EP0246383B1 - Procédé et machine pour la fabrication d'outils de polissage rotatifs - Google Patents

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EP0246383B1
EP0246383B1 EP86401078A EP86401078A EP0246383B1 EP 0246383 B1 EP0246383 B1 EP 0246383B1 EP 86401078 A EP86401078 A EP 86401078A EP 86401078 A EP86401078 A EP 86401078A EP 0246383 B1 EP0246383 B1 EP 0246383B1
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EP
European Patent Office
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strip
wire
polishing
continuous
folded
Prior art date
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EP86401078A
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German (de)
English (en)
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EP0246383A1 (fr
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Pierre Dupont
Didier Guilloteau
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Individual
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Priority to DE8686401078T priority patent/DE3678572D1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/14—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by the front face
    • B24D13/16—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by the front face comprising pleated flaps or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/02—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery
    • B24D13/04—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery comprising a plurality of flaps or strips arranged around the axis
    • B24D13/045—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery comprising a plurality of flaps or strips arranged around the axis comprising flaps not covering the entire periphery of the wheel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0036—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for by winding up abrasive bands

Definitions

  • the present invention relates to polishing tools for rotary machines, as well as a method and a machine for their manufacture.
  • Conventional polishing tools in the form of discs or rollers are generally manufactured by assembling fibers, threads, rovings or braids, cut and arranged radially around a tubular core in radial stacking, then pressed and crimped between two flanges.
  • Conventional polishing tools in the form of pads are generally manufactured like brushes, by implanting tufts of polishing elements in the cells of a base.
  • polishing elements consisting of pieces of fabric, skin or sheets of various soft or flexible materials, such as non-woven or synthetic material, they are cut into rings which are stacked to form discs or rollers, but in this case the tools have a certain rigidity because it is the edge of the washer which works and the tool only has flexibility laterally, and not peripherally, which leads to lateral deformation of the tool when pressing on the object to be polished.
  • polishing discs are used on spindle polishers with diameters differing from one user to another, driven at speeds imposed by the material to be polished and the diameter of the disc.
  • spindle polishers On the same spindle there are usually several stacked polishing discs made up of different cotton elements, braided or tampico sisal rope or chamois or any other material.
  • polishing discs are made from a number of polishing elements in a thickness which is always approximately the same.
  • the fixing of these elements to the hub of the disc requires in all cases a very strong compression, either around a rivet, or by pressing stapling, clamping in metal claws which are closed under strong pressure on the elements.
  • This has the disadvantage that the density of the material at the periphery and at its center around the hub are so different that the disc is not always usable throughout its height.
  • Another drawback stems from the fact that, when stacking discs that are leveled individually, therefore not strictly at the same height, a roll of density is obtained, which is not homogeneous, decreasing from a very hard center and not strictly identical in diameter over its entire length.
  • polishing discs of this type are described in particular in US Pat. No. 3,115,730. They are produced by a process according to which a polishing material is placed in a continuous flat strip, the free edges of the strip are folded , to form a double strip, a continuous retaining wire is placed in the middle and in the axis of the folded strip, the double strip is wound in contiguous turns around a core and the said turns are kept tight against each other at the level of the wire and the heels of the polishing elements surrounding the wire by means of a plate and crampons.
  • the object of the invention is to produce rotary polishing tools in a single piece of unlimited width which do not have the aforementioned defects of conventional tools, and which are particularly suitable for industrial manufacturing, with lower cost and better qualities.
  • mechanical in particular with regard to flexibility, density of polishing material and regularity of wear.
  • the subject of the invention is a method of manufacturing polishing tools according to which a polishing material is placed in a continuous flat strip, a continuous holding wire is placed in the middle and in the axis of this flat strip, fold the free edges of the strip around the wire, to form a double strip that is wound in contiguous turns around a core, the wound band is cut into sections each corresponding to a polishing tool, said turns are maintained, for each section thus cut, pressed against each other at the level of the wire and the heels of the elements of polishing surrounding the wire, while a hard base is molded around said heels serving as a hub for mounting the tool on a spindle of a rotary machine.
  • the material is formed from sheets directly constituting said continuous flat strip.
  • the strip is then advantageously gathered along the retaining wire, which gives multidirectional flexibility at the active periphery of the tool.
  • said material is formed from separate strands of threads, rovings, fibers or braids, joined in a sheet by gluing in the middle part of said strip.
  • the double strip is wound with its wire, in turns of increasing diameter in a spiral, to form a disc or pad with a disc-shaped base.
  • polishing elements constituted by strands or sections of fibers and the like
  • Polished polishing elements are obtained at lower cost by arranging them in several superimposed bands which are folded around the same retaining wire, and / or by gathering the folded band or bands along the straight wire. before winding around a core.
  • polishing elements In order to obtain regular action tools, it is generally advantageous to level off the polishing elements to the same length, in other words at a constant distance from the base.
  • the coils are held against each other at the desired degree of compression during the molding of the base.
  • the invention also relates to a machine for the manufacture of such tools, implementing the process which is the subject of the invention, machine characterized in that it comprises a device for continuous supply of polishing elements and arrangement of these elements in a continuous strip with at least one layer, a device for supplying rigid, deformable retaining wire, in the axis of the strip, a device for folding the edges of the strip over each other around the wire, a device for winding the wire surrounded by the folded strip around a core, a device for cutting the strip into sections each corresponding to a tool, and a device for molding a base forming a plastic hub coating the heel of the polishing elements surrounding the wire, leaving the edges of the strip free and holding the turns against each other.
  • such a machine advantageously includes a device for depositing a strip of adhesive in the axis of the strip, before folding, and rather before than after the application of the median retaining wire.
  • a tape of adhesive can be deposited in liquid or pasty form, by the conventional means of spraying casting, coating, or transfer roller, or even in the form of a solid tape of adhesive.
  • the adhesive can be of the self-adhesive or even iron-on type. In the latter case, it may be useful to provide for the passage of the folded strip between two heated pressure rollers, otherwise the bonding will fade simultaneously with molding, under the action of the hot plastic.
  • the machine according to the invention will also include a conventional pleating device, for example of the type with two trains of rollers for driving the strip, spaced apart one from the other, the upstream train ensuring a faster drive than the downstream train, with compaction of the gathered band on the wire between the two trains.
  • a conventional pleating device for example of the type with two trains of rollers for driving the strip, spaced apart one from the other, the upstream train ensuring a faster drive than the downstream train, with compaction of the gathered band on the wire between the two trains.
  • a machine according to the invention will advantageously include a device for drawing continuous threads from one or more supply coils, transversely to a temporary support member and strip conveyor, the drawn wires being cut into strands of the same length by an integrated cutting member before their strip drive.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of a polishing disc according to the invention.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view of a polishing pad according to the invention.
  • Figure 3 is a schematic view, in diametral section, of the disc of Figure 1;
  • FIG. 4 is a schematic view, in diametral section, of the pad of Figure 2;
  • FIG. 5 is a perspective view of a functional diagram of the constructive arrangements of a machine according to the invention, for manufacturing polishing discs or rollers from fibers or the like, according to the steps of the method of the invention ;
  • Figure 6 is a view similar to that of Figure 5 of a machine, according to the invention, for manufacturing polishing discs or pads from strips of fabric or the like.
  • the polishing disc represented in FIGS. 1 and 3 essentially comprises:
  • a tubular core or base 1 made of molded plastic hollowed out with an axial channel 26 of hexagonal section allowing it to be fixed on a spindle of complementary shape to a rotary polishing machine
  • a corolla of polishing elements constituted by a continuous strip 3 of fabric, skin, or sheet of natural or synthetic material, folded over a wire 7 for holding iron or other deformable metal, or of plastic material, and wound around the base 1 in contiguous turns, pressed against each other and forming a helix.
  • the wire 7 and the band portion 3 surrounding it are coated in the plastic material of the base 1.
  • the edges of the folded band 3 are free and constitute the cylindrical active surface of the tool.
  • the strip 3 is gathered along the wire 7 and the folds which it presents ensure flexibility in practically all directions. This gathering is preferably greater than that which is necessary to wind the strip on an axis perpendicular to its plane.
  • the free edge of the strip has folds which increase the working surface while also giving it more flexibility.
  • the polishing pad shown in FIGS. 2 and 4 essentially comprises:
  • a base 2 molded in the shape of a washer or circular plate from which an axially protruding stud 27 with hexagonal section 27 allows the gripping of the tool by a conventional pliers of complementary shape of a rotary polishing machine, and
  • annular ply of polishing elements 4 constituted by strands of fibers, or threads, rovings, braids of natural or synthetic materials placed side by side and folded around a retaining wire 7 of iron or other deformable metal , or plastic, in a continuous double strip wound in a spiral with contiguous turns around a cylindrical axial recess.
  • the wire 7 and the part of the strands of polishing elements 4 surrounding it are coated in the plastic material of the base 2.
  • the free ends of the folded strands constitute the flat active surface of the tool.
  • FIG. 4 illustrates an embodiment of both the method and the machine which are the subject of the invention.
  • Fibers or the like 28 drawn from an unwinding reel 21 are cut into strands of equal length by a cutting device 29,30 and aligned side by side to form a continuous strip 5 of constant width, for example on a conveyor belt classic, not shown.
  • a tape 18 of adhesive adhered by pressure from a unwinding reel 25 is deposited.
  • a continuous holding wire 7 of iron or the like is brought in. of an unwinding reel 24.
  • Two opposing side drums 8,8 ⁇ fold the free edges of the strands 28 of the strip 5 against each other and glue them around the wire 7 to form a double strip 13 which is wound in a helix with contiguous turns 8 around a mandrel 14.
  • a cutting device 16, 17 cuts the double strip 13 when the desired number of turns 8 has been wound around the mandrel 14.
  • the helix formed by the wound turns is then transferred to a conventional mold, not shown, where it is pressed axially during the injection of plastic material to form a tubular base similar to that referenced 1 in FIGS. 1 and 3.
  • the train of rollers 10 spins at a speed greater than that of the roller train 11, which causes the strip 12 to gather along the wire 7.
  • the gathered strip 12 is then wound in a flat spiral with contiguous turns 9 around a mandrel 15.
  • the strip 12 is sectioned with a cutting device 16, 17.
  • the wafer is then transferred to a conventional mold, not shown, where it is kept pressed radially during the injection of plastic material to form a flat base similar to that referenced 2 in FIGS. 2 and 4.
  • the strips 19 and 20 can be glued axially (Figure 6) as in the diagram in Figure 5 at 18.25.
  • the polishing tools according to the invention have advantages deriving from the fact that they are not made of individual flanges joined together, but of a single piece whose density is adapted as desired at the proposed work.
  • the manufacturing method according to the invention involving a polishing material in continuous spirals, in combination with a rigid plastic hub which encloses the assembly, no longer requires untimely compression since it is no longer necessary to staple it or to take it in claws.
  • a modular density block directly usable without specific mounting or clamping on the spindle. This avoids overheating and differences in diameter along the tool since the leveling to bring the disc to the diameter is carried out in a single block, which ensures the regularity of the disc.
  • a complete shaft of polishing discs was used for polishing and finishing 7,800 spoons.
  • polishing tool in one piece according to the invention and the same base material, polish between 17,000 and 19,000 spoons.
  • the absence of overheating of the tool gives a much higher quality finish, possibly making it possible to eliminate additional brushing or polishing steps, which leads to cost advantages, speed of execution and reliability.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Description

  • La présente invention concerne des outils de polis-sage pour machines rotatives, ainsi qu'un procédé et une machine pour leur fabrication.
  • Les outils de polissage classiques en forme de disques ou rouleaux sont généralement fabriqués par assemblage de fibres, fils, mèches ou tresses tronçonnés et disposés radialement autour d'un noyau tubulaire en empilage radial, puis pressés et sertis entre deux flasques.
  • Cette méthode se prête mal à une fabrication industrielle et, de plus, la fixation des éléments de polissage est souvent défectueuse, ce qui entraîne une détérioration prématurée des outils.
  • Les outils de polissage classiques en forme de tampons sont généralement fabriqués comme les brosses, par implantation de touffes d'éléments de polissage dans les alvéoles d'une embase.
  • Cette méthode se prête également mal à une fabrication industrielle, et les touffes d'éléments de polissage sont souvent insuffisamment maintenues dans l'embase, ce qui provoque une usure inégale des outils.
  • Lorsqu' on utilise des éléments de polissage constitués par des morceaux de tissu, de peau ou de feuilles en divers matériaux souples ou flexibles, tels que des intissés ou de la matière synthétique, on les découpe en rondelles que l'on empile pour former des disques ou rouleaux, mais en ce cas les outils présentent une certaine rigidité car c'est la tranche de la rondelle qui travaille et l'outil ne présente de flexibilité que latéralement, et non périphériquement, ce qui amène une déformation latérale de l'outil lorsqu'on l'appuie sur l'objet à polir. On a donc cherché à pallier cet inconvénient en découpant de tels éléments de polissage en lanières que l'on utilise en touffes comme les fibres et analogues, avec les inconvénients précités.
  • D'une manière générale, les disques de polissage classiques sont utilisés sur des polisseuses à broche de diamètre différant d'un utilisateur à l'autre, entraînées à des vitesses imposées par le matériau à polir et le diamètre du disque. Sur la même broche il y a généralement plusieurs disques de polissage empilés composés d'éléments différents en coton, en corde sisal tressée ou tampico ou en peau de chamois ou tout autre matériau. Pour assurer l'entraînement de ces disques il faut les compresser par un système de serrage énergique les uns contre les autres, ce qui présente des inconvénients dûs au fait que, selon la personne qui compresse et l'attention qui y est apportée, il se peut que le nombre de disques sur la broche diffère d'une opération à l'autre, et afin d'obtenir une densité pas trop forte, on est obligé de monter entre chaque disque des entretoises ou rondelles d'épaisseur différentes.
  • Il est courant dans les ateliers de polissage qu'une personne soit affectée spécifiquement au montage des disques de polissage, ce travail étant à la fois délicat et relativement long.
  • Les disques de polissage classiques sont fabriqués à partir d'un certain nombre d'éléments de polissage dans une épaisseur toujours à peu près identique. La fixation de ces éléments au moyeu du disque nécessite dans tous les cas une très forte compression, soit autour d'un rivet, soit par pressage agrafage, enserrement dans des griffes métalliques qui sont refermées sous forte pression sur les éléments. Ceci a pour inconvénient que la densité du matériau à la périphérie et à son centre autour du moyeu sont à ce point différents que le disque n'est pas toujours utilisable dans toute sa hauteur. Un autre inconvénient découle du fait que, lorsqu'on empile des disques arasés individuellement, donc pas strictement à la même hauteur, on obtient un rouleau de densité, non homogène, diminuant à partir d'un centre très dur et de diamètre non rigoureusement identique sur toute sa longueur.
  • Ces inconvénients peuvent entraîner un échauffement important dommageable du matériau de polissage et du matériau poli. Par ailleurs, les différences de diamètre, dans un rouleau constitué de plusieurs disques empilés, amènent une accumulation de pâte dans les parties de moindre diamètre ou les vallées ainsi creusées, et dans les opérations de polissage de pièces non planes, il s'ensuit des dépôts de pâte dans les creux des pièces, dépôts qu'il faut ensuite ôter à l'aide de lavages spécifiques.
  • Des disques à polir classiques de ce type sont notamment décrits dans le brevet US-A-3 115 730. Ils sont fabriqués par un procédé suivant lequel on dispose un matériau de polissage en une bande plate continue, on replie les bords libres de la bande, pour former une bande double, on dépose au milieu et dans l'axe de la bande repliée un fil de maintien continu, on enroule la bande double en spires contigües autour d'un noyau et on maintient lesdites spires serrées les unes contre les autres au niveau du fil et des talons des éléments de polissage entourant le fil au moyen d'une plaque et de crampons.
  • L'invention a pour but la réalisation d'outils de polissage rotatifs d'une seule pièce de largeur non limitée ne présentant pas les défauts précités des outils classiques, et se prêtant particulièrement bien aux fabrications industrielles, avec un moindre coût et de meilleures qualités mécaniques, notamment en ce qui concerne la flexibilité, la densité en matériau de polissage et la régularité de l'usure.
  • L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'outils de polissage suivant lequel on dispose un matériau de polissage en une bande plate continue, on dépose au milieu et dans l'axe de cette bande à plat un fil de maintien continu, on replie les bords libres de la bande autour du fil, pour former une bande double que l'on enroule en spires contigües autour d'un noyau, on découpe la bande enroulée en tronçons correspondant chacun à un outil de polissage, on maintient, pour chaque tronçon ainsi découpé, lesdites spires serrées les unes contre les autres au niveau du fil et des talons des éléments de polissage entourant le fil, cependant qu'on moule autour desdits talons une embase dure servant de moyeu pour le montage de l'outil sur une broche de machine rotative.
  • Dans une forme de mise en oeuvre de l'invention, le matériau est formé de feuilles constituant directement ladite bande plate continue.
  • La bande est alors avantageusement froncée le long du fil de maintien, ce qui donne une flexibilité pluridirectionnelle à la périphérie active de l'outil.
  • Mais dans d'autres formes de l'invention ledit matériau est formé de brins séparés de fils, mèches, fibres ou tresses, réunis en une nappe par encollage dans la partie médiane de ladite bande.
  • Dans un mode de réalisation du procédé, on enroule la bande double avec son fil, en spires continues de même diamètre suivant une hélice, pour former un disque ou rouleau à embase tubulaire de largeur désirée.
  • En variante, on enroule la bande double avec son fil, en spires de diamètre croissant suivant une spirale, pour former un disque ou tampon à embase en forme de disque.
  • Plus particulièrement lorsqu'on utilise des éléments de polissage constitués par des brins ou tronçons de fibres et analogues, il est avantageux d'encoller la partie médiane de la bande de part et d'autre du fil avant de la replier autour du fil et de réunir les parties encollées pour former le talon des éléments de polissage et laisser libres les bords rapprochés de la bande.
  • On obtient des éléments de polissage plus touffus et à moindre coût en les disposant en plusieurs bandes superposées que l'on replie autour d'un même fil de maintien, et/ou encore en fronçant la, ou les bandes repliées le long du fil rectiligne avant enroulement autour d'un noyau.
  • Afin d'obtenir des outils d'action régulière, il est généralement avantageux d'araser les éléments de polissage à une même longueur, autrement dit à distance constante de l'embase.
  • Pour obtenir des outils plus ou moins denses, on maintient les spires les unes contre les autres au degré de compression désiré pendant le moulage de l'embase.
  • L'invention a encore pour objet une machine pour la fabrication de tels outils, mettant en oeuvre le procédé qui fait l'objet de l'invention, machine caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif d'approvisionnement continu en éléments de polissage et de disposition de ces éléments en une bande continue à au moins une couche, un dispositif d'approvisionnement en fil de maintien rigide, déformable, dans l'axe de la bande, un dispositif de repliement des bords de la bande l'un sur l'autre autour du fil, un dispositf d'enroulement du fil entouré de la bande repliée autour d'un noyau, un dispositif de sectionnement de la bande en tronçons correspondant chacun à un outil, et un dispositif de moulage d'une embase formant moyeu en matière plastique enrobant le talon des éléments de polissage entourant le fil, laissant libres les bords de la bande et maintenant les spires les unes contre les autres.
  • Pour certaines applications, une telle machine comprend avantageusement un dispositif pour déposer un ruban de colle dans l'axe de la bande, avant repliement, et plutôt avant qu'après l'application du fil de maintien médian. Un tel ruban de colle peut être déposé sour forme liquide ou pâteuse, par les moyens classiques de pulvérisation coulage, enduction, ou rouleau de transfert, ou encore sous forme d'un ruban solide d'adhésif. L'adhésif peut être du type autocollant ou encore thermocollant. En ce dernier cas, il peut être utile de prévoir le passage de la bande repliée entre deux rouleaux presseurs chauffés, sinon le collage s'effeotuera simultanément au moulage, sous l'action de la matière plastique chaude.
  • Lorsqu'on désire fronçer la bande le long du fil de maintien avant enroulement autour du noyau, la machine suivant l'invention comprendra également un dispositif de fronçage classique, par exemple du type à deux trains de rouleaux d'entraînement de la bande, écartés l'un de l'autre, le train amont assurant un entraînement plus rapide que le train aval, avec tassement de la bande froncée sur le fil entre les deux trains.
  • Pour l'obtention d'une bande continue d'éléments de polissage constituée de brins séparés, disposés parallèlement entre eux et transversalement à l'axe de la bande, une machine suivant l'invention comprendra avantageusement un dispositif de tirage de fils continus à partir d'une ou plusieurs bobines d'approvisionnement, transversalement à un organe de support temporaire et d'acheminement en bande, les fils tirés étant tronçonnés en brins de même longueur par un organe de coupe intégré avant leur entraînement en bande.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée de plusieurs exemples de modes de réalisation de l'invention illustrés par les dessins annexés sur lesquels :
  • - la figure 1 est une vue schématique, en perspective, d'un disque de polissage suivant l'invention ;
  • - la figure 2 est une vue schématique, en perspective, d'un tampon de polissage suivant l'invention ;
  • - la figure 3 est une vue schématique, en coupe diamétrale, du disque de la figure 1 ;
  • - la figure 4 est une vue schématique, en coupe diamétrale, du tampon de la figure 2 ;
  • - la figure 5 est une vue en perspective d'un diagramme fonctionnel des dispositions constructives d'une machine suivant l'invention, de fabrication de disques ou rouleaux de polissage à partir de fibres ou analogues, suivant les étapes du procédé de l'invention ; et,
  • - la figure 6 est une vue analogue à celle de la figure 5 d'une machine, suivant l'invention, de fabrication de disques ou tampons de polissage à partir de bandes de tissu ou analogue.
  • Sur ces figures, les éléments correspondants sont désignés par les mêmes références numériques.
  • Le disque de polissage représenté sur les figures 1 et 3 comprend essentiellement :
  • a) un noyau ou embase tubulaire 1 en matière plastique moulée creusée d'un canal axial 26 à section hexagonale permettant sa fixation sur une broche de forme complémentaire d'une machine de polissage rotative, et
  • b) une corolle d'éléments de polissage constituée par une bande continue 3 de tissu, peau, ou feuille de matière naturelle ou sythétique, repliée sur un fil 7 de maintien de fer ou autre métal déformable, ou de matière plastique, et enroulée autour de l'embase 1 en spires jointives, serrées les unes contre les autres et formant une hélice. Le fil 7 et la partie de bande 3 l'entourant sont enrobés dans la matière plastique de l'embase 1. Les bords de la bande 3 repliée sont libres et constituent la surface active cylindrique de l'outil. La bande 3 est froncée le long du fil 7 et les replis qu'elle présente assurent une flexibilité dans pratiquement toutes les directions. Ce froncement est, de préférence, supérieur à celui qui est nécessaire pour enrouler la bande sur un axe perpendiculaire à son plan. Ainsi, le bord libre de la bande présente des plis qui augmentent la surface de travail en lui communiquant aussi plus de souplesse.
  • Le tampon de polissage représenté sur les figures 2 et 4 comprend essentiellement :
  • a) une embase 2 moulée en forme de rondelle ou plateau circulaire duquel fait saillie axialement un téton à section hexagonale 27 permettant la préhension de l'outil par une pince classique de forme complémentaire d'une machine de polissage rotative, et
  • b) une nappe annulaire d'éléments de polissage 4 constituée par des brins de fibres, ou des fils, mèches, tresses de matériaux naturels ou synthétiques disposés côte à côte et repliés autour d'un fil de maintien 7 en fer ou autre métal déformable, ou en matière plastique, en une bande double continue enroulée en spirale à spires jointives autour d'un évidement axial cylindrique. Le fil 7 et la partie des brins d'éléments de polissage 4 l'entourant sont enrobés dans la matière plastique de l'embase 2. Les extrémités libres des brins repliés constituent la surface active plane de l'outil.
  • Le schéma fonctionnel de la figure 4 illustre un mode de réalisation à la fois procédé et de la machine qui font l'objet de l'invention.
  • Des fibres ou analogues 28 tirées à partir d'une bobine dérouleuse 21 sont tronçonnées en brins de longueurs égales par un dispositif de sectionnement 29,30 et alignées côte à côte pour former une bande continue 5 de largeur constante, par exemple sur un tapis transporteur classique, non représenté. Dans l'axe de la bande 5 on dépose un ruban 18 d'adhésif adhérant par pression provenant d'une bobine dérouleuse 25. Toujours dans l'axe du ruban adhésif 18 on amène un fil de maintien continu 7 de fer ou analogue, provenant d'une bobine dérouleuse 24. Deux tambours latéraux antagonistes 8,8ʹ rabattent l'un contre l'autre les bords libres des brins 28 de la bande 5 et les collent autour du fil 7 pour former une bande double 13 qui est enroulée en hélice à spires jointives 8 autour d'un mandrin 14. Un dispositif de sectionnement 16, 17 tronçonne la bande double 13 lorsque le nombre de spires 8 désiré a été enroulé autour du mandrin 14. L'hélice formée par les spires enroulées est alors transférée dans un moule classique, non représenté, où elle est pressée axialement pendant l'injection de matière plastique pour former une embase tubulaire analogue à celle référencée 1 sur les figures 1 et 3.
  • Dans la variante du schéma fonctionnel de la figure 6, deux rubans de tissu ou analogue 19,20, provenant respectivement de bobines dérouleuses 22,23, sont superposés pour former une bande continue 6 à deux couches de largeur constante. Dans l'axe de la bande 6 on dépose un fil de maintien continu 7 de fer ou analogue provenant d'une bobine dérouleuse 24. Deux déflecteurs latéraux 9,9ʹ rabattent l'un sur l'autre les bords libres de la bande 6 autour du fil 7 pour former une bande double 12 à quatre couches. La bande 12 passe alors sur un premier train de galets d'entraînement schématisé par un seul galet 10 sur la figure 6, puis sur un deuxième train de galets d'entraînement plus en aval schématisé ici par un seul galet 11. Le train de galets 10 tourne à une vitesse supérieure à celle du train de galets 11, ce qui provoque un froncement de la bande 12 le long du fil 7. La bande 12 froncée est alors enroulée en spirale plate à spires jointives 9 autour d'un mandrin 15. Lorsque la galette formée par la spirale atteint le diamètre désiré, on tronçonne la bande 12 avec un dispositif de sectionnement 16,17. On transfère alors la galette dans un moule classique, non représenté, où elle est maintenue pressée radialement pendant l'injection de matière plastique pour former une embase plate analogue à celle référencée 2 sur les figures 2 et 4. Suivant la nature des bandes 19 et 20, il peut être nécessaire de maintenir les bords rabattus formant la bande 12 plaqués les uns contre les autres jusqu'à l'enroulement en spirale. En variante, on peut encoller axialement les bandes 19 et 20 (figure 6) comme dans le schéma de la figure 5 en 18,25.
  • Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation et variantes décrits et représentés, elle englobe bien au contraire toutes les adaptations et interprétations accessibles à l'homme de l'art.
  • C'est ainsi que l'on a décrit l'invention par rapport à deux exemples d'outils à éléments de polissage de même nature, brins pour les figures 1,3,5 et bande pour les figures 2,4,6, mais on peut aussi bien réaliser, suivant l'invention, des outils à éléments de polissage divers, notamment brins et bande en superposant par exemple une bande continue de tissu telle que 20 de la figure 6 sur la bande de fibres 5 de la figure 5 entre la pose d'adhésif 18 et le fil de maintien 7.
  • Contrairement aux disques de polissage classiques, les outils de polissage suivant l'invention présentent des avantages découlant du fait qu'ils ne sont pas faits de flasques individuelles accolées les unes aux autres, mais d'une seule pièce dont la densité est adaptée à volonté au travail envisagé.
  • La méthode de fabrication suivant l'invention impliquant un matériau de polissage en spirales continues, en combinaison avec un moyeu en matière plastique rigide qui enserre l'ensemble, ne nécessite plus une compression intempestive puisqu'il n'est plus nécessaire de l'agrafer ni de la prendre dans des griffes. Ainsi on obtient un bloc de densité modulable, directement utilisable sans montage spécifique ni serrage sur la broche. Ceci évite des échauffements et des différences de diamètre le long de l'outil puisque l'arasement pour amener le disque au diamètre est effectué d'un seul bloc, ce qui assure la régularité du disque. A titre d'exemple, pour le polissage de couverts de table, de couteaux et analogues, suivant une méthode classique, on utilisait un arbre complet de disques de polissage permettant le polissage et la finition de 7800 cuillères. Avec un outil de polissage d'un seul bloc, suivant l'invention et le même matériau de base, on polit entre 17000 et 19000 cuillères. L'absence d'échauffement de l'outil donne une finition de qualité bien supérieure permettant éventuellement de supprimer des étapes de brossage ou polissage complémentaires, ce qui entraîne des avantages de prix de revient, de rapidité d'exécution et de fiabilité.

Claims (14)

  1. procédé de fabrication d'outils de polissage suivant lequel on dispose un matériau de polissage (3,4) en une bande plate continue (5,6), on dépose au milieu et dans l'axe de cette bande à plat un fil de maintien continu (7), on replie les bords libres de la bande (6) autour du fil (7), pour former une bande double (12,13) que l'on enroule en spires contigües (8,9) autour d'un noyau (14,15), on découpe la bande enroulée en tronçons correspondant chacun à un outil de polissage, on maintient, pour chaque tronçon ainsi découpé, lesdites spires serrées les unes contre les autres au niveau du fil et des talons des éléments de polissage entourant le fil, cependant qu'on moule autour desdits talons une embase dure servant de moyeu (1,2) pour le montage de l'outil sur une broche de machine rotative.
  2. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que ledit matériau est formé de feuilles constituant directement ladite bande plate continue.
  3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que la bande (6) est froncée (10,11) le long du fil (7) avant son repliement.
  4. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau est formé de brins séparés de fils, mèches, fibres ou tresses, réunis en une nappe par encollage dans la partie médiane de ladite bande.
  5. Procédé, suivant les revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on enroule la bande double (13) avec son fil (7), en spires (8) continues de même diamètre suivant une hélice pour former un disque ou rouleau à embase tubulaire (1) de largeur désirée.
  6. Procédé, suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on enroule la bande double (12) avec son fil, en spires (9) de diamètre croissant suivant une spirale, pour former un disque ou tampon à embase en forme de disque (2).
  7. Procédé, suivant l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on encolle (18) la partie médiane de la bande (13) de part et d'autre du fil (7) avant de la replier autour du fil et de réunir les parties encollées pour former le talon des éléments de polissage et laisser libres les bords rapprochés de la bande (13).
  8. Procédé, suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on dispose les éléments de polissage (19,20) en plusieurs bandes superposées que l'on replie autour d'un même fil (7).
  9. Procédé, suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on fronce (10,11) la ou les bandes repliées le long du fil (7) rectiligne avant de l'enrouler autour d'un noyau (15).
  10. Procédé, suivant l'une des revendications 3 à 9, caractérisé en ce qu'on arase les extrémités libres des éléments de polissage (3,4) à une même distance de l'embase (1,2).
  11. Machine pour la fabrication d'outils de polissage par le procédé suivant l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif d'approvisionnement continu en éléments de polissage (3,4) et de disposition de ces éléments en une bande continue (5,6) à au moins une couche, un dispositif d'approvisionnement (24) en fil de maintien (7) rigide, déformable, dans l'axe de la bande (5,6), un dispositif de repliement (8,9) des bords de la bande (5,6) l'un sur l'autre autour du fil (7), un dispositif d'enroulement du fil entouré de la bande repliée (12,13) autour d'un noyau (14,15), un dispositif de sectionnement de la bande (12,13) en tronçons correspondant chacun à un outil, des moyens propres à maintenir temporairement serrées les spires les unes contre les autres, et un dispositif de moulage d'une embase (1,2) formant moyeu en matière plastique enrobant le talon des éléments de polissage (3,4) entourant le fil (7), laissant libres les bords de la bande et maintenant les spires serrées les unes contre les autres.
  12. Machine, suivant la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif (25) pour déposer un ruban de colle (18) dans l'axe de la bande (5) avant repliement.
  13. Machine, suivant l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de fronçage (10,11) de la bande le long du fil (7) avant enroulement autour du noyau (15).
  14. Machine, suivant l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif de formation d'une bande continue (5) d'éléments de polissage, constituée de brins (28) séparés, disposés parallèlement entre eux et transversalement à l'axe de la bande (5), par tirage de fils continus à partir d'au moins une bobine d'approvisionnement (21), transversalement à un organe de support temporaire et d'acheminement en bande, les fils tirés étant tronçonnés en brins de même longueur par un organe de coupe intégré (30) avant leur entraînement en bande (5).
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