FR2704477A1 - Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable et dispositif pour la mise en Óoeuvre de ce procédé. - Google Patents

Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable et dispositif pour la mise en Óoeuvre de ce procédé. Download PDF

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Abstract

Selon l'invention, on réalise les étapes de polymérisation successivement pour mener une polymérisation d'une première couche (3) "à cœur" afin d'obtenir une première couche (3) exempte de solvant et refroidie avant d'y déposer une seconde couche (4). L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en œuvre de ce procédé. Application au domaine de la fabrication de plaques planes ondulées et nervurées telles que par exemple des tôles.

Description

La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable, ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Elle trouvera son application dans tous les secteurs de l'activité économique où l'on doit avoir recours à des plaques planes ondulées ou nervurées et, plus particulièrement dans celui de la réalisation de parois, bardages, couvertures, cloisons, panneaux ou autres pour des bâtiments et/ou des locaux industriels ou non.
Actuellement, pour réaliser le bardage des locaux industriels ou non et la couverture de ces bâtiments, on a recours à des tôles qui sont généralement réalisées en métal ou en alliage métallique.
Toutefois, de telles tôles métalliques en pratique présentent de nombreux inconvénients et notamment:
- elles sont lourdes et difficiles à manipuler ce qui rend long et fastidieux leur mise en place,
- elles sont d'un coût de fabrication relativement élevé, ce qui génère un surcoût à la fabrication de tels bâtiments,
- elles ne présentent pas toujours des propriétés mécaniques de résistance aux altérations et aux phénomènes de corrosion,
- elles ne permettent pas le passage de la lumière, ce qui en limite les capacités d'utilisation.
Pour remédier à ces inconvénients et notamment celui de la corrosion, il est connu d'avoir recours à un traitement de surface de ces tôles par exemple par une technique de galvanisation et de laquage. Toutefois, de tels traitements génèrent un surcoût à la fabrication de ces tôles, ce qui ne fait qu'accroître le prix de ces produits.
On connaît également des plaques réalisées à partir de fibres de ciment communément appelées "fibrociment". De telles tôles, généralement plus lourdes que les tôles métalliques, présentent également de nombreux inconvénients et notamment
- elles sont fragiles et cassantes, ce qui nécessite de les manipuler avec attention ce qui n'est pas toujours aisé et facile notamment sur des chantiers de construction,
- elles ne permettent pas le passage de la lumière, ce qui en limite les capacités d'utilisation,
- elles subissent l'altération de leur état de surface dans le temps, ce qui diminue leur aspect esthétique et peut même générer leur cassure.
Pour permettre le passage de la lumière lorsque cela est nécessaire, on connaît également des plaques réalisées dans des matériaux de synthèse tels qu'en polychlorure de vinyle.
Le principal défaut de ces plaques est leur manque de résistance aux chocs et leur mauvaise tenue aux écarts de température.
On connaît également des plaques réalisées en résine de polyester qui.doivent être armées pour accroître leur rigidité. Toutefois, ces plaques au cours du temps subissent une détérioration de leur état de surface les rendant inesthétiques.
De telles plaques en pratique présentent de nombreux inconvénients et notamment
- elles doivent être armées au moyen de fibres de renforcement pour accroître leur résistance et leur rigidité afin de les rendre moins cassantes,
- au cours du temps, on observe une dégradation de leur état de surface générant par exemple la visualisation des fibres de renforcement ce qui leur confère un aspect inesthétique.
Pour fabriquer ces plaques ou ces tôles, on a recours à des techniques classiques et connues de l'homme de l'art.
C'est ainsi que pour la fabrication de plaques à base de résine de polyester, on utilise des techniques de plasturgie consistant à confectionner, par polymérisation de la résine de polyester dans des moules, des plaques ou des tôles de format et de forme appropriés en fonction des applications et des besoins.
La présente invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication et un dispositif pour sa mise en oeuvre permettant de réaliser des plaques planes nervurées ou ondulées constituées par un stratifié qui présente des caractéristiques de solidité, d'indéformabilité dans le temps, de légèreté tout en étant ininflammable.
Un but de ce procédé est de fabriquer en continu selon une cadence élevée des plaques stratifées qui présentent de bonnes propriétés physiques, mécaniques et thermiques.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de tôles nervurées ou ondulées qui peuvent présenter une coloration autre que transparente ou translucide ce qui leur confère un aspect agréable et esthétique et en accroît les capacités d'utilisation.
Un autre but de la présente invention réside dans le fait que ce procédé permet de réaliser en continu des tôles ou des plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable telle que par exemple de la résine de polyester ou bien encore de la résine phénolique.
D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre qui n'est donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.
A cet effet, l'invention a pour objet, le procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable dans lequels
- on contrôle une structure sandwich, en continu, comprenant
- un premier film déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- une première couche d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat",
- une seconde couche, formant une âme centrale, d'un matériau thermodurcissable armé d'un matériau de renforcement,
- un second film déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- on polymérise les différents matériaux thermodurcissables et on forme le stratifié après son calandrage.
II est caractérisé par le fait que l'on réalise les étapes de polymérisation successivement pour mener une polymérisation de la première couche à "coeur" afin d'obtenir une première couche de matériau thermodurcissable exempt de solvant et avant d'y déposer la dite seconde couche.
Selon un mode intéressant de réalisation du procédé conforme à l'invention, l'on constitue une structure sandwich en continu qui comporte une troisième couche d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat" disposée entre la seconde couche et le second film, et, l'on réalise les étapes de polymérisation successives pour mener une polymérisation de la troisième couche à coeur afin d'obtenir une troisième couche, exempte de solvant et refroidie, avant d'y déposer la dite seconde couche.
Cela étant, avantageusement selon l'invention, l'on peut réaliser l'âme centrale en une résine de polyester ou en une résine phénolique.
La présente invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé comprenant
- des moyens pour réaliser une structure sandwich constituée par
- un premier film déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- une première couche d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat",
- une seconde couche, formant une âme centrale, d'un matériau thermodurcissable armé d'un matériau de renforcement,
- un second film déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- des moyens pour former et calandrer la dite structure sandwich.
I1 est caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens pour polymériser la première couche de matériau thermodurcissable indépendants des moyens pour polymériser l'âme centrale afin d'obtenir une première couche polymérisée à "coeur" exempte de solvant avant d'y déposer la dite seconde couche.
Selon une caractéristique intéressante du dispositif conforme à l'invention, il comprend des moyens pour réaliser une structure sandwich comprenant une troisième couche d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat" disposée entre la seconde couche formant l'àme centrale et le second film, et des moyens pour polymériser la couche indépendante des moyens pour polymériser l'âme centrale afin d'obtenir une troisième couche polymérisée à "coeur", refroidie et exempte de solvant avant d'y déposer la dite seconde couche.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins en annexe parmi lesquels
- la figure 1 est une vue schématique qui illustre le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable,
- la figure 2 est une vue schématique qui illustre une tôle ondulée réalisée à partir du procédé conforme à l'invention,
- la figure 3 est une vue schématique en coupe selon la ligne III-III de la figure 1,
- la figure 4 est une vue schématique en coupe selon la ligne IV-IV de la figure 1.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication en continu de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résines thermodurcissables telles que notamment polyester ininflammable ainsi qu'un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé.
Elle trouvera son application dans tous les secteurs de l'activité dans lesquels on doit avoir recours à des plaques ou à des tôles nervurées et ondulées et plus particulièrement pour la confection de parois, de cloisons, de panneaux ou pour la couverture et le bardage des bâtiments.
Selon l'invention, on obtient un stratifié 1 qui permet de fabriquer par exemple une tôle ondulée ou nervurée telle que celle représentée à la figure 2. Pour fabriquer une telle tôle ondulée, on réalise une structure sandwich comprenant
- un premier film 2 d'un matériau déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables notamment phénoliques. I1 s'agit d'un film réalisé dans un matériau souple et résistant de préférence qui peut présenter un aspect gaufré et déformé, ce qui permet d'obtenir un aspect esthétique à la surface externe de la tôle.
- une première couche 3, formant revêtement externe, d'un matériau thermodurcissable catalysé dite "gel coat". Cette couche 3, constituant ce revêtement de protection, présente une épaisseur variable en fonction de la nature du produit à réaliser et, elle peut être par exemple de 200 à 250 microns. Elle peut être réalisée à base d'une résine polyester qui présente des caractéristiques de non-inflamibilité conférant au produit final son clasement dans la classe M1 c'est-à-dire dans la classe des produits non inflammables.
A cette couche 3 de résine de polyester sont également associés des catalyseurs d'un type classique et connu facilitant sa polymérisation ainsi que différentes charges, solvants et/ou adjuvants tels que notamment des colorants conférant à la plaque ou à la tôle une couleur déterminée. Ainsi on obtient des plaques ou des tôles de teintes différentes selon une gamme étendue de coloris ce qui accroît les capacités d'utilisation de ces plaques tout en les rendant plus esthétiques.
- une seconde couche 4, formant une âme centrale, réalisée dans un matériau thermodurcissable armé d'un matériau de renforcement.
Le matériau thermodurcissable utilisé peut être soit une résine polyester ou bien dans une variante de réalisation une résine phénolique.
Le matériau de renforcement 5 est, par exemple, constitué par des fibres de verre coupées de dimensions adaptées en fonction du type de produit à réaliser. Ces fibres de verre 5 sont noyées à l'intérieur de l'rame centrale 4 afin de conférer à la plaque une rigidité suffisante et une solidité lui permettant d'être utilisée notamment comme tôle. L'épaisseur de cette âme centrale 4 est bien entendu également variable en fonction du type de produit à fabriquer mais, à titre d'exemple, elle peut être comprise entre 1 à 5 mm.
- dans une forme de réalisation, une troisième couche 6 d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat" identique ou non à la première couche 3.
- un second film déformable 7 compatible avec les dites matières thermodurcissables identiques au premier film 2 qui de préférence peut présenter également un aspect de surface gaufré.
On polymérise les différents matériaux thermodurcissables et on forme le structure sandwich après son calandrage pour obtenir une plaque plane ondulée et nervurée.
Selon l'invention, les différentes étapes de polymérisation réalisées sucessivement de la première couche 3 et la troisième couche 6 sont réalisées afin d'obtenir une polymérisation à "coeur" de ces couches 3, 6.
On obtient, selon ce procédé, une première couche 3 et une troisième couche 6 exemptes de solvants et refroidies avant d'y déposer la seconde couche 4 constitant l'âme.
On produit grâce à ce procédé, une structure sandwich qui présente de bonnes propriétés physiques, mécaniques et thermiques lui conférant des capacités d'utilisation accrues.
A titre d'exemple, après retrait des films 2-7, on obtient un stratifié qui présente une masse au mètre carré de 2,3 kg pour une plaque d'une épaisseur de 1,5 mm et une masse volumique à 20 "C de 1,47 g/cm3 ce qui lui confère à la fois une bonne légèreté ainsi qu'une solidité accrue notamment grâce au renforcement par l'intermédiaire des fibres de verre 5 à l'intérieur de l'âme 4. Cette masse au mètre carré peut varier de 2,2 à 3,9 kg/m2, en outre, en fonction de l'épaisseur et elle peut par exemple être comprise entre 1,5 à 2,5 mm.
Le stratifié présente également d'excellentes propriétés de résistance mécanique aux chocs, aux flexions, aux tractions ainsi qu'une bonne indéformabilité à la chaleur puisqu'il peut résister à une amplitude thermique comprise entre -50 et +100 C.
I1 possède également de bonnes propriétés thermiques puisque son coefficient de dilatation thermique est de 35.10-6 C. Par ailleurs, il présente également une bonne caractéristique d'inaltérabilité surfacique résultant des couches 3 et 6 de "gel coat".
Bien entendu, il est tout à fait envisageable de fabriquer un stratifié qui ne présente qu'une seule couche de "gel coat".
Pour réaliser la structure sandwich, on déroule un film 2, conditionné sur une bobine, sur une table horizontale 11 et, on pulvérise sur le film 2 la couche 3 de résine thermodurcissable en polyester constituant le gel coat après refroidissement de la table 11 à une température sensiblement de 15"C, puis l'on polymérise cette couche 3 à coeur en éliminant les solvants qu'elle contient.
On effectue ensuite le dépôt, sur la couche 3 surmontant le film 2, de l'âme centrale 4 en pulvérisant, après réchauffement à une température comprise entre 400C et 60 C, le matériau thermodurcissable constitué par la résine polyester ou par de la résine phénolique ainsi que les adjuvants et les charges qu'elle comporte. On effectue une découpe de fibre de verre 5 du type "Roving" que l'on dépose par pulvérisation à l'intérieur de l'âme 4.
Afin de permettre une insertion efficace des fibres 5 et leur noyade à l'intérieur de l'âme centrale 4, on fait passer l'ensemble constitué par la feuille du film 2, la première couche 3 et l'âme centrale 4 à l'intérieur de rouleaux presseurs.
Afin d'éviter une dispersion non désirée lors de la pulvérisation de la résine thermodurcissable constituant l'âme 4, on limite la projection de celle-ci par l'intermédiaire de barrières.
On réalise également dans une forme de réalisation du procédé, le déroulement du film 7 conditionné sur une bobine, sur une table horizontale 11 et l'on refroidit la table 11 préalablement à la pulvérisation de la couche 6 de "gel coat" sur le film 7. Après cette pulvérisation de cette couche de "gel coat" 6, l'on polymérise le matériau thermodurcissable constitué par la résine en polyester constituant la couche 6 de "gel coat" afin d'obtenir une polymérisation à "coeur" et une élimination des solvants qu'elle contient.
On dépose sur l'âme centrale 4 surmontant la couche de "gel coat" 3 et le film 2, la couche 6 et le film 7 et l'on fait passer l'ensemble de la structure sandwich telle qu'illustré à la figure 3, à l'intérieur de rouleaux de calandrage afin d'assurer son applatissement et d'éliminer les éventuelles bulles d'air.
On réchauffe à une température comprise entre 500C à 800C la table 11 et l'on forme à l'intérieur de moules, présentant des formes appropriées, la structure sandwich pour obtenir des plaques planes ondulées ou nervurées en fonction des applications désirées. A la sortie de ce formage, on introduit l'ensemble de la structure sandwich pour assurer la polymérisation de l'âme centrale 4.
Lorsqu'il s'agit d'une résine phénolique constituant l'âme centrale 4, la polymérisation se traduit également par une polycondensation.
Après la polymérisation de la structure sandwich, on effectue le retrait des films 2 et 7 que l'on récupère afin de pouvoir les réutiliser.
On tire ensuite sur le stratifié, tel qu'illustré à la figure 3, et on le découpe à volonté en fonction des besoins pour réaliser des plaques planes ondulées ou nervurées aux dimensions voulues en fonction des besoins.
L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé qui comprend des moyens 10 pour réaliser la structure sandwich, des moyens pour polymériser les différents matériaux thermcdurcissables et des moyens pour former et calandrer la structure sandwich.
Ce dispositif comprend une table horizontale 11 sur laquelle on dispose le film externe 2 conditionné sur des bobines par l'intermédiaire de rouleaux 13 montés mobiles en rotation qui assurent le défilement en continu du film 2.
Une buse de pulvérisation 14, associée à une trémie 15 à l'intérieur de laquelle est disposé un matériau thermodurcissable, tel que de la résine de polyester, est prévue pour disperser sur le film 2 une première couche 3 de gel coat. Cette buse de pulvérisation 14 peut être associée à un tamis 15, monté mobile selon un mouvement de va et vient afin d'assurer une mise en place régulière et homogène de la couche de "gel coat" 3 constituant une protection externe.
Préalablement au dépôt de cett couche de "gel coat", une buse 16 projette de l'eau froide pour diminuer la température de la table support 11 afin d'éviter la polymérisation et la prise en masse trop rapide de la résine de polyester. Le film extérieur 2, surmonté de la couche de "gel coat" 3, pénètre à l'intérieur de moyens de polymérisation 17 d'un type classique et connu permettant d'obtenir une prise en masse et au coeur de la résine polyester de la couche de "gel coat" 3 ainsi qu'une évaporation des solvants contenus par celle-ci.
A la sortie de ces moyens de polymérisation 17, le film externe 2 et la couche de "gel coat" 3 sont refroidis au niveau de la table 11 puis maintenus par un dispositif 18 tel qu'une chenille à dépression.
Une douche de distribution 19 est prévue associée à un réservoir 20 constituant une trémie d'alimentation qui comporte le matériau termodurcissable destiné à constituer l'âme 4. Il s'agit comme nous vous l'avons indiqué préalablement d'une résine polyester ou bien d'une résine phénolique. Cette douche 19 est animée d'un mouvement d'aller et de retour afin d'assurer une mise en place régulière de l'âme centrale 4 sur la couche de "gel coat" 3 surmontant le film 2.
Pour accroître la résistance de cette âme centrale 4, un rouleau de fibres de verre 21 disposé sur un support approprié, est déroulé, et, les fibres 5 qui le constituent sont coupées par l'intermédiaire de rouleaux coupants 22 afin d'obtenir des microfibres de fibres de verre 5 aux dimensions voulues qui vont se noyer à l'intérieur de l'âme 4 en assurant sa rigidité.
Pour accroître la dispersion des fibres de verre 5 à l'intérieur de l'âme centrale 4, l'ensemble constitué par la couche de film externe 2, la couche protectrice 3 et l'âme centrale 4 associée aux fibres de verre 5 passent sur des rouleaux presseurs 23.
Afin d'éviter une dispersion trop importante de la résine thermodurcissable, constituant l'âme centrale 4, des moyens de limitation de la projection tels que par exemple des barrières constituées par des bandes de papier peuvent être disposées le long de la table 11 au niveau de la zone de projection.
Des rouleaux 24 permettent d'assurer le déroulement d'un film 7 conditionné en bobines sur la table 11'. Ce film 7 débouche, dans une forme de réalisation, en regard d'une buse de distribution 25 du matériau thermodurcissable constitué par de la résine polyester destinée à former la couche de "gel coat" 6 disposé à l'intérieur d'une trémie d'alimentation 26. A la sortie de cette buse 25, l'ensemble constitué par le film externe 7 et la couche de "gel coat" 6 est refroidi par une buse projetant de l'eau froide sensiblement à 150C au niveau de la table 11' afin d'éviter une polymérisation trop rapide de la résine polyester constituant la couche de gel coat 6.
L'ensemble constitué par le film 7 et la couche de gel coat 6 pénètre dans des moyens de polymérisation 28 d'un type classique et connu afin d'assurer la polymérisation de la résine polyester constituant la couche de "gel coat" 6 a "coeur" tout en permettant d'obtenir une évaporation des solvants contenus par celle-ci. Le film 7 et la couche 6 de "gel coat" polymérisé débouche de la table 11' sur la table 11 par l'intermédiaire de rouleaux de renvoi 29.
Ils viennent surmonter alors l'ensemble constitué par la couche de film 2, la couche de gel coat 3 polymérisée et l'âme 4 associées aux fibres de renforcement 5 en constituant la structure sandwich telle que celle qui est plus particulièrement illustré à la figure 3. Deux rouleaux 31, 32 montés mobiles en rotation sont prévus afin d'assurer le calandrage de la structure sandwich pour obtenir une épaisseur adaptée.
A la sortie de ces rouleaux de calandrage 31, 32 la structure sandwich est réchauffée par l'intermédiaire d'une buse de pulvérisation qui pulvérise de l'eau chaude à une température comprise entre 500C et 800C au niveau de la table 11.
La structure sandwich pénètre alors à l'intérieur de moyens de formage 33 constitués par un moule réalisé en un matériau métallique associé à un contre moule par exemple en bois présentant des formes adaptées en fonction de celles que l'on désire obtenir au niveau de la plaque.
Au fur et à mesure du déroulement et de l'avancement de la structure sandwich à l'intérieur des moyens 33, on diminue progressivement les entraxes du moule qui est par ailleurs chauffé par l'intermédiaire de buses non représentées, projetant de l'eau chaude au niveau de la table 11.
A la sortie de ces moyens de formage 33, la structure sandwich pénètre à l'intérieur d'un caisson 34 de polymérisation qui est porté à une température comprise par exemple entre 800C et 150cl.
A l'intérieur de ce caisson 34 s'effectue la polymérisation de l'âme centrale 4 pris en sandwich entre d'une part la couche 3 et le film 2 et, d'autre part la couche 6 et le film 7.
Selon l'invention, en raison de la polymérisation au coeur des couches de "gel coat" 3 et 6 exemptes de solvant, on obtient une polymérisation de l'âme 4 qui assure une cohension et un maintien efficace de celle-ci avec les couches de protection externes de "gel coat" 3 et 6.
Il en résulte un accroissement des propriétés physiques, mécaniques et thermiques et notamment, un accroissement de sa résistance et de l'inaltérabilité du stratifié constituant la plaque.
La réaction de polymérisation du matériau thermodurcissable constituant l'âme 4 étant une réaction exothermique, celle-ci s'effectue selon un gradient de température évoluant selon une courbe continue qui croit de 80"C à un pic de 1500C puis décroît vers une température sensiblement de 500C. On observe, par ailleurs, au cours de cette réaction un léger phénomène de recuit s'effectuant selon une courbe thermique qui ne présente pas d'à-coups ni de chocs thermiques.
Pour cela, on régule de préférence la température par l'intermédiaire de dispositifs connus.
Par l'intermédiaire de deux rouleaux 35 et 36 montés mobiles en rotation, on ôte de la structure sandwich la couche de film 2 et la couche de film 7. On obtient ainsi un stratifié conforme à celui illustré à la figure 4 qui est celui qui entre dans la fabrication des produits et notamment des tôles ondulées telles que celle qui est plus particulièrement illustrée à la figure 2.
Deux rouleaux 37, 38 montés mobiles en rotation assurent la traction du stratifié avant son passage dans un poste de découpe par l'intermédiaire de moyens de coupe 39 d'un type classique et connu qui permettent d'obtenir une découpe des plaques planes ondulées ou nervurées selon la longueur désirée en fonction des besoins.
Bien entendu, des moyens pour réguler les différentes températures nécessaires à la polymérisation des différents matériaux thermodurcissables ainsi que des moyens pour contrôler la vitesse de défilement de la structure sandwich et du stratifié en continu d'un type classique et connu sont également prévus afin d'autoriser un fonctionnement optimum de ce dispositif.
La présente invention n'est pas limitée à la seule forme de réalisation qui a été décrite ci-dessus mais elle en embrase toutes les variantes de réalisation.

Claims (12)

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées à base de résine thermodurcissable qui consiste dans lequel
- on constitue une structure sandwich, en continu, comprenant
- un premier film (2) déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- une première couche (3) d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat",
- une seconde couche formant une âme (4) centrale d'un matériau thermodurcissable armé d'un matériau de renforcement (5),
- un second film (7) déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- on polymérise les différents matériaux thermodurcissables et on forme la structure sandwich après son calandrage caractérisé en ce que l'on réalise les étapes de polymérisation successivement pour mener une polymérisation de la première (3) "à coeur" afin d'obtenir une première couche (3) exempte de solvant avant d'y déposer la dite seconde couche (4).
2. Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on constitue une structure sandwich en continu qui comporte une troisième couche (6) d'une résine thermodurcissable catalysée dit "gel coat" disposée entre la seconde couche (4) et le second film (7) et que, l'on réalise les étapes de polymérisation successivement pour mener une polymérisation de la troisième couche (6) à coeur afin d'obtenir une troisième couche (6) exempte de solvant et refroidie avant d'y déposer la dite seconde couche (4).
3. Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise l'âme centrale (4) en une résine de polyester.
4. Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on réalise l'âme centrale (4) en une résine phénolique.
5. Procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on réalise la première et/ou la troisième couches (3, 6) en une résine de polyester catalysée.
6. Procédé de fabrication de plaques Planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un premier film (2) et un second film (7) qui présentent un aspect de surface gaufrée.
7. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de plaques planes ondulées ou nervurées selon la revendication 1, comprenant
- des moyens pour réaliser une structure sandwich comprenant
- un premier film (2) déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables,
- une première couche (3) d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat",
- une seconde couche (4) formant une âme centrale d'un matériau thermodurcissable armé d'un matériau de renforcement (5),
- un second film (7) déformable compatible avec les dites matières thermodurcissables
- et des moyens pour former et calandrer la dite structure sandwich, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (17) pour polymériser la première couche (3) indépendants des moyens (34) pour polymériser l'âme centrale (4) afin d'obtenir une première couche (3) polymérisée à "coeur", refroidie et exempte de solvant avant d'y déposer la dite seconde couche (4).
8. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour réaliser une structure sandwich comprenant une troisième couche (6) d'une résine thermodurcissable catalysée dite "gel coat" disposée entre la seconde couche (4) formant l'âme centrale et le second film (7) et en ce qu'il comprend des moyens (28) pour polymériser la couche (6) indépendante des moyens pour polymériser l'âme centrale (4) afin d'obtenir une troisième couche (6) polymérisée à coeur refroidie et exempte de solvant avant d'y déposer la dite seconde couche (4).
9. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour assurer une mise à la température désirée d'une table (11, 11') horizontale support en fonction des différentes étapes du procédé.
10. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour maintenir un premier et un second film (2 et 7) et pour déposer une première et une troisième couches (3, 6) de matériau thermodurcissable constituant un "gel coat" ainsi qu'une âme centrale (4).
11. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour disperser les matériaux de renforcement (5) au sein de l'âme centrale (4).
12. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour limiter la projection du matériau thermodurcissable constituant l'âme centrale (4).
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