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La présente invention concerne des produits sous forme de rubans ayant des propriétés élastiques et élastomères à der températures élevées et plus particulièrement cette inventio: concerne des améliorations du procédé et de l'appareil pour fabriquer des rubans isolants ou des rubans conducteurs de l'électricité.
Des rubans isolants, appropriés pour ôtre utilisés dans la fabrication d'appareils électriques susceptibles de résis- ter à des temp 'atures de fabrication de 180 C et davantage, ont été fabriqués jusqu'à présent en préparant un tissu de verre sous forme d'un pli,ou d'une épaisseur, intérieur de renforcement sur lequel on appliquait un élastomère du type organopolysiloxane, par trempage ou calandrage..Ces procédés connus sont lents du fait des temps de séchage exagérément longs requis pour le gel de siloxane et sott solvant nécessaires et sont compliqués pour des raisons supplémentaires qui ajoutent à la dépense.
Lorsque un rubanage uniforme d'éléments d'appareils autour de coins aigus ou .sur des surfaces non uniformes est nécessité, le tissu de verre est formé sous l'aspect d'une feuille tissée en biais et extensible qui est facilement su- jette à un effilochement et nécessite un liant pour retenir les fils dirigés suivant les angles, en place pendant les opé- rations de revêtement et du séchage de silicone. Le liant est habituellement applique dans un solvant et doit être sé-
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ché dans un four séparé avant l'application du silicone.
Ensuite le système de rétention doit être mécaniquement ou. chimiquement brisé ou dissous, ajoutant ainsi à la dépense dans un procédé déjà complexe. e Dans tous les procédés connus pour fabriquer des rubans isolants,on produit d'abord une feuille revêtue très large, par économie. La feuille large est ensuite coupée suivant des bandes étroites de largeur utilisable .La coupe lais- se le tissu intérieur exposé sur les bords latéraux du ruban, caractéristique indésirable qui permet à l'humidité d'entrer le long du tissu, projetant des étincelles sur le bord du ruban et contribuant à l'effilochement des brins de tissu dans le ruban.
L'objet principal de la présente invention est d'obvier aux désavantages mentionnés ei-dessus des procédés classiques et des appareils classiques pour fabriquer des rubans isolants et de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné qui permette de fabriquer un produit sous forme de ruban di- rectement à la largeur requise avec les bords du tissu inté- rieur scellas par un enduit isolant et imprégnant.,
Un autre objet de l'invention est de procurer un pro- cédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabriquer des .. rubans isolants qui soient capables de produire le ruban à des vitesses élevées et de façon plus économique.
Un autre objet de la présente invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabri- quer des rubans, lequel appareil permet l'application de re- vêtements de différentes matières isolantes à un pli interne, ou' de telle 'sorte/une partie d'un côté du ruban fini peut être collant et l'autre partie non collante et ces parties étant
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inversées sur le côté opposé du ruban. de telle aorte que le ruban, lorsqu'il est enroulé, ne colle pas aux couches adja- .centes nais, lorsqu'il est rubanné sur un appareil électrique, ou sur une partie d'un appareil électrique, avec lea couches adjacentes décalées, provoque le collage du ruban sur la par- tie de l'appareil.
Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré pour fabriquer des produits sous forme de rubans, dans lequel appareil une pression est appliquée à la nappe qui doit être revêtue lorsqu'elle se déplace au. delà d'un orifice d'extrusion, la variation de cette pression et la vi- tesse d'extrusion permettant la riation de l'épaisseur du revêtement et la largeur de l'orifice d'extrusion assurant le scellage des bords de la nappe..
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Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil @erfecti uné pour fabriquer des rubans dans lequel appareil le tissu que l'on doit impré- gner est formé simplement en disposant un dessin parallèle de fibres conformées suivant des courbes sinusoïdales longi- tudinalement et en entremêlant ces fibres avce des fils cas- sables, en imprégnant et en revêtant le tissu, en durcissant la matière plastique de revêtement est en étirant uniformément le ruban dans le sens longitudinal pour briser les fils entre- mêlés de façon à permettre ainsi au ruban fini de s'allonger ou de s'étirer longitudinalement et transversalement.
Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné pour former des rubans étirables ou extensibles ayant les caractéristiques décrites ci-dessus, dans lequel appareil le pli interne du le tissu n'est pas tissé avant revétement mais est appliqué di-
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réclament à une couche de la matière plastique et couvert par une couche de fond en matière plastique que l'on extrude sur ce pli, évitant ainsi le besoin de tisser le tissu avant l'imprégnation et le revêtement,
Un autre objet de l'invention est de procurer un pro- cédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabriquer des rubans,
dans lequel appareil le tissu que l'on doit revêtir eat constitué de fils longitudinaux conformés suivant des courbes sinusoïdales 'et formé.de matière oonduotrice électri- que, de façon à former un élément conducteur ou.résistant extensible et isolé.
Un important objet de l'invention est de procurer un appareil perfectionné pour fabriquer des longueurs d'un pro- duit composite prenant la forme d'une matière sous forme de brins revêtue, laquelle matière constitue une surface sans fin montée de façon à se déplacer de façon continue le long d'un chemin sans fin, au moins une partie de ce chemin passant à travers une zone de revêtement, des moyens pour garantir que la surface se déplace le long d'une course prédéterminée, dans la partie du chemin qui passe à travers la zone de revêtement, quatre surfaces de filière immobiles montées à proximité de la surface sans fin en mouvement dans la zone de revêtement, la première surface.de filière immobile formant avec la sur- face sans fin en mouvement un système étanche qui,dans son ensemble,
délimite le commencement de la zone de revêtement, la seconde surface de filière immobile formant avec la surfa- ' ce sans fin en mouvement un orifice d'extrusion pour la ma- tière de revêtement, la troisième surface de filière immobi-. le formant,un guide d'alimentation pour la matière sous for- me de brin et la quatrième surface de filière -Immobile for-
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mant un autre orifice d'extrusion pour la matière de revê- tement, laquelle surface délimite;,dans son ensemble, l'extré- mité de la zone de revêtement.
Les caractéristiques nouvelles qui sont considérées comme typiques de l'invention sont énoncées avec.leur parti- cularité dans les revendications ci-annexées. L'invention ' elle-même cependant, en ce qui concerne à la fois son orga- nisation et son mode de fonctionnement, conjointement avec d'autres objets et avantages, sera mieux comprise à la lumi ère de la description suivante de formes de réalisation s@@- .cifique en se référant aux dessins ci-annexés, dans lesd@@ls des notations de référence similaires indiquent des parties similaires dar.les diverses figures et dans lesquels:
- la figure 1 est une coupe longitudinale d'une extru- deuse à main appropriée pour l'extrusion d'une matière impré- gnante plastique pour revêtir un tissu pour ruban et une feuille non adhésive,,toutes deux montrées en lignes inter- rompues, illustrant les phases séparées du procédé amélioré ; - la figure 2 est un schéma d'une autre phase du procédé dans laquelle le revêtement de la surface non adhésive est transmis au tissu du ruban; - la figure 3 est un schéma d'un appareil préféré, par- tiellement en élévation ét partiellement en coupe longitudi- nale, pour effectuer le.procédé amélioré ;
- le figure 4 est une vue en coupe fragmentaire de la tête de l'extrudeuse montrée à la figure 3,. qui illustre l'application de la matière imprégnante à une paire de nappes ou de tissus en mouvement pressés contre l'orifice d'extru- sion par un élément de pression montré en élévation;
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- la figure 5 est une vue en coupe fragmentaire suivant la ligne 5-5 de la figure 4 dans la direction des flèches; - la figure 6 est une vue en perspective agrandie d'une filière d'extrusion utilisée dans l'appareil des figures 3 à
5; - la figure 7 est une vue en plan d'un ruban produit par l'appareil, une partie du revêtement étant montrée éclatée pour faire apparaître le pli intérieur ;
- la figure 8 est une vue en coupe agrandie suivant la ligne 8-8 de la figure 7 -,la figure9 est une vue en coupe fragmentaire et agran- die similaire à celle de la figure 5 et montrant une forme de réalisation modifiée de l'appareil; - la figure 9a est une vue en coupe transversale à travers le ruban formé par l'appareil de la figure 9; - la figure 10 est une vue en plan d'une tête d'extru- deuse ayant des filières modifiées ; - les figures 11 à 11d sont des vues en coupe illustrant de les résultats de phases successives lors la formation d'un ruban avec l'appareil de la figure 10 ; - la figure 11e est une vue en coupe fragmentaire à tra- vers un rouleau complet de ruban formé sur l'appareil de la figure 10; - - la figure 11f est une vue en coupe fragmentaire mon- trant le ruban de la figure 11e appliqué au rubannage d'un' appareil électrique;
- la figuré 12 est une vue en coupe schématique, parti- ellement en élévation, d'une tête d'extrusion modifiée et d'un élément de pression modifié; - la figure 13'est une vue en plan fragmentaire d'une
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autre forme de réalisation de l'appareil avec des parties éclatées ; - la figure 14 est une vue en coupe longitudinale prise suivant la ligne 14-14 de la figure 13 ; - la figure 15 est une vue en élévation frontale d'un appareil d'extrusion modifié et amélioré; -.la figure 16 est une vue en plan de l'appareil d'extru- sion de la figure 15 avec des parties éclatées pour opposer les détails ; - la figure 17 est une vue -eu élévation et en coupe suivant la ligne 17-17 de la figure 15 ;
- la figure 18 est une vue @@agmentaire en perspective des éléments rapportas de la filière utilisables avec l'ap- pareil d'extrusion de la figure 15; et - la figure 19 est une vue éclatée des éléments rappor- tés de la filière'de la figure 18.
On, se réfère aux dessins ; figures 1 et 2 illustrent les phases d'un procédé simple capable d'être réalisé à la main suivant le procédé amélioré présent. A la figure 1 on montre une'extrudeuse à main 10 comprenant un réceptablé 12 renfermant une matière plastique extrudable 14. La matière . plastique est soumise à une éjection énergique à travers une filière 16 qui peut être fixée au réceptacle par des moyens appropriés non montrés. La matrice présente un passage aminoi
18 qui se termine dans un orifice 20 dont la largeur est choi- sie pour être à peine légèrement plus large que le ruban fini produit que l'on désire fabriquer.
Un piston 22 fixé à un ar- bre à vis 24 ayant une manette extérieure 26 est adapté de fa- çon à pouvoir tourner à l'intérieur du réceptacle 10 pour ap- pliquer une pression à la matière plastique et éjecter cette matière plastique à travers l'orifice 20.
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Dans la première phase du procédé la matière plastique ' est extrudée du réceptacle 12 sur une feuille mobile de mé- tal 28, ou d'une autre matière à laquelle la matière plastique n'adhère pas de façon permanente. Un fin revêtement de ma- tiè.re plastique 30 est déposé sur la feuille ou plaque 28 lorsque cette dernière passe au-delà de l'orifice 20.
Dans une seconde phase, une bande étroite 32 formée d'un tissu ayant des fibres de verre ou d'une autre matière appro- priée pour former le pli,ou épaisseur,de renforcement inter- ne du ruban se déplace au-delà de l'orifice, la bande étant sous tension au-dessus du nez arrondi de la filière d'extru- sion 16. Simultanément, la matière plastique 14 est éjectée de l'orifice contre le côté inférieur de la bande tissée avec une force suffisante pour pénétrer dans les interstices entre les fibres de telle sorte que la matière plastique revête et imprègne à la fois la bande de tissu, la couche de revêtement étant désignée par la notation de référence 34.
Dans une troisième phase, la plaque 28 est disposée,: avec son revêtement 30 tourné vers le haut, sur un support 36 et le côté non revêtu du tissu 32 est aligné avec le revêtement 30 et déposé sur ce revêtement. Un rouleau à main, ou un dispo- sitif de pression approprié autre 38, est alors passé sur le revêtement 34 du tissu 32 pris en sandwich , une ou plusieurs fois. Cette pression a pour résultat de transférer le revê- tement 30 de la plaque métallique 28 à la bande de tissu 32 de telle sorte que cette dernière soit revêtue de couches 30 et 34 sur les côtés opposés. Comme les couches de revêtement sont légèrement plus larges que le tissu 32, les bords du tis- su sont couverts et scellés par le revêtement de mqtière,plas- tique.
Si maintenant le tissu pris en sandwich conjointement
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avec ces revêtements 30 et 34 est arraché de la plaque 28, une bande ou un ruban est formé qui peut être soumis à un chauffage classique ou à d'autres phases de durcissement pour durcir la matière plastique.
Le ruban fini a la largeur exacte désirée pour l'utili- 'sation et n'a pas besoin d'être coupe 'longitudinalement avant l'utilisation ou avant l'enroulage sur une bobine à ruban appropriée pour la vente. On doit comprendre que la bande de tissu 32 peut être faite de matière non extensible d'un type quelconque classique et que les revêtements peuvent être constitués par du caoutchouc ou d'autres matières iso- lantes appropriées, comme on l'expliquera plus en détail dans la suite du présent mémoire.
La bande de tissu peut également être'constituée d'une matièro extensible telle que des fibres de verre tissées de biais ou peut être également constituée de fibres onduleuses entremêlées par des fila:cas- sables ou fragiles qui peuvent être rompus après la fabrica- tion du ruban pour rendra le ruban extensible ou étirable à la fois transversalement et longitudinalement. Un dispositif et un procédé pour briser les fils entremêlés sera décrit plus en détail ci-après.
Un appareil plus complexe pour la fabrication rapide et économique de produits sous forme de ruban est illustrée sché- matiquement aux figures 3 à 6. Une extrudeuse ou plusieurs extrudeuses 40 sont reliées à une tête 42 ayant une paire de filières d'extrusion espacées 44 et 46 qui sont maintenues en place,de façon amovible.' . par des plaques de montage 48 et . 50 fixées par des boulons 52 ; filière d'extrusion est de préférence conformée suivant des moitiés symétriques qui ' sont maintenues ensemble par'les "plaques 48 et 50 et par les évidements de la tète dans lesquels les .filières sont instal-'
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lées.
Chaque filière est formée d'un passage aminci 18 et d'un orifice 20 similaire à celui décrit pour l'extrudeuse à main de la figure 1. A proximité des orifices 20, les sur- faces extérieures des filières sont arrondies dans un but qui sera explique. Le passage 18 communique avec des passages 54 et 56 dans la tata, lesquels passages communiquent à leur tour, ;\ une extrémité)avec les passages 58 en formant avec eux des angles !raits.-Les autres extrémités des passages 58 communiquent avec l'intérieur des extrudeuses 40. Ces derni- ères sont adaptées pour fonctionner à pression élevée sous ou l'impulsion d'un dispositif classique hydraulique/mécanique.
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Les orifices 20 sont de préférence situés sensi- blement dans le même plan et sont opposés par une plaque de pression librement mobile 60 relire à pivotement en 62, un point près de son centre, à la tige 64 d'un cylindre fonctionnant sous l'impulsion d'une pression pneumatique , ou hydraulique 66 ayant un orifice d'entrée du fluide 68 et un orifice de sortie du fluide 70.
Une courroie sans fin 72 est entraînée sur les rouleaux 74, 76, 78 et 80 de façon à passer entre les ori- fices d'extrusion et la plaque de pression 60 à vitesse élevée. Dans ce but, un rouleau ou plusieurs rouleaux par exemple le rouleau 74 ou 76, peut être entraîné ou d'au- tres dispositifs classiques peuvent être utilisés pour com- muniquer un entraîne@ent à la courroie 72. La courroie est de préférence constituée de mylar, de teflon ou d'autres matières qui sont flexibles mais n'adhèrent que très légère- ment à la matière plastique isolante qui doit être extrudée.
On a constaté que la courroie peut être entraînée à n'impor- te quelle vitesse variant depuis une vitesse très basse jus- qu'à une vitesse aussi élevée que 304 m/minute environ..
Un rouleau d'approvisionnement 84, figure 3, est prévu sur lequel est enroulé une bande de tissu 86. Le tis- su passe du roubleau 84 à travers un passage 88 dans la tête 42 et au-dessus du nez arrondi de la filière d'extrusion 44, qui donne une tension au tissu, et est alors entraîné sur des rouleaux 74, 76 et 78. Du rouleau 78, le tissu 86, revêtu des deux côtés et entraîné par un dispositif quelconque ap-, proprié à la même vitesse que la courroie 72, passe à tra- vers un appareil de chauffage 90 ayant un orifice d'entrée pour le fluide de chauffage 93 et un orifice de sortie 95.
Du four 90, le ruban passe entre deux paires de roseaux d'entraînement 92 et 94, ces demies étant entrainésà une
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vitesse légèrement plus rapide que les premiers, pour une raison qui sera expliquée par la suite. En quittant les rouleaux 94, le ruban 86 est enroulé directement sur une ou plusieurs bobines, non montrées,suivant la longueur dé- sirée.
Il apparaît des figures 3 et 4 que le consti- tuant de silicone ou les autres imprégnants sont extrudés par les filières '44 et 46 contre les côtés inférieurs de la .de courroie 72 et la bande de tissu 86, cette dernière étant légèrement moindre en largeur que le ruban fini et les ori- fices d'extrusion 20 ayant exactement la largeur du ruban désiré. La courroie et le tissu sont placés sous tension et étirés par les nez courbés des filières d'extrusion 44 et 46. La courroie qui est constituée d'une matière non adhésive et non poreuse, reçoit un revêtement 82 de la matière à base de silicone extrudée sur son côté inférieur.
La pièce rapportée de la filière 44,en extrudant le sili- cone, imprègne les pores ou espaces qui existent entre les fibres de la bande de tissu 86 et forme en même temps le revêtement mince 96 au-dessous et au-dessus du tissu.
Lorsque la courroie 72 passe entre la tête d'extrusion 44 . et la plaque de pression 60, la matière imprégnante à base de silicone passant à travers les pores du tissu rencontre le revêtement 82 sur le côté inférieur de!La courroie et y adhère, si bien qu'un transfert de revêtement 82 est effec- tué au côté supérieur de la bande de tissu 86. La courroie et la bande de tissu sont entraînas pour passer sur les orifices d'extrusion à la même vitesse. La pression appli- quée par la plaque 60 sous l'influence de l'enceinte de pres- sion 66 est, de préférence, ajustable entre les limites de 0,7 kg/cm2 et 1,05 kg/cm2 environ.
Cette pression, conjointement avec la vitesse d'extrusion, c'est-à-dire la vitesse de dé- placement du tissu 86, détermine l'épaisseur des revêtements
82 et 96 qui peut varier comme décrit.
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La bande de tissu formant le. couche de renforcement du ruban peut être tissée de fibres de verre ou de dacron ou peut être formée d'une matière tissée quelconque. Une bande de tissu préférée est formée par des fibres de verre 100 disposées longitudinalement et parallèlement de façon à former un dessin onduleux ou sinueux qui permet ultérieurement d'étirer ou d'allonger le tissu à la fois longitudinalement et transversalement par rapport au ruban fini. Les fibres 100 sont bloquées par des fibres longitudinales 102 qui passent au-dessus et au-dessous des boucles des fibres 100. Si on le désire, chaque fibre 102 peut être enroulée ou nouée au- tour des boucles d'intersection de fibres 100.
Les fibres de verre 100 ont de préférence un diamètre d'environ 0,0381 mm à 0,0508 mm e@@@iron. Les fils 100 peuvent également être constitués par des fils fins de cuivre, d'alliages de nickel et'de chrome et d'alliages de métaux conducteurs de l'élec-. tricité appropriés.
Les fils cassables entremêlés 102 sont de préférence constitués de nylon, de polyéthylène, d'une matière thermoplastique ou même de coton et ont un diamètre plus petit,à savoir 2,54 microns à 5,08 mierons environ.
Les extrudeuses 40 sont adaptées pour éjecter une matière isolante similaire à du mastic telle qu'un composé à base de silicone par extrusion à froid et à une température ambiante normale, à travers les orifices 20 sur la courroie 72 et le tissu sous forme de bande 86. Une matière élastomère à base de silicone préférée est venaue par la Dow Corning sous forme d'un produit commercial désigné par DC 50. D'autres substances élastomères appropriées à base de silicone sont données de façon plus détaillée dans le brevet des Etats-Unis d'amérique n 2.816.348. On doit comprendre cependant que les solvants spécifiés pour le trempage dans le brevet ci-dessus ne sont pas nécessaires dans le procédé présent.
L'extrusion peut se faire à des pres-
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sions pouvant aller jusqu'à 560 kg/cm2 ou peut être aussi basée pour suffir uniquement à pousser le silicone par les orifices 20 et dans les pores de la bande de tissu. Comme indiqué ci-dessus, un grand nombre de matières plastiques ou autres matières isolantes peuvent Être extrudées. Par exemple un composé du caoutchouc peut être utilisé. Dans un tel cas, le composé doit être chauffé légèrement au-des- sus de 82 C pour le rendre suffisamment plastique afin de pouvoir l'extruder.
D'autres composés à base de silicone peuvent éga- lement être utilisés y compris ceux qui durcissent en met- tant en évidence une propriété collante ou adhésive. Un tel composé à base de silicone et le DC 6538.également vendu par la Dow Corning. Une autre matière imprégnante isolante appropriée pour l'extrusion est le Néoprène type W dispo- nible dans le commerce, vendu par la Du Pont Corporation.
La courroie 72 se sépare de la bande de tissu revêtu 86 lorsqu'elle passe sur le rouleau 78. La bande de tissu revêtu sur les deux (côtés passe à travers le four
90 qui contient de préférence de l'air à une température de 260 à 538 C environ, la durée du passage étant d'environ 30 secondes. Cela est suffisant pour durcir le composé à base de silicone d'aspect analogue à du mastic ou le gel d'organopolysiloxane en une matière solide élastomère.
Si . le caoutchouc ou le Néoprène est utilisé comme matière im- prégnante Isolante, un durcissement pendant environ 1,5 ' minute ; dit ne de la vapeur sous une pression d'environ 17,50 kg cm2 est nécessaire, De préférence le four a 9,12 m de loti ; et,pour permettre au tissu revêtu 86 de durcir pendant le temps nécessaire, le tissu peut être passé dans un mouvement -de va-et-vient sur des rouleaux, non montrés, ..ou bien la vitesse de déplacement peut être réduite dans le four.par utilisation d'un dispositif d'emmagasinage ap- , '
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propriélégalement non montrera l'entrée du four.
Ensuite en passant sur les deux jeux de rouleaux 92 et 94, ces ' derniers étant entraînés légèrement plus vite que les premiers, le ruban complété est étiré entre les rouleaux i de façon suffisante pour briser les fibres entremêlées 102 à chaque boucle des fibres de verre sinueuses. Intérieure- ment, le ruban fini a l'apparence montrée à la figure 7 et à la figure 6,81 ce n'est que les fils 102 sont brisés en permettant uu ruban d'être étiré à la fois latéralement et longitudinalement.
Il apparaît de l'examen de la figure 8 que les revêtements 82 et 96 pénétrent dans les espaces compris entre les fibres 100 et s'étendent au-delà des bords laté- raux de la bande de tissu de façon à sceller complètement les bords du ruban. Par conséquent l'appareil décrit est approprié pour former, à vitesses élevées, un ruban suivant la largeur exacte désirée, lequel ruban est prêt à l'usage sans coupe longitudinale supplémentaire, comme cela est com- mun dans les procédés de fabrication classiques.
A la figure 9, on montre une modification de l'ap- pareil, dans laquelle la courroie sans fin. 72 est formée avec un canal longitudinal 106 ayant des bords latéraux 108 inclinés vers l'extérieur et vers le bas. Par suite de cette configuration, le ruban extrudé fini est conformé sensible- . ment comme montré à la figure 9a, les revêtements imprégnant$ minces 82' et 96' ayant des bords latéraux biseautés sur le tissu 86. D'autres formes et configurations des parties de scellage des revêtements isolants sont manifestement possi- bles.
Les figures 10 et 11.illustrent une modification de l'appareil pour extruder des matières de revêtement dif- férentes comme, par exemple, des matières collantes et non collantes, lorsqu'elles sont durcies, de telle manière
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que le ruban fini puisse être enroulé sur un rouleau sans un espace entre les tours de ruban pour empêcher les cou- ches de ruban de coller les unes aux autres. L'appareil modifié est constitué d'un appareil identique à celui de la figure 3, si ce n'est que les éléments rapportés de la filière sont changés pour réaliser des orifices 20' d'extru- oion plus courts dans des nouvelles filières 44' et 46'.
' Les orifices 20' sont, de préférence, légèrement plus longs que la moitié de la largeur du ruban fini comme illustré plus clairement à la figure 10. L'appareil peut fonctionner alors de façon à réaliser une couche 82', figure 11, d'un composé collant à base de silicone lorsqu'il est durci, sur le côté inférieur de la courroie 72 et une couche similaire
96' de silicone non collant sur le côté inférieur de la bande de tissu 86. Les deux couches,lorsqu'elles sont com- binées sous la plaque de pression, au-dessus de l'élément rapporté d'extrusion 44', ont l'apparence illustrée à la fi- gure 11a et recouvrent à peu près la moitié de la largeur de la bande de tissu.
Lorsqu'une longueur suffisante de bande de tissu a donc été à moitié couverte avec une matière collante d'un côté et une matière non collante de l'autre, la bande de tissu est enlevée de l'appareil, mise à l'envers et réintroduite de façon à passer à travers la tête d'extru- sion 42 une fois encore. Pendant ce passage, un revêtement collant 82" est formé sur le côté inférieur de la courroie
72, voir figure 11b, et un revêtement non collant 96' sur le côté inférieur de la bande de tissu, les deux derniers revêtements étant appliqués sur la bande de tissu sur le côté non revêtu dans le premier passage.
Par suite (voir . figure 11d) le côté supérieur de la bande de tissu a un revêtement non collant 96' et un revêtement collant 82" tandis que le côté inférieur de la bande de tissu est
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revêtu d'une partie collante 82" sous la partie non collante et une partie non collante 96" sous la partie collante. Par conséquent, lorsque le ruban fini ¯et durci est enroulé.les couches adjacentes du ruban seront positionnées de telle sor- te que les parties collantes 82' et 82" soient toujours es- pacées l'une de l'autre par des couches intermédiaires des parties non collantes 96' et 96" (voir figure 11e).
De cette manière, le ruban peut être enroulé sans nécessiter un dis- positif de séparation ; les couches adjacentes ne colleront pas de façon permanente les unes aux autres mais seront faci- lement déroulées pour les appliquer sur l'élément électrique d'appareil ou sur un câble comme montré à la figure 11f
Lorsque le câble 110 est entouré de ruban, les couches 'adja- centes étant decailées latéralement autour d'une demi lar- geur de ruban, les parties collantes 82' et 82" correspon- faire dent exactement de façon à adhérer solidement les couches de ruban.les unes aux autres.
A la figure 12, on montre un appareil modifié dans lequel la courroie sans fin est éliminée. L'appareil peut autrement être sensiblement identique à celui montré \ la .figure 3 avec les exceptions suivantes. La tête d'extrueion
42' est munie d'une paire de passages amincis 18' qui or.t leurs angles tournés l'un vers l'autre et qui se termine t par des orifices d'extrusion sensiblement dans le même p: an.
Un passage central 112 permet de tirer la bande de tissu 86 à travers la tête d'extrusion et au-dessus d'un orifice d'extrusion, étant placé sous tension par la courbure du bord de la tête contigu à l'orifice. Au lieu d'une plaque de pression 60, on utilise un rouleau de pression 60' à ; grand diamètre, pressé par un ressort vers les orifices d'extrusion par le système élastique 114. Le rouleau est entraîné dans le sens montré par la flèche et la matière
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isolante extrudée par le second orifice est éjectés vers le rouleau 60' et vers le côté supérieur de la bande de tissu lorsque cette bande tourne autour du premier orifice.
Le rouleau 60' est muni. de façon souhaitable, d'une surface de chrome poli de telle sorte qu'il n'y a aucune tendance du revêtement plastique à adnérer à sa surface. En effet, la paire d'orifices d'extrusion revêt et imprègne simultanément la bande de tissu sur les deux côtés. Le restant de l'appa- reil précédemment décrit peut être utilisé pour durcir la matière imprégnante et pour étirer et briser les fils entre- lacés de la bande de tissu.
Les figures 13 et 14 illustrent encore un autre appareil modifié dans lequel la bande de tissu est formée pendant le procédé d'extrusion et n'a pas besoin d'être tisséeou préfabriquée préalablement. L'appareil modifié est, dans tous ses aspects, similaire à l'appareil illustré à la figure 3,si ce n'est que les éléments rapportés de la filière de l'extrudeuse 44 et 46 sont séparés pour réaliser un/espace entre eux pour une tête d'alimentation en fibres
116. Un passage central 117 pratiqué dans la tête ,116'guide les fibres de verre individuelles' 100 vers le haut à travers des orifices espacés 120 au sommet de la tête contre le re- vêtement 82 sur la surface inférieure de la courroie 72.
Les fibres 100 sont amenées vers le haut par unaire de rouleaux d'entraînement 118, qui peuvent être entraînés par n'importe quel dispositif approprié. Tandis que les fibres sont amenées vers le haut, la tête 116 est animée d'un mou- vement alternatif transversalement à la courroie mobile par ' l'intermédiaire d'un rouleau. d'entraînement. 122 ayant un tou- rillon 124 relié à la tête d'alimentation 116 par une liai- ' son à pivotement 126. Des guides classiques pour restreindre le mouvement de la tête d'alimentation 116 suivant un chef;; . min alternatif transversal à la courroie sont utilisés mais
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non montrés.
Du fait du mouvement alternatif communiqué au fibres 100 lorsqu'elles heurtent le revêtement 82, les fibres adhèrent au revêtement suivant un dessin si- nueux comme montré par les traits interrompus à la figure
13. Cela évite la nécessité de briser ultérieurement les fils longitudinaux entrelacés. Lorsque le second orifice d'extrusion dans la filière 44 éjecte le composé de sili- cone sur le coté inférieur des fils qui ont adhéré, un ru- ban complet est formé qui peut être arraché de la courroie sans fin 72 et admis à passer à-travers un four pour durcir le silicone. Le ruban produit est alors terminé et prêt à l'utilisation sans qu'il se trouve le besoin d'étirer le ruban longitudinalement pour briser les fibres entrelacées.
Aux figure*-. 15 à 19, un appareil d'extrusion per- fectionné est illustré comme un exemple d'un agencement commercialement intéressant pour produire les lon6ueurs sans ruban fin d'un/composite suivant l'invention..Comme on peut mieux le voir aux figures 15, 16 et 17, l'appareil 200 comprend un châssis en forme de U 202 ayant une partie.horizontale de base 204 munie de parties latérales verticales 206 et 208.
Chaque partie latérale rectangulaire dans l'ensemble 206 et 208 a un agencement de bloc-palier 2.1.0 fixé comme en 212 à sa face extérieure. Les parties latérales 206 .et 208 com- prennent chacune des orifices appropriée, qui ne sont pas montrés de façon spécifique, pour permettre de recevoir les parties de moyeu ou d'axe 214 d'un élément rotatif en forme de disque unitaire 216. Les moyeux 214,sont tourillonnés dans les blocs-paliers 210 pour permettre la rotation de l'élément en forme do disque 216 à l'intérieur des parois latérales verticales 206 et 208 du châssis 202. L'un des moyeux 214 de l'élément en forme de disque 216 s'ét@@d au- delà de son bloc-palier 210 et comprend une transmission
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218 qui lui est aserieti en 220.
Un pignon de commande 222 commandé par un arbre rotatif 224 est en prise avec la transmission 218 et sert à communiquer le mouvement rotatif désiré à l'élément en forme de disque 216.
Sur le côté opposé de la partie de base 204 du ... châssis 202, une paire de canaux d'approvisionnement en ma- tière de rev@tement 226 et 228 sont prévus dans un but que l'on expliquera ci-dessous. Une tète d'alimentation en ma- tière de revêtement 230 est fixée en 232 à la partie de base
204 du châssis 202. La tête d'alimentation 230 comprend une extrémité d'entrée 234 qui peut être de façon appropriée fixée à un mécanisme d'alimentation de matière de revêtement
236 telle qu'une chambre de pressurisation commandée par vis.
Un orifice conique 238 débouche à partir de l'extrémité de l'entrée 234 de la tête 230, de façon amincie ou conique vere l'intérieur, pour délimiter une source commune de matière de 'revêtement pressurisée Une paire de canaux d'alimentation
240 et 242 mènent de la chambre de source commune 238 auccanaux d'alimentation 226 et 228, respectivement, formés sur la par- tie de base du châssis 202. Une paire d'éléments de acellage :. tubulaire 244.peut être prévue si on le désire pour minimi- ser la fuite de matière de revêtement sous pression lorsque les canaux 240 et 242 de la tête 230 joignent les canaux
226 et 228 respectivement du châssis 202.
La partie de base 204 du châssis en forme de U com- prend également un orifice 246 rectangulaire dunt le rOle est de recevoir les éléments rapportés de la filière d'une manière ' qui sera décrite ci-dessous. Comme on peut le voir, dans la forme de réalisation illustrée, l'ouverture 246 est centrée au-dessous de l'axe de rotation de l'élément en forme de disque 216. Les extrémités internes des chambres 226 et
228 d'alimentation en matière de revêtement communiquent avec un côté de l'ouverture rectangulaire 246 en des
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endroits espacés à mi - enemin de la. profondeur de l'ouverture 246.
Les éléments rapportés de la filière mentionnés ci- dessus sont supportés dans :,'ouverture 246 par une plaque de support sous-jacente 248 qui peut être fixés? de façon amovible en 250 à la surface inférieure du châssis 202. Les éléments rapportés de la filière sont, de façon appropriée fixée en 252 au sommet dé l'élément de support sous-jacent
248 de façon appropriée pour être reçu dans l'ouverture 246 de la portion de base 204 du châssis 202.
Un canal d'amende de la mâture sous forme de brins 254 est également prévu au centre de l'élément de support sous-jacent 248 pour ad- '. mettre un approvisionnement de matière en brins analogue. à... un ruban à partir d'une source située à une certaine distan ce telle que la source 84 de la figure 3.
L'élément en forme de disque 216 procure une sur- @ suivant face sans fin 256 montée de façon à se déplacer un mou- vement continu le long d'un chemin sans fin. Il est préfé- rable que la surface 256 soit cylindrique et constituée d'une matière non poreuse telle que de l'acier de telle sorte que-la matière de revêtement extrudée contre la surface 256 n'y adhère pas plus qu'on le désire. La surface sans fin 256 se déplace manifestement de façon continuelle long d'un che- min circulaire, la partie inférieure du chemin directement au dessus de l'ouverture 246 dans la base du châssis consti- tuant une zone de revêtement. En outre, du fait des éléments de bloc-palier 210 fixés au châssis, la surface sans fin 256 se? déplace le long d'une course strictement prédéterminée à tra- vers la zone de revêtement.
Bien que d'autres formes de réalisation tels que les agencements de courroie sans fin décrits ci-dessus peuvent facilement être utilisés, il s'est révélé souhaitable d'amener la surface sans fin 256. our un élément tel que l' élément 216 monté de façon à pouvoir tourner autour
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d'un axe constant.
Enfin il est à noter que la dimension axiale de la surface sans fin est suffisante, par exemple une largeur de plusieurs pouces (2,54 cm) pour s'adapter à une grande variété de largeurs pour des longueurs finies de matière sous forme de brins revêtue et la longueur circonférentielle de la surface sans fin est telle que la courbure de l'élément sous forme de disque 216 peut de façon appropriée être adaptéeavec des éléments rapportés de filière facilement usinablea comme expliqué ci-dessous.
Dans l'ouverture 246 du châssis 202,on place une série d'éléments rapportés. chacun constituant une surface de filière particulière qui coopère avec la surface sans fin mobile 256. Par exemple, dans la forme de réalisation illustrée, quatre éléments rapportés de ce genre sont montrés.
Le premier élément rapporté 260 fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 comprend une surface de filière en arc allongé axialement 262,installé sur le bord supérieur de cet élément.
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La. hauteur de l'élément rapporté 260 et la courbure de la surface de la filière immobile 262 sont telles que la surface 262 s'étend avec un ajustage de fonctionnement très voisin de la surface sans fin mobile 256. La proximité de ces deux surfaces est telle qu'un scellage est formé qui généralement délimite le commencement de la zone de revêtement 264. Le scellage est efficace pour empêcher la matière de revêtement extrudée d'être pressée ou coincée entra la sur- face immobile 262 et la surface sans fin 256 lorsque l'élé- ment en forme de disque 216 tourne dans le sens de la flèche 266.
En outre, l'élément rapporté 260 comprend un canal d'alimentation latéral ou axial 268 pour la matière de rêve- tement, lequel car ;1 communique avec le canal d'alimentation 226 du châssis lorsque l'élément rapporté est positionné de façon convenable dans l'ouverture 246.
Le second élément rapporté 270 est également fixé en 262 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position convenable dans l'ouverture 246. Le second élémént 270 est positionné près du premier élémentrapporté 260 et comprend une surface allongéedans le sens axial et en arc 272 le long de son bord supérieur. La surface 272 corres- pond à nouveau avec le chemin de rotation de la surface sans fin mobile 256. Une seconde surface de filière 274 immobile ' est installée à mi-chemin de la surface en arc 272 de façon à être positionnée à une petite distance radiale prédéterminée du chemin de la surface sans fin mobile.
La surface de la seconde filière 274 forme ainsi avec la surface sans fin ' mobile 256 un orifice d'extrusion pour la matière de revêtement Un canal d'alimentation en matière de revêtement dirigé vers -
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le haut 276 formé sur le second élément rapporté 270 commu- nique. à son extrémité supérieure avec le bord d'attaque de la surface de la filière immobile 274.
L'extrémité inférieure du canal d'alimentation vertical 276 communique avec un canal d'alimentation 278 dirigé dans le sens latéral ou axial , pour la matière de revêtement, lequel canal forme, en fait, l'autre moitié d'assemblage du canal 268 prévu dans le pre- mier élément rapporté 260, L'extrémité d'entrée du canal
278 communique également avec le canal d'alimentation 226 'dans la paroi de l'ouverture 246 lorsque le second élément rapporté 270 y est positionné de façon convenable,
La largeur efficace du canal 276 est telle que la surface d'alimentation efficace en coupe transversale pour extruder la matière del revêtement est un peu plus grande que la surfpce d'alimentation efficace en coupe transversale formée entre la surface de filière immobile 274 et la surface mobile sans fin 256.
Une troisième élément rapporté 280 est égale- ment fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position appropriée dans l'ouverture 246. L'élément rapporté 280 est positionné près de l'élément rapporté 270.
Une surface en arc allongée dans le sens axial 282 est usinée le long du bord supérieur de l'élément rapporté 280 pour s'étendre tout près de la surface 256 de l'élément en forme de disque 216. Une surface de filière immobile 284 est usinée médialement à la surface 282 de façon à être placée à une distance radiale prédéterminée du chemin da la surface sans fin 256 dans la zone de revêtement. La distance prédéterminée est un peu plus grande que la distance de la surface -de filière 274 à la surface sans fin 256, d'une quantité
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qui varie légèrement suivant l'épaisseur et la nature de la matière des brins que l'on doit revêtir.
La troisième sur- face de filière immobile 284 forme un guide d'approvisionne- ment pour la matière en brins et, dans la forme de réalisa- tion illustrée, constitue un passage en arc correspondant avec l'arc de l'élément en forme de disque 216. Un canal d'alimentation en matière sous forme de brins dirigé vers le haut 286 communique,à son extrémité supérieure. avec la sur- face du guide d'alimentation 284 età son extrémité inférieure, avec la rainure d'alimentation 254 formés dans l'élément de support sous-jacent 248 centralement par rapport à l'ouverture 246.
Ce passage permet un déplacement vers le haut de la matière.en b@ins à revêtir, et il a, de préférence, une dimension légèrement plus grande mesurée dans le sens axial de l'appareil, que la largeur de la seconde surface de fili- ère immobile 274 et légèrement moindre que la largeur de.'la surface de filière du guide d'alimentation 284. L'élément rapporté 280 comprend également un canal d'alimentation dirigé latéralement ou axialement 288 similaire au canal 268 de l'élément rapporté 260.
L'élément rapporté final 290 est fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position convenable dans l'ouverture 246 du châssis. L'élément rap- porté 290 comprend une surface en arc allongéeaxialement 292 usinée le long de son bord supérieur,,. Comme avec les autres éléments rapportés, la surface 292 est adaptée à s'étendre contre la périphérie de l'élément en forme de disque 216.
Une quatrième surface de filière immobile 296 est usinée médialement par rapport à la surface 292 de façon à être positionnée à une certaine distance radiale de la surface
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de filière immobile 294. Au oè=onoemen-",* de la zone de refit.
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ment 264, la matière de r*7êtenent extrudée vers le haut jazz travers le passage 276 est mise à l'abri de tout mouvement dans le sens Inverse des aiguilles d'une montre par le scel-
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lage formé entre la première surface de filièrenimmobile 262 et la surface nana fin mobile 256, En conséquence, la matièf âê. ftfv9-Cem ttt extrudés est portée par la aurfaoe aana fin motilOt en une qttantîté et avec une configuration en 'De transversale déterminées par l'orifice d*extrusion en'274#, à travers la zone de revêtement.
La matière/ sous forme de brins alimentée vers le haut à travers le oanal d'alimenta-
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tion 286 vient ensuite latéralement ou radialement en oontaoti** avec la première couche de matière de revêtement sur la surface mobile sans fin. 'Ensuite, la matière se déplace
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0lfoenféftflitl ll n fit à travers la sont de revêtement li8x i .,<:
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14 configuration extérieure eaooupe,tranrverilïdupxÂdu il revêtu final cet délimitée par le second orifice d'extrua<M) 3
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formé par la quatrième surface de filière immobile 294 et' la surface sans fin mobile 256.
La matière est encastrée au centre du produit revêtu final et sa largeur est telle que ses bords sont complètement encastrés dans la matière de revêtement. Ensuite, lorsque le produit revêtu composite allongé quitte la zone de revêtement 264, ce produit est arraché.ou séparé soigneusement de la surface 256. Le pro- duit allongé est alors dirigé dans un stade de durcissement approprié tel' qu'une chambre de chauffage pour durcir, de façon appropriée, la matière de revêtement.
Si par exemple, la matière de revêtement est un produit à base de silioone nomme mentionné ci-dessus et que la matière sous forme de brins est de la fibre de verre avec des ondulations dans cette fibre, le produit durci final est constitué par un ruban allongé extensible ou étirable après que les fils fragiles qui maintiennent les contours latéraux de la matière pendant leur revêtement aient été finalement brisés.
L'appareil d'extrusion perfectionné et décrit en se référant aux figures 15 à 19 constitue donc un appareil perfectionné dans lequel les surfaces de filières sur les éléments rapportés divers 260, 270, 280 et 290 peuvent aisé- ment être remplacéss par d'autres un peu différentes pour ooopérer avec la surface sans fin mobile 256. Suivant la forme et la taille des diverses surfaces utilisées, on peut donc produire une gamme de produits sous forme de ruban fini sur l'appareil des figures 15 à 19.
Il apparaît de la description donnée ci-dessus que la présente invention procure des procédés et des apparei simples, efficaces et économiques jour fabriquer des rubans , directement à la largeur étroite désirée pour utiliser, sans éprouver la nécessité d'une coupe longitudinale.
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Il est, en outre, apparent que les rubans étirables ou extensibles sont produits de façon efficace par le procédé décrit ci-dessus et que le ruban fabriqué peut ne pas être uniquement d'un type isolant mais peut être par . constitué unetissu de renforcement de conducteurs électriquee qui donne un conducteur flexible, étirable, à bande mince et à chemins multiples, isolé par du silicone, du néoprène ou du caoutchouc. Un tel produit est intéressant pour des éléments de liaison de circuits électriques et électroniques ou pour procurer des éléments résistants électriques extensibles pour le chauffage, éléments que l'on peut enrouler autour de four de type-:tubulaire ou analogues.
Bien que certaines..formes de réalisation de l'invention aient été montrées et décrites, il est manifeste,/ que de nombreuses autres modifications sont possibles, sans sortir du cadre de la présent-. invention.
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