BG61599B1

BG61599B1 - Метод за горещо формуване и подреждане на кухи изделия с дъно,формувани от лист от термопластичен материал

Info

Publication number: BG61599B1
Application number: BG97364A
Authority: BG
Inventors: Pietro Padovani
Original assignee: Isap Omv Group S.P.A.
Priority date: 1992-02-03
Filing date: 1993-01-28
Publication date: 1998-01-30
Also published as: CA2087512A1; ITVR920012A1; MX9300581A; SE512486C2; FI930451A0; DK12093A; IL104556A0; ATA16093A; CA2087512C; SE9202260D0; HUT66824A; AR247845A1; SE9202260L; ES2068741B1; DE4224009B4; GB9217375D0; NL9201383A; ZA93704B; PT101192B; ITVR920012A0

Abstract

Методът намира приложение при производството на кухи чашковидни изделия като бокали, чаши, ванички и други. Той се състои в горещо формоване на изделия от лист от термопластичен материал в едната половина на двойна негативна матрица, която може да се премества между зоната за формоване срещу позитивната матрица и зоната за освобождаване на изделията, преминавайки алтернативно от едната или от другата страна на зоната за формоване. Изделията от зоната за освобождаване се прехвърлят в множество поемащи шаблони, които се придвижват последователнои стъпково по конвейер. Докато шаблоните са неподвижни, се извършват една или повече операции за обработка и дообработка на изделията, след което шаблоните се преместват до станция за подреждане на готовите изделия.

Description

Област на техниката

Изобретението се отнася до метод за горещо формоване от лист от термопластичен материал на кухи чашковидни изделия, като бехери, бокали, чаши, ванички и подобни и изваждането на изделията от пресата, в която са изработени.

Известно е, че в зависимост от метода на работа машините за тъй нареченото горещо формоване попадат в два ясно различими класа: към първия се отнасят машини за горещо формоване, при които операциите формоване и отрязване на листа се осъществяват в отделни работни станции, а към втория се отнасят машини, при които формоването и отрязването на листа се осъществява в една работна станция. Подобни машини се използват за производство на изделия /например изделия за еднократна употреба/ от лист от горещо пресован материал.

Настоящото изобретение се отнася до метод, който се прилага в машините, попадащи във втория клас, тъй като формоването на изделията и отделянето им от листа изходен материал се извършва в една работна станция.

Предшестващо състояние на техниката

Нивото на техниката на метода за горещо пресоване на изделия в една работна станция, отделянето им от листа изходен материал и изваждането им от матрицата представлява метод, прилаган в конвенционалните машини с една работна станция и тези, съгласно IT 1 175 178, описани накратко по-долу с позоваване на фигури 1 до 13, където:

фигура 1 представлява страничен изглед в схематичен вид на машина за горещо формоване, състояща се от горна позитивна матрица и единична долна негативна матрица, показана в отворено положение на пресата преди формоване;

фигура 2 - страничен изглед на машината от фиг.1, но при затворена преса в етап на формоване;

фигура 3 - изглед, подобен на този от фиг.2, но при затворена преса в етап на отрязване;

фигура За - схематичен изглед в увеличен мащаб на детайл от фиг.З;

фигура 4 - страничен изглед на машината от фиг.З при отворена преса, след като формованото изделие е отрязано, но все още остава в пресата;

фигура 5 - изглед, подобен на показания на фиг.4, но при следващ етап, при който формованото изделие се изважда от негативната матрица и се премества от зоната на формоване към подреждана;

фигура 6 - страничен изглед на вариант на машината от фиг.5, имаща множество редове от матрици, от които изделията се разтоварват в насипно състояние в отделен подреждам;

фигури 7 до 10 - схематичен изглед на друг вариант на машината от фиг.5, при който формованите изделия се отстраняват от зоната за формоване чрез засмукваща плоча, която може да бъде вкарана между позитивната и негативната част на пресата;

фигура 11 - схематичен изглед на плоча, използвана в машината, съгласно фигури 7 до 10, която може да повдигне чрез засмукване множество изделия, получени при единична операция за формоване;

фигура 12 - схематичен изглед отпред на машина за горещо формоване с единична горна позитивна матрица и двойна долна негативна матрица, която се премества алтернативно под позитивната матрица, и фигура 13 - диаграма, илюстрираща времетраенето на етапите и циклите на отваряне/затваряне за машина за горещо формоване с единична негативна матрица.

Цикълът на горещо формоване при машини, при които формоването и отрязването се осъществява в една работна станция, може да сс опише схематично както следва:

Етап 1: Подаване на лист при отворена преса /фиг.1/

Част от листовия материал А се развива от рулон /непоказан/, загрява се чрез излъчватели В, например източници на инфрачервени лъчи, и се подава по посока на стрелката F между отворените части на пресата, т.е. в зоната за горещо формоване. Пресата се състои от горна позитивна част или матрица М и долна негативна част или матрица М₂. Двете час ти М, и М₂ могат да бъдат единични или многогнездови, като при последните се получават няколко изделия 0 при всяка формоваща операция.

Етап 2: Формоване при затворена преса /фиг.2/.

Долната негативна част М₂ се повдига към фиксираната позитивна част М, и изделието 0 се формова чрез принудително вкарване на приблизително оформен поансон М в кухината М_2с на негативната част М₂. След това през отвора F на позитивната част М₂ се подава сгъстен въздух или се прилага отрицателно налягане. Сгъстеният въздух принуждава материала А около формоващия поансон М да се прилепи към стените на кухината М и подвижната основа М₂₍. След това кухината М_2с се охлажда от циркулираща вода, принципно означено с С. Изделието 0 също се охлажда и преминава през процес на постепенна стабилизация на размерите и структурата.

Етап 3: Отрязване /фиг.З и За/.

При този етап, цялата долна част М₂ на пресата се премества на разстояние ST /обикновено 1,5 mm, фиг.За/ към горната част М и това преместване е достатъчно, за да отдели ръба ВО на изделието 0 от изходния листов материал А.

Описаните по-горе три етапа са общи за всички методи и машини за горещо формоване, при които се формова и отрязва изделието в една работна станция или зона за формоване /фиг.13/. Разликата между двата класа машини, съответно метода за горещо формоване, се състои в различните приспособления, използвани за отстраняване на формованите изделия 0 от негативната матрица М₂ и следващите операции-преброяване, подреждане и т.н. В първия клас се използва единична негативна матрица М₂, а във втория-двойна негативна матрица /една отляво М_2с и една отдясно M_2d, които са неразделни/, както е пояснено по-долу в съответствие с фиг. 12 и с описаното в IT 1073243.

Етапът за отрязване на изделието /етап 3/ завършва затворения цикъл от операции по формоването /фиг.13/.

След този етап долната част М₂ на пресата се премества надолу, отдалечава се от частта М₍ на определено разстояние, като следва S-образен път, като носи формованото и отрязано изделие 0, което вече е отделено от остатъка от материала А. След това подвижната основа М от долната матрица М₂ спира движението си надолу, докато останалата част от матрицата М₂ продължава да се движи надолу и така изтласква и освобождава напълно изделието 0 от кухината М_2с на матрицата М₂.

В тази точка от цикъла възниква трудният проблем за преместването или изваждането на горещо формованите изделия 0 от зоната на формоване и за подреждането им. Прилагани са различни системи и по-долу са описани две от тях, намерили най-широко приложение.

Първата система за издухване с въздух /фиг.5/ използва сгъстен въздух, подаван по магистрала CL, снабдена с дюзи U за въздушна струя G, която повдига изделията 0 и ги принуждава да се изсипят в един или повече събирателни канала R. Изделията, избутвани по продължение на канала R, се подреждат и формират редица /стек/ Р.

Тази система обаче е приложима само ако изделията от матрицата М₂ са разположени в един ред.

Ако изделията в матрицата М₂ са разположени в множество редове, въздушните струи G могат да отстранят изделията 0 от зоната между частите М, и М₂ на пресата, но те ще бъдат разтоварени в насипно състояние. За да бъдат отново ориентирани правилно и подредени, се налага да има подходящо приспособление за подреждане PL /фиг.6/, което е отделно от машината за горещо формоване, но трябва да работи в синхрон с нея. Това естествено води до значителни допълнителни разходи, висока степен на сложност при работа и голям процент повредени изделия, които се бракуват.

При машините за горещо формоване, снабдени с подреждан PL, изделията О се извеждат от зоната за формоване чрез издухване, при което те се удрят в преградата AR, преди да попаднат в събирателния бункер V. Като пример за едно от възможните решения, в основата на бункера V може да се монтира транспортен събирателен ремък TR, задвижван от устройство с малтийски кръст. Към транспортния ремък са прикачени шарнирно множество панели, всеки с отвор W,, в който попада едно изделие О. След като се ударят в преградата AR, наклонена под точно определен ъгъл, изделията попадат в отворите W и биват тран спортирани стъпково до избутвач 1_р, управляван от колянов механизъм Е, който ги изтласква едно след друго в събирателния канал R, където се оформя пакет /стек/ Р.

Тази система, която е пример за една от многото подобни, притежава множество недостатъци.

Например, може да бъдат подреждани само изделия с кръгово сечение и определена минимална височина, т.е., не е възможно подреждане на изделия, изискващи определена ориентация, например изделия с правоъгълна форма.

Освен това при падането и смесването в бункера, много изделия се деформират и повреждат.

Поради тази и подобни причини илюстрираната на фиг. 6 система и подобните на нея вече не се прилагат.

Втората система, при която се използва засмукваща плоча, е илюстрирана схематично на фигури 7 до 11 и е описана в IT 1 175 178. Когато пресата е отворена на разстояние Т, което зависи от долната негативна матрица Μ , между горния ръб на изделието О и под използвания лист изходен материал А се вкарва засмукваща плоча РА в такова положение, че изделието /изделията/ О да бъдат засмуквани от нея, когато матрицата М₂ завърши хода Т / напълно отворена преса/.

След това матрицата М₂ спира в найдолно положение и изчаква изтеглянето на засмукващата плоча РА от зоната между матриците М и М₂ /зоната на формоване-фиг.8/. Засмукващата плоча отнася изделията 0 до зоната в съседство с машината, където те се поемат от смукатели VS, монтирани шарнирно на рамената BG на нареждача /фиг.9 и 10/. Веднага щом плочата РА достигне положението, показано на фиг.8, т.е. извън зоната на формоване, матрицата М₂ започва движение нагоре, листовият материал А се придвижва на следваща стъпка и започва следващ цикъл на горещо формоване. В същото време смукателите VS /фиг.9/ поемат изделията от плочата РА. Чрез завъртане на рамото BG и едновременно завъртане около оста Q, смукателите VS се обръщат към събирателя R и изделията се подреждат в стекове Р /фиг. 10/.

Трудностите и недостатъците, ограничаващи изпълнението на тази система в машини за горещо формоване с единична негативна мат рица са следните:

Много голямото разстояние Т, на което пресата трябва да бъде отворена, което е сума от височината на изделието О и хода S /фиг.4 и 7/, плюс известно разстояние на гарантиране на безопасност /фиг.7/. Но тъй като времето, необходимо за изминаване на разстоянието Т е неполезно за цикъла, става ясно, че при равни други условия, производителността на машината намалява с увеличаване на височината на изделията О, изваждани от матрицата.

Ходът S е необходим, за да може плочата РА да попадне между материала А и изделията О. Ако ходът S е малък, се появяват проблеми, свързани с размерите на засмукващата плоча РА. Увеличаването на хода S предизвиква намаляване на производителността на машината. Поради това определянето на хода S и оразмеряването на плочата РА винаги налага компромис. Размерите на засмукващата плоча зависят и от изискването да не се ограничава придвижването на листовия материал, който в нагрято състояние омеква и проявява тенденция към провисване.

Задържането на пресата отворена през времето, необходимо за влизане и изтегляне на засмукващата плоча от зоната на формоване, увеличава мъртвото време в цикъла /фиг.7, 8 и 13/.

Фактът, че сс налага пресата да остане отворена през времето, необходимо за вкарване на плочата РА между материала А и изделието О и за изваждането им /това време обикновено представлява 30 % от цялото време на цикъла, т.е. не е пренебрежимо/, оказва силно отрицателно влияние върху производителността на машината.

Ако матрицата М₂ съдържа изделия със сравнително големи размери или няколко редици изделия с малки размери, времето за преместване на плочата РА нараства, защото се увеличава и разстоянието Т или защото плочата РА при движението си напред и назад трябва да измине разстоянието, което е поне равно на ширината на матрицата М₂ /фиг.7/.

Друг съществен параметър, който влияе върху производителността на машината за горещо формоване е времето, през което изделието /изделията/ остават в пресата и по-точно докато стените им са в контакт с охладената стена на кухината М_2с на матрицата М₂.

На практика веднага след като матрицата М₂достигне показаното на фиг.4 положение, изделието О се отделя от стената на кухината М_2с и поради това прекратява стабилизиращото охлаждане на горещо формования пластичен материал. Както личи от диаграмата на фиг. 13, времето за охлаждане t_st за стабилизиране в пресата е времето между началото η на нагнетяването на въздух през отвора FO и началото t₃ на изваждане на изделието /фиг.4/. Нормално това време е половината от необходимото за цикъла. Когато се налага увеличаване на времето t_s( за охлаждане, трябва да се намали скоростта, с която работи машината.

Тъй като изделията О се подават директно към подреждана от плочата РА, е невъзможно между операциите по изваждане и подреждане да се извършат допълнителни операции върху изделията /например перфориране, поставяне на етикети и др./.

Ако върху горещо пресованите и подредени изделия О се налага извършване на допълнителни операции, взаимното разположение на изделията трябва да се промени, а това обикновено означава разреждане, подаване на подходящи за желаните операции машини и възниква опасност от повреждане и бракуване на част от изделията.

Един от най-съществените недостатъци на машините за горещо формоване, при които изделията О се изваждат чрез засмукваща плоча, се дължат на формата и ограниченията върху габаритните размери на самата засмукваща плоча. Както се вижда от фиг.11, разликата между налягането на външната среда и създаденото чрез засмукване отрицателно налягане в плочата РА и вътрешността на изделията О, създава сила на притискане, която задържа изделията О към плочата РА. Със задоволително приближение може да се приеме, че тази разлика в налаганията е равна на пада /загубата/ на налягане, създадено от въздушните потоци Ql/2, Q2/2 u Q3/2, преминаващи през процепите FE покрай ръбовете ВО на изделията.

Поради това вътре в плочата РА:

-въздухът в сектор S₍ ще има скорост V_pкоето предизвиква преминаване на потока Q1,

-въздухът в сектор S₂ ще има скорост V , която е различна от VI и предизвиква преминаване на поток Q1+Q2,

-въздухът в сектор S₃ ще има скорост V₃, която е различна от V₁ и V₂ и предизвиква пре минаване на поток Q1+Q2+Q3. При идеални работни условия Q1=Q2=Q3. Тъй като засмукващата плоча РА трябва да се вмъкне между листовия материал А и горните ръбове ВО на изделията О, то височината й трябва да бъде възможно най-малка, за да не стане прекадено голямо разстоянието между частите на отворената преса. Поради това на практика се предпочита конфигурация, при която V₃ е много поголяма от V , така че при работа Q1 е по-голям от Q2, който от своя страна е по-голям от Q3. Следователно системата работи при условия, много по-различни от оптималните.

В машините за горещо формоване с двойна долна негативна матрица от типа, описан в IT 1053243 и показани схематично на фиг. 12, изделията се формоват чрез алтернативно куплиране на двете негативни части M_2s u M_2d с единична горна позитивна част М,.

Когато частите М и М₂ на пресата са затворени, формоването на изделията се извършва по начина, описан по-горе за етапите 1 и 3.

С такива машини в следващите етапи се постигат някои предимства, а именно:

Разстоянието Т, изминавано от пресата за отварянето й, не зависи от дълбочината или височината на горещо формованите изделия и може да бъде сведено до минимума, осигуряващ подаване на материала А. Както се вижда от диаграмата на фиг. 13, това значително намалява пасивното време на цикъла.

Пресата остава отворена само толкова време, колкото е необходимо за придвижване на листовия материал А и за странично преместване на негативните матрици M_2s u M_2d. Тези операции се извършват едновременно, без да се налага спиране за отстраняване на формованите изделия 0.

Времето, за което изделията О остават в кухината М_2с и стените им са в контакт с матрицата, е по-голямо от това на цикъла за горещо формоване /фиг. 13/, защото изделията О остават в допир с матрицата от момента на отрязването им, до следващата операция за горещо формоване в другата половина на негативната матрица. С други думи, охлаждането на изделието О продължава през следните етапи:

-формоване, например в M[-M_2s

-отрязване

-отваряне на пресата

-странично придвижване на двойната негативна матрица

-затваряне на матриците М -М -формоване в М,-М_и

Подреждането на изделията О, произведени в подобни машини, се осъществява както следва: изделията, формовани по време на цикъла в матрицата M_2s, се подреждат в нареждана R, а изделията, формовани в матрицата M_Jd - в нареждана R_d.

Основите M_2fs u М преместват изделията О на разстояние C_t /фиг. 12/. Подреждането се извършва чрез алтернативно избутване на изделията, формовани в негативната матрица M_2s в левия нареждач /приспособление за подреждане/ R_s, формованите в негативната матрица M_2d- в десния нареждач R_d. Нарежданите R_s u R_d са разположени от двете страни на неподвижната част на матрицата М Поради това може да се случи така, че изделията О, изработени с вътрешно издадени части /например 2, 3, 4 или повече зъбчета или опорни крачета, разположени на едно ниво/, предназначени за избягване на плътното притискане между изделията при подреждане /което прави невъзможно разделянето им при употреба/, да бъдат разположени и ориентирани точно вертикално, тъй като се подават от една и съща матрица. В такъв случай се вижда, че е налице точно съвпадане между две или повече последователно подредени изделия, което неутрализира влиянието на опорните крачета, в резултат на което изделията се притискат плътно и разделянето им е затруднено.

Неточностите при формоване на зъбчетата или опорните крачета /обикновено вдадени навътре с части от милиметъра/ е друга причина за неравномерни междини между подредените горещо формовани изделия и невъзвратимото им подгъване. Тъй като изделията са изработени от термопластичен материал, който в процеса на пресоване променя размерите си, то и размерите на формованите опорни крачета също варират в доста широки граници. Това води до разлики в ъглите на свързване както на крачетата, така и на основите при всяко изделие, като тези разлики зависят от качеството на изходния материал и от формата и дълбочината на формованите изделия, което не позволява правилното подреждане на изделията едно в друго.

Изделия, които не могат да се разделят или се разделят трудно, изискват ръчна намеса, намаляват производителността и бракът винаги нараства.

Както може да се види, разстоянието C_t, изминавано от основите и зависи от максималната височина на формованите изделия О и е толкова по-голямо, колкото дълбочината на изделието е по-голяма. Съществено е да се избегне зависимостта между дъното на изделието О и напречното движение и затваряне на пресата.

На фиг. 12 са показани щифтове S , които центрират частите M_2s u M_2d спрямо неподвижната част М при затваряне на пресата. Тези щифтове влизат на известно разстояние в гнезда Z на матрицата М₂. С А, са показани схематично частите, които служат за подаване и придвижване на листовия материал А.

Както при методите и машините за горещо формоване в единична негативна матрица, така и при тези с двойна негативна матрица, подреждането на изделията О се извършва непосредствено след формоването им и практически липсва възможност върху тях да се изпълнят допълнителни операции.

Техническа същност на изобретението

Задача на изобретението е да се отстранят или значително намалят описаните погоре недостатъци на известните методи за горещо формоване и начините за изваждане на готовите изделия, като се създаде метод, при който:

-начинът за изваждане на горещо формованите изделия от зоната на формоване да позволява размерите на използваната засмукваща плоча да не са критично ограничени,

-се осигурява възможност за извършване на серия от допълнителни и/или спомагателни операции върху изделията по време на всеки цикъл на горещо формоване, като при това изделията извън пресата да запазват същото взаимно разположение, каквото са заемали и във формоващата матрица,

-се повишава производителността и ефективността при работа чрез значително намаляване на времето, през което пресата остава отворена,

-значително се увеличава скоростта на преместване или напречно придвижване на пресата и производствените разходи за нея се намаляват, чрез значително намаляване на нейната височина, а следователно и придвижваната маса,

-се осигурява производство на горещо формовани изделия, които да бъдат завършени чрез една или повече допълнителни операции, изпълнявани едновременно с горещото формоване и преди подреждане на изделията.

Задачата е решена, като е създаден метод за горещо формоване и подреждане на кухи изделия с дъно, формовани от лист от термопластичен материал, включващ:

-изработване на пресовано изделие чрез горещо формоване и отрязване на изделието или изделията между едната половинка на една подвижна двойна негативна матрица, разположена в зоната на формоване,

-преместване на половинката на негативната матрица, съдържаща горещо формованото изделие или изделия към съответната зона за изваждане на изделието, алтернативно от едната или от другата страна на зоната за формоване,

-поемане на изделието или изделията от половинката на негативната матрица, намираща се в съответната зона за изваждане на изделието и преместване на всяко изделие в един от множество поемащи, стъпково придвижващи се шаблони с форма, съответстваща на тази на матрицата.

Съгласно изобретението методът включва и:

-следващо придвижване на шаблоните до поне една обработваща или дообработваща /манипулираща/ станция, като в същото време негативната матрица се придвижва обратно към мястото на своята друга половинка в зоната за формоване и

-изпълнение на поне една обработваща или дообработваща /манипулираща/ операция върху всички изделия, носени от поне един шаблон, като в същото време се произвежда следващото формовано изделие.

При един вариант на изобретението изделията, обработвани в обработващата или във всяка обработваща или дообработваща /манипулираща/ станция се преместват от съответния поемащ шаблон, като в същото време изделията от матрицата се преместват в съответен шаблон.

Целесъобразно е операцията или една от операциите за обработване или дообработ ване /манипулиране/ да обхваща подреждане на изделията от един шаблон.

За предпочитане е подреждането на изделията от един шаблон да се осъществява едновременно с поне една друга обработваща или дообработваща /манипулираща/ операция върху изделията от друг шаблон.

При един вариант операцията или операциите за обработка или дообработка /манипулиране/ включва перфориране дъната на изделията.

При друг вариант обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва поставяне на етикети върху изделията.

При друг вариант обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции обхваща стерилизация на изделията.

При друг вариант обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва напълване на изделията с предварително определено количество от продукт, пакетиран в тях.

При следващ вариант обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва формоване на огънат ръб /реборд/ върху изделията чрез използване на топлината от горещото формоване.

При един предпочитан вариант е предвидено време за стабилизация на формованите изделия извън пресата в поемащите шаблони, което време е равно на поне 7 последователни цикъла на горещо формоване.

Възможен е и вариант, при който обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва изваждане на поне едно от формованите изделия за качествен контрол, докато горещо формованите изделия са върху поемащите шаблони.

Методът, съгласно изобретението, е пояснен чрез едно устройство за осъществяването му, показано на приложените фигури.

Пояснения на приложените фигури фигура 14 представлява изглед във вертикалната равнина на част от конвейер, използван в устройство за осъществяване на метода, съгласно изобретението;

фигура 15 - изглед отгоре на показаното на фиг. 14;

фигури 16 и 17 - съответно изглед отгоре и изглед отгоре в увеличен мащаб, които са подобни на показаното на фиг. 15, но поемащите глави се намират в различни етапи от работния цикъл;

фигури 16А и 16В - съответно частичен изглед отгоре в увеличен мащаб на двете половинки на двойна негативна матрица;

фигури 18 и 19 - схематичен изглед във вертикалната равнина на преса за горещо формоване, намираща се в различни етапи на работа, без стъпковия конвейер;

фигура 20 - изглед отдолу в увеличен мащаб на част от засмукваща глава;

фигури 21 A, 21В и 21С - детайли от фиг. 19 в увеличен мащаб;

фигура 22 - детайл от фиг. 14 в увеличен мащаб;

фигура 23 - изглед, подобен на този от фиг. 14, но при различен етап на работния цикъл;

фигура 24 - детайл от фиг.23;

фигура 25 - изглед отпред на устройство за подреждане /нареждач/, което може да се приложи по пътя на стъпковия конвейер по време на етапа на зареждане;

фигура 25А - детайл от фиг.25 в увеличен мащаб, илюстриращ начина, по който са подредени горещо формованите изделия;

фигура 26 - детайл от фиг.25 в увеличен мащаб;' фигура 27 - нареждана от фиг.25 по време на етапа на разтоварване на изделията върху плоча;

фигура 28 - детайл от фиг.26 в положение, готово за разтоварване;

фигура 29 - нареждача от фиг.25 в положение за хоризонтално разтоварване;

фигури 30 и 31 - схематично последователни етапи на хоризонтално разтоварване на нареждача от фиг.29;

фигура 32 - модификация на показаното на фиг.23;

фигура 33 - диаграма-време на етапите и циклите на горещо формоване за устройството, показано на фигури 14 до 31;

фигура 34 - схематичен изглед отпред на напречното сечение на част от негативната матрица и част от поемащата глава, в процес на захващане на горещо формовано изделие;

фигура 35 - детайл от фиг.34 в увеличен мащаб;

фигура 36 - изглед, подобен на този от фиг.35, но показващ следваща стъпка при захващането на ръба на изделието от поемащата глава;

фигура 37 - схематичен изглед отстрани на изделие с неравна горна повърхност, захванато от главата, показана на фигури 34 до 36;

фигура 38 - схематично напречно сечение на модификация на поемащата глава, доближаваща се към намиращото се в негативната матрица изделие;

фигура 39 - изглед отдолу на част от поемащата глава, показана на фигура 38;

фигура 40 - изглед, подобен на този от фиг.38, но в който процеса на изваждането на изделието от матрицата е започнал;

фигура 41 - изделието от фиг.40, извадено от матрицата и готово за преместване;

фигури 42 и 43 - изглед отпред на напречно сечение на изделието от фиг.41, когато е поставено в поемащия шаблон на стъпковия конвейер;

фигура 44 - друго изпълнение на поемащата и преместваща глава в увеличен мащаб, в момент на изваждане на изделието от матрицата;

фигури 45 и 46 - детайл от фиг.44 в увеличен мащаб, в две различни работни положения;

фигура 47 - друго изпълнение на поемащата и преместваща глава в момент на преместване на горещо формованото изделие;

фигура 48 - детайл от фигура 47 в увеличен мащаб, в момент на готовност за освобождаване на изделието и фигури 49 и 50 - напречно сечение в поглед отпред на друго изпълнение на поемащата и преместваща глава.

Примерно изпълнение на изобретението

Методът, съгласно изобретението, е пояснен по-добре чрез показаното на фигурите устройство за неговото осъществяване, което представлява машина за горещо формоване или преса, която притежава носеща опора 1, на която е монтирана неподвижно горна плоча 2 със закрепена на нея позитивна матрица 3, която в случая е фиксирана също. Една плъзгаща се маса 4, носи матрицата 3 и е поставена върху автоматично мазани ролкови опо8 ри /непоказани на фигурите/, понасящи голямо натоварване и осигуряващи хоризонтално придвижване /по стрелката А/. Предвидена е и една долна плоча 5, която е с възможност за преместване във вертикалната посока / стрелката В - фиг. 18/ чрез например два колянови механизма /непоказани/. Плъзгащата се маса 4 носи негативни матрици /двойна негативна матрица/ 6, 7, които са идентични една на друга и разположени на едно ниво. Тези матрици се преместват алтернативно от плъзгащата се маса 4 под фиксираната позитивна матрица 3, повдигат се принудително до затваряне на пресата, после се отпускат надолу и се изместват надлъжно странично спрямо фиксираната позитивна матрица 3. С други думи, матрицата 6 се премества наляво, а матрицата 7 - надясно /както е показано на фигурите/ спрямо фиксираната матрица 3.

Лист от термопластичен материал, който може да е навит върху барабан или да излиза директно от устройство за изтегляне, комбинирано с машината за горещо формоване, се подава от механизъм с верижно задвижване, принципно означен на чертежа с 9, в посока перпендикулярна на двойната негативна матрица 6, 7. Подаването е стъпково и е синхронизирано със скоростта на формоване.

Както се вижда от фигури 18 и 19, фиксираната позитивна матрица може да има множество'притискатели 10, всеки от които има отворен отдолу край, ограничен чрез ръбове 11 /фиг.21А и 21 В/ и съдържа съответен позитивен поансон 12, монтиран в края на съответен вертикален направляващ прът 13. Прътът 13 е монтиран плъзгащо се в горната стена на фиксираната матрица и е свързан към горна задвижваща плоча 14, която е управлявана от собствен задвижващ механизъм /непоказан/, от известен тип. Всяка от негативните матрици 6 и 7 притежава отворени отгоре кухини / гнезда/ 15, равни по брой и с еднакво разположение на притискателите 10, по такъв начин, че когато негативната матрица съвпадне с неподвижната позитивна матрица, всеки притискател 10 съвпада със разположената под него кухина 15.

За да се гарантира точното съвпадане между негативната матрица 6, 7 и позитивната матрица 3, горната плоча 2 притежава центриращи елементи, например четири щифта 16, които могат да са фиксирани към нея или да бъдат избутвани така, че когато пресата се затвори, те да попаднат в отвори 17 на негативната матрица.

В основата на всяка кухина 15 има избутващ механизъм /фигури 18, 19, 21А, 21В и 21С/, включващ глава 18, която може да се премества нагоре, направлявана от прът 19, който е част от управляваща греда или плоча 20 и който е предназначен при отворена матрица да освободи и избута извън пресата едно или повече формовани изделия 150.

За предпочитане, всяка кухина 15 може да има конструктивно стъпало 21, формиращо стъпало около пресованото изделие. Височината на стъпалото спрямо основата на кухината определя височината Н при подреждане на изделията 150 /фиг.21А/.

Долната плоча 5 се придвижва от подходящ механизъм /не показан/, например два колянови механизма, за извършване на вертикално движение за затваряне и отваряне на негативната матрица 6, 7 и позитивната матрица 3.

Под двата колянови механизма може да се монтират два ексцентрика, придвижващи плочата 5 на малко разстояние, позволяващо отрязване на изделията и отделянето им от листа. Тази операция, както е известно от нивото на техниката, се изпълнява при затваряне на негативната матрица 6, 7 към позитивната матрица 3.

Към неподвижната горна плоча 2 има две вертикални носещи колони 22 и 23 /фигури 15, 16 и 17/, към всяка от които е монтирано съответно издаващо се рамо 24, 25, на чиито свободен край е монтирана засмукваща поемаща глава 26, 27, която е например с фуниеобразна форма. Долният край на главата 26, 27 е затворена от перфорирана засмукваща плоча 28, свързана чрез гъвкава тръба 26а, 27а към източник на вакуум или отрицателно налягане, например засмукваща помпа /непоказана/, над засмукващата плоча 28. Както се вижда подобре на фиг.20, плочата 28 има множество проходни отвори 29, разположени равномерно на разстояние спрямо пресечната точка на надлъжни 30 и напречни 31 засмукващи канали и същевременно еднакво на кухините 15 на негативната матрица 6, 7.

Рамената 24 и 25 са разположени съответно от двете страни на неподвижната матрица 3 и са принудително премествани по дъ9 га около опорите 22 и 23 между една позиция, в която съответната поемаща глава 26, 27 се намира точно над съответната негативна матрица 6 или 7, когато тя е изместена странично напълно спрямо неподвижната матрица 3 и една позиция извън зоната на машината за горещо формоване. Задвижването се осъществява чрез съответен мотор-редуктор 32, 33 така, че поемащите глави 26, 27 да извършват ритмични ъглови премествания, синхронизирани с алтернативните премествания на матриците 6 и 7. По такъв начин се постига преместването на изделията 150, както е описано по-долу.

В радиуса на действие на рамената 24 и 25 е разположен стъпков конвейер 35 /фигури 14, 15, 16, 22 и 23/, състоящ се от две плъзгащи и опорни страни 36, множество плочи или шаблони 37, които се плъзгат по стените 36 и се теглят в двата си противоположни края на двойка вериги 38, преминаващи през двойка верижни зъбни колела 39, монтирани в двата края на конвейера /фиг.22/. Всяка плоча или шаблон 37 има междинен щифт 40 за свързване към веригата 38 и две ролки или щифта 41, 42 в двата края съответно, които се търкалят по веригата. Покрай стените 36 ролките 41 и 42 преминават свободно или могат да пътуват по съответните горен 43 и долен 44 водачи или релси. В трансмисионния край на конвейера, щифтът 40 преминава около колелото 39, предната ролка, например 41 от фиг.22 бива заставена да следва също кръгов път на движение около съответния неподвижен водач 45, който има същия радиус на кривина, както и колелото 39, а задната ролка 42 /фиг.22/ се захваща между зъбите 46 на колело 47, което има собствена ос на въртене, разположена по осевата линия на колелата 39. При тази конструкция, в краищата на конвейера 35, всяка плоча или шаблон 37 се връща в позиция, която е винаги успоредна на останалите плочи или шаблони и при достигане на позицията за изваждане на изделията е на достатъчно разстояние от найблизките до него плочи или шаблони.

Това позволява да се предвидят обработваща или работна станция 50 /фиг. 14 и 23/ и станция за подреждане 51, разположени в краищата на конвейера 35 и евентуално междинни обработващи или работни станции, както е описано по-долу.

Обработващата станция 50 е конструирана за изпълнение на различни операции върху формованите изделия 150, намиращи се в лесно достъпно положение за работните блокове, предвидени в станцията 50, докато в подреждащата станция 51 формованите изделия могат да се подреждат преди да бъдат окончателно преместени от конвейера 35.

Всяка от плочите или шаблоните 37 има множество отвори или гнезда 38, разположени точно в съответствие с кухините 15 в негативната матрица 6, 7 и с диаметър, равен / или малко по-малък/ от този на кухините 15, така че те да могат да приемат изделията, получени от формоващата операция и премествани от главите 26 и 27 в тях. Плочите или шаблоните 37 се придвижват стъпково по горната страна на конвейера 35, като получават алтернативно от главите 26 и 27 формованите изделия 150, спират последователно и стъпково в обработващата станция 50, след което се придвижват по долната страна на конвейера 35 до подреждащата станция 51.

Обработващата или работната станция 50 може да е конструирана така, че да изпълни всяка желана допълнителна операция - например перфориране на дъното на изделията 150, сухо печатане или маркиране на изделията 150, поставяне на етикети, насипване на разтворими прахове за безалкохолни напитки, стерилизиране и др.

На фигури 14 и 23 станцията 50 е показана чрез задействана от колянов механизъм пробивна глава с пробивни елементи 52, разположени в съответствие с отворите 37а и шаблоните 37 и работеща в синхрон с работния такт на стъпковия конвейер 35.

Разбира се, вместо или съвместно със задвижвания от колянов механизъм блок 50 може да се предвиди всякакъв друг подходящ блок, който е в състояние да извършва необходимите обработки и манипулации върху формованите изделия.

Подреждащата станция 51 /фиг. 14, 23 до 29/ се състои от носеща рамка 53, над която е разположена долната страна на конвейера 35, долен избутвач 54, задвижван алтернативно назад и напред във вертикална посока и в синхрон със стъпковото движение на конвейера 35, който избутвач има множество избутващи глави 55, броят и разположението на които съответства на тези на отворите 37а в шаблоните 37, и нареждач 56, разположен вертикално спрямо избутвана 54. Нареждачът може да бъде от всеки подходящ тип, например снабден с няколко успоредни цилиндрични пръта 57, захванати заедно от рамка 58 /фиг.25/, на която е монтиран плъзгащо се горен избутван 59, който също може да се предвижва алтернативно напред и назад по начина, описан по-долу.

Всеки прът притежава зъбче 60 /фиг.26 и 28/, което е прибиращо се, тъй като е лагерувано към напречна ос 61 така, че да се завърта между положение, в което не се подава извън кухия прът /фиг.28/ и изделията 150 преминават свободно между прътите, и положение, в което се подава от пръта 26 и се зацепва с ръба 151 на изделието 150.

Както се вижда от фигури 16А, 16В и 25А, би могло в негативната матрица 6 да се формоват изделия, идентични на тези произведени в негативната матрица 7, но имащи например по четири крачета 152, изместени на определен ъгъл. При това редиците изделия в станцията 51 се получават от изделия, формовани алтернативно в матриците 6 и 7 / понеже изделията са заредени в такава последователност в шаблоните 37 на конвейера 35/. При това плоското дъно на всяко изделие 150 / дори когато ъгълът при долния ръб е сравнително голям/ винаги се опира на достатъчен брой крачета 152.

Подобен резултат се постига и ако вместо да са ъглово разместени, крачетата 152 в двете негативни матрици 6 и 7 са различни по брой. Това естествено дава възможност за перфектно подреждане на изделията през цялото време, без опасност от повтарящо се или невъзвратимо подгьване на изделията 150, с което се намалява бракът.

Нареждачът 56 се носи от тролеен тип конструкция 62, която се премества чрез колелата 63 по напречник или сектор 64 така, че да прехвърли множество стекове с изделия 150 от нареждана 56, например върху носеща подложка 65, която би могла да се повдига и спуска както схематично е показано на фигури 25 и 27.

Напречникът 64 може да е лагеруван около надлъжната си ос 66 и да носи сектор 67 със зъби, зацепени към зъбен пиньон 68, който е шпонково закрепен към задвижващ вал 69 на мотор-редукторния задвижващ блок 70. При такава конструкция, нареждачът 56 може да се наклонява на желан ъгъл в граници до 90° и да се разположи например хоризонтално върху носеща платформа 71 /фиг.29 до 31/. Конструкцията на платформата 71 позволява стъпково придвижване надолу /чрез трансмисия 72, винт 73 и съответна гайка /така, че да позволи напречният избутван 74 да прехвърли един ред /стек/ изделия 150 върху клетков конвейер 75, който отнася изделията към например станция за пакетиране.

Описаното по-горе устройство функционира изключително просто. При отворена преса верижният механизъм 9 подава определена дължина от листа 8 под фиксираната позитивна матрица 3, след което негативната матрица 6 или 7 /напр.6/, разположена под матрицата 3 се повдига до затваряне към последната. Следва процес на горещо формоване и последващо отрязване на изделията 150. Матриците 6 и 7 се отместват надолу, т.е. пресата се отваря и носещата маса 4 веднага започва странично изместване до пълно изнасяне на матрицата 6 от зоната под матрицата 3, а матрицата 7 се разполага под матрицата 3 в готовност за следващ цикъл на горещо формоване.

В същото време главата 26 се премества в зоната за изваждане над негативната матрица 6, която вече е напълно достъпна. Когато матрицата 7 се притисне към неподвижната позитивна матрица 3 /затворена преса/, главата 26 поема изделията 150 от матрицата 6, които предварително са освободени или извадени от кухините 15 чрез избутвачите 18 на приспособлението за изваждане. Чрез завъртане около колоната 22 /фиг. 16/, главата 26 се премества над шаблона 37 от конвейера 35 и поставя изделията 150 в съответните гнезда 37а /фиг.15 и 16/.

При следващия цикъл на формоване поемащата глава 27 се премества над негативната матрица 7, която е отместена странично спрямо неподвижната позитивна матрица 3 в зоната за изваждане и с движение, подобно на извършеното от глава 26, прехвърля по аналогичен начин формованите изделия от матрицата 7 върху шаблона 37 от конвейера 35. Така главата 27 поставя изделията 150 върху редуващите се шаблони от конвейера 35. Същото извършва и поемащата глава 26, но върху шаблоните вляво, незаети от изделия, подадени от главата 27. По този начин всички шаблони 37 са запълнени с изделия 150, преди да достигнат обработващата станция 50.

Фактът, че всички формовани изделия са прехвърлени върху стъпковия конвейер 35 и остават там, позволява значително да се увеличи времето за стабилизиране t извън пресата и представлява значително предимство за подобряване качеството на формованите изделия 150. Всъщност, при илюстрирания пример изделията 150 остават в носещите шаблони на конвейера 35 в продължение на седем или повече цикъла за формоване.

Налице е възможност от шаблон 37 произволно да се изваждат изделия 150 с цел качествен контрол, без изобщо да се нарушава работният цикъл.

В работните или обработващите станции 50, изделията се обработват или частично запълват с прахообразен материал, снабдяват се с етикети и т.н., след което преминават в долната страна на конвейера 35 и се отправят към подреждащата станция 51, където се изваждат и подреждат едно в друго /в стекове/, за да бъдат експедирани за употреба или към станцията за пакетиране. Дори и когато изделията се намират в долната страна на конвейера, те претърпяват продължителна стабилизация в същите позиции, които имат в термоформоващата машина.

По-долу е показано как, освен че се постига лесен и постоянен контрол на отрицателното налягане по цялата вътрешна работна повърхност на плочата 28, използването на засмукващи поемащи глави 26 и 27 е приложимо във всички случаи и не зависи от наличието на ръб /реборд/ 151, формиран по края на поеманите изделия 150. Освен това, за разлика от конвенционалните системи, при използване на главите 26 и 27 движението за изваждане на изделията 150 от пресата е равно на дистанцията /височината/ Н при подреждане / фиг.21А/.

По-специално, съгласно фиг.21В, когато матрицата 6 или 7 /например матрицата 6/ се премести в положение за изваждане на изделията, главата 26 вече е разположена над матрицата 6. Разстоянието ha, на което трябва да се премести изваждащото приспособление 18 или 20, за да осигури частично изваждане на изделията 150 преди поемането им от главата 26, е вече изминато, като в същото време матрицата 7 на пресата извършва следващ цикъл на горещо формоване. Същото се отнася и за следващото движение на поемащата глава 27, за завъртането й при поставяне на изделията в шаблоните 37 и за връщането й в положение над матрицата 7. Така към циклите за формоване не се наслагва мъртво време.

Това означава, че времето за изчакване при отворена преса се намалява в сравнение с времето, посочено по-рано във връзка с машините за горещо формоване, при които вкарването на засмукващата плоча в зоната на формоване отнема около 30 % от времето на цикъла.

Изваждането на изделията 150 се извършва само частично от преместването на главите или основите 18. Всъщност изделията се изваждат /фиг.21С/ чрез движението за раздалечаване на матрицата и плочата - състоящо се частично от преместване на матрицата надолу и частично от повдигане на основите 18. Тъй като тези движения се застъпват с други мъртви времена от циклите за формоване, производителността на устройството не се намалява.

Ако се направи сравнение с машината, съгласно известното ниво на техниката / фиг. 12/, лесно се вижда, че ако h е височината на изделията 150, h е височината на подвижната плоча 20, h_a е дължината на пътя при подреждане на изделията и h е размера /височината/ на двойната негативна матрица 6, 7, то общата височина Н на матриците M_2s u M_2dот фиг. 12 ще бъде сумата Но = h +h_o+h_a+h .

В сравнение с това височината на негативните матрици 6 и 7 /фиг.21 В/, съгласно изобретението, е H=h_p+h_a+h_s, т.е. Н е по-малко от Но поне с толкова, колкото е максималната височина на изделията 150. Тъй като височината Но на матрицата при конвенционалните машини с устройство за подреждане е обикновено по-голяма от два пъти височината на горещо формованите изделия, може да се направи изводът, че изваждането с глави 26 и 27 в зони, които са изцяло извън зоната за формоване на неподвижната матрица 3, намалява поне наполовина височината на негативните матрици 6 и 7.

Намалената височина на матриците значително снижава и теглото им /а следователно и инерцията им/, поради което страничното им придвижване може да се осъществи побързо.

Освен това, както се вижда от фиг.21 В, матрицата 7 е показана в положение на готовност за изваждане на изделията 150.

Фактът, че матрицата 7 е напълно извън зоната за пресоване или горещо формоване позволява засмукващите поемащи глави 26 и 27 да бъдат оразмерени така, че сумата от потоците /Q +Q +Q / да преминава през сектора Н_ре. В секторите S,, S₂, S₃ скоростта на потоците ще бъде еднаква, поради което стойността на налягането pi, постигнато в засмукващата глава, ще бъде еднаква по цялата повърхност на плочата 28. В резултат от оптимизирането на най-важния параметър за задоволителна работа на главите 26, 27 се постига оптималното състояние, при което Q^Q^Q,·

Устройството за осъществяване на метода, съгласно изобретението, може да има различни модификации и варианти в областта на приложението му. Например, конвейерът 35 може да се замени с друг конвейер с празна долна страна или с празни шаблони 37, след като са преминали около крайно колело с достатъчно голям диаметър или около няколко колела така, че станциите 50 и 51 да работят само по горната страна на конвейера 35. И тук обработващите станции 50 могат да са повече от една и да са разположени последователно по протежение на конвейера.

При желание, станцията 50 може да липсва или пък да не работи за конкретен тип изделие 150.

Освен това, както е показано на фигури 23 и 32, на всяка подходяща позиция над, около или под конвейера 35 може да се предвиди засмукваща камина 80, която да отвежда остатъчни продукти от термопластичния материал А, използван за изработване на изделията 150. На фигура 32 схематично е показана тунелна камера 85 за третиране, например стерилизиране и/или топлинна обработка. Камерата 85 може да обхваща поне една част от конвейера 35 и да е снабдена с множество дюзи 86, предназначени да инжектират флуид /например студен въздух/, за да се осигури оптимално стабилизиране на изделията 150 извън пресата.

При необходимост, след всяка поемаща глава 26 и 27 може да се постави работна станция за огъване на горния ръб /реборда/ на изделията, формовани при последната пресова операция, непосредствено след като са били разтоварени върху плочите или в шаблоните 37, което позволява в рамките на времето за цикъла да се оформи горният ръб /реборд/ на изделията, докато са още горещи, веднага след поемането им от матрицата 6 или 7 и не изискват допълнително загряване за огъване на ръбчето /реборда/ преди да достигнат обработващата станция 50.

Както се вижда от фигури 34 и 37, поемащата и прехвърляща глава има конструкция за поемане 201, оформена от подвижна плоча 202 или корав мрежест детайл, който се носи, например от опорно рамо 24 или 25. Подвижната плоча 202 има плоска долна повърхност 204, върху която са оформени едно или повече гнезда 205, всяко от които е обхванато от поне две приспособления 206 за захващане/отпускане, захванати към повърхността 204 на плочата.

Всяко приспособление 206 за захващане/отпускане се състои от издатък или ръкав 207, който е затворен в основата си, като единият му край е фиксиран /например завинтен/ към повърхността на плочата 204, докато другият му край 208 е свободен и съответно заоблен или скосен така, че да може да захване огънатия ръб /реборд/ 209 на горещо формованото изделие 150 /например от стъкло/, изработен в матриците 6 или 7, които притежават основа или основи за избутване или подвижни избутвани 18.

В тази част на стената си, която е обърната към съответното гнездо 205, всяко приспособление 206 за захващане/отпускане има надлъжен процеп 213, простиращ се над заоблената част на издатъка 207. В този процеп може да се подаде свободният край на зъбчето 214, захващащо ръба 209. В горния си край зъбчето 214 е окачено около ос 215, която е перпендикулярна на надлъжната ос на издатъка 206 и на аксиалната равнина на процепа 213. Оста 215 е захваната към издатъка 216 на бутало 217, което е монтирано плъзгащо подвижно в издатъка 207 и е уплътнено към стените му чрез о-пръстен 218. Под зъбчето 214 има малка плочка 219, която се движи в издатъка 207, като горната й страна, до която се допира зъбчето 214, е наклонена спрямо процепа 213, а към долната й страна се опира пружина 220, притисната към затворения край на издатъка.

В горния си край всеки издатък или ръкав 207 е свързан през съответен канал 221, например пробит в плочата 202 /в този случай плочата се явява главен тръбопровод/ или през гъвкав тръбопровод, с източник на флуид под налягане, например въздух /не е показано/, включващ трипътен управляващ електромагнитен вентил 223. По такъв начин, когато вентилът 223 подаде въздух под налягане към приспособлението 206 за захващане/отпускане /фиг.36/, буталата 217 се преместват надолу вътре в съответните ръкави 207, свиват пружините 220 и долният край на зъбчето 214 се подава и захваща хоризонталния опорен ръб на изделието 150. Така изделието 150 се прикрепя към поемащата плоча 202 и може да бъде извадено от матрицата 6 или 7 и напълно безопасно да се премести в приемащата станция, например поемащия шаблон 222 от конвейера 35 /фиг.42 и 43/, без опасност да се деформира, изкриви или да бъде счупено. В приемащата станция управляващият вентил 223 изпуска сгъстения въздух, подаден през канала 221 /фиг.35/, при което възвратната пружина 220 повдига плочката 219, а зъбчето 214 се прибира в ръкава 207, плъзгайки се по наклонената горна повърхност на плочката 219, като в същото време премества нагоре буталото 217. С това изделието 150 се освобождава от поемащата глава 207 и попада в приемащата станция.

Описаната по-горе поемаща и преместваща глава не изисква горещо формованите изделия да имат кръгло напречно сечение /например стъклени чаши/ или правилен многоъгълник /например ваничка/. Изделията могат да имат произволна конфигурация /например показаната на фиг.37/ и единственото изискване е наличие на ръб /реборд/ 209, който може да е цял или прекъснат и дори отделните му части да не лежат в една равнина. В последния случай приспособленията 206 за захващане/отпускане трябва да действат в различни равнини едно спрямо друго. Освен това, изделието 150 може да има значителна дължина, в който случай е достатъчно към всяко гнездо 205 да се предвидят съответен брой приспособления 206 за захващане/отпускане.

Описаната по-горе глава за поемане и преместване действа много просто и бързо. Когато се отвори матрицата за горещо формоване, плочата 202 се премества над негативната матрица 6 или 7, отпуска се върху изделията 150 по начина, илюстриран на фиг.35, и се опира в тях. Електромагнитният вентил 223 подава сгъстен въздух към приспособленията 206 за захващане/отпускане, които поемат показаната на фиг.36 конфигурация, т.е.зъбчетата 214 захващат горния ръб/реборда/ на изделието и го притискат към плочата. След като главата достигне приемащата станция, електромагнитният вентил 223 изпуска сгъстения въздух, при което зъбчето 214 се прибира в съответния издатък или ръкав 207, изделията се освобождават и падат в приемащата станция.

При показаните на фигури 38 до 43 изпълнения, приспособлението за захващане/ отпускане, фиксирано към плочата 202, се състои от чашка 225, разположена симетрично на гнездото или гнездата 205, което има периферен скосен ръб 226, изработен от еластично деформируем материал. Ръбът 226 е изработен така, че да може да влиза в кухината на горещо формованото изделие 150, като при това претърпява известна деформация. Дори когато изделието няма външен ръб, еластично деформираният ръб 226 /фиг.40/ захваща достатъчно здраво изделието, за да го извади от матрицата 6 или 7 /фиг.41/ и да го пренесе до носещия шаблон 37 /фиг.42/.

Дъното 227 на чашката 225 има поне един отвор 228, свързан към канала 221, който от своя страна има връзка с източник (непоказан) на флуид под налягане (въздух) през трипътен електромагнитен вентил 223. Вентилът 223 осигурява връзката на кухината на изделието 150 с атмосферата, когато чашката 225 прониква в изделието 150 и подава импулс /порция сгъстен въздух/ в изделието 150 /фиг.43/, когато то е поставено в носещия шаблон 222, като при това се отцепва от ръба 226 и го освобождава.

Ако плочата 202 има множество гнезда 205, отделни канали 221 могат да бъдат свързани към главен канал 229 /фиг.39/, към който по тръбопровод и през електромагнитен вентил 223, сгъстеният въздух се подава директно от източник на сгъстен въздух.

Разбира се. вместо чашката 225 към повърхността 204 на главата 202 може да се укрепи здраво само еластичен пръстен.

На фигури 44 до 46 е показано друго изпълнение на поемащата глава 202, при което един пръстен или поне два пръстеновидни сектора 230 с противоположен наклон са разположени концентрично около съответното гнездо 205. Този тип конструкция е особено подходяща в случаите, когато изделията 150 имат ръб/реборд/ по горния си край, но по някаква причина не прилягат равномерно към равната повърхност на главата 202.

От вътрешната страна пръстените или пръстеновидните сектори 230 имат две стени с образуващи, като горната 231 с с наклон към захващащото изделие, а долната 232 с с обратен наклон към плочата 202. При такава конфигурация, когато плочата 202 се отпусне върху изделията в матрица 6 или 7, вътрешните издатъци 209а на ръбовете 209 най-напред се плъзгат по повърхността 231, подгъват се леко навътре и поемат еластично натоварване, което обаче остава в границите на еластичност на материала за изработка на изделията и не предизвиква деформация. След това ръбовете достигат повърхнината 232, отпускат се обратно и остават захванати към плочата 202, фиксирани от пръстена или пръстеновидните сектори 230.

По линията на ръба 209 са предвидени едно или повече избутващи приспособления 234, всяко от които се състои от бутало 235 с прът 236, монтирано подвижно в отвора 237, пробит например в плочата 202. В долния си край отворът 237 позволява преминаване на пръта 236 към плоската повърхност 204 на плочата 202, а в горния край може да е запушен от плочка 238. Буталото 235 е отдалечено от повърхността 204 под действието на възвратна пружина 239, а над горната му страна се намира канал 221, свързан през трипътен управляващ електромагнитен вентил 223 към източник на сгъстен въздух /фиг.45/.

При тази конструкция, за да се освободи изделието 150 от плочата 202 е необходимо единствено през канала 221 да се подаде импулс /порция сгъстен въздух/, който действа срещу пружината 239, изтиква надолу буталото 235 и пръта 236 и притиска ръба 209 отвън на пръстеновидните сектори 230 /фиг.46/.

При варианта, показан на фиг.47 и 48, вместо изтласкващото приспособление 234 са предвидени един или повече отвори 240, свързани към източник на сгъстен въздух /непоказан/, през канал 221 и електромагнитен вентил 223. Изделието 150 се задържа към плочата 202 поради еластичното захващане на ръба 209 /фиг.44 и 46/, но ръбът 209 е уплътнен чрез пръстен 230. За да се освободи изделието 150, вентилът 223 свързва за момент канала 221 към източник на сгъстен въздух, което предизвиква освобождаване на изделието 150.

На фиг.49 и 50 е показано изпълнение, при което приспособлението за захващане/отпускане се състои от надуваема камера 250, която попада в изделието 150 сгъната, след което се надува от съответен източник на въздух и се притиска към вътрешната стена на изделието. Надуваемата камера може да има еластична мембрана, укрепена към повърхността на гнездото 205, например чрез винтове 251 и дистанционни втулки 252, поставени между фиксираща плочка 253 към плочата 202 и една малка носеща плочка 254. Така оформената камера е захваната към плочата 202 и в надуто състояние се притиска към вътрешните стени на изделието 150.

При етапа за поемане на изделието вътрешността на мембраната може да се свърже към източник на сгъстен въздух чрез отвор 240, канал 221 и трипътен електромагнитен вентил 223, а след изваждане от матрицата 6 или 7 и прехвърляне на изделието 150 в приемателната станция, въздухът от камерата се изпуска в атмосферата.

Възможни са множество модификации на описаната по-горе глава за поемане и преместване. Възможно е така например плочата 202 да бъде заменена с конструкция с мрежа с гнезда, свързани към съответен гъвкав тръбопровод 221.

Освен това еластичната стена 250 на камерата може да се свива и разпуска не с пневматични, а с механични средства, например чрез раздалечаващи се сегменти, измествани от скосени конусни части, задвижвани от лостов механизъм.

Claims

1. Метод за горещо формоване и подреждане на кухи изделия с дъно, формовани от лист от термопластичен материал, включващ: изработване на пресовано изделие чрез горещо формоване и отрязване на изделието или изделията между едната половинка на една подвижна двойна негативна матрица, разположена в зоната на формоване; преместване на половинката на негативната матрица, съдържаща горещо формованото изделие или изделия към съответната зона за изваждане на изделието, алтернативно от едната или от другата страна на зоната за формоване; поемане на изделието или изделията от половинката на негативната матрица, намираща се в съответната зона за изваждане на изделието и преместване на всяко изделие в един от множество поемащи, стъпково придвижващи се шаблони с форма, съответстваща на тази на матрицата, характеризиращ се с това, че обх- 5 ваща и : следващо придвижване на шаблоните до поне една обработваща или дообработваща /манипулираща/ станция, като в същото време негативната матрица се придвижва обратно към мястото на своята друга половинка в зона- 10 та за формоване и изпълнение на поне една обработваща или дообработваща /манипулираща/ операция върху всички изделия, носени от поне един шаблон, като в същото време се произвежда следващото формовано изделие. 15

2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че изделията, обработвани в обработващата или във всяка обработваща или дообработваща /манипулираща/ станция се преместват от съответния поемащ шаб- 20 лон, като в същото време изделията от матрицата се преместват в съответен шаблон.

3. Метод съгласно претенция 1 или 2, характеризиращ се с това, че операцията или една от операциите за обработване или дооб- 25 работване /манипулиране/ обхваща подреждане на изделията от един шаблон.

4. Метод съгласно претенция 3, характеризиращ се с това, че подреждането на изделията от един шаблон се осъществява еднов- 30 ременно с поне една друга обработваща или дообработваща /манипулираща/ операция върху изделията от друг шаблон.

5. Метод съгласно претенция 4, характеризиращ се с това, че операцията или one- 35 рациите за обработка или дообработка /манипулиране/ включва перфориране дъната на изделията.

6. Метод съгласно претенция 4 или 5, характеризиращ се с това, че обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва поставяне на етикети върху изделията.

7. Метод съгласно претенция 4, 5 или 6, характеризиращ се с това, че обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции обхваща стерилизация на изделията.

8. Метод съгласно всяка претенция от 4 до 7, характеризиращ се с това, че обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва напълване на изделията с предварително определено количество от продукт, пакетиран в тях.

9. Метод съгласно всяка претенция от 4 до 7, характеризиращ се с това, че обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва формоване на огънат ръб /реборд/ върху изделията чрез използване на топлината от горещото формоване.

10. Метод съгласно всяка претенция от 1 до 9, характеризиращ се с това, че е предвидено време за стабилизация на формованите изделия извън пресата в поемащите шаблони, което време е равно на поне 7 последователни цикъла на горещо формоване.

11. Метод съгласно всяка от предходните претенции, характеризиращ се с това, че обработващата или дообработващата /манипулиращата/ операция или операции включва изваждане на поне едно от формованите изделия за качествен контрол, докато горещо формованите изделия са върху поемащите шаблони.