BE1003631A3 - Procede pour fabriquer une bande de presse de machine a papier. - Google Patents

Abstract

Pour fabriquer une bande à utiliser en papeterie, on applique un premier revêtement d'uréthanne liquide (6) sur un mandrin lisse (2), on sèche le premier revêtement (6), on rectifie ce premier revêtement jusqu'à une épaisseur prédéterminée, on place un manchon en tissu tissé (14) sur le mandrin (2) revêtu, on fait rétrécir le manchon de tissu (14), on applique un second revêtement d'uréthanne liquide sur le manchon, on sèche le second revêtement et on enlève la bande du mandrin (2).

Description

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  Procédé pour fabriquer une bande de presse de mdchine à papier. 



   La présente invention concerne des procédés pour fabriquer des bandes imperméables à surfaces intérieures lisses et, en particulier, une bande utilisée dans une presse à emprise étendue pour essorer une nappe fibreuse formée dans une machine à papier. 



   Les presses   a   emprise étendue sont couramment utilisées en papeterie dans l'élaboration de produits de papeterie d'art et de nombreuses presses de ce type utilisent une bande résistant à l'écrasement, à l'abrasion et aux huiles, imperméable, sans fin, qui se déplace contre le sabot dans l'emprise de la presse. 



  Les plus anciennes de ces presses utilisent des bandes d'une longueur de l'ordre de 7,5 à 50 m. 



   La taille des presses à emprise étendue les plus récentes connues a été réduite et ces presses exigent des bandes nettement plus courtes. Ces presses récentes comprennent généralement une bande de configuration circulaire, ayant la forme d'un tambour, encerclant l'emprise, plutôt qu'une bande de configuration rectangulaire plus grande telle qu'on en utilisait dans les presses plus anciennes. 



   Les longues bandes utilisées dans les machines de conception ancienne sont des bandes sans fin et sont imprégnées   d'une   résine thermodurcie tenace. 



   La surface revêtue est alors rectifiée par meulage Jusqu'à une épaisseur uniforme et un poli lisse. 



   La bande est ensuite retournée de telle sorte que la surface imprégnée lisse se trouve sur l'intérieur. Etant donné que l'extérieur de la bande est poli pendant la fabrication et que c'est l'intérieur de cette oande qui doit être lisse pour le 

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 contact avec un sabot de presse lubrifié à l'huile, un retournement de la bande est indispensable. Avec l'apparition des nouvelles presses à emprise étendue, la longueur de la bande a été ramenée à une valeur comprise entre 3,9 et 4,5 m. Etant donné cette longueur réduite, le dispositif de fabrication connu est inadéquat parce qu'une bande d'une longueur aussi courte ne peut pas être facilement retournée.

   Non seulement, le processus de retournement d'une bande courte relativement cassante est très difficile (sinon impossible), mais les contraintes imposées sur la bande lors du retournement pourraient y créer des points d'affaiblissement aboutissant à sa rupture en service. La presse à emprise étendue exige que la bande soit d'une épaisseur uniforme et qu'elle présente une surface intérieure à poli lisse pour qu'elle puisse glisser sur le sabot de pression lubrifié à l'huile qui sert d'appui hydraulique. 



   Les bandes utilisées dans les presses à emprise étendue exigent généralement un certain renforcement en fibres pour résister aux énormes pressions atteignant 1072 kg par cm linéaire en service ; consulter, par exemple, le brevet des Etats-Unis d'Amérique n"4 222 253. Une bande comprend habituellement un tissu de base ou une carcasse portant un revêtement en matière résineuse. L'uniformité de l'épaisseur de la bande. ainsi que l'uniformité du niveau de profondeur de la carcasse dans le revêtement sont essentielles dans des bandes de ce type. Des procédés de revêtement de la carcasse impliquent habituellement l'utilisation de deux rouleaux, un rouleau de tension et un rouleau d'entraînement, ainsi que d'un dispositif de revêtement ou d'imprégnation.

   Un procédé pour former une boucle de bande en matière plastique renforcée est décrit dans le orevet des 

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 Etats-Unis d'Amérique   n    4 267 139, suivant lequel on place une carcasse rétrécissable sans fin dans un moule, puis on remplit le moule d'une matière plastique coulée.. La structure tissée est alors enrobée dans la matière plastique durcie. Un inconvénient d'une bande confectionnée par ce procédé réside dans le fait que pour que la carcasse se trouve à une profondeur uniforme dans le revêtement, il faut qu'elle soit placée en contact avec le noyau de support intérieur du moule. Par conséquent, dans le procédé final, la carcasse est adJacente à la surface intérieure de la bande. 



   L'invention évite la difficulté de la technique connue suscitée par le retournement de la courte bande sans fin après fabrication, et assure que la bande soit d'une épaisseur uniforme et présente une surface intérieure lisse. Ce résultat, est atteint au moyen d'un procédé suivant lequel on applique un revêtement liquide d'uréthanne sur un mandrin poli ; on sèche le revêtement, on enfile une carcasse de tissu sur le mandrin, puis on applique un autre revêtement liquide. Suite à l'utilisation de revêtements liquides d'uréthanne et du mandrin poli, la surface intérieure de la bande est lisse lorsqu'elle est enlevée du mandrin. La bande est ainsi prête à être montée dans une presse à emprise étendue dans laquelle l'intérieur de la bande doit être lisse pour réduire l'usure résultant de la friction avec un sabot de pression. 



   Un premier avantage de l'invention est que la bande produite comprend un tissu de fond tissé qui y est enrobé et qui assure le soutien de la bande dans le sens machine et dans le sens transversal. Le tissu de fond est différent des tissus de fond utilisés précédemment par le fait que les fils circonférentiels sont   rétrécissaoles.   

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   Un autre avantage du procédé de fabrication de bande suivant   1 1 invention réside   dans le fait que, grâce   a   la seconde couche d'uréthanne liquide qui ne s'étend que jusqu'au point extérieur de la carcasse en tissu, de faibles surélévations ou nodules se présentent sur la surface extérieure de la bande. La bande conforme à l'invention est utilisée en combinaison avec une bande de séchage en feutre de la presse à emprise. 



  Les nodules formés sur la surface extérieure de la bande sont avantageux parce   qu 1 ils réduisent   le glissement entre les bandes en service. Les bandes fabriquées conformément à l'invention satisfont au besoin actuel d'une bande de grande longévité offrant de bonnes performances du point de vue qualitatif. 



   D'autres avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée suivante, donnée avec référence aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. l est une vue en coupe illustrant l'application d'un revêtement d'uréthanne sur un mandrin poli et le séchage du revêtement ; la Fig. 2 est une vue en coupe illustrant la rectification du revêtement d'uréthanne séché   jusqu 1 à   l'épaisseur spécifiée ; la Fig. 3 est une vue en perspective explosée illustrant une carcasse en tissu de fond alignée en vue de son montage sur le mandrin revêtu d'uréthanne de la Fig. 2 ; la Fig. 4 est une vue en coupe de la carcasse de tissu de fond en cours de thermorétrécissement sur le mandrin revêtu ;

   la Fig. 5 est une vue en coupe des brins de la carcasse en tissu de fond reposant sur le revêtement d'uréthanne initial après l'opération de thermorétrécissement illustrée sur la Fig.   4 ;   la Fig. 6 est une vue en coupe d'une nouvelle 

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 opération de revêtement et de séchage, et la Fig. 7 est une vue en coupe semblable à la Fig. 5 après la nouvelle opération de revêtement de la Fig. 6. 



   La Fig. l illustre un mandrin 2 comportant une surface extérieure hautement polie, monté sur un arbre 4. La surface extérieure du mandrin est polie pour former finalement une surface intérieure polie sur la bande, pendant la fabrication. Une résine thermodurcie tenace, de préférence un uréthanne liquide à viscosité élevée, est appliquée sur la surface extérieure du mandrin. Sur la Fig.   l,   l'uréthanne est appliqué au moyen d'une raclette pour former une première couche de revêtement. Un rouleau à peindre peut aussi être utilisé. Un dispositif de chauffage, par exemple un dispositif de chauffage à rayons infrarouges 10, est utilisé pour sécher le revêtement initial d'uréthanne. 



  Le mandrin 2 est entraîné en rotation dans le sens des aiguilles de la montre, comme illustré, et l'uréthanne est appliqué uniformément par la raclette 8, puis séché (durci) au moyen du dispositif de chauffage 10. Le dispositif de chauffage couvre de préférence   180    de la surface du mandrin. 



   Une couche d'épaisseur raisonnable d'uréthanne durci, par exemple de 0,127 à 2,54 mm, est formée sur la surface polie du mandrin. Ce premier revêtement d'uréthanne est alors rectifié (voir Fig. 2) jusqu'à une épaisseur uniforme souhaitée dont les tolérances sont de plus ou moins 0,05 mm. L'uniformité de l'épaisseur et la précision de la rectification sont importantes. On peut utiliser à cet effet n'importe quel dispositif de rectification classique approprié, par exemple l'outil de rectification/ponçage 12 illustré sur la Fig. 2. La rectification sert également à assurer le poli lisse du revêtement d'uréthanne. 

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   La Fig. 3 illustre le montage d'une carcasse de tissu tissé sans fin 14 sur un mandrin 2 comportant un premier revêtement d'uréthanne 6 qui y a été précédemment appliqué. La carcasse de tissu tubulaire (ou le manchon) contient de préférence des fils circonférentiels qui sont thermorétrécissables. Le manchon peut être composé de monofilaments de Nylon. La Fig. 4 illustre l'opération de thermorétrécissement du manchon sur le mandrin. Les fils 16 et 18 sont indiqués à titre d'illustration. Le système de chauffage utilisé peut être celui à rayons infrarouges 10 déjà prévu pour sécher l'uréthanne. Le manchon 14 est rétréci sur le mandrin 2 de manière à être très étroitement ajusté sur celui-ci. 



   La Fig. 5 est une vue en coupe en gros plan du manchon étroitement ajusté par rétrécissement sur le mandrin revêtu d'uréthanne, après l'opération illustrée sur la Fig. 4. Dès que le manchon rétrécissable est en place, un second revêtement d'uréthanne liquide de haute viscosité est refoulé à la racle dans et à travers le manchon de tissu tubulaire monofilamentaire de manière à s'unir à la couche d'uréthanne précédemment durcie. Ce processus est illustré sur la Fig. 6. La racle 20 est représentée fléchie afin d'éliminer tout excès d'uréthanne liquide qui s'étend au-delà des points radialement extérieurs de la carcasse de tissu 14 afin de maintenir une épaisseur uniforme de revêtement de telle sorte que la bande terminée s'adapte à une presse   a   emprise qui exige une bande d'épaisseur uniforme.

   Le dispositif de séchage 10 est à nouveau utilisé pour durcir la coucne extérieure d'uréthanne par un processus semblable à celui illustré sur la Fig. 1. Comme le montre la Fig. 7 qui est une vue en coupe d'une bande terminée, le dispositif de chauffage à rayons infrarouges fait durcir l'uréthanne 

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 liquide de manière à unir toute la structure en un manchon de tissu enrobé d'uréthanne massif. 



   Des que le manchon enrobé d'uréthanne est durci, il est enlevé du mandrin de façonnage. De l'air comprimé est introduit entre la surface polie du mandrin et le revêtement d'uréthanne primaire et le manchon est décollé du mandrin. Comme mentionné plus haut, un agent anti-adhésif tel qu'une silicone est de préférence appliqué sur la surface polie du mandrin avant le début de l'application du revêtement, ce qui favorise à l'enlèvement du manchon. 



   La Fig. 7 illustre la bande 22, comprenant le manchon enrobé d'uréthanne. Des nodules 26 sont formés sur la surface extérieure de la bande 22 suite au passage de la racle 20 sur la surface, comme le montre la Fig. 6. Les nodules sont importants en service afin d'améliorer la prise sur une bande de feutre (non représentée) traversant l'emprise de la presse. Une particularité unique de la bande conforme à l'invention est que la surface hautement polie 24 que procure le mandrin est créée sur la surface intérieure de la oande afin de fournir une surface lisse destinée à entrer en contact avec le sabot de l'emprise étendue. La qualité de la surface lisse de la bande 22 est égale ou supérieure à celle de bandes du type connu. De plus, la bande ne doit pas être retournée.

   Un autre avantage de la bande 22 est que la structure est renforcée dans le sens machine et dans le sens transversal par le tissu de fond sans fin   rétréclssable.   Les bandes renforcées de tissu sont ainsi à même de résister aux énormes pressions atteignant 1072 kg par cm linéaire dans une presse à emprise en service. 



   Bien entendu, l'invention n'est en aucune manière limitée à la description détaillée donnée plus haut du procédé, auquel ae nombreux changements et 

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 modifications peuvent être apportés sans sortir de son cadre.

Claims (9)

1. EMI9.1

   R E V E N D I C A T I O N S REVENDICATIONS 1.-Procédé de fabrication d'une bande à utiliser en papeterie, caractérisé en ce que : on prévoit un mandrin (2) comportant une surface polie lisse ; on applique un premier revêtement (6) d'uréthanne liquide sur le mandrin (2) ; on sèche le premier revêtement (6) d'uréthanne liquide ; on place un manchon en tissu (14) sur le mandrin (2) revêtu ; on applique un second revêtement d'uréthanne liquide sur le mandrin revêtu d'uréthanne et enveloppé de tissu et on sèche le second revêtement d'uréthanne.
2. 2.-Procédé de fabrication d'une bande à utiliser en papeterie, caractérisé en ce que : on prévoit un mandrin lisse (2) à surface hautement polie propre à transmettre une surface intérieure lisse à la bande ; on applique un premier revêtement (6) de résine thermodurcissable sur le mandrin (2) ; on sèche le premier revêtement (6) de résine ; on rectifie le premier revêtement (6) de résine jusqu'à une épaisseur uniforme prédéterminée ; on place un manchon de tissu rétrécissable (14) sur le mandrin revêtu ; on fait rétrécir le manchon de tissu (14) ; on applique un second revêtement de résine thermodurcissable sur le mandrin portant un revêtement et enveloppé de tissu ;

   on sèche le second revêtement de résine, et on enlève la bande, comprenant les couches de résine thermodurcie et le manchon de tissu, du mandrin (2). <Desc/Clms Page number 10>
3. 3.-Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'opération de rétrécissement du manchon en tissu (14) implique un apport de chaleur à ce manchon.
4. 4.-Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que l'opération consistant à appliquer un second revêtement de résine thermodurcissable implique l'application du second revêtement au moyen d'une racle (20) et le raclage de l'excès de résine thermodurcissable de la surface de manière à former des nodules (26) sur la surface extérieure de la bande.
5. 5.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en outre en ce qu'on applique un agent anti-adhésif sur le mandrin lisse avant d'y appliquer le premier revêtement de résine et on enlève la Dande du mandrin (2) en introduisant de l'air comprimé entre la surface polie du mandrin et le premier revêtement de résine.
6. 6.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que l'opération de rétrécissement du manchon en tissu (14) implique la mise en contact étroite du mandrin (2) avec le manchon (14) après rétrécissement.
7. 7.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que les opérations de séchage du premier et du second revêtement et de rétrécissement du manchon en tissu (14) impliquent l'utilisation d'un chauffage à rayons infrarouges (10).
8. 8.-Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 7, caractérisé en ce que l'opération de séchage du second revêtement implique, en outre, la fusion de la première et de la seconde couche de résine thermodurcissable en une seule couche continue enrobant le manchon de tissu (14). <Desc/Clms Page number 11>
9. 9.-Procédé de fabrication d'une bande à utiliser en papeterie, caractérisé en ce que : on prévoit un mandrin lisse (2) monté sur un arbre (4) de manière à tourner ; on fait tourner le mandrin (2) autour de l'arbre (4) en y appliquant un premier revêtement d'uréthanne liquide (6) ; on sèche le premier revêtement d'uréthanne liquide (6) à l'aide d'un appareil de séchage (10) couvrant une partie de la circonférence du mandrin (2) ; on rectifie (12) le premier revêtement d'uré- thanne séché jusqu'à une épaisseur prédéterminée ; on monte sur le mandrin (2), un manchon en tissu tissé rétrécissable comportant des fils dans le sens machine et des fils dans le sens transversal au sens machine ;

   on fait rétrécir le manchon en tissu (14) en contact avec le mandrin (2) en faisant tourner le mandrin (2) tandis qu'il est en communication thermique avec l'appareil de séchage (10) ; on applique un second revêtement de résine d'uréthanne sur le premier revêtement (6) enveloppé par le manchon en tissu (14) en faisant tourner le mandrin (2) et on utilise une racle (20) pour racler l'excès d'uréthanne de telle sorte que la surface extérieure du second revêtement s'étende jusqu'au point radialement extérieur du manchon de tissu (14) ; on sèche le second revêtement en faisant tourner le mandrin en communication thermique avec l'appareil de séchage (10), et on enlève du mandrin (2), la oande comprenant le manchon de tissu (14) enrobé dans les revêtements d'uréthanne.