MXPA04008041A - Metodo y aparato para rechazo de capas de tinta subsecuentes con tintas liquidas flexograficas que curan con energia. - Google Patents

Abstract

La presente invencion consiste en un metodo y aparato asociado por los cuales tintas de impresion liquidas flexograficas que curan con energia de baja viscosidad que contienen un diluyente no reactivo para control de la viscosidad, son usadas para implementar el rechazo de capas de tinta aplicadas secuencialmente controlando el tiempo entre las aplicaciones de capas de tinta, de tal manera que se evapore suficiente diluyente de una capa aplicada para incrementar la viscosidad de la capa de tinta aplicada lo suficiente para rechazar una capa de tinta superpuesta aplicada subsecuentemente.

Description

MÉTODO Y APARATO PARA SOBREIMPRESION EN HÚMEDO CON TINTAS LÍQUIDAS FLEXOGRAFICAS DE CURADO CON ENERGIA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método y aparato utilizados en impresiones flexográficas a color y se refiere especialmente a un método y aparato asociados para implementar un método de impresión de sobreimpresión en tinta húmeda conocido también en la impresión flexográfica como "sobreimpresión en tinta húmeda" mediante el uso de tintas líquidas flexográficas de curado con energía.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los procesos para efectuar impresiones multicolor requieren generalmente de una impresión secuencial de varias capas de tinta de un solo color que se aplican una encima de otra. Si desea obtener una reproducción de imagen de alta calidad, es necesario evitar que no se haya aplicado previamente una capa de tinta que se transfiera nuevamente a la siguiente unidad de impresión. Esta transferencia produce generalmente una contaminación cruzada de los colores y, en consecuencia, un bajo rendimiento del color. El área de las artes gráficas ha tratado este problema de diferentes maneras. La forma más sencilla para prevenir la indeseable contaminación del color consiste en secar cada capa de tinta impresa antes de aplicar la siguiente capa de tinta sobre la misma. A pesar de que este método es efectivo, posee una desventaja significativa que consiste en secar completamente la tinta después de aplicar cada capa de tinta. Lograr dicho secado requiere de tiempo y energía, y como resultado, se reduce la productividad y se incrementan los costos de producción. Con el fin de darle mayor velocidad a este proceso de impresión, se ha desarrollado la sobreimpresión en tinta húmeda. De acuerdo con esta invención, la sobreimpresión en tinta húmeda o "wet trapping" se define como un proceso en el cual la capa de tinta depositada o aplicada en cada estación de tinta no está seca al momento de depositar la siguiente capa de tinta, de esta manera, se produce un efecto colorido o visual . Para implementar el sistema de sobreimpresión en tinta húmeda, es importante que las características de adhesividad de las capas de tintas sobrepuestas sean manipuladas para que sean diferentes. La sobreimpresión en tinta húmeda no constituye un grave problema para las impresiones offset puesto que la viscosidad de las tintas que se utilizan en dichas impresiones tienen un intervalo de 20,000 a 100,000 cps (caracteres por segundo) . Estas tintas de alta viscosidad muestran esencialmente una amplia gama de características de adhesividad que pueden ser empleadas para obtener la sobreimpresión en tinta húmeda sin la necesidad de secar las capas de tinta entre las estaciones de tinta. En el transcurso de los últimos años, se ha venido aceptando ampliamente un sistema de impresión que permite imprimir en varios tipos de substratos que varían desde el cartón, el polietileno hasta los metales. Este sistema de impresión es conocido como flexografía o impresión flexográfica . La flexografía utiliza una placa de impresión elástica que cuenta con superficies en relieve, las cuales están cubiertas con una tinta y presionadas contra un substrato para llevar la tinta hacia el mismo. En flexografía, la tinta es transferida desde un depósito hacia la superficie en relieve de la placa de impresión utilizando un rodillo de transferencia intermedio conocido en artes gráficas como rodillo anilox. La superficie del rodillo anilox está cubierta con una pluralidad de diminutos pozos de tintas que se llenan de tinta desde el depósito y la transfiere hacia la placa de impresión flexográfica . Es evidente que para obtener una impresión de alta calidad es necesario que la superficie de la placa de impresión flexográfica esté entintada de manera uniforme y consistente. Esta superficie, a su vez, requiere que las celdas del rodillo anilox sean pequeñas y que todas se llenen de tinta a un nivel sustancialmente igual desde el depósito.

Este requerimiento presenta limitaciones en la fluidez o viscosidad de la tinta. El rodillo anilox no podrá recoger de manera uniforme y consistente la tinta viscosa; por lo tanto, la superficie de la placa de impresión flexográfica no se entintará de manera uniforme. Es por ello que las tintas adecuadas para las aplicaciones de impresión flexográfica corresponden a las tintas líquidas que por lo general contienen una viscosidad inferior a los 2,000 cps, y de preferencia una viscosidad menor a los 400 cps. Los reglamentos en vigencia respecto a las emisiones de solventes han tenido como resultado el desarrollo de tintas de impresión adecuadas para el uso en flexografía que son curadas con energía. Estas tintas no contienen solventes, y están fijadas al substrato mediante el curado con radiación actínica, como la luz ultravioleta o el haz de electrones, más no por el secado. La adhesividad de la tinta líquida flexográfica es muy baja y no puede ser medida adecuadamente con instrumentos convencionales. Su viscosidad varía, por lo general, de 30 a 50 cps, aproximadamente. Siempre que dicho intervalo de viscosidad produzca impresión flexográfica superior, las tintas líquidas flexográficas de curado con energía para aplicaciones flexográficas presentan una adhesividad muy baja, no pueden ser medidas, y necesitan ser curadas entre las estaciones de tinta para prevenir la transferencia de regreso y mezclar desde la tinta impresa en el substrato hasta los rodillos de tinta de las estaciones siguientes. Dicho curado en la interestación es costoso puesto que necesita una importante modificación del equipo. Desde un punto de vista de fabricación, tampoco se desea dicho curado puesto que prolonga el tiempo de aplicación de la subsecuente capa de tinta necesario para curar la capa de tinta depositada previamente, lo cual retarda el proceso de impresión. También se ha propuesto la sobreimpresión en tinta húmeda en impresiones flexográficas con curado sin energía teniendo como base el hecho de que al aplicar varias capas de tinta una encima de otra, no se producirá contaminación múltiple siempre y cuando cada capa se deposite sobre otra que contenga mayor viscosidad que la capa que se va a depositar recientemente. La capa con mayor viscosidad se coloca, por así decirlo, sobre la segunda capa sin que la capa subyacente retorne a la unidad de impresión. Sin embargo, teniendo una gama de viscosidad disponible para las tintas de impresión flexográfica, no es posible implementar la sobreimpresión en tinta húmeda utilizando constantemente viscosidades de tinta inferiores para cada capa, las cuales son diferentes de cada viscosidad de capa previamente aplicada, con el fin de llevar a cabo la sobreimpresión en tinta húmeda, especialmente cuando se incrementa el número de capas aplicadas. En principio, al implementar la sobreimpresión en tinta húmeda, agotamos la viscosidad de tinta disponible. La Patente 5,690,028 de Estados Unidos se propone solucionar el problema de la limitación de la gama de viscosidad de tinta disponible, mencionado en el párrafo anterior, mediante un método de sobreimpresión en tinta húmeda en una aplicación de impresión multicolor utilizando tintas de curado con energía, especialmente aplicado a una Prensa Flexográfica de Impresión Central . De acuerdo con la patente, antes de aplicar las tintas de curado con energía al substrato, dichas tintas son calentadas y aplicadas al substrato a una temperatura superior a la de la capa de tinta aplicada previamente. Debido a que la temperatura de la capa de tinta previamente aplicada en el substrato es más fría que la tinta caliente que se debe aplicar o superponer, la capa de tinta previamente aplicada tiene menos viscosidad que la de la tinta aplicada. Esta diferencia de viscosidad hace que la tinta con menor viscosidad se transfiera unilateralmente sobre la tinta con mayor viscosidad y de esta manera se evita una nueva sobreimpresión y combinación de tinta. Para que este método de sobreimpresión en tinta húmeda logre el resultado deseado, se necesita modificar significativamente cualquier equipo de prensa de imprenta existente para suministrar unidades de calor en cada estación de tinta antes de aplicar la tinta al substrato; más aún, como el número de estaciones aumenta, la temperatura de la tinta en las sucesivas estaciones de tinta debe aumentar. Por esta razón, es necesario enfriar el substrato, o reducir la velocidad de la impresión con el fin de prevenir el aumento de temperatura de la tinta a niveles que pueden afectar desfavorablemente sus propiedades. Por lo tanto, aún se requiere de un sistema para implementar la sobreimpresión en tinta húmeda al utilizar las tintas líquidas flexográficas de curado con energía donde se requiere una pequeña o ninguna modificación del equipo de impresión existente, que aún permita una producción de alta velocidad. SUMARIO DE LA INVENCION De acuerdo con esta invención, se proporciona un método para la impresión flexográfica de varias capas de tinta superpuestas en un substrato, utilizando por lo menos una tinta líquida flexográfica de curado con energía e imprimir una segunda tinta similar de otro color sobre la anterior sin efectuar el curado previo de la primera tinta de curado con energía impresa. El método para aplicar las múltiples capas de tinta sobre un substrato para llevar a cabo la sobreimpresión en tinta húmeda se presenta en el siguiente orden: (a) aplicar en un substrato al menos una capa de tinta de tinta líquida de curado con energía que tenga una viscosidad menor a 4000 cps aproximadamente y compuesto de un disolvente no reactivo, dicha tinta de curado con energía aplicada tiene una primera viscosidad; (b) evaporar al menos una porción del disolvente no reactivo en la capa de tinta aplicada, de ese modo la viscosidad de la capa de tinta de curado con energía aplicada aumenta. (c) aplicar, sobre dicho substrato y dicha capa de tinta de curado con energía de alta viscosidad, al menos una capa de tinta líquida de curado sin energía que tenga una viscosidad menor que la alta viscosidad de la capa de tinta de curado con energía aplicada previamente; y (d) fijar ambas capas de tinta sobre dicho substrato. Según esta invención, se proporciona un método para imprimir múltiples capas de tinta sobre un substrato, el cual consiste en seleccionar una primera y segunda tinta líquida flexográfica de curado con energía; cada una de dichas capas debe contener un disolvente no reactivo con una cantidad menor de 50 % en peso, en base al peso del disolvente, cada tinta debe tener una viscosidad menor a 4,000 cps y, de preferencia, entre 30 y 70 cps aproximadamente, y consecutivamente aplicar la primera y segunda tintas líquidas flexográficas de curado con energía sobre un substrato para formar la primera y segunda capa de tinta que tenga porciones superpuestas, en el cual se aplica la segunda tinta después de se haya evaporado al menos una porción del disolvente no reactivo en la primera capa de tinta. De acuerdo con esta invención, también se proporciona de un aparato que hace posible la aplicación secuencial de múltiples capas de tinta superpuestas en un substrato, al menos una de las capas de tinta corresponde a una tinta líquida de curado con energía que contiene un disolvente no reactivo y que presenta una viscosidad menor a los 4000 cps, como una forma de llevar a cabo la sobreimpresión en tinta húmeda. El aparato comprende: (a) un recorrido del substrato y un impulsor del substrato para transportar dicho substrato a lo largo de dicho recorrido predeterminado; (b) una pluralidad de estaciones de aplicación de tinta ubicadas a lo largo de dicho recorrido predeterminado, estas estaciones de aplicación de tinta adaptadas para aplicar una tinta compuesta de un disolvente no reactivo y que tiene una viscosidad menor a los 4000 cps sobre dicho substrato; y (c) un sistema de control para dirigir el transporte del substrato a lo largo de dicho recorrido para que una primera capa de tinta líquida, aplicada sobre dicho substrato en una de las mencionadas estaciones de tinta, incremente su viscosidad a través de la evaporación de al menos una parte de dicho disolvente desde la primera capa de tinta hasta una viscosidad mayor que la de la segunda capa de tinta aplicada sobre la primera capa de tinta en la siguiente estación de tinta ubicada desde la primera estación de tinta hasta una viscosidad suficiente para realizar la sobreimpresión de la segunda tinta líquida cuando el substrato pasa por dichas estaciones de tinta. De acuerdo a la presente invención, los pasos para imprimir, de manera secuencial, las capas de tinta pueden aplicarse varias veces mediante múltiples impresiones secuenciales de tintas de curado con energía, permitiendo la evaporación de al menos una parte del disolvente en la capa impresa y, de esta manera, incrementar su viscosidad antes de imprimir la siguiente capa de tinta. Además, de acuerdo con la presente invención, éste también es un proceso que aumenta la viscosidad de una capa de tinta sobre el substrato permitiendo la evaporación de al menos una parte del disolvente en la capa impresa de tinta de curado con energía, cuyo proceso puede acelerarse aplicando calor o provocando corriente de aire sobre la superficie entintada en las aplicaciones de tinta subsecuentes.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 muestra una prensa de impresión flexográfica para aplicar sobreimpresiones en tinta húmeda elaborada de acuerdo a la presente invención. La Figura 2 muestra una modalidad alternativa de un aparato para sobreimpresiones en tinta húmeda de acuerdo con esta invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN A continuación se describirá la invención haciendo referencia a las figuras, cuando sea necesario. Estas figuras han sido proporcionadas con el propósito de facilitar la comprensión de la invención, por lo tanto, sólo los elementos que se necesitan para entender la invención, han sido ilustrados y no se ha graficado ningún equipo para medir ni representar ningún equipo utilizado comercialmente. Esta invención se refiere a un proceso novedoso para sobreimpresiones en tinta húmeda con tintas líquidas flexográficas de curado con energía en un ambiente de impresión flexográfica, en el cual las tintas son de preferencia formuladas, curadas con energía, acuosas, monofásicas, composiciones como aquellas descritas en la Solicitud de Patente Provisional de E.U.A., Serie No. 60/380081, presentada con fecha 6 de mayo de 2002, titulada "Composiciones a base de Agua Monofásicas de Curado con Energía", todo el contenido de la misma se incorpora en la presente como referencia. También se pueden utilizar otras composiciones con base no acuosa que tengan características similares. A diferencia de las otras tintas flexográficas , las tintas líquidas acuosas flexográficas de curado con energía de la presente solicitud tienden a mostrar el cambio mínimo de adhesividad cuando se secan. Sin embargo, estas tintas presentan cambios de viscosidad suficientes para efectuar la sobreimpresión en tinta húmeda sobre una prensa de impresora flexográfica, conforme se describirá más adelante . Dichas tintas líquidas flexográficas monofásicas de curado con energía son composiciones únicas, ternarias o cuaternarias que contienen una resina que puede neutralizarse por el ácido o la base, y un disolvente no reactivo como por ejemplo un solvente orgánico, agua o una combinación de los mismos. El agente diluyente no reactivo se utiliza para controlar la viscosidad de dichas tintas. Las composiciones monofásicas ideales para efectuar impresiones acorde con esta invención son curadas con energía. El término "composición de curado con energía" utilizado en esta invención, se refiere a las composiciones que se pueden polimerizar o enlazar en cruz por la acción de una fuente de energía de radiación actínica como la radiación ultravioleta (UV) , la radiación de haz de electrones (EB) y similares. El término "radiación ultravioleta" utilizado en esta invención pretende incorporar la radiación que contenga un intervalo de longitud de onda de aproximadamente 190 a 500 nanómetros, y de preferencia de 200 a 420 nanómetros aproximadamente. Este tipo de radiación actínica se puede obtener a partir de una variedad de fuentes, por ejemplo, de las lámparas con arco de mercurio, lámparas con arco de xenón, lámpara fluorescente, fuentes de láser monocromático, y similares. El término "radiación de haz de electrones" utilizado en esta invención pretende incorporar electrones de alta energía como los aparatos de descarga eléctrica o aparatos de haz de electrones que funcionan generalmente a 70-200 kilovatios y emiten una radiación en un intervalo convencional de 1-4 milirad. El agua constituye el disolvente no reactivo en una incorporación de composiciones de tinta que son apropiadas para esta invención. Sin embargo, las composiciones que contienen otros disolventes no reactivos, tales como el alcohol y las mezclas de agua con alcohol, pueden ser utilizados, así como cualquier otro disolvente compatible con volatilidad necesaria que permita la evaporación suficiente del disolvente en un tiempo razonable durante la aplicación de capas de tinta consecutivas para que la viscosidad de cada capa de tinta aplicada aumente lo suficiente en comparación con la viscosidad de la capa de tinta aplicada recientemente, con el fin de implementar la sobreimpresión en tinta húmeda de la capa recién impresa produciendo, de este modo, un efecto colorido o visual . En términos prácticos, lo que más se desea es una composición de tinta de curado con energía a base de agua, puesto que su uso cumple con los reglamentos de salud y anticontaminación que limitan la cantidad de solventes permitida en el medio ambiente. Por lo tanto, esta invención será descrita utilizando composiciones de tinta acuosa, ya que lo más probable es que se utilicen dichas composiciones. Sin embargo, no se debe interpretar esta limitación en la descripción de la invención como una restricción. Las tintas de curado con energía radiante con perfiles similares de viscosidad de tinta y las características comparables de evaporación del disolvente no reactivo están consideradas dentro del alcance de la presente invención. El método proporcionado en esta invención para aplicar múltiples capas de tinta sobre un substrato, al menos superpuestas parcialmente, depende del cambio rápido y relativamente significativo en la viscosidad de una tinta líquida flexográfica de curado con energía (que puede ser una tinta a base de agua que contenga un disolvente, como el agua) , después de haber sido depositada en el substrato como una capa. El substrato apropiado que se emplea en esta invención puede contener capas previamente aplicadas. En cuanto a las capas de tinta aplicadas en la presente invención, cada capa de tinta es depositada sobre el substrato en una estación de tinta. Existen tantas estaciones de tinta como tintas individuales utilizadas para imprimir la imagen a color. En cada estación de tinta, la tinta es transferida desde un depósito de tinta mediante un rodillo anilox hacia una plancha de impresión flexográfica, como la plancha de impresión polimérica Cyrel®, elaborada por E.I. Dupont de Nemours and Company, Inc. Luego, la tinta es transferida desde la plancha de impresión hacia un substrato receptor, como por ejemplo un rollo de papel continuo no absorbente o una lámina de película de polietileno, que pueden ser impresas con una plancha de impresión flexográfica . La viscosidad inicial de una tinta líquida flexográfica depositada en el substrato debe ser normalmente inferior a los 4000 cps, y de preferencia menor a los 1200 cps, aunque también se pueden utilizar viscosidades de tinta de 2,000 cps, dependiendo de la aplicación especial de impresión. Como se mencionó anteriormente, es preferible utilizar una baja viscosidad de tinta a fin de lograr una buena transferencia de la misma desde el depósito de tinta a través del rodillo anilox hacia la superficie de la plancha de impresión. El disolvente no reactivo comienza a evaporarse una vez depositada la tinta sobre el substrato. La velocidad de evaporación es una función del disolvente no reactivo seleccionado, junto con las condiciones ambientales de temperatura, presión barométrica y humedad relativa. La evaporación también se logra mediante el rápido aumento de la tinta aplicada o la capa cubierta en el área de superficie y el uso de mayor circulación de aire sobre la capa de tinta aplicada en el substrato, que puede incluir aire que es soplado sobre el substrato. Asimismo, dicha evaporación se puede lograr mediante la adición de calor, ya sea calentando la corriente de aire transportada hacia el substrato, o utilizando lámparas infrarrojas y similares. Dependiendo del tipo de tinta de impresión seleccionada, al retirar una pequeña cantidad de disolvente no reactivo se producirá un cambio significativo y adecuado en la viscosidad de tinta de la capa de tinta aplicada. Una vez que la capa de tinta llega a la siguiente estación de tinta, donde otra capa de tinta, generalmente de diferente color, es depositada en el substrato o sobre pequeñas porciones, si no es todo, de la capa de tinta depositada previamente, la viscosidad de la capa de tinta depositada habrá aumentado lo suficiente como para sobreimprimir en tinta húmeda dicha capa de tinta sin sobreimprimir, nuevamente la tinta depositada recientemente, con el mismo grado de viscosidad de la tinta que el de la tinta depositada previamente al momento de su aplicación. Por lo tanto, al seleccionar tintas de curado con energía que contienen pequeñas cantidades de una viscosidad que controla el disolvente no reactivo como el agua, la sobreimpresión en tinta húmeda de varias capas de tinta pueden ser implementadas sin la necesidad de cambiar la viscosidad de la tinta, por ejemplo, suministrando calor a la tinta, enfriando el substrato que contiene la capa de tinta entre las estaciones de tinta o curando la tinta entre las estaciones de tinta. De acuerdo con la presente invención, una vez que se han aplicado todas las capas de tinta, se requiere de una sola etapa de curado con una fuente adecuada de curado con energía para fijar todas las capas aplicadas. Este proceso de sobreimpresión de tinta húmeda no se limita al uso de tintas líquidas flexográficas de curado con energía sino que puede abarcar el uso de al menos una capa de tinta de curado sin energía. Por ejemplo, se puede aplicar una capa del tipo de tinta líquida flexográfica de curado con energía mencionada anteriormente, y después de esta aplicación se procede a aplicar una capa de tinta líquida flexográfica de curado sin energía. Esta segunda capa contiene una viscosidad inferior a la viscosidad incrementada (a través de la evaporación de todo o parte del disolvente) de la primera capa.

Debido a la diferencia de viscosidad, el sistema de sobreimpresión en tinta húmeda puede ser implementado . Si esta segunda capa es la última, todas las capas de tinta pueden ser, por lo tanto, curadas y secadas aplicando los métodos y medios tradicionales de secado, con el fin de fijar a la vez las capas de tinta depositadas en el substrato. En todavía otra modalidad de la presente invención, un número de capas de tinta tradicionales y de curado con energía pueden ser entintadas una encima de otra y seguir aplicando la técnica de sobreimpresión en tinta húmeda de esta invención. Por ejemplo, como mencionamos anteriormente, se puede aplicar una primera tinta de curado con energía que tiene una primera viscosidad como una primera capa. Se puede aplicar una capa de tinta tradicional, que tiene una viscosidad inferior a la viscosidad aumentada de la primera capa de tinta, sobre la capa de viscosidad aumentada en una siguiente estación de tinta para formar una segunda capa. Luego se puede aplicar una tercera capa sobre la segunda utilizando una segunda tinta de curado con energía, que tiene una viscosidad menor que la de la segunda capa. La viscosidad de esta capa aumentará nuevamente cuando el disolvente no reactivo se evapore antes de alcanzar la siguiente estación de tinta. En la cuarta estación de tinta, se puede aplicar una cuarta capa sobre la tercera utilizando otra tinta de curado con energía que tiene una viscosidad menor que la viscosidad incrementada en la tercera capa. El secado de la capa de tinta convencional puede implementarse siempre y cuando la viscosidad de la capa de tinta convencional sea tan baja que la tinta de curado con energía de menor viscosidad no esté disponible. De esta manera, es posible implementar el proceso de la presente invención que se le conoce como un proceso "híbrido", en el cual sólo una cierta cantidad de capas de tinta son implementadas por la sobreimpresión en tinta húmeda de viscosidad gradiente y donde otras capas de tinta se secan o curan antes de aplicar las capas de tinta adicionales, utilizando combinaciones de tinta. Sin embargo, mientras sea posible y dentro del alcance de esta invención, dicho proceso híbrido es menos eficaz que un proceso en el cual todas las capas aplicadas corresponden a capas de tinta líquida flexográfica de curado con energía. La figura 1 muestra un aparato de esta invención. El aparato 10 mostrado en esta figura es similar a la prensa de impresión central, que es una prensa utilizada frecuentemente por la industria de impresión flexográfica para imprimir múltiples imágenes con varias capas que contienen al menos algunas áreas de tinta superpuesta. Debido a que la tecnología para fabricar este aparato es bastante conocida en artes gráficas, sólo se consideran aquellos elementos que han sido incorporados en este aparato para transformar una prensa estándar de impresión central en una prensa de impresión flexográfica capaz de realizar la sobreimpresión al aplicar capas de tinta líquida superpuesta. Como se muestra en la Figura 1, el aparato 10 comprende un substrato que soporta el tambor cilindrico 12 que tiene una superficie periférica externa 14. Alrededor de la superficie periférica 14 del tambor 12, se han colocado varias estaciones de tinta 18 ubicadas a lo largo de la superficie. A pesar de que sólo se ha ilustrado tres estaciones, con la única finalidad de ilustrar la invención, se pueden colocar menos o más estaciones alrededor del tambor sin disminuir el alcance de esta invención. Cada una de las estaciones de tinta contiene un depósito para tinta 20, un rodillo de tinta 22 y un rodillo de apoyo de la plancha de impresión 24. Es preferible que el rodillo de tinta sea un rodillo anilox y esté colocado de tal forma que pueda recibir la tinta desde el depósito y transferirla hacia la plancha de impresión montada sobre el rodillo de impresión. El rodillo de impresión está colocado en relación al tambor 12 para que pueda aplicar una capa de tinta en el rollo de papel continuo 16 que es transportado por el tambor 12 hacia el punto de contacto "A" , "B" y "C" respectivamente para cada estación ilustrada. Las estaciones de tinta, como se describen aquí, son bastante conocidas en artes gráficas y son utilizadas generalmente en prensas de impresión central; por lo tanto, no se ha considerado ninguna descripción adicional en este documento, sólo se menciona que dicha estación de tinta debe ser capaz de manipular tintas líquidas que tengan viscosidades inferiores a los 4,000 cps . Se recomienda colocar una estación de curado con energía 38 a lo largo del recorrido del rollo de papel continuo 16 alrededor del tambor 12 colocado después de la última estación de tinta. Dichas estaciones de curado también son conocidas en artes gráficas y tampoco requieren de ninguna descripción adicional, sólo se menciona que al seleccionar una estación de curado para utilizarla de acuerdo con esta invención, dicha estación debe tener una producción de energía del tipo requerido para curar las tintas líquidas empleadas al poner en práctica esta' invención. El substrato que soporta el tambor 12 es conducido giratoriamente a una velocidad de rotación co de rpm (revoluciones por minuto) , utilizando un impulsor que cuenta con una banda 36 y poleas 32 y 34 impulsadas por un motor 30. Dicho impulsor permite cambiar la velocidad de rotación ?, por ejemplo, puede cambiar el tamaño relativo de las poleas 32 y 34 o cambiando la velocidad giratoria de la polea 32 impulsada por el motor 30. El impulsor mostrado tiene la finalidad de ilustrar y no constituye una limitación, otros impulsores conocidos en artes gráficas que sirven para alterar la velocidad de rotación del tambor 12 pueden ser utilizados dentro del alcance de esta invención, que incluye el acoplamiento directo de un motor de velocidad variable al tambor, o la conexión de un motor de impulsión al tambor a través de una caja de velocidades, etc. De acuerdo con la presente invención, a este aparato se le ha suministrado adicionalmente un sistema de control dirigido generalmente por un control central 28, controles locales 26 y una interfaz para el usuario 40. Este sistema de control sirve para controlar el aparato de manera que una primera capa de tinta líquida, aplicada sobre el rollo de papel continuo 16 en la primera estación de tinta 18 del punto "A" , incremente su viscosidad, mediante la evaporación de al menos una parte del disolvente no reactivo, a una viscosidad superior a la de la segunda tinta que se va a aplicar sobre ésta en la siguiente estación de tinta 18 del punto "B" y a una viscosidad suficiente como para sobreimprimir en tinta húmeda la segunda tinta líquida. El sistema de control puede alcanzar este resultado en cualquiera de las siguientes formas. La manera más sencilla es que las estaciones de tinta 18, 18' y 18" estén fijadas alrededor del tambor 12 en un espacio angular, 6lt ?2 etc. En este caso, el sistema de control ajusta la velocidad de rotación del tambor ? como una función del tiempo que se requiere para cambiar la viscosidad deseada mediante la evaporación en una capa cubierta del punto "A", de este modo dicha capa del punto "A" puede llegar al punto "B" con una viscosidad suficientemente elevada como para sobreimprimir en tinta húmeda la capa de tinta aplicada sobre ésta en el punto "B" . El tiempo requerido es una función que sirve para cambiar la viscosidad deseada, ésta es una función del tipo de tinta líquida utilizada en las dos estaciones de tinta, del espesor de la capa cubierta en la primera estación, y de las condiciones ambientales, las cuales afectan la evaporación. Éste puede ajustarse de manera experimental para cada tipo de tinta y espesor de capa de tinta aplicada. Estos datos se deben obtener antes de iniciar la impresión y deben estar disponibles para ser utilizados por el operador del aparato . Los datos pueden almacenarse en una memoria electrónica (incluidos en bloque 28), la cual forma parte del sistema de control y está indexada al tipo de tinta utilizada en cada estación de tinta y al espesor de la capa de tinta que se va a aplicar en cada estación de tinta. De este modo, el operador puede acceder fácilmente a una información de velocidad rotativa con sólo ingresar, al sistema de control a través de una interfaz 40, el tipo de tinta y el espesor de la capa de tinta que se va a aplicar en las estaciones de tinta 18 y 18' . Cuando más de dos estaciones de impresión son usadas, como es el caso de la impresión comercial actual, este sistema de control puede ser programado para calcular una velocidad promedio para el tambor 12, el cual transportará el rollo de papel continuo entre las estaciones 18, 18' 18", etc. en un tiempo requerido para que las capas de tinta logren la evaporación requerida necesaria para producir la viscosidad ideal para llevar a cabo la sobreimpresión en tinta húmeda en todas las estaciones de impresión. El sistema de control puede comprender también estaciones de tinta movibles, las cuales pueden ser transportadas en el recorrido del rollo de papel continuo sobre la superficie del tambor, de este modo, se cambia el espacio angular ??, ?2 etc. entre las estaciones. Dicho cambio puede ser realizado manual o automáticamente usando los impulsores 26 de posición individual en cada estación de tinta como parte del sistema de control. El sistema de control también puede incluir un impulsor de velocidad variable y un impulsor de posición variable, para que el espacio de las estaciones de tinta y la velocidad de rotación ? del tambor puedan ser adaptados para cumplir con el requerimiento de que la viscosidad de cada capa de impresión depositada aumente suficientemente por medio de la evaporación, hasta que dicha capa de tinta sobreimprima en tinta húmeda una siguiente capa de tinta depositada. El control del sistema en esta disposición, puede contener datos de cambio en la viscosidad almacenada en una memoria. Estos datos están indexados de tal forma que proporciona información sobre el espaciado y la velocidad de rotación a un operador después de ingresar el tipo de tinta y el espesor deseado de capa aplicada para el trabajo de impresión. Esto puede lograrse rápidamente utilizando una unidad central de procesamiento programado "CPU" , un dispositivo de entrada como un teclado, una memoria y un dispositivo de pantalla, tal como se conoce en el arte previo. En un sistema de control alternativo, el CPU puede controlar directamente la velocidad rotacional del tambor y el mecanismo de posicionamiento de las estaciones de la tinta, usando, por ejemplo, el impulsor de posicionamiento 26 asociado con las estaciones de tinta, basado en los datos de entrada con respecto a las tintas y al espesor de las capas que se usarán. Opcionalmente, los elementos 42 que asisten en la evaporación del disolvente no reactivo pueden colocarse en las estaciones de tinta. Dichos elementos pueden ser elementos generadores de calor o de aire o combinaciones de las mismos, y no incluyen los equipos que permiten recuperar el disolvente usual típico de los secadores entre etapas del arte previo. A diferencia del uso requerido en las precedentes artes gráficas de los elementos de secado entre etapas, estos elementos son considerados como de uso opcional con esta invención y pueden ser empleados para facilitar un proceso de evaporación acelerado y así incrementar la viscosidad de la capa de tinta aplicada cuando la capa es transportada entre las estaciones de tinta. Cuando se presentan dichos elementos y éstos requieren espacio, consumen energía, y tienden a calentar la superficie del tambor, es preferible implementar el proceso sin estos elementos. Como resultado, el equipo fabricado, de acuerdo a esta invención, permite una construcción en la cual el diámetro del tambor, equipado con una cierta cantidad de estaciones de impresión, puede ser reducido, y la cantidad de estaciones de impresión alrededor de un tambor que tiene un diámetro específico puede ser incrementada. Asimismo, el tambor no requiere de un sistema de enfriamiento especial, como en la prensa cilindrica de impresión central típica del arte previo y que se parecen superficialmente. Un equipo construido de conformidad con la presente invención también podría permitir el cambio del material de construcción del tambor de metal o de material de aleación de metal típicos a, por ejemplo, un compuesto de polímero o molde, y de esta forma reducir de manera significativa el peso y costo del tambor de cilindro de impresión central. Un equipo según la presente invención no debe ser similar a la impresora central tal como se muestra en la Figura 1, sin embargo, como en la Figura 2, esta invención puede ser probada con una impresora en línea que comprende un número de tintas que se aplican a las impresoras o estaciones de impresión 44. Cada una comprende un soporte de sustrato o cilindro de respaldo 46 conectado con un impulsor 48, y un rodillo de montaje de la plancha de impresión 50, que gira en contacto con la superficie del sustrato. El rodillo 52 que transporta la tinta, como el rodillo anilox se usa para transferir la tinta de un depósito de tinta 54 a una plancha de impresión montada en el rodillo de montaje 50. El sustrato se guía a través de la pluralidad de los rodillos guías del papel continuo 56, 58 a lo largo del recorrido 60 que conduce al sustrato consecutivamente y en serie a través de cualquier número de las estaciones de impresión 44 del tipo descrito. Los rodillos guías pueden incluir rodillos guía de papel continuo 56 que son, de preferencia, rodillos de giro del papel continuo como las barras de aire. Estos rodillos sin contacto o barras de aire son también conocidos en las artes gráficas y no necesitan ninguna descripción. Ver por ejemplo la Patente de E.U.A. No. 5,640,784 que describe una guía del rollo de papel continuo sin contacto /túnel de secado. Como se describió anteriormente, en relación con la Figura 1, el aparato de impresión de la Figura 2 también incluye el sistema de control 62, el cual puede ser usado otra vez para cambiar la velocidad del transporte en la conducción del sustrato de manera que el sustrato llegue a las diferentes estaciones de aplicación de tinta en 44, 44' 44", después de que ha transcurrido el tiempo suficiente siguiendo la aplicación de una capa de tinta para el diluyente no reactivo en la aplicación de la capa de tinta que se evaporará de tal manera que la viscosidad de la capa de tinta se incremente suficientemente para retener la próxima impresión, conforme el sustrato llega a los puntos A, B y C. Como se describió en relación a la Figura 1, la rapidez puede cambiar por el uso de motores de velocidad variable que conducen el transporte del rollo de papel continuo, o por un cambio en el radio de los engranes en el impulsor del rollo de papel continuo. La velocidad puede lograrse manual o automáticamente y está preferentemente basada en tablas determinadas que muestran la relación entre la viscosidad que cambia como una función de la capa de revestimiento, tipo de tinta usada, y, opcionalmente condiciones ambientales. Nuevamente, como se describió en el caso de los aparatos ilustrados en la Figura 1, el sistema de control 62 constaría de una forma para alterar la longitud de la trayectoria entre estaciones. Esto puede lograrse proporcionando un ajuste manual de la distancia que viaja el sustrato entre las estaciones de impresión, por ejemplo, incrementando el rodillo 58 o moviendo las estaciones de impresión separándolas. El rodillo 58 puede incrementarse automáticamente por el sistema de control por medio de un pistón 68 u otro método similar. Alternativamente, las estaciones de impresión pueden estar soportadas en forma movible sobre una estructura guía, no ilustrada y pueden ser deslizadas a lo largo del recorrido del sustrato. Estos arreglos mecánicos son muy comunes en las artes gráficas. En la práctica, el usar tanto el aparato de la Figura 1 o 2, el rollo de papel continuo de sustrato es manejado por las numerosas estaciones de aplicación de la tinta. Antes del inicio del proceso de aplicación de la tinta, el operador determina el tiempo requerido para obtener la viscosidad en cada capa de tinta aplicada con el fin de incrementar el nivel de sobreimpresión deseado después que la capa se aplica sobre el sustrato y antes de que la próxima capa sea aplicada encima. El operador determinará este tiempo basándose en los datos del cambio de viscosidad de cada tinta dadas las condiciones ambientales en la aplicación de la tinta. Esto se termina de una mejor manera haciendo uso de la tabla de datos, la cual puede imprimir listas o información almacenada en la memoria del sistema de control, cuando esta información esté disponible. Posteriormente, se selecciona el tiempo de retardo entre las aplicaciones de las capas, el operador establecerá la velocidad del impulsor, o el espaciado de la estación, o ambas para obtener los tiempos de retardo necesarios para aplicar la capa de tinta para incrementar de manera suficiente la viscosidad (vía evaporación o diluyente no reactivo) para efectuar la sobreimpresión en húmedo. Cuando el CPU y la memoria contienen los componentes y la información del perfil de viscosidad para las tintas usadas que están disponibles, el sistema de control establecerá la rapidez propia y/o espaciado de la estación automáticamente por un operador de entrada de los tipos de tinta usados y las condiciones ambientales Ambos aparatos de la Figura 1 y 2 incluirían una estación de fijación de tinta de la estación 70 siguiendo la estación de aplicación de la última tinta donde la energía aplicada a las capas de tinta de energía curable para fijar las capas sobre el sustrato como parte integral de la misma contenida. Dependiendo de la naturaleza de las tintas curables con energía, la estación de fijación usa una fuente de radiación actínica tales como los rayos ultra violeta (UV) , haz electrónico (EB) , u otra fuente de radiación actínica apropiada. Los siguientes ejemplos ilustran la invención. Los ejemplos muestran diferentes colores (amarillo, rojo, azul, negro y blanco) curables con energía, tintas flexográficas a base de agua impresas en sustratos no porosos como el polietileno (ejemplo PE, HDPE y LDPE) , polipropileno (por ejemplo PP, OPP, BOPP) , poliestireno (por ejemplo PS , OPS, BOPS) , poliamida (por ejemplo Nylon®) , cloruro de polivinilo (por ejemplo PVC) o película de polietilentereftalato (PET) usando una Impresora Flexográfica de Impresión Central sin un secado de interestación o curado. Todos los porcentajes, a menos que se indique otra cosa, son el porcentaje de peso basado en el peso total de la composición de la tinta.

Ej emplo 1 La prensa utilizada correspondía a una Prensa de Impresión Flexográfica de Impresión Central con un amplio rodillo de papel continuo de seis colores para tintas a base de solventes, fabricadas por Kidder Inc., y equipada con un sistema de bombeo de hoja raspadora con cámara cerrada, y una estación de curado con bulbo-H UV de 200-600 vatios/pulgadas de fusión. Las estaciones de impresión sobre la prensa se encuentran al rededor del cilindro central. La distancia entre las estaciones de impresión alrededor del cilindro central es la siguiente: Distancia entre Estación 1 y 2, con 63.25 cm; Distancia entre Estación 2 y 3, con 73.41 cm; Distancia entre Estación 3 y 4, con 92.20 cm; Distancia entre Estación 4 y 5, con 73.41 cm y Distancia entre Estación 5 y 6, con 63.25 cm La distancia entre la última estación de tinta y la unidad de curado alcanzó cerca de los 30.48 cm. Se instalaron las estaciones de impresión con las tintas de curado con energía para sobreimpresión en tinta húmeda. Las planchas de impresión que se utilizaron fueron las sólidas planchas flexográficas fotopoliméricas Dupont Cyrel®. También se utilizaron hojas raspadoras con cámara y rodillos anilox con líneas variantes por pulgadas. En este ejemplo, no se utilizó la estación de tinta 1. Las estaciones de tinta 2 contenían tinta amarilla elaborada con la siguiente composición : 12.5 % pigmento amarillo (amarillo permanente GDR, elaborado por Clariant GmbH, Frankfurt , Alemania) 30.6% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina elaborada por Sun Chemical Co . , Inc., Fort Lee, NJ, resina 924-1069 y descrita en WO 99/19369) 6.3% superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3% desespumante de silicona (Byk 019, elaborada por Byk-Chemie) 26.2% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca comercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.2% oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0% fotoiniciador (disponible bajo la marca comercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1% aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 16.0% agua . No se utilizó la estación de tinta 3. La estación 4 contenía tinta azul con la siguiente composición: 15.0% pigmento azul (disponible bajo la marca commercial Sunfast 249-1290, elaborada por Sun Chemical Co., Fort Lee, NJ) 30.4% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069, elaborada por Sun Chemical Co.) 0.5% amoníaco (27-30% conc . en agua) 6.3% superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3% desespumante de silicona (Byk 019, elaborada por Byk-Chemie) 26.1% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca comercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.1 % oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0% fotoiniciador (disponible bajo la marca commercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1% aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 13.5% agua La estación de tinta 5 contenía una tinta negra con la siguiente composición: 15.0% pigmento negro de carbón (Printex 35, elaborado por Degussa) 30.4 % resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069, elaborada por Sun Chemical Co . ) 0.5% amoníaco (27-30% conc . en agua) 6.3 % superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3 % desespumante de silicona (Byk 019, elaborado por Byk-Chemie) 26.1 % oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca commercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.1 % oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0 % fotoiniciador (disponible bajo la marca comercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1 % aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 13.5 % agua Finalmente, la estación de tinta 6 contenía una tinta blanca con la siguiente composición: 33.8 % pigmento blanco (Tioxide R-HD6X, elaborado por Tioxide Corporation) 9.0 % resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069, elaborada por Sun Chemical Co . ) 0.3 % superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3 % desespumante de silicona (Byk 019, elaborado por Byk-Chemie) 26.1 % oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca commercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) y 30.5 % agua Las estaciones de tinta 2, 4 y 5 fueron equipadas con rodillo anilox de 800 líneas por pulgada y se utilizaron las planchas de impresión flexográfica fotopolimérica DuPont® Cyrel®. Las planchas tenían una imagen de prueba con áreas de color en varias densidades, áreas sólidas de sobreimpresión de placas y una imagen. La estación de tinta 6 fue equipada con rodillo anilox de 360 líneas por pulgada y con planchas de impresión flexográfica fotopolimérica DuPont® Cyrel®. La plancha sólida fue cubierta y se sobreimprimió toda la plancha de prueba como se describió en las otras estaciones. La sobreimpresion en húmedo se realizó sobre una película de polietileno transparente de baja densidad. La sobreimpresion y el curado fueron probados a diferentes velocidades de línea para cambiar la viscosidad ocasionada por la evaporación del solvente, que es el agua. Otras pruebas concernientes al contenido de humedad de la tinta y los cambios en su viscosidad son tratados más adelante. En la prensa se verificaron los colores spbreimpresos de manera visual, el curado se verificó con el tacto, la sobreimpresion se verificó controlando la tinta bombeada para el entintado. Se examinaron las tintas después de la prueba, las cuales se encontraron que no tenían color. Las tintas en la imagen y áreas de sobreimpresion se sobreimprimieron en húmedo perfectamente una sobre la otra sin necesidad de volver a sobreimprimir . La imagen mostró el diseño deseado y los colores sobreimpresos mostraron la intensidad y matiz deseados. La tinta se curó completamente en todas las condiciones de curado que fueron comprobadas en todos los colores simples, en blanco y en las áreas de sobreimpresion. La máxima velocidad de línea fue de 304.8 m min"1, lo cual muestra una velocidad de sobreimpresion de 0.1245s entre las dos estaciones (estación de tinta 5 y 6) .

Las tintas de curado e impresión fueron probadas para la densidad de color SWOP y valores de diagrama de cromaticidad (modo D652 / L*, a*, b*) utilizando X-Rite® Press Check. Todos los colores alcanzaron una alta densidad. Los colores sobreimpresos también mostraron las densidades de color de sobreimpresión deseadas, lo que indica que la transferencia de todos los colores sobreimpresos además del blanco como color de fondo es suficiente. En ninguno de los colores se ha observado ninguna tintura o re-sobreimpresión. Se llevaron a cabo pruebas adicionales en forma de pruebas de agua y alcohol de acuerdo con las normas industriales así como pruebas de adhesión. Las impresiones pasaron todas las pruebas de adhesión en las áreas de impresión. Las propiedades de resistencia dependieron de la condición de curado pero, por lo general, tuvieron buenos resultados.

Ejemplo 2 Se usa el mismo equipo como en el Ejemplo 1, la segunda estación de tinta fue llenada con una tinta amarilla de la siguiente composición: 13.30 % pigmento amarillo (amarillo permanente GDR) 12.07 % resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069) 6.65 % superdispersante (Solspers 41090) 0.27% desespumante de silicona (Byk 019) 0.53 % amoníaco (30% conc . en agua) 7.65% oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610) 38.55 % oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (Laromer 8765) 4.0 % fotoiniciador (Irgacure 500) 1.10 % aditivo de flujo de silicona (DC 57) y 15.68 % agua.

La estación de tinta 5 fue llenada con una tinta azul de la siguiente composición: 15.96 % pigmento azul (Sunfast 249-1290) 10.92 % resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069) 6.65 % superdispersante (Solspers 41090) 0.27% desespumante de silicona (Byk 019) 0.53 % amoníaco (30% conc. en agua) 7.42 % oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610) 38.32 % oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (Laromer 8765) 5.0 % fotoiniciador (Irgacure 500) 1.1 % aditivo de flujo de silicona (DC 57) y 14.63 % agua.

Las estaciones de tinta fueron equipadas con rodillo anilox de 550 líneas por 2.54 cm y se. emplearon planchas de impresión flexográfica fotopolimérica DuPont® Cyrel®. Las planchas tenían áreas de planchas sólidas de 11.43 x 17.78 cm y un área de sobreimpresión de 5.08 x 15.25 cm. El substrato consistía en una película de polietileno transparente de baja densidad. El curado y secado fueron probados a diferentes velocidades de línea. En la prensa se verificaron los colores sobreimpresos de manera visual, el curado se verificó con el tacto, la sobreimpresión se verificó controlando la tinta bombeada para el entintado. Se examinaron las tintas después de la prueba, las cuales estaban perfectamente sobreimpresas una sobre otra sin necesidad de imprimir nuevamente y con la intensidad de color deseada de acuerdo a la transferencia a velocidades dadas. La tinta se curó completamente en todas las condiciones probadas de curado . en las áreas de sobreimpresión verde, amarillo y azul. La máxima velocidad de línea fue de 304.8 m min-1 y el mínimo rango de dosis UV fue de 200 vatios x 2.54 cm a una velocidad de línea de 91.44 m min'1.

Ejemplo 3 Usando las mismas tintas, el mismo substrato y equipo como en el ejemplo 2, se invirtieron los colores, de manera que la tinta azul se colocó en la estación de tinta 2 y la tinta amarilla en la estación 5. Cada estación de tinta fue equipada con rodillo anilox de 550 líneas por 2.54 cm y se utilizaron planchas flexográficas fotopoliméricas DuPont® Cyrel . Las impresiones tenían áreas de plancha sólida de 11.43 x 17.78 cm y un área de sobreimpresion de 5.08 x 15.24 cm. La sobreimpresion fue probada como se describe en el ejemplo 2. No se mostró ninguna diferencia visual en el color, en el área sobreimpresa (verde) . Los valores de cromaticidad señalados anteriormente extraídos con X-Rite Press Check confirmaron este resultado. Los valores estuvieron dentro del error de la medición, lo que indica que la transferencia de la tinta amarilla sobre la tinta azul y viceversa es suficiente y no se observó ninguna resobreimpresión o tintura.

Ejemplo 4 La prensa utilizada correspondía a una Prensa de Impresión Flexográfica de Impresión Central con un angosto rodillo de papel continuo de seis colores para tintas UV convencionales, fabricada por Ko-Pack Inc., y equipada con un sistema de hoja raspadora con cámara angular invertida, una pasada de lamination que utiliza una estación número 6 para el adhesivo UV y una estación de curado con bulbo-H UV de 200-700 vatios/pulgadas de fusión. Las estaciones de impresión sobre la piensa se encüentran alrededor del cilindro central . Se instalaron las estaciones de impresión con las tintas de curado con energía para sobreimpresión en tinta húmeda. Las planchas de impresión que se utilizaron fueron las planchas flexográficas fotopoliméricas sólidas Dupont Cyrel®. También se utilizaron hojas raspadoras con cámara y rodillos anilox con líneas variantes por pulgadas. En este ejemplo, no se utilizó la estación de tinta 1. Las estaciones de tinta 2, 4 y 5 contenían tintas con la misma composición como se describe en el ejemplo 1. La estación 3, por su parte, contenía tinta roja elaborada con la siguiente composición: 13.95% pigmento rojo (Sun 235-3438) 12.07% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069) 6.65% superdispersante (Solspers 41090) 0.27% desespumante de silicona (Byk 019) 0.53% amoníaco (30% conc . en agua) 7.65% oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610) 37.95% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (Laromer 8765) 4.0% fotoiniciador (Irgacure 500) 1.10% aditivo de flujo de silicona (DC 57) y 15.68% agua. Las estaciones de tinta 2, 4 y 5 fueron equipadas con rodillo anilox de 800 líneas por 2.54 ctn. La estación de tinta 3 fue equipada con rodillo anilox de 700 líneas por 2.54 cm. Todas las estaciones emplearon placas de impresión flexográfica otopolimérica DuPont® Cyrel®. Las placas tenían una imagen de prueba con áreas de color en varias densidades, áreas sólidas de sobreimpresión de placas y una imagen. Las lámparas de curado de interestación disponibles fueron desconectadas con excepción de la última lámpara de curado, luego de la estación 6, para permitir el proceso de sobreimpresión en tinta húmeda y finalmente el curado. Todas las impresiones realizadas fueron sometidas a pruebas a una velocidad máxima de impresión de 152.4 m min"1.

En esta prueba, la sobreimpresión en tinta húmeda se realizó en varios substratos como por ejemplo: Trespaphan Adicional LWH 33 opaque OPP NO Pack clear shrinkable OPS TEKRA Valeron 003 PP/Rubber blend Mobil Label Lyte 66LL344 opaque coated face stock BOPP Plástic suppliers Polyflex 0530 CLR clear PS/Rubber bled Kloeckner Pentaplast Pentaclear PVC BX-KPETE321200 Trepaphan A-Zl clear OPP Ejemplo 5 Usando el mismo equipo y tintas, como en el Ejemplo 4 y el susbtrato 7, la estación de impresión 1 fue equipada con la misma tinta y luego utilizada en la estación de tinta 6 en el Ejemplo 1. La estación fue equipada con un rodillo anilox de 600 líneas y una plancha flexográfica fotopolimérica sólida DuPont Cyrel®. Como resultado, se sobreimprimió en tinta húmeda y se imprimió sobre una sólida capa blanca una imagen de alta calidad, sin presentar alteración, distorsión ni cambio en el color. La impresión se llevó a cabo a una velocidad máxima de impresión de 152 m min'1.

Ejemplo 6 Usando el mismo equipo y tintas, como en el Ejemplo 4 y el substrato 1, la estación de impresión 6 fue equipada con un revestimiento de curado con energía (SunCure LE GAKFV0440563 , elaborado por SunChemical Corp.), un rodillo anilox de 500 líneas por 2.54 cm y una plancha flexográfica fotopolimérica sólida DuPont Cyrel®. Se aplicó el revestimiento en la imagen impresa sin necesidad de curar o secar la tinta. Como resultado se sobreimprimió en tinta húmeda y se imprimió sobre un substrato no poroso, una imagen de alta calidad, sin presentar alteración, distorsión, mancha ni cambio en el color y se aplicó en línea una capa revestimiento sobreimpreso en tinta húmeda.

Ejemplo 7 Usando el mismo equipo y tintas, como en el ejemplo 4 y substrato 1, se equipó la estación de impresión 6 con un adhesivo de curado con energía (SunCure UV Lumination Adhesive RCKFV0487525 , elaborado por SunChemical Corp.), un rodillo anilox de 500 líneas por 2.54 cm y una plancha flexográfica fotopolimérica sólida DuPont Cyrel°. Se equipó la estación de laminación con un substrato. Después de imprimir la imagen, se aplicó el revestimiento de laminación en la parte superior de la imagen impresa sin necesidad de secar y curar la tinta. Se colocó el substrato de laminación clara sobre el revestimiento y la tinta de laminación húmeda y, finalmente se curó el emparedado laminado con una lámpara UV. Como resultado se sobreimprimió en tinta húmeda y se imprimió sobre un substrato no poroso y laminado en línea, una imagen de alta calidad, sin presentar alteración, distorsión, mancha ni cambio en el color.

Ejemplo 8 Los siguientes ejemplos de prueba reflejan el cambio del contenido de humedad de la tinta y de esta manera el cambio en su viscosidad debido a la evaporación del solvente que es el agua. En los ejemplos se emplean los colores amarillo y azul las tintas flexográficas a base de agua de curado con energía impresas en una película de polietileno de substrato no poroso utilizando una Impresora Flexográfica Chestnut sin necesidad del curado o secado en interestación . Todas las tintas fueron impresas a una velocidad de 45 m min"1 y curadas con una lámpara Fusión Aatek Ultra Pack con un rendimiento máximo de 400 v/p al 100%. Se colocó un Kett calibrado de mano ubicado cerca de un dispositivo infrarrojo de humedad enfocado en varias posiciones en el substrato, a 2.54 cm, 11.43 cm y 25.40 cm de la pasada de impresión. El contenido de humedad y la velocidad de evaporación estimada suponían que el valor de la tinta de curado equivalía al 0% del contenido de humedad. El contenido de humedad completo de la tinta no pudo registrarse puesto que la tinta recorre la distancia entre la hoja raspadora y el rodillo anilox hacia la plancha para la pasada de impresión, desde donde se tomó la primera medida a 2.54 cm desde la pasada de impresión. Los datos de humedad fueron registrados internamente tomando un promedio de todas las lecturas de más de dos segundos, en donde cada posición tenía diez lecturas registradas en un periodo de tiempo de 100 segundos. Además, se reportó la desviación estándar.

Prueba 1 La tinta amarilla de la siguiente composición se utilizó en la Estación de Tinta 1: 12.5% pigmento amarillo (amarillo permanente GDP, elaborado por Clariant Corporation) 30.6% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina elaborada por Sun Chemical Co . , Inc., Fort Lee, NJ, resina 924-1069 y descrita en WO 99/19369) 6.3% superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3% desespumante de silicona (Byk 019, elaborada por Byk-Chemie) 26.2% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca commercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.2% oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0% fotoiniciador (disponible bajo la marca comercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1% aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 16.0% agua.

La estación de tinta fue equipada con rodillo anilox de 300 líneas por 2.54 cm y se utilizaron planchas flexográficas fotopoliméricas sólidas DuPont® Cyrel . El substrato correspondía a una película de polietileno clara. La humedad relativa era de 46.3% con una temperatura en el rodillo de papel continuo de 22.7°C +/- 0.2°C y una temperatura de tinta impresa de 22.6°C +/- 0.1°C y RT 22.7. El número de humedad relativo a 2.54 cm a partir de la pasada de impresión fue de 189.9 +/- 10.7. El número de humedad relativo a 11.43 cm a partir de la pasada de impresión fue de 108.20 +/- 10.3. El número de humedad relativo a 25.4 cm a partir de la pasada de impresión fue de 101.1 +/- 8.3. Se registró un grado de evaporación promedio de 0.38% por ms (milisegundos) o 44.7% +/- 0.3% del agua restante entre las lecturas a 2.54 cm y 11.43 cm desde la pasada de impresión. Se registró un grado de evaporación promedio de 0.036% por ms o 7.0% +/- 0.7% del agua restante entre las lecturas a 11.43 cm y 25.4 cm desde la pasada de impresión . Prueba 2 La tinta amarilla de la siguiente composición se utilizó en la Estación de Tinta 1: 12.5% pigmento amarillo (amarillo permanente GDR, elaborado por Clariant Corporation) 30.6% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina elaborada por Sun Chemical Co., Inc., Fort Lee, NJ, resina 924-1069 y descrita en WO 99/19369) 6.3% superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3% desespumante de silicona (Byk 019, elaborada por Byk-Chemie) 26.2% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca comercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.2% oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0% fotoiniciador (disponible bajo la marca comercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1% aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 16.0% agua.

La estación de tinta fue equipada con rodillo anilox de 400 líneas por 2.54 cm y se utilizaron planchas flexográficas fotopoliméricas sólidas DuPont® Cyrel . El substrato correspondía a una película de polietileno opaca. La humedad relativa fue de 46.9% con una temperatura en el rodillo de papel continuo de 23.2°C +/- 0.4°C y una temperatura de tinta impresa de 23.1°C +/- 0.4°C y RT 23.

El número de humedad relativo a 2.54 cm a partir de la pasada de impresión fue de 217.4 +/- 5.7. El número de humedad relativo a 11.43 cm a partir de la pasada de impresión fue de 201.7 +/- 7.1. El número de humedad relativo a 25.4 cm a partir de la pasada de impresión fue de 188.9 +/-5.1. Se registró un grado de evaporación promedio de 0.05% por ms o 5.9% +/- 0.7% del agua restante entre las lecturas a 2.54 cm y 11.43 cm desde la pasada de impresión. Se registró un grado de evaporación promedio de 0.028% por ms o 5.1% +/-0.7% del agua restante entre las lecturas a 11.43 cm y 25.4 cm desde la pasada de impresión.

Prueba 3 La tinta azul de la siguiente composición se utilizó en la Estación de Tinta 1: 15.0% pigmento azul (disponible bajo la marca comercial Sunfast 249-1290, elaborada por Sun Chemical Co. , Fort Lee, NJ) 30.4% resina no saturada con etileno y soluble en agua (resina 924-1069, elaborada por Sun Chemical Co.) 0.5% amoníaco (27-30% conc . en agua) 6.3% superdispersante (Solspers 41090, elaborado por Avecia) 0.3% desespumante de silicona (Byk 019, elaborada por Byk-Chemie) 26.1% oligómero no saturado con etileno y soluble en agua (disponible bajo la marca comercial Laromer 8765, elaborado por BASF Corporation) 2.1 % oligómero no saturado con etileno e insoluble en agua (Sartomer SR 610, elaborado por Sartomer Corporation) 5.0% fotoiniciador (disponible bajo la marca comercial Irgacure 500, elaborado por Ciba Specialty Additives) 1.1% aditivo de flujo de silicona (disponible bajo la marca comercial DC 57, elaborado por Dow Corning) y 13.5% agua La estación de tinta fue equipada con rodillo anilox de 300 líneas por 2.54 cm y se utilizaron planchas continuas flexográficas fotopoliméricas sólidas DuPont® Cyrel . El substrato correspondía a una película de polietileno clara. La humedad relativa era de 44.2% con una temperatura en el rodillo de papel continuo de 23.0°C +/- 0.1°C y una temperatura de tinta impresa de 22.6°C +/- 0.1°C y RT 22.8. Las lecturas en la Prueba 3 se realizaron en solo dos puntos - 2.54 cm y 11.43 cm desde la pasada de impresión. El número de humedad relativo a 2.54 cm a partir de la pasada de impresión fue de 110.0 +/- 11.5. El número de humedad relativo a 11.43 cm a partir de la pasada de impresión fue de 70.0 +/- 8.2. Se registró un grado de evaporación promedio de 0.20% por ms o 23.3% +/- 2.8% del agua restante entre las lecturas a 2.54 cm y 11.43 cm desde la pasada de impresión. Aquellos que se benefician con esta información pueden implementar numerosas variaciones y combinaciones, tales como el uso de diferentes tintas y la incorporación de estaciones de secado y curado entre las estaciones de tinta. Dichas alternativas o variaciones deben ser interpretadas tal y como son de acuerdo al alcance de la invención.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Un método para aplicar varias capas de tinta sobre un substrato que comprende las siguientes etapas: aplicar en un substrato al menos una capa de tinta de tinta líquida de curado con energía con una viscosidad menor a 4000 cps aproximadamente y que contiene un disolvente no reactivo, dicha tinta de curado con energía aplicada tiene una primera viscosidad; evaporar al menos una porción de dicho disolvente no reactivo en la capa de tinta de curado con energía aplicada, de ese modo la viscosidad de la capa de tinta de curado con energía aplicada aumenta ; aplicar, sobre dicho substrato y dicha capa de tinta de curado con energía aplicada, al menos una capa de tinta líquida de curado sin energía con una viscosidad menor que la viscosidad incrementada de la capa de tinta de curado con energía aplicada previamente; y fijar ambas capas de tinta sobre dicho substrato. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el disolvente contiene agua. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque entre aproximadamente el 5% y 50% en peso del disolvente, basado en el peso del mismo, está compuesto de agua. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa A se realiza en una primera estación de tinta y la etapa C se lleva a cabo en la siguiente estación de tinta, y en donde el substrato es transportado a la primera estación de tinta y a la subsecuente estación de tinta a una velocidad suficiente que permita evaporar al menos una porción del disolvente en dicha capa de tinta; de esta manera la viscosidad de dicha capa de tinta aumenta lo suficiente para permitir la sobreimpresion de otra capa de tinta aplicada sobre la capa de viscosidad aumentada. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se aplica calor a dicha capa de tinta aplicada para ayudar a remover al menos una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se aplica una corriente de aire a dicha capa de tinta impresa para ayudar a remover una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque se puede repetir, al menos una vez más, la etapa C seguida de la etapa D, aplicando una capa de tinta adicional sobre dichas capas de tinta fijas; y en donde esta capa de tinta adicional también es fijada sobre dicho substrato. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el disolvente comprende agua. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque entre aproximadamente el 5% y 50% en peso del disolvente, basado en el peso del mismo, está compuesto de agua. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la etapa A se realiza en una primera estación de tinta y la etapa C se lleva a cabo en la siguiente estación de tinta, y en donde el substrato es transportado a la primera estación de tinta y a la subsecuente estación de tinta a una velocidad suficiente que permita evaporar al menos una porción del disolvente en dicha capa de tinta; de esta manera la viscosidad de dicha capa de tinta aumenta lo suficiente para permitir la sobreimpresión de dicha capa de tinta aplicada sobre la capa de viscosidad aumentada. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque se aplica calor a dicha capa de tinta aplicada para ayudar a remover al menos una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque se aplica una corriente de aire a dicha capa de tinta impresa para ayudar a remover una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el substrato es absorbente. El método de conformidad con la reivindicación 7, c caracterizado porque el substrato no es absorbente. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque seguido de la etapa D, se aplica al menos una capa de tinta adicional utilizando una tinta líquida de curado con energía que tiene una viscosidad de tinta menor a los 4000 cps y que contiene un disolvente no reactivo compuesto de agua. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el disolvente está compuesto de agua . El método conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque entre aproximadamente el 5% y 50% en peso del disolvente, basado en el peso del mismo, está compuesto de agua. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la etapa A se realiza en una primera estación de tinta y la etapa C se lleva a cabo en la siguiente estación de tinta, y en donde el substrato es transportado a la primera estación de tinta y a la subsecuente estación de tinta a una velocidad suficiente que permita evaporar al menos una porción del disolvente en dicha capa de tinta; de esta manera la viscosidad de dicha capa de tinta aumenta lo suficiente para permitir la sobreimpresión de dicha capa de tinta aplicada sobre la capa de viscosidad aumentada. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque se aplica calor a dicha capa de tinta aplicada para ayudar a remover al menos una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque se aplica una corriente de aire a dicha capa de tinta impresa para ayudar a remover una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el substrato es absorbente. El método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque el substrato no es absorbente. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque seguido de la etapa D, las etapas A, B, C, y D se repiten al menos una vez. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el substrato es absorbente. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el substrato no es absorbente. Un método para aplicar varias capas de tinta sobre un substrato que comprende las siguientes etapas: aplicar en dicho substrato una capa de tinta de una tinta líquida de curado con energía con una viscosidad menor a 4000 cps aproximadamente y que contiene un disolvente no reactivo, dicha capa de tinta de curado con energía aplicada tiene una primera viscosidad; evaporar al menos una porción de dicho disolvente no reactivo en la capa de tinta de curado con energía aplicada, de ese modo la viscosidad de la capa de tinta de curado con energía aplicada aumenta; aplicar, sobre dicho substrato y dicha capa de tinta de curado con energía aplicada de viscosidad incrementada, una capa subsecuente de una tinta líquida de curado con energía que tiene una viscosidad menor a los 4000 cps y que contiene un disolvente no reactivo; la capa de tinta siguiente tiene una viscosidad inferior a la viscosidad aumentada de dicha capa de tinta de curado con energía aplicada previamente; y fijar cada capa de tinta sobre dicho substrato. 7. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el disolvente es agua. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque entre aproximadamente el 5% y 50% en peso del disolvente, basado en el peso del mismo, está compuesto de agua en cada una de las tintas. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la etapa A se realiza en una primera estación de tinta y la etapa C se lleva a cabo en la siguiente estación de tinta, y en donde el substrato es transportado a la primera estación de tinta y a la subsecuente estación de tinta a una velocidad suficiente que permita evaporar al menos una porción del disolvente en dicha capa de tinta; de esta manera la viscosidad de dicha capa de tinta aumenta lo suficiente para permitir la sobreimpresion de dicha capa de tinta aplicada sobre la capa de viscosidad aumentada .. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque se aplica calor a dicha capa de tinta aplicada para ayudar a remover al menos una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque se aplica una corriente de aire a dicha capa de tinta impresa para ayudar a remover al menos una porción del disolvente a una velocidad mayor que la de la velocidad de la evaporación del disolvente a temperatura, condiciones de humedad y presión ambientales . El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque además comprende repetir las etapas B y C más de una vez, cada vez que se aplica una diferente tinta líquida de curado con energía que tiene una viscosidad menor a los 4000 cps aproximadamente, y que contiene un disolvente no reactivo sobre una capa de tinta aplicada previamente; esta tinta diferente tiene una viscosidad de tinta menor a la viscosidad aumentada de la capa de tinta aplicada previamente El método de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la etapa D comprende fijar todas las capas utilizando una fuente de radiación actínica. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la tinta líquida de curado con energía comprende una composición terciaria, acuosa, monofásica y de curado con energía que contiene agua, oligómero no saturado con etileno y soluble en agua y resina neutralizada por ácido o base. El método de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque los grupos funcionales de la resina contienen grupos de ácido carboxílico, los cuales son neutralizados con una base como la amina terciaria. El método de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la etapa A se realiza en una primera estación de tinta y la etapa C se lleva a cabo en la siguiente estación de tinta, y en donde el substrato es transportado a la primera estación de tinta y a la subsecuente estación de tinta a una velocidad suficiente que permita evaporar al menos una porción del disolvente en dicha capa de tinta; de esta manera la viscosidad de dicha capa de tinta aumenta lo suficiente para permitir la sobreimpresión de dicha capa de tinta aplicada sobre dicha capa de tinta aplicada previamente de la capa de viscosidad aumentada. El método de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque las tintas son tintas líquidas flexográficas de curado con energía y en donde las estaciones de tinta son estaciones de tinta o de impresión flexográfica . Un método para imprimir múltiples capas de tinta sobre un substrato caracterizado porque comprende seleccionar una primera y segunda tinta líquida flexográfica de curado con energía, cada una de estas tintas contiene una viscosidad que controla el disolvente no reactivo compuesto de agua, en una cantidad aproximada de 5% y 50% en peso, basada en el peso del disolvente; cada una tiene una viscosidad de aproximadamente 30 y 70 cps y aplicar secuencialmente la primera y segunda tinta líquida flexográfica de curado con energía sobre un substrato para formar la primera y segunda capas de tinta que tienen porciones superpuestas, y en donde la segunda tinta es aplicada luego de que una porción de dicho disolvente se haya evaporado en la primera capa de tinta. Aparato para aplicar, de manera secuencial, múltiples capas de tinta superpuestas en un substrato, el aparato comprende : un recorrido del substrato y un impulsor del substrato para transportar dicho substrato a lo largo de dicho recorrido; una pluralidad de estaciones de aplicación de tinta separadas a lo largo de dicho recorrido, estas estaciones de aplicación de tinta adaptadas para aplicar una tinta compuesta de un disolvente con una viscosidad menor a los 4000 cps sobre dicho substrato; un sistema de control para dirigir el transporte del substrato a lo largo de dicho recorrido para que una primera capa de tinta líquida, aplicada sobre dicho substrato en una de las mencionadas estaciones de tinta, incremente su viscosidad a través de la evaporación de al menos una porción de dicho disolvente desde la primera capa de tinta hasta una viscosidad mayor que la de la segunda capa de tinta aplicada sobre la primera capa de tinta en la siguiente estación de tinta separada de la primera estación de tinta hasta una viscosidad suficiente para realizar la sobreimpresión en tinta húmeda de la segunda tinta líquida cuando el substrato se transporta entre las estaciones de tinta. El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el aparato incluye un impulsor para transportar dicho substrato a una velocidad preseleccionada , la velocidad preseleccionada está en función del incremento de la viscosidad deseada de una capa de tinta aplicada que se transporta entre las estaciones de tinta. El aparato de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el impulsor es un impulsor de velocidad variable y el sistema de control controla el impulsor de velocidad variable. El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la estación de tinta separada a lo largo del recorrido de transporte es ajustable. El aparato de conformidad con la reivindicación 42, caracterizado porque el sistema de control controla la estación de tinta separada como una función de un incremento de la viscosidad deseada de una capa de tinta aplicada que es transportada entre las estaciones de tinta . El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el sistema de control controla el recorrido de dicho substrato entre las estaciones de tinta como una función de un incremento de la viscosidad deseada de una capa de tinta aplicada que se transporta entre las estaciones de tinta; además controla el espesor de la capa de tinta aplicada en dicho substrato en las estaciones de tinta separadas. El aparato de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque el aparato incluye un impulsor para transportar dicho substrato a una velocidad preseleccionada, la velocidad preseleccionada es una función del incremento de la viscosidad deseada de la capa de tinta aplicada que se transporta entre las estaciones de tinta. El aparato de conformidad con la reivindicación 45, caracterizado porque las estaciones de tinta separadas a lo largo de dicho recorrido pueden ser ajustadas y en donde el control del sistema controla la separación de la estación de tinta y la velocidad preseleccionada como una función para incrementar la viscosidad deseada de la capa de tinta aplicada que se transporta entre las estaciones de tinta. El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque la distancia del recorrido predeterminado que separa las estaciones de tinta puede ser ajustada. El aparato de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el sistema de control incluye una memoria, y en donde la memoria incluye datos sobre el cambio de viscosidad de la capa de tinta aplicada como una función del tiempo; y en donde el sistema de control recupera tales datos y controla el recorrido del substrato entre las estaciones de tinta a una velocidad derivada de los datos recuperados El aparato de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque los datos almacenados en la memoria están indexados para especificar las formulaciones de tinta.. El aparato de conformidad con la reivindicación 49, caracterizado porque los datos también están indexados para precisar el espesor de la capa de tinta aplicada. El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque el recorrido predeterminado es un cilindro de superficie externa y dichas estaciones de aplicación de tinta están separadas, de forma radial, a lo largo de las superficie y el cilindro: a) no tiene elementos de secado ni curado entre las estaciones ; b) es reducido en diámetro; c) tiene una mayor cantidad de estaciones de impresión alrededor de la circunferencia del cilindro ; d) ofrece muy poco o ningún sistema de enfriamiento; y e) es elaborado con un material no metálico, como por ejemplo, un compuesto o molde polimérico. El aparato de conformidad con la reivindicación 39, caracterizado porque además comprende una estación de tinta de curado con energía a lo largo de dicho recorrido predeterminado siguiente a la última estación de tinta.