JP2012525993A - 熱調節によるインキ供給の変更に関連して高粘度インキによりフレキソ印刷を行う方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、「熱調節によるインキ供給の変更に関連付けてペースト状インキによりフレキソ印刷を行う方法」に関するものである。該方法は、センタードラム型フレキソ印刷機に高粘度のインキを用いた後、該インキを紫外線ＵＶまたは電子線ＥＢにより硬化させ、１００％固化させる新技術を可能にするために開発された。本発明が提供するセンタードラム型フレキソ印刷機は、インキ装置の改良によって、数カラーを連続使用する間に、中間乾燥または硬化システム無しに、好ましくは電子線または任意の光化学線（ＵＶ光）に基づく硬化装置による最終乾燥を行うことだけで、高粘度インキの使用が可能である。

Description

本出願は、熱調節によるインキ供給の変更に関連して高粘度インキを用いてフレキソ印刷を行う方法、それもセンタードラム型フレキソ印刷機に高粘度インキを用いた後、該インキを紫外線（ＵＶ）または電子線（ＥＢ）により硬化させ、１００％固化させる新規な印刷技術を可能にするために開発された方法に関する。
本出願は、また印刷システム、より詳しく言えば、高粘度インキで作業可能なインキ装置を有するセンタードラム型印刷システムに関するものである。

印刷方法には、大きく分けて２つのインキ技法が確立している。
１‐熱乾燥法：
ａ．広く知られた方法で、液状インキによるあらゆる印刷材料の９５％を超える生産物に対応している。
ｂ．基材上に濡れたインキ層を最初に被着させた後、温風により溶剤を蒸発させることを基本とした技法。
ｃ．幅５０ｃｍを超える設備での液状インキを用いた印刷物のほぼ１００％を占めている。
ｄ．概して、粘度は５０ｃＰｓ‐５００ｃＰｓの範囲を占めている。

２‐放射線による硬化
電子線を用いて作業可能な技術および装置の両方が存在するにも拘らず、放射線による硬化を利用する大多数の印刷機は、紫外線（ＵＶ）装置を用いて作業している。
ほとんどすべての印刷機は、特に、自己粘着式ラベルおよびスタンプ・セグメントを印刷する場合、いわゆる狭帯域または最大５０ｃｍの印刷幅を使用し、そのさい、基材の費用（紙または粘着フィルム）のため、溶剤インキよりはるかに高価なインキの使用が許容されるが、他方、それにより、無駄が省かれ、印刷品質が高まる点で好結果を示している。
通常、粘度は２５０ｃＰｓ‐２５００ｃＰｓの範囲である。
熱乾燥の欠点は、溶剤インキの印刷品質が、紫外線（ＵＶ）装置を用いた硬化より低くなることが多く、また大気汚染を引き起こす揮発性有機化合物（ＶＯＣ’ｓ）を多量に遊離する不都合が見られる点である。

紫外線装置は、優れた印刷品質を示す一方、インキ費用が高く、光重合開始剤の存在や印刷パッケージからの臭気発生のため、特定用途、主として食品、医薬品、化粧品分野の用途には不適である。
前述の不都合な点の大半を有していない一例は、連続オフセット印刷であり、この印刷は、印刷工程の最後にだけ行われる電子線照射装置による硬化を利用できる可変反復印刷機により、これまで比較的良好に行われてきた。
これらのシステムの大きな利点は、他の中間乾燥および／または硬化システムが不要なことである。しかし、良好な印刷品質を得るには、全システムの完全な設定が必要であり、特に非吸収性基材使用時には、紙のようにはインキを吸収しないので、湿し水量の設定が重要になる。
基材表面に残るインキは、オフセット印刷ではカラーの連続印刷のため、より変形損傷しやすい。画像を転写するゴム胴は、インキの付着していない区域をも含めて基材全表面に接触するので、図１に示すように、先刷りインキを取り消す可能性がある。

フレキソ印刷の場合、基材に接触する区域だけが各カラー印刷区域であり、図２に示すように、これらの区域の表面は常にインキ着けされており、このことは、実際には印刷処理に好都合である。なぜなら、インキ着けされた区域のみが基材または他の先刷りインキ層に接触するからであり、このことは、本発明にとって極めて重要である。

したがって、本発明は、これらの処理の各々に特有の利点が組み合わされ、揮発性有機化合物（ＶＯＣ‘ｓ）を排出しない高品質の代替印刷が可能な新たな印刷システムを市場に提供する。
この目的を達成するための大きな挑戦が、１００‐５００ポアズの範囲で変化するインキを用いてセンタードラム型フレキソ印刷機で作業できるインキ装置を集成することである。前記粘度は、現在の標準値である約２００‐３００ｃＰｓ（センチポアズ）、つまり１００倍低い粘度とは著しく異なっている。
何人かの著者は、幾つかの解決策、例えば現在の解決策とほとんど等しいフレキソ印刷インキ装置の使用を提案しているが、その場合、熱処理によって、使用中にインキ粘度が減少し、最終基材に適用後、粘度が増すようにすることで、米国特許第５，６９０，０２８号に開示されているように、次のカラーが印刷され、高品質の画像が得られる。

より良好な印刷トラッピングを得るために温度を使用するさいの基本問題は、特に提案した集成装置の場合、密閉型「ドクターブレード」とポンプ装置とが適正に作業するには、粘度が比較的低い値でなければならないが、このことは、比較的低粘度のインキで開始すること、または工程制御が常に難しい急激な温度上昇を要することを含意している。
前記米国特許では考えられていない別の副次効果は、粘度にシャープ振動が観察される場合、アニロックスローラを有するシステムでは、インキ供給量の転移が生じるという点である。
粘度変化によりアニロックスローラのインキ供給量の転移が変化するのは、粘度減少時に、より液状のインキのアニロックスローラ凹点表面への粘着性が低減することで、前記アニロックスローラから基材へより多量のインキが転移可能になることで説明できよう。

この観点は、紫外線硬化性インキの場合にも注目される。この種のインキは、印刷作業中の加熱時に印刷濃度が増し、このため、標準色に戻るためには、時には色濃度を最大２５％カットすることがラッカーに要求される。
したがって、現代の印刷方法が要求する安定的かつ定常的な成績を目指して複数インキ層のウエット・トラッピングを制御する観点から、温度を利用するのは、極めて厄介であり、安定性を確保するには大規模な制御装置を必要とする。
本発明は、インキ自体の出発粘度でのウエット印刷の能力を基本とし、印刷機が、該粘度のインキを機械的手段および電気‐電子的措置によって処理できるようにし、その措置により、インキ粘度に影響を与えることなく、前記インキの小幅かつ制御可能な熱変更に基づく転移量の小幅な調節も可能である。

基本的な考え方の別の相違点は、インキ供給量の調整因子として温度を使用できるとしても、また先刷りインキが、例えば第３印刷ステーションで所定温度にて供給量が増すように塗布されたとしても、第４印刷ステーションのインキは、室温で塗布でき、第４ステーションより高い値の予め設定した粘度およびタックを有する先刷りインキ上に受容されることになろう。
また、慣習的な実際の印刷では、特に印刷機のセットアップ時に、何回か印刷機の停止と再始動が行われるが、そのことで、また版シリンダの一様な熱設定が必要となるが、米国特許第５，６９０，０８２号に開示された方法により、すべての生産段階を通じて一様な成績を得ることができるだろう。
現在、印刷機の大部分でスリーブ技術が用いられ、アニロックスローラや版シリンダは、環状スリーブであり、通常、印刷機の固定マンドレルに一方の側から釣り合いがとれるようにはめ込まれているため、熱処理が一層複雑になる。なぜなら、印刷セットの不連続および伸びの差というリスクによりシステムが不正確になるからである。

また、他方では、幾人かの専門家は、インキ装置を、図６に示すような多ロール・システムを有するオフセット印刷機の比較的近い位置に配置することを提案している。
インキ装置は、効率は高いにもかかわらず、その寸法と複雑さのために、現在のセンタードラム型フレキソ印刷機の比較的狭い空間内に取り付けるのは非常に難しい。フレキソ印刷機は、通常、直径約２ｍのセンタードラムの周囲に８‐１２色を含み、このため、古典的なオフセット・インキ装置にはカラー間のスペースが極めて限られてくる。
このため、フレキソ印刷のインキ装置に出来るだけ近い概念を維持することが、ペースト状インキの作業条件においても、フレキソ印刷で粘性インキを用いて作業する目的を達成する最良の形式であることが判明した。

本発明が提供するセンタードラム型フレキソ印刷システムでは、インキ装置の改良により、数色の連続使用の間に、中間の乾燥装置または硬化装置なしに、高粘度インキを使用可能であり、好ましくは電子線または任意の光化学線（ＵＶ光）を用いる硬化装置による最終乾燥が行われるだけである。
本発明が製造を目指すセンタードラム型フレキソ印刷システムでは、適正なインキ装置および粘性インキの使用によりウエット印刷で色を重ねることができ、印刷工程の終わりに電子線（ＥＢ）装置または紫外線（ＵＶ光）装置により硬化処理が行われる。

加えて、高粘度インキの使用により、温度変化によるアニロックスローラ（の凹点ａｌｖｅｏｌｕｓ）からのインキの遊離を制御でき、それによって、また同じアニロックスローラでの均等な新しいインキの付着変更が可能になる。
ここに開示される概念は、伝統的ないわゆる乾式オフセットまたは「凸版」に極めて近いが、使用する版は、よりフレキシブルであり、版の直接印刷であり、間接印刷ではない。

オフセット印刷機の印刷工程を示す図。 フレキソ印刷機の印刷工程を示す図。 例１は、センタードラム型フレキソ印刷で高粘度インキを処理可能なインキ装置集成体の一例を示す図。例２は、同じく別の可能なインキ装置集成体を示す図。例３は、外部インキ装置の場合の可能な集成体を示す図。例４は、インキパンを欠く別のインキ装置の図。 図３の例４に示すインキ制限シリンダの別形式を示す図。 アニロックスローラ・インキ装置に代わる無溶剤式ラミネート・インキ装置の図。 従来のオフセット印刷またはリソグラフィ・システムを示す図。

図１および図２
図１には、オフセット印刷システムが略示され、この印刷方法では、インキがブランケット胴１ｂとして知られるゴム胴を介して基材に転移され、ブランケット胴は平滑（ｐｌａｉｎ）だが、これは、オフセット印刷の場合、画線部と非画線部との分離が、水（有極性）と油（無極性）との間の斥力という物理的原理により行われるからである。したがって、オフセット印刷では、図２のフレキソ印刷とは異なり、版シリンダ２ａに示されているように、印刷される区域（画線部）と印刷されない区域（非画線部）が分離されるように版面が使用される一方、ブランケット胴１ｂのゴムからの印刷は基材Ｓの全表面に接触し、ブランケット胴１ｂのインキのない区域でも接触する。他方、フレキソ印刷法（図２）では、インキ着けされている区域のみが基材Ｓに接触する。

オフセットの場合、適当な湿しレベルがブランケット胴１ｂの非インキ着け面にわたって存在する場合、基材Ｓの先刷りインキがブランケット胴１ｂの非インキ着け面を汚すことは極めて難しく、したがって、先刷りインキが除去されることが防止され、適正な印刷が可能になる。
しかし、適正な湿し水が欠ける場合には、先刷りインキが後続のブランケット胴１ｂにより除去されることが予想され、それにより様々な印刷障害が発生する。
フレキソ印刷の場合は、インキの有無を問わず基材Ｓの表面に接触するのはインキ着けされた版区域だけなので、版シリンダ２ａの表面上のインキ層が、先刷りインキを除去する可能性は常に少なく、固体表面よりインキが除去される可能性も少ないと考えられる。

図３
図３の例１は、センタードラム型フレキソ印刷の場合に、高粘度のインキを処理できるインキ装置の可能な集成体の一例を示したものである。
インキは、手操作またはポンプ装置により補給される。該ポンプ装置は、無溶剤式ラミネート装置に備えられ、インキパン１．１内のチップ１．２によって使用される。インキパン１．１は、アニロックスローラ１．３上に合うように成形されているので、通常は、接触域で穏やかな圧力が加えられてもインキ漏れは生じない。接触域は、アニロックス・セラミクスの摩耗を防止するために、適切な材料で被覆されている。この適切な材料とは、例えばナイロン、ポリプロピレン、ヴィトン等である。

インキパン１．１の下部にはブレードｄが付加されており、該ブレードはアニロックスローラ表面から余分のインキをすべて除去し、アニロックスローラの凹点内にのみインキが残される。通常、アニロックスローラ表面の適正な掻き取りを達成するためのブレードｄの圧力設定は、次のように行われる：
ａ）インキパン集成体１．１の全体を接近または離間させる、
ｂ）インキパン１．１に対するブレード位置を変えることで、アニロックスローラに対しブレードｄを接近または離間させ、アニロックスローラ１．３へのブレードｄの掻き取り圧力を調整する、
ｃ）インキパン集成体１．１を、その支持体周囲で回動させることによって、アニロックスローラ１．３へのブレードｄの圧力を増減させる。

アニロックスローラ表面の掻き取り後、シリンダ１．４に取り付けられた版がインキ着けされ、該版シリンダにより、センタードラムに当てがわれた基材が印刷される。
図３の例２は、高粘度インキを使用するためのセンタードラム型フレキソ印刷機の別の可能な集成体を示している。例１の印刷機とは異なり、シリンダ２．３と２．４の存在によって、インキの前調量が可能になり、これによって、アニロックスローラ１．３の回転速度から生じるブレードｄに対するインキ液圧を軽減できる。図３の例２の場合、この液圧の制限は、回転速度を印刷機の回転速度とは無関係に変更可能なシリンダ２．３，２．４間の圧力によりブレードｄに到達するインキ層に対して低減されることで行われる。

図３の例２の別の利点は、シリンダ２．３，２．４の加熱により、熱によるインキの状態調節が可能なことである。
シリンダ２．３，２．４間の圧力により生じる薄いインキ層は、アニロックスローラ２．５の表面上に低圧で付着し、ローラ表面が、インキパン２．１のブレードによって掻き取られ、インキは、ローラ２．５の凹点内にのみ残され、次いで、凹点から版シリンダ２．６の表面に付着され、版シリンダから、またセンタードラムに当てがわれた基材に転移される。

図３の例３は、センタードラム型印刷機の外部インキ装置の可能な集成体を示しており、該集成体は、手操作でまたは自動式に無溶剤インキの供給チップ３．２から供給されるインキパン３．１と、インキ量制限シリンダ３．３と、アニロックスローラ３．４と、版シリンダ３．５とから成っている。
この構成の重要な点は、インキ量制限シリンダ３．３が付加されている点である。なぜなら、該シリンダ３．３を欠くと、アニロックスローラ３．４の回転によりインキがインキパン３．１から溢れ出すからである。制限シリンダ３．３を備えることにより、アニロックスローラ３．４の表面に薄いインキ層を付着させることができ、インキパン３．１の構造物内に固定されたブレードｄによる掻き取り処理を進めることが容易になる。制限シリンダ３．３の回転制御によって、ブレードｄが掻き取った過剰インキが、インキパン３．１へ戻される。

図３の例２で説明したのと同じ形式で、制限シリンダ３．３を設けることにより、熱によるインキの状態調節が可能になり、結果として、該シリンダに常時接触しているインキの熱状態が調節され、それにより、転移されるインキ層を変更できる。
図３の例４には別の実施例が示されているが、この実施例にはインキパンが備えられていず、ロール４．１，４．４間の接触部を構成する無溶剤式インキ供給装置から手操作または自動式にインキを受け取るようになっている。実際には、ここに提案されているインキ供給装置は、無溶剤式のラミネータに使用されるシステムと等しいが、通常はナイロン製の制限装置４．３が付加され、側部からのインキ漏れが防止されている。

シリンダ４．１，４．４間に供給されたインキは、シリンダ４．１，４．４間の圧力によって調量されるアニロックスローラ４．６の全表面にわたって塗布制御される。そのさい、アニロックスローラ４．６の表面からブレードｄにより除去された過剰なインキは、シリンダ４．４の回転によりシリンダ４．１と４．４の間に形成されるインキパンに戻される。
ブレードｄにより掻き取られ、凹点にのみインキを有するアニロックスローラ４．６は、版シリンダ４．７にインキ着けし、版シリンダは、またそのインキをセンタードラムに当てがわれた基材に転移する。

図４
図４の略示図は、図３の例４に示したインキ量制限シリンダ３．３の別形式を示したものである。
前記制限シリンダに替えてシールド４．３が備えられ、該シールドは、アニロックスローラ４．４に対し位置調節が可能で，ブレードｄが掻き取った過剰インキをインキパン４．１に戻すのに必要な傾斜を付されている。
熱によるインキの状態調節が可能な点は残されているが、インキパン自体の状態調節または制限装置４．３の寸法増大が必要であり、そうすることによって、インキとの十分な接触面積や、熱流体の通過スペースまたは抵抗の挿入スペースを得ることができよう。
加えて、シリンダを非回転部材に替えることは、掻き取り作業時にシリンダを使用しないための実際的な手段を備えることを意味している。

図５
図５の略示図は、アニロックスローラのインキ装置を、完全に無溶剤式ラミネート装置に替えた別形式を示している。この場合、版シリンダ５．５へのインキ着け機能を有するシリンダ５．４は、もはや彫刻シリンダではなく、無溶剤式ラミネート装置から特別にインキ供給されるようなシリンダであり、十分な抵抗性があるように、通常、特殊合金製の極めて硬質かつ完全に円形のシリンダである。この場合、複雑な主な点は、シリンダ５．４の表面のインキ層の補充と均一化を確実に行うことであり、シリンダ５．４の表面は、版シリンダ５．５へのインキ着け後、十分なインキ層を有する区域と、版シリンダ５．５により部分的にインキを除かれた他の区域とを有することになろう。均一なインキ層は、調量シリンダ５．３とインキ着けシリンダ５．４との回転差により、へらで伸ばすような効果が得られ、それにより確実に均一な付着が可能になる。

とはいえ、他の提案形式と異なり、アニロックスローラを不使用の場合には、インキがアニロックスローラの凹点にではなく、シリンダ表面に集中することで、ドット印刷にマイナスの影響を与える可能性が生じる。
特別に高性能のインキを使用することにより、マイナスの影響を部分的に補償できるだろう。なぜなら、使用インキの性能が高ければ高いだけ、所要カラー濃度に必要なインキ層は薄くなるからである。
図５の場合、作業形式は、図３の４で提案した形式と等しいが、アニロックスローラとブレードｄとを備えず、速度の可変な調量シリンダ５．３を備えている。

図６
図６に示したのは従来型のオフセット印刷システムまたはリソグラフィ・システムだが、これを示す意味は、システムがインキを適正に分配かつ均一化させるのに要するシリンダの数（インキパン）を示すためだが、この数は、センタードラム型フレキソ印刷システムの場合、利用可能かつ接近可能なスペースが狭いため理想的ではない。
センタードラム型フレキソ印刷システムで作業可能な高粘度インキを使用するには、幾つかの機械的な変更が必要である。すなわち図３および図４が、この変更をよりよく理解する助けとなろう。
第一に、市場に出回っているあらゆる印刷機に備えられている現在の密閉型「ドクターブレード」システムは、印刷機の内外双方の部品が同じように動作するが、それとは全く異なり、アニロックスローラは対向方向に回転し、高粘度インキを使用する場合には、密閉型「ドクターブレード」システムは勧められない。それによって、大幅な変更が加えられることで、印刷機の内外のインキ装置間に不均衡が発生するからである。

図３には、高粘度インキ装置を用いて作業するための可能な幾つかの機械的な解決策が示されている。
以下の例は、更に本発明を理解するのに役立つだろうが、いかなる点でも本発明の範囲を制限する意味のものではない。
逆時計回りの番号付けによれば：
例１および例２は、印刷機の内部を示し、高粘度インキ印刷機が作業できるように施された幾つかの必要な変更が示されている。
実際には、例１は、オフセット印刷機のインキ装置に酷似しているが、この場合は、アニロックスローラ表面用の掻き取りブレードを有している。

類似の解決策は、既にフレキソ印刷機に採用されており、例えば、ＵＶ硬化性インキを用いたスタック型狭帯域および中帯域印刷機は大きな成功を収めている。なぜなら、広範囲の処方および特徴を有するインキを処理できるからである。
例１の最大の弱点は、温度によるインキ量の変更制御の実現が比較的難しい点である。なぜなら、現在の印刷機では、アニロックスローラの温度変更は勧められないからである。これは、印刷機の大部分が版シリンダまたはアニロックスローラ用のスリーブ・システムを採用しており、これらの既に高価かつ精巧な部材に更に複雑さと費用を加えるのは望ましくないと考えられるためである。
例１では、インキ装置に対する直接の熱調節によるインキの状態調節は存続しており、また例１のインキ装置は、かなり簡単なので、熱交換の可能性は、他のシリンダ等の付加部材には不要なため、限られている。

例２は、ここで指摘した２つの必要の解決策の別形式を示している。なぜなら、この形式は、高粘度インキの扱いに十分に役立つのみでなく、シリンダ２．３，２．４の温度制御によって熱を制御することもでき、それによりインキの転移の変更を容易に制御できるからである。
更に効率的にインキ供給を制御するには、また印刷機に標準的なアニロックスローラや版シリンダに加えて使用されるすべての付加シリンダの速度のために、インキがインキ装置を迂回するのを防止するには、図３に符号ａで示した高粘度インキを処理可能な付加シリンダが、前記アニロックスローラおよび版シリンダとは無関係に減速または速度制御されるのが望ましい。

例３および例４は、高粘度インキの転移量および処理を制御する可能な同時的解決策を、印刷機外部用の建設的な提案として示すものである。
例１および例２の場合は、アニロックスローラの回転方向を考慮して、ブレードがパンの下部に配置されているが、これと異なり、例３および例４の場合には、ブレードがシリンダ上部に配置されており、これによって、パン構造物が統合でき（例３の場合）、同じく「無溶剤」式ラミネータ原理を利用してパンを欠く例４の場合には、自前のロールで溜めが形成され、ブレードが溜めの独立的な部材となっている。

実際には、アニロックスローラに作用するロール圧が著しく低減されるか、または接触がなくなりさえして、薄い膜厚のインキ層がアニロックローラ表面に形成されるだけであることから、消費インキの定常的な蓄積が可能になる。このことを考慮すれば、アニロックスローラと直接接触するシリンダは、合成材料または金属材料で作ることができるだろう。
合成材料を選択した場合の欠点は寿命が短いことであり、このことは、フレキソ印刷機の作業負荷のかかる装置には望ましくない。
シリンダを金属製にした場合は、このシリンダとアニロックスローラとの直接接触を防止する限界設定システムが勧められ、それにより、例えば約０．０１‐０．２ｍｍの狭い隙間が保持される。

例３の特定の場合には、アニロックスローラの回転により、インキのすべてがインキ装置からブレードのほうへ移動することがないように、シリンダその他の制限装置を配置する必要がある。シリンダを採用する場合には、転移制御および掻き取りが容易になるのであれば、固定式でも可動式でもよく、時計回り、逆時計回りどちらでもよい。しかし、簡単なシステムでは、シリンダに替えて、図４に示すように、制限バー３．３を使用することもできる。
図５の例では、インキ装置の新たな可能性を定義でき、図３の例４の説明で既に述べたように、無溶剤の概念を使用してインキパンを形成するにとどまらず、無溶剤式システムの完全な概念を使用して、インキ装置からアニロックスローラを除去することさえできる。

これらの場合には、図５のシリンダ３に対して具体的な変更が要求される。なぜなら、シリンダ４（図５）の表面を覆う適正かつ一様なインキを保証する唯一の方法は、これら２つのシリンダ（３および４）が異なる周速度で回転することだからである。
無溶剤式のインキ装置の新たな原理の基本は、インキがシリンダ１，３間に受容されることである。通常、シリンダ１は、固定させるか、矢印方向に緩速回転させることができる。
シリンダ３の速度は、制御され、通常はシリンダ４より低速で回転する。周速のこの差によってシリンダ４の表面上のインキ層に対しへらで伸ばすような効果が生じ、先行回転で印刷版５によって除去されたインキが蓄積される。
ブロッキングには好結果が予想され、ドット印刷の点では、ドットゲインが幾分大きくなろう。

液状インキ装置と異なり、またオフセット印刷または活版印刷と同じように、または閉システムにおいてさえ、大量の循環インキは不要である。これは、蒸発する溶剤が存在しないからである。
これによって、インキ使用が極めて経済的となる。なぜなら、印刷面積または１回分が小さい場合、粘性インキ装置は、インキ１‐２キログラム程度の、ごく少量で作業できるからである。
印刷機には、無溶剤式ラミネータ同様の形式でポンプ装置により自動式にインキ供給でき、ポンプ装置は、特に、仕事量が多く、多色の大量のインキを要する場合、印刷機の作業を補助するレベルセンサを介してインキが送られる。
熱調節によるインキ供給の変更に関して、インキ温度の勧められる変更範囲は、室温と室温プラス２５°Ｃとの間である。より大きい変更が可能であっても、より高い温度の場合には、その制御とインキの扱い自体とが、より複雑になる。印刷濃度の重要な調節には、２５°Ｃ未満の変更で十分である。

高粘度インキによるフレキソ印刷の場合、基材表面に凝縮水が無いか、または他の印刷上の欠陥が観察されるかするさいには、センタードラム温度は出来るだけ低いほうが望ましい。
通常、フレキソ印刷機のセンタードラムは２８°Ｃ‐３２°Ｃに保たれるが、勧められる使用温度は２２°Ｃ‐２６°Ｃであり、これがウエット印刷時の本発明の使用を確実に増加させる。
タックを低くすることは、カラートラッピングを改善することによって印刷品質を改善するためのルーチン形式である。
この技法は、オフセット印刷で、特に非吸収性基材の場合に広く利用され、先刷りインキが後刷りインキによって損なわれないようにタックおよび粘度の両方を低減したインキを塗布するものである。

したがって、例えばオーパルトーン（Ｏｐａｌｔｏｎｅ）印刷システムの場合、提案粘度勾配に従って次の順序が使用できよう：

低タックおよび低粘度の使用により、ウエット印刷の能力は著しく改善される。なぜなら、低タックと低粘度との連携は、損なわれる傾向がより大きい極めて薄い膜厚のインキ層でも、先刷りインキを損なう可能性が小さいからである。
このように、高粘度インキで作業可能なインキ装置の相互作用は、カラー選択の順序に一定の制限はあるが、印刷インキのタックおよび粘度の設定と連携し、印刷の品質を高めかつ印刷を容易にする。
更に、既述のように、一方では、フレキソ印刷の具体化された形式の場合、オフセット印刷形式と等しい品質を有することは難しいが、他方、唯一可能な利点は、インキ着けされた区域が、印刷可能な基材か先刷りインキ層のいずれかに接触できる点である。
これにより、インキが、タック低減概念に適合したインキに接触し、常に、粘度およびタックの低いインキが、粘度およびタックが高い別のインキに接触することが保証される。

この相互作用には膜厚面で大きな障害があるが、プリプレスによる適切な画像処理と、プリプレスの各カラー分離と、正しい印刷入力順序の選択とにより、先刷り高粘度インキ層の上への低粘度インキ層の塗布の悪影響は軽減できる。
フレキソ印刷で高粘度インキを使用することから派生する付加的な利得は、このような制限を著しく補償する傾向があることである。主な利点の中から次の利点を指摘できる：
ａ）ドットゲインの明確な低減、
ｂ）塗布インキの低減によりインキ顔料の高濃度の関数としての一定濃度が得られる、
ｃ）画像の輪郭の明瞭度が増大する、
ｄ）提案のインキ装置は液状インキと比較して、より少量で作業するので、残存インキの再吸収が低減され、製造の終了が早まる、
ｅ）熱調節により転移インキ量の調節が少なくて済む。

Claims (11)

1. センタードラム型フレキソ印刷の方法において、
   ａ）インキ装置を改良して、現行の密閉型ドクターブレード・システムと、ポンプ装置とを除去し、高粘度インキを使用可能な新たなインキ装置を付加する段階と、
   ｂ）カラーの重なりに耐える前記高粘度インキの能力によりウエット印刷を可能にする段階と、
   ｃ）印刷工程の最終部分でだけ放射線による硬化を行う段階とを含む、センタードラム型フレキソ印刷の方法。
2. 前記高粘度インキが、約５０‐５００ポアズの、好ましくは約８０‐２６０ポアズの粘度を有する、請求項１記載の方法。
3. 前記高粘度インキが、作業温度で揮発性の有機化合物（ＶＯＣ‘ｓ）を含有しないインキを含み、該インキが放射線により硬化可能である、請求項１記載の方法。
4. インキ装置の改良が、先ず、従来のドクターブレード・システムと、インキ再循環ポンプ装置およびタンクとを除去する段階と、図３および図４に示した、但しそれらに限定されない従来式フレキソ印刷システムに、通常使用する粘度より１００倍高い５０‐５００ポワズの粘度のインキを使用可能なインキ装置を付加する段階とを含む、請求項１記載の方法。
5. 前記ウエット印刷が、熱や放射線による乾燥または硬化の中間工程なしに、基材にインキの連続層を塗付する作業を含み、その場合、適正な画像が、カラーの連続的な重なりに堪える高粘度インキの能力に基づいて得られる、請求項１記載の方法。
6. 前記放射線が紫外線または電子線である、請求項１記載の方法。
7. 温度調節によるインキの供給量変更が、インキ温度の上昇による流動化のためインキ転移速度が変化し、それにより同じアニロックスローラのインキ付着度が変化することで可能になる、請求項１記載の方法。
8. 何らかの外的影響によるインキ温度の上昇で作業が容易になるのは、２５‐５０°Ｃの範囲であり、インキのより高い安定性は、低いほうの温度で得られる、請求項１記載の方法。
9. 温度制御のさいの前記外部の影響とは、電気抵抗、赤外線放射、温水、熱オイル、熱空気等々だが、これらに限定されない、請求項９記載の方法。
10. タックおよび粘度の低減勾配が利用され、印刷機のカラー順序に従って前記２つのインキ特性の値が連続的に低減することにより、後刷りカラーが、常に前刷りのカラーよりも低いタックおよび粘度を有することが保証され、このことにより印刷工程が補助される、請求項１記載の方法。
11. 新たな無溶剤インキ供給概念の使用において、
    印刷版のインキ着けを促進するためにアニロックスローラを必要とせず、シリンダ間で周速度を異にすることにより、最終インキ着けシリンダと印刷版間で転移されるインキ量が調節される、新たな無溶剤インキ供給概念の使用。

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