante muchos años, pero requieren equipo especial y cuidado costosos cuando se usan debido a su inflamabilidad. Los evaporantes procedentes de dichas tintas requieren asimismo equipo especial costoso para recuperar o destruir el vapor volátil con propiedades químicas orgánicas, en lugar de descargarlo a la atmósfera, donde tiene un efecto perjudicial reconocido sobre la calidad del aire.

Cada vez más se están utilizando tintas evaporativas con base de agua para reemplazar las tintas con base de disolvente. La utilización de tintas con base de agua evita los costes y problemas asociados con la inflamabilidad y la eliminación de emisiones. No obstante, el agua requiere generalmente más energía para evaporarse que el disolvente. Además, las tintas con base de agua, por la naturaleza de sus propiedades químicas, requieren cuidado por parte del operario de la prensa para mantener los niveles apropiados de viscosidad y pH de la tinta.

Durante la operación de impresión, la tinta está expuesta continuamente al aire ambiente relativamente seco en depósitos, cámaras o bandejas de tinta, y sobre rodillos anilox y placas, lo que favorece la evaporación de pequeñas cantidades de elementos volátiles de la tinta. Como la tinta no usada se hace recircular continuamente a través del sistema de aplicación de tinta, con el paso del tiempo, se reduce la cantidad de elementos volátiles en la tinta. Esto cambia los valores de viscosidad y pH de la tinta, afectando por ello a la calidad del producto y necesitándose detener el procedimiento de impresión para retirar tinta seca de placas y rodillos, así como para recuperar los niveles de viscosidad y pH requeridos.

Las tintas curables por energía, al ser no volátiles, no requieren el equipo y el cuidado costosos asociados con la volatilidad de las tintas disolventes evaporativas, tales como la inflamabilidad y la eliminación de emisiones. Las ventajas adicionales de las tintas curables por energía son que la productividad en la prensa puede aumentar porque el operario de la misma ya no tiene que supervisar y ajustar constantemente las propiedades químicas de la tinta para obtener los niveles de pH y los valores de viscosidad apropiados. El operario tampoco tiene que preocuparse de limpiar el sistema de bombeo de tinta, las cubas o cámaras de tinta, y los rodillos anilox durante y entre los trabajos de impresión. La tinta no se solidifica o endurece hasta que se expone a las fuentes de energía apropiadas.

La transformación química de tintas curables por energía se activa por exposición a un haz de electrones altamente excitados, como el que proporciona un equipo de haces de electrones (EB), o a luz ultravioleta (UV), como la que proporciona un equipo de lámparas UV.

Un equipo EB requiere la utilización de voltajes muy altos a efectos de generar la energía necesaria para acelerar los electrones. Además del peligro que suponen los voltajes requeridos, los operarios de la prensa y otras personas deben protegerse contra los efectos de los haces de electrones de alta energía; por consiguiente, el EB es grande y caro cuando se compara con el equipo de secado evaporativo y con un equipo de curado por energía distinto. Dicho equipo EB se utiliza para aplicaciones especiales en las que se imponen los requisitos del producto.

El equipo de lámparas UV utiliza bombillas alargadas de vapor de mercurio, a media presión, para proporcionar los niveles requeridos de energía ultravioleta. La bombilla de vapor de mercurio es un tubo de cuarzo sellado que está a presión y contiene principalmente un pequeño lecho de gas de mercurio y argón. Cuando está excitado apropiadamente, el mercurio llega a ser parte de un plasma contenido dentro del tubo de cuarzo sellado. Dicho plasma se crea mediante un generador de microondas o, como se utiliza comúnmente en impresión flexográfica, mediante un arco generado entre electrodos situados en cada extremo de la bombilla. Las bombillas de mercurio producen picos de energía a varias longitudes de onda específicas en el espectro de ultravioleta que excitan los iniciadores fotosensibles incluidos en las propiedades químicas de la tinta, para comenzar la transformación química requerida de la misma. El mercurio en las bombillas puede modificarse además por la adición de pequeñas cantidades de otros materiales, tales como hierro y galio, para modificar la salida espectral ultravioleta de las bombillas y proveer por ello al fabricante de tintas de más opciones al producir tintas fáciles de usar y fáciles de curar. La experiencia industrial de muchos años con esta tecnología ha aumentado la eficacia de este equipo y ha reducido los costes. Como un ejemplo, un sistema de dos lámparas, consistiendo cada lámpara en una única bombilla a un régimen de potencia entre 157 y 236 vatios por cm (400 y 600 vatios por pulgada) de longitud de arco, curará completamente tintas curables ultravioletas aplicadas a velocidades de impresión en producción de 229 a 366 metros por minuto (750 a 1.200 pies por minuto). Tal sistema puede costar entre 394 $ y 787 $ por cm (1.000 $ y

2.000 $ por pulgada) de anchura máxima del producto por estación de impresión. Un sistema evaporativo comparable para secar tintas con base de agua puede costar entre el veinticinco y el cincuenta por ciento del coste de un sistema UV de una única lámpara o de dos.

Además, los sistemas de lámparas UV incluyen una fuente de alimentación que es capaz de generar voltajes y corrientes especialmente regulados que son adecuados para su utilización con las características de la bombilla UV. Para impresión flexográfica, los voltajes pueden variar desde por debajo de 400 voltios hasta por encima de 2.000 voltios, dependiendo de la longitud de arco de la bombilla y la potencia requerida por pulgada de longitud de la bombilla. Los expertos en la técnica saben que la interacción entre la bombilla y la fuente de alimentación requiere que cada bombilla tenga una fuente de alimentación. En comparación, cuando se secan tintas con base de agua mediante un secador de calentamiento por infrarrojos, una fuente de alimentación económica puede alimentar múltiples bombillas infrarrojas, mientras que los sistemas de curado por energía UV deben tener una fuente de alimentación costosa para cada bombilla. Por lo tanto, la economía de los equipos UV estimula la utilización de la menor cantidad posible de bombillas UV para la anchura del producto impreso y la velocidad de producción.

Como se utilizan comúnmente, los sistemas de lámparas UV hacen uso de una única bombilla alargada, orientada transversalmente a la dirección de desplazamiento de los productos a través de la prensa de impresión. Por ejemplo, si el material impreso tiene una anchura de 152 cm (60 pulgadas), el sistema de lámparas UV estará equipado con una bombilla que tiene un arco ligeramente más largo que la anchura del material impreso. Las bombillas UV se fabrican comúnmente con longitudes de arco de hasta 203 cm (80 pulgadas). No obstante, como la longitud de las bombillas aumenta, los fabricantes de bombillas han descubierto que es cada vez más difícil mantener la rectitud de la bombilla debido a las limitaciones estructurales del tubo de cuarzo y a la absorción de calor por el material de cuarzo mientras está funcionando. En el caso de que la anchura del material impreso sea mayor que la longitud práctica de la bombilla UV, se añaden bombillas adicionales al sistema.

La técnica anterior sugiere posibles métodos para el atrapamiento húmedo; tintas curables por UV de baja pegajosidad.

La patente de EE.UU. número 4.070.497 hace referencia a una capa final aplicada sobre una serie de revestimientos, cada uno de los cuales ha sido curado parcialmente con luz ultravioleta, y que es curada finalmente a continuación mediante un haz de electrones. En la realización preferente de esta invención, el material de sustrato es metal, pero se citan materiales tales como madera, papel y plástico. El tiempo de espera citado para curar cada revestimiento es de 0,1 a 2,0 segundos. Cada capa de revestimiento intermedia está parcialmente curada para impedir que las capas de revestimiento sucesivas destiñan o se mezclen entre sí. Las velocidades de tratamiento citadas son 4,6 metros por minuto (15 pies por minuto).

La patente de EE.UU. número 5.407.708 describe un sistema y un método para imprimir sustratos de película de plástico destinadas al envasado de alimentos, incluyendo sustratos que se contraen al calor, utilizando una combinación de radiación UV y radiación EB. El sistema de impresión flexográfica citado utiliza un cilindro común de impresión central para soportar el sustrato cuando se imprime en múltiples estaciones alrededor del cilindro central de impresión. A medida que se aplica cada capa de tinta, se cura parcialmente, suficiente para permitir que la siguiente capa de tinta se aplique sin exclusión o corrimiento de la capa anterior. El curado final se consigue utilizando un generador de haces de electrones que completa el curado mientras une las tintas al sustrato de envasado de alimentos. Las ventajas citadas hacen referencia, entre otras, a la reducción de las cantidades requeridas de fotoiniciadores, la finalización de la reacción fotoquímica (curado) para eliminar el olor y la corrosión del alimento envasado, y la reducción del calor aplicado al sustrato que puede encoger por calor. La invención cita tintas con contenido de fotoiniciadores del 10%, o menos, y una entrada de radiación UV de 118 vatios por cm (300 vatios por pulgada), o menos.

La patente de EE.UU. número 5.562.951 describe un método para decorar un artículo impreso mediante tintas curables por radiación independientes, sin curar completamente cada tinta antes de la aplicación de la siguiente tinta. Después de que se han aplicado todas las tintas, el artículo es sometido a un tiempo de espera para el curado suficiente que afecta a un curado completo de todas las tintas aplicadas. La realización preferente hace referencia a artículos de vidrio o cerámica utilizados para contener cosméticos o bebidas. El método de aplicación de tinta sugerido es serigrafía, huecograbado, aplicación a mano, y similar. Para afectar a un curado parcial, el inventor enumera una intensidad de radiación óptima de 15 mj/cm2 a 20.000 mj/cm2 y un tiempo de espera para el curado de 0,05 segundos a 5 segundos a temperatura ambiente.

En la patente de EE.UU. número 5.690.028, un sustrato continuo se alimenta alrededor de un cilindro central de impresión que gira, de manera que el sustrato pasa sucesivamente a través de una pluralidad de estaciones de entintado. Cuando pasa a través de cada estación de entintado, la tinta se calienta hasta una temperatura predeterminada que es mayor que la temperatura del cilindro central de impresión, en el que la viscosidad de la tinta disminuye suficientemente de manera que la tinta puede transferirse al sustrato enfriado, haciendo que la temperatura de la tinta descienda y la viscosidad ascienda. Esto permite que las tintas descendentes anteriores tengan una viscosidad mayor que la tinta aplicada en la siguiente estación. Finalmente, después de que se aplican todas las capas de tinta, la tinta se cura completamente en una estación final de curado. Este método requiere una modificación sustancial del equipo de la prensa de impresión para mantener la temperatura apropiada por todo el sistema de circulación de tinta en cada estación de impresión. Además, puede ser necesario aplicar enfriamiento al sustrato o reducir la velocidad de la prensa para mantener las temperaturas de la tinta a niveles que no afecten de forma desfavorable a esta última.

La patente de EE.UU. número 6.772.683 pone en práctica un método adecuado asimismo para su utilización en una prensa central de impresión con estaciones de aplicación de tinta secuenciales. El vehículo de las tintas curables por energía, además de contener los iniciadores fotosensibles normales, contiene un diluyente no reactivo evaporativo. Después de que la tinta se aplica al sustrato, el diluyente no reactivo se evapora, elevando por ello la viscosidad de dicha tinta. Las aplicaciones posteriores de tinta son similares, de manera que una tinta de baja viscosidad siempre se aplica a una superficie de mayor viscosidad. De nuevo, después de que se aplican todas las capas de tinta, la tinta se cura completamente en una estación final de curado. Este método requiere equipar la prensa con algún tipo de secador entre cada estación de impresión. Además, este método requiere la fabricación de tintas especiales que contienen constituyentes tanto curables por energía como evaporativos, reduciendo por ello la disponibilidad general y aumentando los costes. Finalmente, la utilización de constituyentes evaporativos requiere que el operario de la prensa supervise y ajuste continuamente la viscosidad de la tinta durante todo el funcionamiento de la prensa, aumentando por ello los costes de producción.

Dicha técnica anterior tiene desventajas con respecto a los presentes requisitos para imprimir tintas curables por energía en material ondulado utilizando prensas de impresión flexográfica en línea recta comúnmente disponibles. Dichas prensas de impresión pueden producir múltiples láminas impresas en color y troqueladas, listas para ser plegadas en forma de recipientes, a ritmos de producción de hasta 11.000 láminas por hora. Como cada lámina en estas prensas comúnmente disponibles puede ser tan larga como 168 cm (66 pulgadas) en la dirección de transporte de las láminas, es un cálculo sencillo determinar que la velocidad superficial del material ondulado a través de la prensa puede ser tan alta como 307 metros por minuto (1.008 pies por minuto). (11.000 láminas por revolución del cilindro de impresión por hora multiplicadas por 66 pulgadas por revolución del cilindro de impresión divididas por 12 pies por pulgada divididas por 60 minutos por hora es igual a 1.008 pies por minuto).

Además, las prensas comúnmente disponibles y tradicionales utilizadas para imprimir material ondulado en línea

recta son conocidas como “máquinas acopladas próximas” o “máquinas de unidades de impresión móviles”. Dichas

máquinas acopladas próximas están caracterizadas por dos propiedades: 1) el material ondulado se imprime en la parte inferior de la lámina, para situar el cilindro de placas de impresión rotatorio grande, pesado y rápido, y otro equipo asociado de transporte de tinta, próximo al suelo, en el que es estructuralmente más rígido y en el que es más accesible para los operarios de la prensa, y 2) dejan muy poca distancia entre las líneas centrales de cada estación sucesiva de impresión. Estas distancias varían comúnmente entre 61 cm (24 pulgadas) y 89 cm (35 pulgadas). Por consiguiente, con un cilindro de impresión de 168 cm (66 pulgadas) de circunferencia ocupando la mayoría de dicho espacio disponible, hay muy poco sitio para instalar equipo a efectos de curar tintas curables por energía entre cilindros de impresión sucesivos.

Dependiendo de la configuración de la prensa, están disponibles aproximadamente de 22,86 cm a 45,72 cm (de nueve a dieciocho pulgadas) en la dirección de transporte de las láminas y hasta 30,5 cm (doce pulgadas) de distancia vertical. Por esta razón, solamente alguna forma de sistema de lámparas UV es adecuada para su colocación entre unidades de impresión sobre estas prensas cuando se utilizan con tintas curables por energía.

Además, estas máquinas se fabrican con un sistema de transporte de láminas que mantiene el material ondulado desplazándose por una trayectoria en línea recta cuando se mueve a través de la máquina de estación de impresión a estación de impresión, especialmente cuando el material ondulado que se está imprimiendo es más corto que la separación de centro a centro de cada estación sucesiva de impresión. El sistema de transporte de láminas,

conocido en la industria como “sistema de transporte por vacío”, es exclusivo para cada fabricante de prensas, pero

la totalidad de tales sistemas comparten un método común, es decir, la presión de vacío sujeta la parte superior del material ondulado contra los rodillos, las cintas transportadoras o las poleas que se mueven a una velocidad superficial que concuerda con la velocidad de producción de la prensa y transporta el material ondulado de estación de impresión a estación de impresión, pasando sobre un secador para tintas evaporativas o una lámpara UV utilizada para tintas curables por energía.

Los expertos en la técnica apreciarán que estos componentes rotatorios deben mantener la alineación apropiada entre sí y con el resto de la máquina, y deben girar siempre a la velocidad requerida para que dicha máquina produzca láminas impresas de calidad. Si estos componentes rotatorios y su estructura de soporte se calientan demasiado, puede apreciarse asimismo que una variedad de efectos térmicos pueden afectar de forma desfavorable al funcionamiento apropiado continuo de dichas partes.

Aún más, los expertos en la técnica de impresión flexográfica directa de material ondulado están familiarizados con los resultados de los estudios realizados por la Technical Association of the Pulp and Paper Industry (TAPPI) y otros grupos comerciales que han llevado a una "regla empírica" de que el 80 por ciento del funcionamiento de la prensa se utiliza para imprimir láminas onduladas que son menos del 50 por ciento de la máxima anchura que se puede imprimir en la prensa. Por lo tanto, la utilización de secadores por evaporación o lámparas UV con exposición directa al sistema de transferencia por vacío es potencialmente una fuente de mantenimiento negativo si el calor procedente de estos dispositivos no está limitado por algún método.

Los secadores de la técnica anterior utilizan métodos de convección por aire caliente y métodos de radiación infrarroja para secar tintas evaporativas, pero se prefieren generalmente secadores por radiación infrarroja, debido a su mayor rendimiento de transmisión de calor y su capacidad para ser activados selectivamente a todo lo ancho de la máquina, de manera que el calor requerido se aplica solamente a la anchura de la superficie del material ondulado que se está imprimiendo y no a las zonas del sistema de transferencia por vacío en las que ningún material ondulado está protegiendo la placa de transferencia por vacío y los componentes rotatorios frente a la exposición directa a la radiación infrarroja.

Como se ha señalado previamente en esta descripción de antecedentes, la fabricación económica de sistemas de lámparas UV estimula la utilización de bombillas alargadas que, en muchas circunstancias de funcionamiento, exceden la anchura del material ondulado. Además, las bombillas UV de alta intensidad radian aproximadamente el 50 por ciento de su energía como energía infrarroja que, en estas mismas circunstancias, da como resultado una exposición directa continua del sistema de transferencia por vacío a dicho calor. Los sistemas de lámparas UV de la técnica anterior se utilizan en prensas alimentadas con bandas, tales como las que utilizan cilindros de impresión centrales enfriados o rodillos enfriados en los que se elimina el calor directamente aplicado o en los que la posición del sistema de lámparas UV no está directamente expuesta a mecanismos de transporte complejos críticos para conseguir un producto impreso de calidad.

Finalmente, los dispositivos de la técnica anterior tienen la desventaja de un alto coste. A efectos de que sea generalmente asequible para las impresoras de recipientes de material ondulado, los costes de capital de los equipos de lámparas UV deberían ser competitivos con respecto a los costes de los equipos de secado por evaporación actualmente disponibles.

Naturalmente, sería altamente deseable proporcionar un sistema y un método para impresión de múltiples colores y troquelado de materiales ondulados en una pasada de los materiales a través de la prensa, y más particularmente, para proporcionar un sistema y un método tales que sean compatibles con el coste y la utilización del equipo de secado de tintas evaporativas.

El documento de EE.UU. número 2005/0241519 A1 describe un sistema de impresión para imprimir sustratos ondulados que incluye una unidad de curado por UV.

BREVE SUMARIO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un sistema de impresión para imprimir láminas onduladas utilizando tintas curables por radiación, comprendiendo el sistema: un sistema de transporte por vacío, que tiene una pluralidad de secciones con rodillos de transferencia y una cámara de vacío, para transportar láminas onduladas a lo largo de una trayectoria lineal, estando dispuesto el vacío dentro de la cámara de vacío para tirar de las superficies superiores de las láminas onduladas contra los rodillos de transferencia cuando dichas láminas se transportan a lo largo de la trayectoria lineal; una serie de estaciones de impresión para aplicar sucesivamente capas de tinta curable por radiación a las superficies inferiores de las láminas onduladas, en el que cada estación de impresión incluye un cilindro de placas rotatorio, un rodillo anilox de dosificación, una cámara de tinta para suministrar tinta curable por UV y un rodillo de impresión; y una fuente final de radiación UV, a continuación de una última estación de impresión de la serie de estaciones de impresión, para curar completamente todas las capas parcialmente curadas anteriores de tinta curable por radiación; caracterizado porque el sistema comprende además: una serie de fuentes de radiación UV de curado parcial entre estaciones, para suministrar radiación UV a las superficies inferiores de las láminas a un nivel capaz de curar sólo parcialmente capas de tinta curable por radiación, estando cada fuente de radiación UV entre estaciones situada debajo de la trayectoria lineal entre los cilindros de placas rotatorios de dos estaciones de impresión sucesivas y opuesta a una sección del sistema de transporte por vacío, de manera que el calor generado por la fuente UV entre estaciones puede eliminarse mediante el flujo de aire hacia la cámara de vacío del sistema de transporte por vacío, incluyendo cada fuente de radiación UV entre estaciones, al menos, una lámpara UV alargada a media presión, que tiene un régimen de potencia de 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos, que está orientada generalmente perpendicular a una dirección de desplazamiento de las láminas a lo largo de la trayectoria lineal.

La presente invención se refiere asimismo a un método para imprimir láminas onduladas planas, comprendiendo el método: transportar láminas onduladas a lo largo de una trayectoria lineal con un sistema de transporte por vacío, que tiene una cámara de vacío y una pluralidad de rodillos de transferencia, en el que el vacío producido por la cámara de vacío está dispuesto para tirar de las láminas onduladas contra los rodillos de transferencia cuando dichas láminas se transportan a lo largo de la trayectoria lineal; aplicar una primera capa de tinta curable por radiación a una lámina plana mediante una estación de impresión que incluye un cilindro de placas rotatorio, un rodillo anilox de dosificación, una cámara de tinta para suministrar tinta curable por UV, un rodillo de impresión y un conjunto de los rodillos de transferencia del sistema de transporte por vacío; curar parcialmente la primera capa con radiación UV procedente de una primera lámpara UV a media presión, eliminar el calor generado por la lámpara UV mediante aire que circula hasta la cámara de vacío; aplicar una segunda capa de tinta curable por radiación a la lámina plana mediante una estación de impresión que incluye un cilindro de placas rotatorio, un rodillo anilox de dosificación, una cámara de tinta para suministrar tinta curable por UV, un rodillo de impresión y un conjunto de los rodillos de transferencia del sistema de transporte por vacío; y curar completamente la segunda capa y la primera capa parcialmente curada con radiación UV procedente de una segunda lámpara UV a media presión.

En una realización preferente de la presente invención, el sistema es un sistema de impresión flexográfica utilizado para imprimir láminas planas, gruesas, pesadas, absorbentes y no absorbentes en una trayectoria en línea recta a través de la prensa y capaces de avanzar a velocidades superficiales de 305 metros por minuto (1.000 pies por minuto). Los medios de radiación UV están situados entre estaciones de impresión adyacentes para curar parcialmente la tinta aplicada en la estación anterior. La potencia de entrada de cada medio de curado por radiación utilizado para curar parcialmente la tinta es preferentemente menor de 78,5 vatios por cm (200 vatios por pulgada) de anchura de lámina.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 es una vista, en sección y en alzado lateral esquemático, de una prensa representativa de impresión de material ondulado en línea, que tiene una pluralidad de estaciones de impresión lateralmente separadas y de sistemas de curado por UV entre estaciones construidos de acuerdo con esta invención.

Las figuras 2A y 2B son vistas superior y en sección transversal, respectivamente, del conjunto de cabezales de curado por UV del sistema de curado por UV entre estaciones.

La figura 3 es una vista, en sección transversal, del sistema de curado por UV entre estaciones por la sección 3-3 de la figura 2A.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

La figura 1 muestra una prensa de impresión flexográfica 10 para imprimir en láminas 12 planas de material ondulado, cuando dichas láminas 12 se desplazan a lo largo de una trayectoria lineal P a través de la prensa 10. La prensa 10 incluye estaciones de impresión 14A-14E y una estación final de curado/troquelado 16.

Cada estación de impresión 14A-14E incluye un cilindro de placas rotatorio 18, un rodillo anilox de dosificación 20, una cámara de tinta 22, un rodillo de impresión 24, unos rodillos de transferencia 26, una cámara de vacío 28 y un extractor 30.

Una placa de impresión flexible de superficie elevada está fijada a cada cilindro de placas rotatorio 18. El rodillo anilox de dosificación 20 aplica tinta a la placa, y la cámara de tinta 22 aplica tinta al rodillo anilox 20. El rodillo de impresión 24 soporta la lámina 12 cuando la superficie de impresión elevada de la placa de impresión se presiona contra el material ondulado impreso.

Los rodillos de transferencia 26 son parte de cada estación de impresión y están dispuestos entre los rodillos de impresión 24. La mayoría de los rodillos de transferencia 26, si no todos, están contenidos dentro de una cámara de transferencia por vacío 28 cerrada. El extractor 30 se utiliza para sacar aire de la cámara de transferencia por vacío 28, a través de cualquier abertura que esté disponible, incluyendo desde la zona entre los rodillos de transferencia

26. Cuando la lámina 12 de material ondulado se hace pasar a través de la prensa 10 para su impresión, dicha lámina 12 requiere soporte en el caso de que no esté capturada por el estrechamiento entre la placa de impresión sobre el cilindro 18 y el cilindro de impresión 24. El vacío dentro de la cámara de vacío 28 tira de la lámina 12 contra los rodillos de transporte 26, mientras la rotación accionada de los rodillos de transporte 26 acerca dicha lámina 12 a la siguiente estación de impresión, manteniendo por ello la velocidad y dirección de la lámina para asegurar el registro de impresión apropiado.

La tinta se transfiere al lado inferior de la lámina 12 desde la placa de impresión. Cada estación de impresión 14A14E aplica un color diferente de tinta. A efectos de impedir que cada tinta sucesiva se mezcle con la tinta aplicada previamente, cada una de las estaciones de impresión 14A-14D incluye una unidad de curado por UV 32 entre estaciones, que está situada después de cada punto de aplicación de la impresión, para curar parcialmente la tinta

“húmeda” antes de que se aplique el siguiente color. La unidad de curado por UV 32 entre estaciones incluye un

conjunto de cabezales de curado por UV 34 y un conjunto de conductos de ventilador 36. Dependiendo de la anchura de las láminas a imprimir, el conjunto de cabezales de curado por UV 34 incluye uno o más conjuntos parciales de lámparas UV.

La estación final de curado y troquelado 16 incluye una unidad final de curado por UV 38, unos rodillos de troquelado 40A y 40B, y unos rodillos de transferencia 42. Después de la aplicación final de tinta en la estación de impresión 14E, unos rodillos 26 y 42 transportan la lámina 12 hasta más allá de la unidad final de curado por UV 38, en la que energía UV suficiente para completar el curado de las capas de tinta se dirige a la tinta sobre la superficie inferior de dicha lámina 12. A continuación del curado final, la lámina 12 se alimenta a través de los rodillos de troquelado 40A y 40B, y sale a continuación de la prensa 10.

Las figuras 2A y 2B muestran un conjunto de cabezales de curado por UV 34, que incluye un cuerpo envolvente 50 (formado por unas cubiertas 52 y 54 y una placa de base 56), unos conjuntos parciales de lámparas UV 58A y 58B, unos bloques terminales 60, un elemento de enganche 62 y una guía de montaje 64. Cada conjunto parcial de lámparas 58A, 58B incluye una lámpara UV 70, un reflector 72, una cubierta de cristal de cuarzo 74, un soporte lateral 76, un portalámparas 78 y un separador 80. La lámpara UV 70 es preferentemente una lámpara de vapor de mercurio a media presión comúnmente disponible, con un régimen de potencia de aproximadamente 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos, y de manera preferente aproximadamente 39,25 vatios por cm (100 vatios por pulgada), o menos.

Los reflectores 72 están fabricados de chapa metálica delgada de aluminio, preferentemente revestida con un revestimiento dicroico para reflejar energía ultravioleta, pero para absorber energía infrarroja. La forma del reflector es preferentemente una sección de una elipse, diseñada junto con la posición de la lámpara UV 70, para reflejar una aplicación uniforme de energía ultravioleta sobre la lámina ondulada 12 mientras pasa.

Varias secciones del reflector 72 están espaciadas continua y uniformemente por la longitud de la lámpara UV 70. La longitud de las secciones está diseñada para eliminar la deformación térmica del reflector 72. Además, una serie de agujeros 82 de pequeño diámetro están situados en la parte inferior del reflector 72 y están poco espaciados a lo largo del eje de la lámpara UV 70. Esto permite que circule aire de enfriamiento desde el conjunto de conductos de ventilador 36 a través de los agujeros 82 y sobre la lámpara UV 70.

Con muchas instalaciones de prensas de impresión de material ondulado, puede haber una cantidad significativa de polvo y desperdicios de papel en el aire. La fuente de dicho polvo y dichos desperdicios pueden ser las láminas onduladas o un procedimiento de troquelado (rodillos 40A y 40B) que se incorpora frecuentemente en el extremo de la prensa de impresión (como se muestra en la figura 1). Este procedimiento de troquelado rotatorio se utiliza para recortar las secciones apropiadas de la lámina rectangular del material ondulado impreso, a efectos de formar la caja

o el elemento de presentación. Como en este procedimiento se corta a través del material ondulado, se genera una cantidad significativa de polvo. Además, pueden recortarse pequeñas ranuras en el material y las partes recortadas se abren ampliamente por la acción rotatoria de los rodillos troqueladores 40A y 40B. Para impedir que el polvo y los desperdicios se formen muy próximos a las lámparas a alta temperatura, dichas lámparas y otras partes calientes deben estar aisladas. La cubierta de cristal de cuarzo 74, junto con el flujo de aire, protege la lámpara UV 70 y la cavidad del reflector 72.

Los soportes laterales 76 proporcionan la estructura para sujetar las secciones del reflector 72 y las cubiertas de cristal de cuarzo 74, así como guían el flujo de aire de enfriamiento a lo largo del exterior de las secciones del reflector. La lámpara UV 70, en cada extremo, está sujetada en un soporte semejante a una cuna.

Los conjuntos parciales de lámparas UV 58A, 58B están fijados a la placa de base 56, que contiene agujeros 84 que permiten que el aire procedente del conjunto de conductos de ventilador 36 entre en dichos conjuntos parciales de lámparas UV 58A y 58B. Las cubiertas 52 y 54 se utilizan para guiar el movimiento de aire, capturar las cubiertas de cristal de cuarzo 74, contener los bloques terminales 60 y formar un cable aéreo para alimentar y controlar el cableado.

La figura 3 muestra una sección transversal (por la sección 3-3 de la figura 2A) de la unidad de curado por UV 32 entre estaciones, que incluye el conjunto de conductos de ventilador 36 y el conjunto de cabezales de curado por UV

34. El conjunto de cabezales de curado por UV 34 es desmontable del conjunto de conductos de ventilador 36. El elemento de enganche 62 del conjunto 34 y el elemento de enganche 86 del conjunto 36 se utilizan junto con una guía de montaje 64 del conjunto 34, y un agujero de montaje 88 del conjunto 36 para situar el cabezal de curado por UV 34 sobre el conjunto de conductos de ventilador 36 y asegurarlo en su sitio.

Como se muestra en la figura 3, el conjunto de conductos de ventilador 36 incluye varios conjuntos parciales de ventilador 90 separados y situados dentro del cuerpo envolvente 92 del conducto. El conjunto parcial de ventilador incluye asimismo una placa de montaje 94, una ménsula de montaje 96 del ventilador, un impulsor motorizado 98, un anillo de entrada de aire 100, un bloque terminal 102, un condensador de motor 104 y una protección 106 para los dedos. Los impulsores motorizados están comúnmente disponibles y utilizan una rueda inclinada hacia atrás de ventilador centrífugo que está integrada con un motor para proporcionar movimiento de aire de volumen elevado, a alta presión, en un espacio restringido. Unos medios filtrantes 108 reemplazables están colocados entre la placa de montaje 94 del ventilador y un portafiltros articulado 110. Polvo y otros desperdicios de papel están generalmente presentes dentro de la prensa y los medios filtrantes reducen la cantidad que puede entrar en el conjunto de conductos de ventilador 36 y en el conjunto de cabezales de curado por UV 34. Abriendo el portafiltros articulado 110, se pueden extraer los medios filtrantes 108 para su limpieza o reemplazo. El conjunto de conductos de ventilador 36 actúa asimismo como cable aéreo para contener cables utilizados en la alimentación y el control de la

5 unidad de curado por UV 32. Las trayectorias de los flujos de aire a través del conjunto de conductos de ventilador 36, y del conjunto de cabezales de curado por UV 34, están representados por flechas en la figura 3.

La presente invención proporciona un sistema para curar tintas curables por radiación aplicadas a láminas relativamente gruesas de material ondulado absorbente y no absorbente que se mueven a alta velocidad en línea recta, en estado plano, a través de una o más estaciones de impresión por tinta. El sistema cura parcialmente cada

10 capa aplicada de tinta curable por radiación para permitir la retención “húmeda” de la tinta y el curado final y completo de todas las capas de tinta. La utilización de lámparas UV de baja potencia proporciona un sistema que tiene un efecto térmico mínimo sobre la prensa de impresión. El sistema tiene unos costes de capital comparables a los sistemas de secado de tinta evaporativa de la técnica anterior.

La capacidad para utilizar tintas curables por UV a efectos de imprimir láminas onduladas aumenta la relación del

15 tiempo productivo dividido por el tiempo de funcionamiento, eliminando la cantidad de tiempo de detención de la prensa requerida para ajustar las propiedades químicas de la tinta, limpiar las placas de impresión y limpiar otras superficies de impresión. Estos tipos de tiempo de detención de la prensa son comunes con prensas de impresión mediante tintas evaporativas con base de agua utilizadas para imprimir láminas onduladas.

Aunque la presente invención se ha descrito con referencia a realizaciones preferentes, los expertos en la técnica

20 reconocerán que se pueden hacer cambios en forma y detalle sin salirse del alcance de la invención, tal como está definida por las reivindicaciones. Por ejemplo, aunque el conjunto de cabezales de curado por UV 34 se ha mostrado con dos conjuntos parciales escalonados de lámparas UV 58A, 58B, se pueden utilizar otras configuraciones que tienen solamente una lámpara UV o que tienen tres o más lámparas UV, dependiendo de la anchura de las láminas que se están imprimiendo.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un sistema de impresión (10) para imprimir láminas onduladas (12) utilizando tintas curables por radiación, comprendiendo el sistema:

un sistema de transporte por vacío, que tiene una pluralidad de secciones con rodillos de transferencia (26) y una cámara de vacío (28), para transportar láminas onduladas (12) a lo largo de una trayectoria lineal (P), estando dispuesto el vacío dentro de la cámara de vacío (28) para tirar de las superficies superiores de las láminas onduladas contra los rodillos de transferencia (26) cuando dichas láminas (12) se transportan a lo largo de la trayectoria lineal (P);

una serie de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E) para aplicar sucesivamente capas de tinta curable por radiación a las superficies inferiores de las láminas onduladas (12), en el que cada estación de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E) incluye un cilindro de placas rotatorio (18), un rodillo anilox de dosificación (20), una cámara de tinta (22) para suministrar tinta curable por UV y un rodillo de impresión (24);

y

una fuente final de radiación UV (38), a continuación de una última estación de impresión (14E) de la serie de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E), para curar completamente todas las capas parcialmente curadas anteriores de tinta curable por radiación;

caracterizado porque el sistema comprende además:

una serie de fuentes de radiación UV (32) de curado parcial entre estaciones, para suministrar radiación UV a las superficies inferiores de las láminas (12) a un nivel capaz de curar sólo parcialmente capas de tinta curable por radiación, estando cada fuente de radiación UV (32) entre estaciones situada debajo de la trayectoria lineal (P) entre los cilindros de placas rotatorios (18) de dos estaciones de impresión sucesivas y opuesta a una sección del sistema de transporte por vacío, de manera que el calor generado por la fuente UV (32) entre estaciones puede eliminarse mediante el flujo de aire hacia la cámara de vacío (28) del sistema de transporte por vacío, incluyendo cada fuente de radiación UV (32) entre estaciones, al menos, una lámpara UV (70) alargada a media presión, que tiene un régimen de potencia de 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos, que está orientada generalmente perpendicular a una dirección de desplazamiento de las láminas (12) a lo largo de la trayectoria lineal (P).
2.

El sistema según la reivindicación 1, en el que la lámpara UV (70) comprende una lámpara de vapor de mercurio a media presión.
3.

El sistema según la reivindicación 1 ó 2, en el que la lámpara UV (70) tiene un régimen de potencia de aproximadamente 39 vatios por cm (100 vatios por pulgada), o menos.
4.

El sistema según la reivindicación 1, 2 ó 3, en el que cada una de las fuentes de radiación UV (32) entre estaciones incluye, al menos, dos lámparas UV (70), teniendo cada una de ellas una anchura menor que la anchura total de la fuente de radiación UV (32) y estando dispuestas para solaparse sólo parcialmente en la dirección de desplazamiento de las láminas (12) a lo largo de la trayectoria lineal (P), de manera que cada fuente de radiación UV

(32) está dispuesta para proporcionar una exposición UV esencialmente de lámpara única a las láminas (12) cuando se desplazan hasta más allá de la fuente de radiación UV (32).
5.

El sistema según cualquier reivindicación anterior, en el que cada una de las fuentes de radiación UV (32) entre estaciones incluye un conjunto de conductos de ventilador (36) y un conjunto de cabezales de curado por UV (34) montado en el conjunto de conductos de ventilador.
6.

El sistema según la reivindicación 5, en el que el conjunto de conductos de ventilador (36) está dispuesto para dirigir el flujo de aire a través del cabezal de curado por UV (34).
7.

El sistema según la reivindicación 6, en el que el cabezal de curado por UV (34) incluye, al menos, una lámpara UV (70) alargada a media presión que tiene un régimen de potencia de aproximadamente 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos.
8.

El sistema según la reivindicación 7, en el que la lámpara UV (70) a media presión tiene un régimen de potencia de aproximadamente 39 vatios por cm (100 vatios por pulgada), o menos.
9.

El sistema según cualquier reivindicación anterior, en el que el sistema de transporte es capaz de transportar láminas (12) a velocidades superficiales de, al menos, hasta 305 metros por minuto (1.000 pies por minuto).
10.

Un método para imprimir láminas onduladas (12) planas, comprendiendo el método:

transportar láminas onduladas (12) a lo largo de una trayectoria lineal (P) con un sistema de transporte por vacío, que tiene una cámara de vacío (28) y una pluralidad de rodillos de transferencia (26), en el que el vacío producido por la cámara de vacío (28) está dispuesto para tirar de las láminas onduladas (12) contra los rodillos de transferencia (26) cuando dichas láminas (12) se transportan a lo largo de la trayectoria lineal (P);

aplicar una primera capa de tinta curable por radiación a una lámina (12) plana mediante una estación de impresión (14A) que incluye un cilindro de placas rotatorio (18), un rodillo anilox de dosificación (20), una cámara de tinta (22) para suministrar tinta curable por UV, un rodillo de impresión (24) y un conjunto de los rodillos de transferencia (26) del sistema de transporte por vacío;

curar parcialmente la primera capa con radiación UV procedente de una primera lámpara UV (70) a media presión;

eliminar el calor generado por la lámpara UV (70) mediante aire que circula hasta la cámara de vacío (28);

aplicar una segunda capa de tinta curable por radiación a la lámina (12) plana mediante una estación de impresión (14B) que incluye un cilindro de placas rotatorio (18), un rodillo anilox de dosificación (20), una cámara de tinta (22) para suministrar tinta curable por UV, un rodillo de impresión (24) y un conjunto de los rodillos de transferencia (26) del sistema de transporte por vacío; y

curar completamente la segunda capa y la primera capa parcialmente curada con radiación UV procedente de una segunda lámpara UV a media presión.
11.

El método según la reivindicación 10, en el que las capas primera y segunda se aplican a una superficie inferior de la lámina (12) plana, y en el que curar parcialmente la primera capa comprende dirigir radiación UV a la primera capa de tinta curable por radiación sobre la superficie inferior.
12.

El método según la reivindicación 10 u 11, en el que la radiación UV para curar parcialmente está producida por una o más lámparas UV (70) de vapor de mercurio a media presión que tienen un régimen de potencia de aproximadamente 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos.
13.

El método según la reivindicación 12, en el que las lámparas UV (70) tienen un régimen de potencia de aproximadamente 39 vatios por cm (100 vatios por pulgada), o menos.
14. El método según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, que comprende además:

transportar láminas onduladas (12) mediante el sistema de transporte por vacío a lo largo de la trayectoria lineal (P) hasta más allá de una pluralidad de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E);

aplicar una capa de tinta curable por UV a las láminas (12) en cada estación de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E);

curar parcialmente las capas de tinta curable por UV entre estaciones de impresión sucesivas con radiación UV procedente de fuentes UV (32) que incluyen, al menos, una lámpara UV (70) a media presión y un reflector (72), en el que la lámpara UV (70) a media presión tiene un régimen de potencia de aproximadamente 59 vatios por cm (150 vatios por pulgada), o menos;

producir un flujo de aire hasta más allá de las fuentes UV (32) hacia la cámara de vacío (28) para enfriar la fuente UV (32); y

curar completamente las capas de tinta con radiación UV procedente, al menos, de una lámpara UV (70) a media presión, a continuación de la aplicación de tinta mediante una estación final de impresión (14E) de la pluralidad de estaciones de impresión (14A, 14B, 14C, 14D, 14E).