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La présente invention concerne des produits sous forme de rubans ayant des propriétés élastiques et élastomères à der températures élevées et plus particulièrement cette inventio: concerne des améliorations du procédé et de l'appareil pour fabriquer des rubans isolants ou des rubans conducteurs de l'électricité.
Des rubans isolants, appropriés pour ôtre utilisés dans la fabrication d'appareils électriques susceptibles de résis- ter à des temp 'atures de fabrication de 180 C et davantage, ont été fabriqués jusqu'à présent en préparant un tissu de verre sous forme d'un pli,ou d'une épaisseur, intérieur de renforcement sur lequel on appliquait un élastomère du type organopolysiloxane, par trempage ou calandrage..Ces procédés connus sont lents du fait des temps de séchage exagérément longs requis pour le gel de siloxane et sott solvant nécessaires et sont compliqués pour des raisons supplémentaires qui ajoutent à la dépense.
Lorsque un rubanage uniforme d'éléments d'appareils autour de coins aigus ou .sur des surfaces non uniformes est nécessité, le tissu de verre est formé sous l'aspect d'une feuille tissée en biais et extensible qui est facilement su- jette à un effilochement et nécessite un liant pour retenir les fils dirigés suivant les angles, en place pendant les opé- rations de revêtement et du séchage de silicone. Le liant est habituellement applique dans un solvant et doit être sé-
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ché dans un four séparé avant l'application du silicone.
Ensuite le système de rétention doit être mécaniquement ou. chimiquement brisé ou dissous, ajoutant ainsi à la dépense dans un procédé déjà complexe. e Dans tous les procédés connus pour fabriquer des rubans isolants,on produit d'abord une feuille revêtue très large, par économie. La feuille large est ensuite coupée suivant des bandes étroites de largeur utilisable .La coupe lais- se le tissu intérieur exposé sur les bords latéraux du ruban, caractéristique indésirable qui permet à l'humidité d'entrer le long du tissu, projetant des étincelles sur le bord du ruban et contribuant à l'effilochement des brins de tissu dans le ruban.
L'objet principal de la présente invention est d'obvier aux désavantages mentionnés ei-dessus des procédés classiques et des appareils classiques pour fabriquer des rubans isolants et de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné qui permette de fabriquer un produit sous forme de ruban di- rectement à la largeur requise avec les bords du tissu inté- rieur scellas par un enduit isolant et imprégnant.,
Un autre objet de l'invention est de procurer un pro- cédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabriquer des .. rubans isolants qui soient capables de produire le ruban à des vitesses élevées et de façon plus économique.
Un autre objet de la présente invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabri- quer des rubans, lequel appareil permet l'application de re- vêtements de différentes matières isolantes à un pli interne, ou' de telle 'sorte/une partie d'un côté du ruban fini peut être collant et l'autre partie non collante et ces parties étant
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inversées sur le côté opposé du ruban. de telle aorte que le ruban, lorsqu'il est enroulé, ne colle pas aux couches adja- .centes nais, lorsqu'il est rubanné sur un appareil électrique, ou sur une partie d'un appareil électrique, avec lea couches adjacentes décalées, provoque le collage du ruban sur la par- tie de l'appareil.
Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré pour fabriquer des produits sous forme de rubans, dans lequel appareil une pression est appliquée à la nappe qui doit être revêtue lorsqu'elle se déplace au. delà d'un orifice d'extrusion, la variation de cette pression et la vi- tesse d'extrusion permettant la riation de l'épaisseur du revêtement et la largeur de l'orifice d'extrusion assurant le scellage des bords de la nappe..
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Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil @erfecti uné pour fabriquer des rubans dans lequel appareil le tissu que l'on doit impré- gner est formé simplement en disposant un dessin parallèle de fibres conformées suivant des courbes sinusoïdales longi- tudinalement et en entremêlant ces fibres avce des fils cas- sables, en imprégnant et en revêtant le tissu, en durcissant la matière plastique de revêtement est en étirant uniformément le ruban dans le sens longitudinal pour briser les fils entre- mêlés de façon à permettre ainsi au ruban fini de s'allonger ou de s'étirer longitudinalement et transversalement.
Un autre objet encore de l'invention est de procurer un procédé amélioré et un appareil perfectionné pour former des rubans étirables ou extensibles ayant les caractéristiques décrites ci-dessus, dans lequel appareil le pli interne du le tissu n'est pas tissé avant revétement mais est appliqué di-
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réclament à une couche de la matière plastique et couvert par une couche de fond en matière plastique que l'on extrude sur ce pli, évitant ainsi le besoin de tisser le tissu avant l'imprégnation et le revêtement,
Un autre objet de l'invention est de procurer un pro- cédé amélioré et un appareil perfectionné pour fabriquer des rubans,
dans lequel appareil le tissu que l'on doit revêtir eat constitué de fils longitudinaux conformés suivant des courbes sinusoïdales 'et formé.de matière oonduotrice électri- que, de façon à former un élément conducteur ou.résistant extensible et isolé.
Un important objet de l'invention est de procurer un appareil perfectionné pour fabriquer des longueurs d'un pro- duit composite prenant la forme d'une matière sous forme de brins revêtue, laquelle matière constitue une surface sans fin montée de façon à se déplacer de façon continue le long d'un chemin sans fin, au moins une partie de ce chemin passant à travers une zone de revêtement, des moyens pour garantir que la surface se déplace le long d'une course prédéterminée, dans la partie du chemin qui passe à travers la zone de revêtement, quatre surfaces de filière immobiles montées à proximité de la surface sans fin en mouvement dans la zone de revêtement, la première surface.de filière immobile formant avec la sur- face sans fin en mouvement un système étanche qui,dans son ensemble,
délimite le commencement de la zone de revêtement, la seconde surface de filière immobile formant avec la surfa- ' ce sans fin en mouvement un orifice d'extrusion pour la ma- tière de revêtement, la troisième surface de filière immobi-. le formant,un guide d'alimentation pour la matière sous for- me de brin et la quatrième surface de filière -Immobile for-
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mant un autre orifice d'extrusion pour la matière de revê- tement, laquelle surface délimite;,dans son ensemble, l'extré- mité de la zone de revêtement.
Les caractéristiques nouvelles qui sont considérées comme typiques de l'invention sont énoncées avec.leur parti- cularité dans les revendications ci-annexées. L'invention ' elle-même cependant, en ce qui concerne à la fois son orga- nisation et son mode de fonctionnement, conjointement avec d'autres objets et avantages, sera mieux comprise à la lumi ère de la description suivante de formes de réalisation s@@- .cifique en se référant aux dessins ci-annexés, dans lesd@@ls des notations de référence similaires indiquent des parties similaires dar.les diverses figures et dans lesquels:
- la figure 1 est une coupe longitudinale d'une extru- deuse à main appropriée pour l'extrusion d'une matière impré- gnante plastique pour revêtir un tissu pour ruban et une feuille non adhésive,,toutes deux montrées en lignes inter- rompues, illustrant les phases séparées du procédé amélioré ; - la figure 2 est un schéma d'une autre phase du procédé dans laquelle le revêtement de la surface non adhésive est transmis au tissu du ruban; - la figure 3 est un schéma d'un appareil préféré, par- tiellement en élévation ét partiellement en coupe longitudi- nale, pour effectuer le.procédé amélioré ;
- le figure 4 est une vue en coupe fragmentaire de la tête de l'extrudeuse montrée à la figure 3,. qui illustre l'application de la matière imprégnante à une paire de nappes ou de tissus en mouvement pressés contre l'orifice d'extru- sion par un élément de pression montré en élévation;
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- la figure 5 est une vue en coupe fragmentaire suivant la ligne 5-5 de la figure 4 dans la direction des flèches; - la figure 6 est une vue en perspective agrandie d'une filière d'extrusion utilisée dans l'appareil des figures 3 à
5; - la figure 7 est une vue en plan d'un ruban produit par l'appareil, une partie du revêtement étant montrée éclatée pour faire apparaître le pli intérieur ;
- la figure 8 est une vue en coupe agrandie suivant la ligne 8-8 de la figure 7 -,la figure9 est une vue en coupe fragmentaire et agran- die similaire à celle de la figure 5 et montrant une forme de réalisation modifiée de l'appareil; - la figure 9a est une vue en coupe transversale à travers le ruban formé par l'appareil de la figure 9; - la figure 10 est une vue en plan d'une tête d'extru- deuse ayant des filières modifiées ; - les figures 11 à 11d sont des vues en coupe illustrant de les résultats de phases successives lors la formation d'un ruban avec l'appareil de la figure 10 ; - la figure 11e est une vue en coupe fragmentaire à tra- vers un rouleau complet de ruban formé sur l'appareil de la figure 10; - - la figure 11f est une vue en coupe fragmentaire mon- trant le ruban de la figure 11e appliqué au rubannage d'un' appareil électrique;
- la figuré 12 est une vue en coupe schématique, parti- ellement en élévation, d'une tête d'extrusion modifiée et d'un élément de pression modifié; - la figure 13'est une vue en plan fragmentaire d'une
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autre forme de réalisation de l'appareil avec des parties éclatées ; - la figure 14 est une vue en coupe longitudinale prise suivant la ligne 14-14 de la figure 13 ; - la figure 15 est une vue en élévation frontale d'un appareil d'extrusion modifié et amélioré; -.la figure 16 est une vue en plan de l'appareil d'extru- sion de la figure 15 avec des parties éclatées pour opposer les détails ; - la figure 17 est une vue -eu élévation et en coupe suivant la ligne 17-17 de la figure 15 ;
- la figure 18 est une vue @@agmentaire en perspective des éléments rapportas de la filière utilisables avec l'ap- pareil d'extrusion de la figure 15; et - la figure 19 est une vue éclatée des éléments rappor- tés de la filière'de la figure 18.
On, se réfère aux dessins ; figures 1 et 2 illustrent les phases d'un procédé simple capable d'être réalisé à la main suivant le procédé amélioré présent. A la figure 1 on montre une'extrudeuse à main 10 comprenant un réceptablé 12 renfermant une matière plastique extrudable 14. La matière . plastique est soumise à une éjection énergique à travers une filière 16 qui peut être fixée au réceptacle par des moyens appropriés non montrés. La matrice présente un passage aminoi
18 qui se termine dans un orifice 20 dont la largeur est choi- sie pour être à peine légèrement plus large que le ruban fini produit que l'on désire fabriquer.
Un piston 22 fixé à un ar- bre à vis 24 ayant une manette extérieure 26 est adapté de fa- çon à pouvoir tourner à l'intérieur du réceptacle 10 pour ap- pliquer une pression à la matière plastique et éjecter cette matière plastique à travers l'orifice 20.
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Dans la première phase du procédé la matière plastique ' est extrudée du réceptacle 12 sur une feuille mobile de mé- tal 28, ou d'une autre matière à laquelle la matière plastique n'adhère pas de façon permanente. Un fin revêtement de ma- tiè.re plastique 30 est déposé sur la feuille ou plaque 28 lorsque cette dernière passe au-delà de l'orifice 20.
Dans une seconde phase, une bande étroite 32 formée d'un tissu ayant des fibres de verre ou d'une autre matière appro- priée pour former le pli,ou épaisseur,de renforcement inter- ne du ruban se déplace au-delà de l'orifice, la bande étant sous tension au-dessus du nez arrondi de la filière d'extru- sion 16. Simultanément, la matière plastique 14 est éjectée de l'orifice contre le côté inférieur de la bande tissée avec une force suffisante pour pénétrer dans les interstices entre les fibres de telle sorte que la matière plastique revête et imprègne à la fois la bande de tissu, la couche de revêtement étant désignée par la notation de référence 34.
Dans une troisième phase, la plaque 28 est disposée,: avec son revêtement 30 tourné vers le haut, sur un support 36 et le côté non revêtu du tissu 32 est aligné avec le revêtement 30 et déposé sur ce revêtement. Un rouleau à main, ou un dispo- sitif de pression approprié autre 38, est alors passé sur le revêtement 34 du tissu 32 pris en sandwich , une ou plusieurs fois. Cette pression a pour résultat de transférer le revê- tement 30 de la plaque métallique 28 à la bande de tissu 32 de telle sorte que cette dernière soit revêtue de couches 30 et 34 sur les côtés opposés. Comme les couches de revêtement sont légèrement plus larges que le tissu 32, les bords du tis- su sont couverts et scellés par le revêtement de mqtière,plas- tique.
Si maintenant le tissu pris en sandwich conjointement
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avec ces revêtements 30 et 34 est arraché de la plaque 28, une bande ou un ruban est formé qui peut être soumis à un chauffage classique ou à d'autres phases de durcissement pour durcir la matière plastique.
Le ruban fini a la largeur exacte désirée pour l'utili- 'sation et n'a pas besoin d'être coupe 'longitudinalement avant l'utilisation ou avant l'enroulage sur une bobine à ruban appropriée pour la vente. On doit comprendre que la bande de tissu 32 peut être faite de matière non extensible d'un type quelconque classique et que les revêtements peuvent être constitués par du caoutchouc ou d'autres matières iso- lantes appropriées, comme on l'expliquera plus en détail dans la suite du présent mémoire.
La bande de tissu peut également être'constituée d'une matièro extensible telle que des fibres de verre tissées de biais ou peut être également constituée de fibres onduleuses entremêlées par des fila:cas- sables ou fragiles qui peuvent être rompus après la fabrica- tion du ruban pour rendra le ruban extensible ou étirable à la fois transversalement et longitudinalement. Un dispositif et un procédé pour briser les fils entremêlés sera décrit plus en détail ci-après.
Un appareil plus complexe pour la fabrication rapide et économique de produits sous forme de ruban est illustrée sché- matiquement aux figures 3 à 6. Une extrudeuse ou plusieurs extrudeuses 40 sont reliées à une tête 42 ayant une paire de filières d'extrusion espacées 44 et 46 qui sont maintenues en place,de façon amovible.' . par des plaques de montage 48 et . 50 fixées par des boulons 52 ; filière d'extrusion est de préférence conformée suivant des moitiés symétriques qui ' sont maintenues ensemble par'les "plaques 48 et 50 et par les évidements de la tète dans lesquels les .filières sont instal-'
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lées.
Chaque filière est formée d'un passage aminci 18 et d'un orifice 20 similaire à celui décrit pour l'extrudeuse à main de la figure 1. A proximité des orifices 20, les sur- faces extérieures des filières sont arrondies dans un but qui sera explique. Le passage 18 communique avec des passages 54 et 56 dans la tata, lesquels passages communiquent à leur tour, ;\ une extrémité)avec les passages 58 en formant avec eux des angles !raits.-Les autres extrémités des passages 58 communiquent avec l'intérieur des extrudeuses 40. Ces derni- ères sont adaptées pour fonctionner à pression élevée sous ou l'impulsion d'un dispositif classique hydraulique/mécanique.
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Les orifices 20 sont de préférence situés sensi- blement dans le même plan et sont opposés par une plaque de pression librement mobile 60 relire à pivotement en 62, un point près de son centre, à la tige 64 d'un cylindre fonctionnant sous l'impulsion d'une pression pneumatique , ou hydraulique 66 ayant un orifice d'entrée du fluide 68 et un orifice de sortie du fluide 70.
Une courroie sans fin 72 est entraînée sur les rouleaux 74, 76, 78 et 80 de façon à passer entre les ori- fices d'extrusion et la plaque de pression 60 à vitesse élevée. Dans ce but, un rouleau ou plusieurs rouleaux par exemple le rouleau 74 ou 76, peut être entraîné ou d'au- tres dispositifs classiques peuvent être utilisés pour com- muniquer un entraîne@ent à la courroie 72. La courroie est de préférence constituée de mylar, de teflon ou d'autres matières qui sont flexibles mais n'adhèrent que très légère- ment à la matière plastique isolante qui doit être extrudée.
On a constaté que la courroie peut être entraînée à n'impor- te quelle vitesse variant depuis une vitesse très basse jus- qu'à une vitesse aussi élevée que 304 m/minute environ..
Un rouleau d'approvisionnement 84, figure 3, est prévu sur lequel est enroulé une bande de tissu 86. Le tis- su passe du roubleau 84 à travers un passage 88 dans la tête 42 et au-dessus du nez arrondi de la filière d'extrusion 44, qui donne une tension au tissu, et est alors entraîné sur des rouleaux 74, 76 et 78. Du rouleau 78, le tissu 86, revêtu des deux côtés et entraîné par un dispositif quelconque ap-, proprié à la même vitesse que la courroie 72, passe à tra- vers un appareil de chauffage 90 ayant un orifice d'entrée pour le fluide de chauffage 93 et un orifice de sortie 95.
Du four 90, le ruban passe entre deux paires de roseaux d'entraînement 92 et 94, ces demies étant entrainésà une
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vitesse légèrement plus rapide que les premiers, pour une raison qui sera expliquée par la suite. En quittant les rouleaux 94, le ruban 86 est enroulé directement sur une ou plusieurs bobines, non montrées,suivant la longueur dé- sirée.
Il apparaît des figures 3 et 4 que le consti- tuant de silicone ou les autres imprégnants sont extrudés par les filières '44 et 46 contre les côtés inférieurs de la .de courroie 72 et la bande de tissu 86, cette dernière étant légèrement moindre en largeur que le ruban fini et les ori- fices d'extrusion 20 ayant exactement la largeur du ruban désiré. La courroie et le tissu sont placés sous tension et étirés par les nez courbés des filières d'extrusion 44 et 46. La courroie qui est constituée d'une matière non adhésive et non poreuse, reçoit un revêtement 82 de la matière à base de silicone extrudée sur son côté inférieur.
La pièce rapportée de la filière 44,en extrudant le sili- cone, imprègne les pores ou espaces qui existent entre les fibres de la bande de tissu 86 et forme en même temps le revêtement mince 96 au-dessous et au-dessus du tissu.
Lorsque la courroie 72 passe entre la tête d'extrusion 44 . et la plaque de pression 60, la matière imprégnante à base de silicone passant à travers les pores du tissu rencontre le revêtement 82 sur le côté inférieur de!La courroie et y adhère, si bien qu'un transfert de revêtement 82 est effec- tué au côté supérieur de la bande de tissu 86. La courroie et la bande de tissu sont entraînas pour passer sur les orifices d'extrusion à la même vitesse. La pression appli- quée par la plaque 60 sous l'influence de l'enceinte de pres- sion 66 est, de préférence, ajustable entre les limites de 0,7 kg/cm2 et 1,05 kg/cm2 environ.
Cette pression, conjointement avec la vitesse d'extrusion, c'est-à-dire la vitesse de dé- placement du tissu 86, détermine l'épaisseur des revêtements
82 et 96 qui peut varier comme décrit.
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La bande de tissu formant le. couche de renforcement du ruban peut être tissée de fibres de verre ou de dacron ou peut être formée d'une matière tissée quelconque. Une bande de tissu préférée est formée par des fibres de verre 100 disposées longitudinalement et parallèlement de façon à former un dessin onduleux ou sinueux qui permet ultérieurement d'étirer ou d'allonger le tissu à la fois longitudinalement et transversalement par rapport au ruban fini. Les fibres 100 sont bloquées par des fibres longitudinales 102 qui passent au-dessus et au-dessous des boucles des fibres 100. Si on le désire, chaque fibre 102 peut être enroulée ou nouée au- tour des boucles d'intersection de fibres 100.
Les fibres de verre 100 ont de préférence un diamètre d'environ 0,0381 mm à 0,0508 mm e@@@iron. Les fils 100 peuvent également être constitués par des fils fins de cuivre, d'alliages de nickel et'de chrome et d'alliages de métaux conducteurs de l'élec-. tricité appropriés.
Les fils cassables entremêlés 102 sont de préférence constitués de nylon, de polyéthylène, d'une matière thermoplastique ou même de coton et ont un diamètre plus petit,à savoir 2,54 microns à 5,08 mierons environ.
Les extrudeuses 40 sont adaptées pour éjecter une matière isolante similaire à du mastic telle qu'un composé à base de silicone par extrusion à froid et à une température ambiante normale, à travers les orifices 20 sur la courroie 72 et le tissu sous forme de bande 86. Une matière élastomère à base de silicone préférée est venaue par la Dow Corning sous forme d'un produit commercial désigné par DC 50. D'autres substances élastomères appropriées à base de silicone sont données de façon plus détaillée dans le brevet des Etats-Unis d'amérique n 2.816.348. On doit comprendre cependant que les solvants spécifiés pour le trempage dans le brevet ci-dessus ne sont pas nécessaires dans le procédé présent.
L'extrusion peut se faire à des pres-
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sions pouvant aller jusqu'à 560 kg/cm2 ou peut être aussi basée pour suffir uniquement à pousser le silicone par les orifices 20 et dans les pores de la bande de tissu. Comme indiqué ci-dessus, un grand nombre de matières plastiques ou autres matières isolantes peuvent Être extrudées. Par exemple un composé du caoutchouc peut être utilisé. Dans un tel cas, le composé doit être chauffé légèrement au-des- sus de 82 C pour le rendre suffisamment plastique afin de pouvoir l'extruder.
D'autres composés à base de silicone peuvent éga- lement être utilisés y compris ceux qui durcissent en met- tant en évidence une propriété collante ou adhésive. Un tel composé à base de silicone et le DC 6538.également vendu par la Dow Corning. Une autre matière imprégnante isolante appropriée pour l'extrusion est le Néoprène type W dispo- nible dans le commerce, vendu par la Du Pont Corporation.
La courroie 72 se sépare de la bande de tissu revêtu 86 lorsqu'elle passe sur le rouleau 78. La bande de tissu revêtu sur les deux (côtés passe à travers le four
90 qui contient de préférence de l'air à une température de 260 à 538 C environ, la durée du passage étant d'environ 30 secondes. Cela est suffisant pour durcir le composé à base de silicone d'aspect analogue à du mastic ou le gel d'organopolysiloxane en une matière solide élastomère.
Si . le caoutchouc ou le Néoprène est utilisé comme matière im- prégnante Isolante, un durcissement pendant environ 1,5 ' minute ; dit ne de la vapeur sous une pression d'environ 17,50 kg cm2 est nécessaire, De préférence le four a 9,12 m de loti ; et,pour permettre au tissu revêtu 86 de durcir pendant le temps nécessaire, le tissu peut être passé dans un mouvement -de va-et-vient sur des rouleaux, non montrés, ..ou bien la vitesse de déplacement peut être réduite dans le four.par utilisation d'un dispositif d'emmagasinage ap- , '
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propriélégalement non montrera l'entrée du four.
Ensuite en passant sur les deux jeux de rouleaux 92 et 94, ces ' derniers étant entraînés légèrement plus vite que les premiers, le ruban complété est étiré entre les rouleaux i de façon suffisante pour briser les fibres entremêlées 102 à chaque boucle des fibres de verre sinueuses. Intérieure- ment, le ruban fini a l'apparence montrée à la figure 7 et à la figure 6,81 ce n'est que les fils 102 sont brisés en permettant uu ruban d'être étiré à la fois latéralement et longitudinalement.
Il apparaît de l'examen de la figure 8 que les revêtements 82 et 96 pénétrent dans les espaces compris entre les fibres 100 et s'étendent au-delà des bords laté- raux de la bande de tissu de façon à sceller complètement les bords du ruban. Par conséquent l'appareil décrit est approprié pour former, à vitesses élevées, un ruban suivant la largeur exacte désirée, lequel ruban est prêt à l'usage sans coupe longitudinale supplémentaire, comme cela est com- mun dans les procédés de fabrication classiques.
A la figure 9, on montre une modification de l'ap- pareil, dans laquelle la courroie sans fin. 72 est formée avec un canal longitudinal 106 ayant des bords latéraux 108 inclinés vers l'extérieur et vers le bas. Par suite de cette configuration, le ruban extrudé fini est conformé sensible- . ment comme montré à la figure 9a, les revêtements imprégnant$ minces 82' et 96' ayant des bords latéraux biseautés sur le tissu 86. D'autres formes et configurations des parties de scellage des revêtements isolants sont manifestement possi- bles.
Les figures 10 et 11.illustrent une modification de l'appareil pour extruder des matières de revêtement dif- férentes comme, par exemple, des matières collantes et non collantes, lorsqu'elles sont durcies, de telle manière
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que le ruban fini puisse être enroulé sur un rouleau sans un espace entre les tours de ruban pour empêcher les cou- ches de ruban de coller les unes aux autres. L'appareil modifié est constitué d'un appareil identique à celui de la figure 3, si ce n'est que les éléments rapportés de la filière sont changés pour réaliser des orifices 20' d'extru- oion plus courts dans des nouvelles filières 44' et 46'.
' Les orifices 20' sont, de préférence, légèrement plus longs que la moitié de la largeur du ruban fini comme illustré plus clairement à la figure 10. L'appareil peut fonctionner alors de façon à réaliser une couche 82', figure 11, d'un composé collant à base de silicone lorsqu'il est durci, sur le côté inférieur de la courroie 72 et une couche similaire
96' de silicone non collant sur le côté inférieur de la bande de tissu 86. Les deux couches,lorsqu'elles sont com- binées sous la plaque de pression, au-dessus de l'élément rapporté d'extrusion 44', ont l'apparence illustrée à la fi- gure 11a et recouvrent à peu près la moitié de la largeur de la bande de tissu.
Lorsqu'une longueur suffisante de bande de tissu a donc été à moitié couverte avec une matière collante d'un côté et une matière non collante de l'autre, la bande de tissu est enlevée de l'appareil, mise à l'envers et réintroduite de façon à passer à travers la tête d'extru- sion 42 une fois encore. Pendant ce passage, un revêtement collant 82" est formé sur le côté inférieur de la courroie
72, voir figure 11b, et un revêtement non collant 96' sur le côté inférieur de la bande de tissu, les deux derniers revêtements étant appliqués sur la bande de tissu sur le côté non revêtu dans le premier passage.
Par suite (voir . figure 11d) le côté supérieur de la bande de tissu a un revêtement non collant 96' et un revêtement collant 82" tandis que le côté inférieur de la bande de tissu est
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revêtu d'une partie collante 82" sous la partie non collante et une partie non collante 96" sous la partie collante. Par conséquent, lorsque le ruban fini ¯et durci est enroulé.les couches adjacentes du ruban seront positionnées de telle sor- te que les parties collantes 82' et 82" soient toujours es- pacées l'une de l'autre par des couches intermédiaires des parties non collantes 96' et 96" (voir figure 11e).
De cette manière, le ruban peut être enroulé sans nécessiter un dis- positif de séparation ; les couches adjacentes ne colleront pas de façon permanente les unes aux autres mais seront faci- lement déroulées pour les appliquer sur l'élément électrique d'appareil ou sur un câble comme montré à la figure 11f
Lorsque le câble 110 est entouré de ruban, les couches 'adja- centes étant decailées latéralement autour d'une demi lar- geur de ruban, les parties collantes 82' et 82" correspon- faire dent exactement de façon à adhérer solidement les couches de ruban.les unes aux autres.
A la figure 12, on montre un appareil modifié dans lequel la courroie sans fin est éliminée. L'appareil peut autrement être sensiblement identique à celui montré \ la .figure 3 avec les exceptions suivantes. La tête d'extrueion
42' est munie d'une paire de passages amincis 18' qui or.t leurs angles tournés l'un vers l'autre et qui se termine t par des orifices d'extrusion sensiblement dans le même p: an.
Un passage central 112 permet de tirer la bande de tissu 86 à travers la tête d'extrusion et au-dessus d'un orifice d'extrusion, étant placé sous tension par la courbure du bord de la tête contigu à l'orifice. Au lieu d'une plaque de pression 60, on utilise un rouleau de pression 60' à ; grand diamètre, pressé par un ressort vers les orifices d'extrusion par le système élastique 114. Le rouleau est entraîné dans le sens montré par la flèche et la matière
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isolante extrudée par le second orifice est éjectés vers le rouleau 60' et vers le côté supérieur de la bande de tissu lorsque cette bande tourne autour du premier orifice.
Le rouleau 60' est muni. de façon souhaitable, d'une surface de chrome poli de telle sorte qu'il n'y a aucune tendance du revêtement plastique à adnérer à sa surface. En effet, la paire d'orifices d'extrusion revêt et imprègne simultanément la bande de tissu sur les deux côtés. Le restant de l'appa- reil précédemment décrit peut être utilisé pour durcir la matière imprégnante et pour étirer et briser les fils entre- lacés de la bande de tissu.
Les figures 13 et 14 illustrent encore un autre appareil modifié dans lequel la bande de tissu est formée pendant le procédé d'extrusion et n'a pas besoin d'être tisséeou préfabriquée préalablement. L'appareil modifié est, dans tous ses aspects, similaire à l'appareil illustré à la figure 3,si ce n'est que les éléments rapportés de la filière de l'extrudeuse 44 et 46 sont séparés pour réaliser un/espace entre eux pour une tête d'alimentation en fibres
116. Un passage central 117 pratiqué dans la tête ,116'guide les fibres de verre individuelles' 100 vers le haut à travers des orifices espacés 120 au sommet de la tête contre le re- vêtement 82 sur la surface inférieure de la courroie 72.
Les fibres 100 sont amenées vers le haut par unaire de rouleaux d'entraînement 118, qui peuvent être entraînés par n'importe quel dispositif approprié. Tandis que les fibres sont amenées vers le haut, la tête 116 est animée d'un mou- vement alternatif transversalement à la courroie mobile par ' l'intermédiaire d'un rouleau. d'entraînement. 122 ayant un tou- rillon 124 relié à la tête d'alimentation 116 par une liai- ' son à pivotement 126. Des guides classiques pour restreindre le mouvement de la tête d'alimentation 116 suivant un chef;; . min alternatif transversal à la courroie sont utilisés mais
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non montrés.
Du fait du mouvement alternatif communiqué au fibres 100 lorsqu'elles heurtent le revêtement 82, les fibres adhèrent au revêtement suivant un dessin si- nueux comme montré par les traits interrompus à la figure
13. Cela évite la nécessité de briser ultérieurement les fils longitudinaux entrelacés. Lorsque le second orifice d'extrusion dans la filière 44 éjecte le composé de sili- cone sur le coté inférieur des fils qui ont adhéré, un ru- ban complet est formé qui peut être arraché de la courroie sans fin 72 et admis à passer à-travers un four pour durcir le silicone. Le ruban produit est alors terminé et prêt à l'utilisation sans qu'il se trouve le besoin d'étirer le ruban longitudinalement pour briser les fibres entrelacées.
Aux figure*-. 15 à 19, un appareil d'extrusion per- fectionné est illustré comme un exemple d'un agencement commercialement intéressant pour produire les lon6ueurs sans ruban fin d'un/composite suivant l'invention..Comme on peut mieux le voir aux figures 15, 16 et 17, l'appareil 200 comprend un châssis en forme de U 202 ayant une partie.horizontale de base 204 munie de parties latérales verticales 206 et 208.
Chaque partie latérale rectangulaire dans l'ensemble 206 et 208 a un agencement de bloc-palier 2.1.0 fixé comme en 212 à sa face extérieure. Les parties latérales 206 .et 208 com- prennent chacune des orifices appropriée, qui ne sont pas montrés de façon spécifique, pour permettre de recevoir les parties de moyeu ou d'axe 214 d'un élément rotatif en forme de disque unitaire 216. Les moyeux 214,sont tourillonnés dans les blocs-paliers 210 pour permettre la rotation de l'élément en forme do disque 216 à l'intérieur des parois latérales verticales 206 et 208 du châssis 202. L'un des moyeux 214 de l'élément en forme de disque 216 s'ét@@d au- delà de son bloc-palier 210 et comprend une transmission
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218 qui lui est aserieti en 220.
Un pignon de commande 222 commandé par un arbre rotatif 224 est en prise avec la transmission 218 et sert à communiquer le mouvement rotatif désiré à l'élément en forme de disque 216.
Sur le côté opposé de la partie de base 204 du ... châssis 202, une paire de canaux d'approvisionnement en ma- tière de rev@tement 226 et 228 sont prévus dans un but que l'on expliquera ci-dessous. Une tète d'alimentation en ma- tière de revêtement 230 est fixée en 232 à la partie de base
204 du châssis 202. La tête d'alimentation 230 comprend une extrémité d'entrée 234 qui peut être de façon appropriée fixée à un mécanisme d'alimentation de matière de revêtement
236 telle qu'une chambre de pressurisation commandée par vis.
Un orifice conique 238 débouche à partir de l'extrémité de l'entrée 234 de la tête 230, de façon amincie ou conique vere l'intérieur, pour délimiter une source commune de matière de 'revêtement pressurisée Une paire de canaux d'alimentation
240 et 242 mènent de la chambre de source commune 238 auccanaux d'alimentation 226 et 228, respectivement, formés sur la par- tie de base du châssis 202. Une paire d'éléments de acellage :. tubulaire 244.peut être prévue si on le désire pour minimi- ser la fuite de matière de revêtement sous pression lorsque les canaux 240 et 242 de la tête 230 joignent les canaux
226 et 228 respectivement du châssis 202.
La partie de base 204 du châssis en forme de U com- prend également un orifice 246 rectangulaire dunt le rOle est de recevoir les éléments rapportés de la filière d'une manière ' qui sera décrite ci-dessous. Comme on peut le voir, dans la forme de réalisation illustrée, l'ouverture 246 est centrée au-dessous de l'axe de rotation de l'élément en forme de disque 216. Les extrémités internes des chambres 226 et
228 d'alimentation en matière de revêtement communiquent avec un côté de l'ouverture rectangulaire 246 en des
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endroits espacés à mi - enemin de la. profondeur de l'ouverture 246.
Les éléments rapportés de la filière mentionnés ci- dessus sont supportés dans :,'ouverture 246 par une plaque de support sous-jacente 248 qui peut être fixés? de façon amovible en 250 à la surface inférieure du châssis 202. Les éléments rapportés de la filière sont, de façon appropriée fixée en 252 au sommet dé l'élément de support sous-jacent
248 de façon appropriée pour être reçu dans l'ouverture 246 de la portion de base 204 du châssis 202.
Un canal d'amende de la mâture sous forme de brins 254 est également prévu au centre de l'élément de support sous-jacent 248 pour ad- '. mettre un approvisionnement de matière en brins analogue. à... un ruban à partir d'une source située à une certaine distan ce telle que la source 84 de la figure 3.
L'élément en forme de disque 216 procure une sur- @ suivant face sans fin 256 montée de façon à se déplacer un mou- vement continu le long d'un chemin sans fin. Il est préfé- rable que la surface 256 soit cylindrique et constituée d'une matière non poreuse telle que de l'acier de telle sorte que-la matière de revêtement extrudée contre la surface 256 n'y adhère pas plus qu'on le désire. La surface sans fin 256 se déplace manifestement de façon continuelle long d'un che- min circulaire, la partie inférieure du chemin directement au dessus de l'ouverture 246 dans la base du châssis consti- tuant une zone de revêtement. En outre, du fait des éléments de bloc-palier 210 fixés au châssis, la surface sans fin 256 se? déplace le long d'une course strictement prédéterminée à tra- vers la zone de revêtement.
Bien que d'autres formes de réalisation tels que les agencements de courroie sans fin décrits ci-dessus peuvent facilement être utilisés, il s'est révélé souhaitable d'amener la surface sans fin 256. our un élément tel que l' élément 216 monté de façon à pouvoir tourner autour
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d'un axe constant.
Enfin il est à noter que la dimension axiale de la surface sans fin est suffisante, par exemple une largeur de plusieurs pouces (2,54 cm) pour s'adapter à une grande variété de largeurs pour des longueurs finies de matière sous forme de brins revêtue et la longueur circonférentielle de la surface sans fin est telle que la courbure de l'élément sous forme de disque 216 peut de façon appropriée être adaptéeavec des éléments rapportés de filière facilement usinablea comme expliqué ci-dessous.
Dans l'ouverture 246 du châssis 202,on place une série d'éléments rapportés. chacun constituant une surface de filière particulière qui coopère avec la surface sans fin mobile 256. Par exemple, dans la forme de réalisation illustrée, quatre éléments rapportés de ce genre sont montrés.
Le premier élément rapporté 260 fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 comprend une surface de filière en arc allongé axialement 262,installé sur le bord supérieur de cet élément.
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La. hauteur de l'élément rapporté 260 et la courbure de la surface de la filière immobile 262 sont telles que la surface 262 s'étend avec un ajustage de fonctionnement très voisin de la surface sans fin mobile 256. La proximité de ces deux surfaces est telle qu'un scellage est formé qui généralement délimite le commencement de la zone de revêtement 264. Le scellage est efficace pour empêcher la matière de revêtement extrudée d'être pressée ou coincée entra la sur- face immobile 262 et la surface sans fin 256 lorsque l'élé- ment en forme de disque 216 tourne dans le sens de la flèche 266.
En outre, l'élément rapporté 260 comprend un canal d'alimentation latéral ou axial 268 pour la matière de rêve- tement, lequel car ;1 communique avec le canal d'alimentation 226 du châssis lorsque l'élément rapporté est positionné de façon convenable dans l'ouverture 246.
Le second élément rapporté 270 est également fixé en 262 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position convenable dans l'ouverture 246. Le second élémént 270 est positionné près du premier élémentrapporté 260 et comprend une surface allongéedans le sens axial et en arc 272 le long de son bord supérieur. La surface 272 corres- pond à nouveau avec le chemin de rotation de la surface sans fin mobile 256. Une seconde surface de filière 274 immobile ' est installée à mi-chemin de la surface en arc 272 de façon à être positionnée à une petite distance radiale prédéterminée du chemin de la surface sans fin mobile.
La surface de la seconde filière 274 forme ainsi avec la surface sans fin ' mobile 256 un orifice d'extrusion pour la matière de revêtement Un canal d'alimentation en matière de revêtement dirigé vers -
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le haut 276 formé sur le second élément rapporté 270 commu- nique. à son extrémité supérieure avec le bord d'attaque de la surface de la filière immobile 274.
L'extrémité inférieure du canal d'alimentation vertical 276 communique avec un canal d'alimentation 278 dirigé dans le sens latéral ou axial , pour la matière de revêtement, lequel canal forme, en fait, l'autre moitié d'assemblage du canal 268 prévu dans le pre- mier élément rapporté 260, L'extrémité d'entrée du canal
278 communique également avec le canal d'alimentation 226 'dans la paroi de l'ouverture 246 lorsque le second élément rapporté 270 y est positionné de façon convenable,
La largeur efficace du canal 276 est telle que la surface d'alimentation efficace en coupe transversale pour extruder la matière del revêtement est un peu plus grande que la surfpce d'alimentation efficace en coupe transversale formée entre la surface de filière immobile 274 et la surface mobile sans fin 256.
Une troisième élément rapporté 280 est égale- ment fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position appropriée dans l'ouverture 246. L'élément rapporté 280 est positionné près de l'élément rapporté 270.
Une surface en arc allongée dans le sens axial 282 est usinée le long du bord supérieur de l'élément rapporté 280 pour s'étendre tout près de la surface 256 de l'élément en forme de disque 216. Une surface de filière immobile 284 est usinée médialement à la surface 282 de façon à être placée à une distance radiale prédéterminée du chemin da la surface sans fin 256 dans la zone de revêtement. La distance prédéterminée est un peu plus grande que la distance de la surface -de filière 274 à la surface sans fin 256, d'une quantité
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qui varie légèrement suivant l'épaisseur et la nature de la matière des brins que l'on doit revêtir.
La troisième sur- face de filière immobile 284 forme un guide d'approvisionne- ment pour la matière en brins et, dans la forme de réalisa- tion illustrée, constitue un passage en arc correspondant avec l'arc de l'élément en forme de disque 216. Un canal d'alimentation en matière sous forme de brins dirigé vers le haut 286 communique,à son extrémité supérieure. avec la sur- face du guide d'alimentation 284 età son extrémité inférieure, avec la rainure d'alimentation 254 formés dans l'élément de support sous-jacent 248 centralement par rapport à l'ouverture 246.
Ce passage permet un déplacement vers le haut de la matière.en b@ins à revêtir, et il a, de préférence, une dimension légèrement plus grande mesurée dans le sens axial de l'appareil, que la largeur de la seconde surface de fili- ère immobile 274 et légèrement moindre que la largeur de.'la surface de filière du guide d'alimentation 284. L'élément rapporté 280 comprend également un canal d'alimentation dirigé latéralement ou axialement 288 similaire au canal 268 de l'élément rapporté 260.
L'élément rapporté final 290 est fixé en 252 à l'élément de support sous-jacent 248 dans la position convenable dans l'ouverture 246 du châssis. L'élément rap- porté 290 comprend une surface en arc allongéeaxialement 292 usinée le long de son bord supérieur,,. Comme avec les autres éléments rapportés, la surface 292 est adaptée à s'étendre contre la périphérie de l'élément en forme de disque 216.
Une quatrième surface de filière immobile 296 est usinée médialement par rapport à la surface 292 de façon à être positionnée à une certaine distance radiale de la surface
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tï, r1'' bzz, tj,,xl. 1 fil " dirigé vers lr ût 296 ôomouai k;'ilt ¯ y¯ c 1 bord ilgt+,a)xo *# U ' ttr|tfMVra g||,,, extrémité prieure, are, ua'i#4.i , zanis le sono latéral. ou axial 298 #iiilalrt tet j|îdf;'4 P mçntation 278 se l'élément rapporté 20, Â aa, quirfacq d'alimentation en coupe trga4ye""O or a 19 bomt ?96 ont plus grande q 0 a 4'coupe tran4p;r#419 *# 1* urraot t filière". que la ourtaqe do filière 9 tormr,liâk ur/a U4U ;4 sana fin un autre orifice d ! extrur.on 4tt,r 3â asi ,! revêtement. L'orifiow d'extrusion tnrw.
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de filière immobile 294. Au oè=onoemen-",* de la zone de refit.
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ment 264, la matière de r*7êtenent extrudée vers le haut jazz travers le passage 276 est mise à l'abri de tout mouvement dans le sens Inverse des aiguilles d'une montre par le scel-
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lage formé entre la première surface de filièrenimmobile 262 et la surface nana fin mobile 256, En conséquence, la matièf âê. ftfv9-Cem ttt extrudés est portée par la aurfaoe aana fin motilOt en une qttantîté et avec une configuration en 'De transversale déterminées par l'orifice d*extrusion en'274#, à travers la zone de revêtement.
La matière/ sous forme de brins alimentée vers le haut à travers le oanal d'alimenta-
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tion 286 vient ensuite latéralement ou radialement en oontaoti** avec la première couche de matière de revêtement sur la surface mobile sans fin. 'Ensuite, la matière se déplace
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0lfoenféftflitl ll n fit à travers la sont de revêtement li8x i .,<:
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14 configuration extérieure eaooupe,tranrverilïdupxÂdu il revêtu final cet délimitée par le second orifice d'extrua<M) 3
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formé par la quatrième surface de filière immobile 294 et' la surface sans fin mobile 256.
La matière est encastrée au centre du produit revêtu final et sa largeur est telle que ses bords sont complètement encastrés dans la matière de revêtement. Ensuite, lorsque le produit revêtu composite allongé quitte la zone de revêtement 264, ce produit est arraché.ou séparé soigneusement de la surface 256. Le pro- duit allongé est alors dirigé dans un stade de durcissement approprié tel' qu'une chambre de chauffage pour durcir, de façon appropriée, la matière de revêtement.
Si par exemple, la matière de revêtement est un produit à base de silioone nomme mentionné ci-dessus et que la matière sous forme de brins est de la fibre de verre avec des ondulations dans cette fibre, le produit durci final est constitué par un ruban allongé extensible ou étirable après que les fils fragiles qui maintiennent les contours latéraux de la matière pendant leur revêtement aient été finalement brisés.
L'appareil d'extrusion perfectionné et décrit en se référant aux figures 15 à 19 constitue donc un appareil perfectionné dans lequel les surfaces de filières sur les éléments rapportés divers 260, 270, 280 et 290 peuvent aisé- ment être remplacéss par d'autres un peu différentes pour ooopérer avec la surface sans fin mobile 256. Suivant la forme et la taille des diverses surfaces utilisées, on peut donc produire une gamme de produits sous forme de ruban fini sur l'appareil des figures 15 à 19.
Il apparaît de la description donnée ci-dessus que la présente invention procure des procédés et des apparei simples, efficaces et économiques jour fabriquer des rubans , directement à la largeur étroite désirée pour utiliser, sans éprouver la nécessité d'une coupe longitudinale.
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Il est, en outre, apparent que les rubans étirables ou extensibles sont produits de façon efficace par le procédé décrit ci-dessus et que le ruban fabriqué peut ne pas être uniquement d'un type isolant mais peut être par . constitué unetissu de renforcement de conducteurs électriquee qui donne un conducteur flexible, étirable, à bande mince et à chemins multiples, isolé par du silicone, du néoprène ou du caoutchouc. Un tel produit est intéressant pour des éléments de liaison de circuits électriques et électroniques ou pour procurer des éléments résistants électriques extensibles pour le chauffage, éléments que l'on peut enrouler autour de four de type-:tubulaire ou analogues.
Bien que certaines..formes de réalisation de l'invention aient été montrées et décrites, il est manifeste,/ que de nombreuses autres modifications sont possibles, sans sortir du cadre de la présent-. invention.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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The present invention relates to products in the form of tapes having elastic and elastomeric properties at elevated temperatures and more particularly this invention relates to improvements in the process and apparatus for making insulating tapes or electrically conductive tapes.
Insulating tapes, suitable for use in the manufacture of electrical apparatus capable of withstanding manufacturing temperatures of 180 ° C. and above, have heretofore been made by preparing a glass fabric in the form of a glass. a ply, or a thickness, internal reinforcement on which an elastomer of the organopolysiloxane type was applied, by dipping or calendering. These known processes are slow because of the excessively long drying times required for the siloxane gel and its solvent necessary and are complicated for additional reasons that add to the expense.
When uniform taping of appliance elements around sharp corners or on non-uniform surfaces is required, the glass fabric is formed as a stretchable, bias-woven sheet which is easily subject to strain. fraying and requires a binder to hold the angled strands in place during the coating and silicone drying operations. The binder is usually applied in a solvent and must be separated.
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ché in a separate oven before applying the silicone.
Then the retention system must be mechanically or. chemically broken or dissolved, thus adding to the expense in an already complex process. In all of the known methods of making insulating tapes, a very wide coated sheet is first produced, economically. The wide sheet is then cut into narrow strips of usable width. Cutting leaves the inner fabric exposed at the side edges of the tape, an undesirable feature that allows moisture to enter the length of the fabric, projecting sparks onto it. the edge of the ribbon and helping to fray the fabric strands in the ribbon.
The main object of the present invention is to overcome the above-mentioned disadvantages of conventional methods and conventional apparatuses for making insulating tapes and to provide an improved method and improved apparatus which enables a tape product to be produced. directly to the required width with the edges of the interior fabric sealed with an insulating and impregnating coating.,
Another object of the invention is to provide an improved method and improved apparatus for making insulating tapes which are capable of producing the tape at high speeds and more economically.
Another object of the present invention is to provide an improved process and apparatus for making tapes, which apparatus allows for the application of coatings of various insulating materials to an internal ply, or so. part of one side of the finished tape may be tacky and the other part non-tacky and those parts being
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reversed on the opposite side of the ribbon. such aorta that the tape, when rolled up, will not stick to adjacent layers but when it is tape on an electrical device, or part of an electrical device, with the adjacent layers shifted, causes the tape to stick to the part of the device.
Yet another object of the invention is to provide an improved process for making tape products, wherein pressure is applied to the web which is to be coated as it moves through. beyond an extrusion orifice, the variation of this pressure and the extrusion speed allowing the variation of the thickness of the coating and the width of the extrusion orifice ensuring the sealing of the edges of the web. .
'
Yet another object of the invention is to provide an improved method and improved apparatus for making tapes in which the fabric to be impregnated is formed simply by providing a parallel pattern of fibers shaped in accordance with patterns. sinusoidal curves lengthwise and intermingling these fibers with breakable yarns, impregnating and coating the fabric, hardening the plastic covering material and uniformly stretching the tape in the longitudinal direction to break the intermingled yarns of thereby allowing the finished tape to elongate or stretch longitudinally and transversely.
Yet another object of the invention is to provide an improved method and improved apparatus for forming stretchable or stretchable tapes having the characteristics described above, wherein the inner ply of the fabric is not woven before coating but. is applied di-
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claim one layer of the plastic and covered by a plastic basecoat which is extruded over this ply, thus avoiding the need to weave the fabric before impregnation and coating,
Another object of the invention is to provide an improved process and an improved apparatus for making tapes,
in which apparatus the fabric to be coated consists of longitudinal threads shaped in sinusoidal curves and formed of electrically conductive material, so as to form an extensible and insulated conductive or resistant element.
It is an important object of the invention to provide an improved apparatus for making lengths of a composite product in the form of a coated strand material, which material constitutes an endless surface mounted to move. continuously along an endless path, at least part of that path passing through a pavement area, means for ensuring that the surface moves along a predetermined course, in the part of the path that passes through the coating zone, four stationary die surfaces mounted close to the moving endless surface in the coating zone, the first stationary die surface forming with the moving endless surface a sealed system which ,in general,
defines the beginning of the coating zone, the second stationary die surface forming with the endless moving surface an extrusion port for the coating material, the third stationary die surface. forming it, a feed guide for the material in the form of strand and the fourth die surface -Immobile for-
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providing a further extrusion port for the coating material, which surface defines as a whole the end of the coating area.
The novel features which are considered typical of the invention are set out with their particularity in the appended claims. The invention itself, however, as regards both its organization and its mode of operation, together with other objects and advantages, will be better understood in the light of the following description of embodiments. Specifically with reference to the accompanying drawings, similar reference notations in lesd @@ ls indicate similar parts in the various figures and in which:
Figure 1 is a longitudinal section of a hand-held extruder suitable for extruding a plastic impregnating material for coating a tape fabric and a non-adhesive sheet, both shown in broken lines. , illustrating the separate phases of the improved process; FIG. 2 is a diagram of another phase of the process in which the coating of the non-adhesive surface is transmitted to the fabric of the tape; Figure 3 is a diagram of a preferred apparatus, partly in elevation and partly in longitudinal section, for carrying out the improved process;
- Figure 4 is a fragmentary sectional view of the head of the extruder shown in Figure 3 ,. which illustrates the application of the impregnating material to a pair of moving webs or fabrics pressed against the extrusion orifice by a pressure member shown in elevation;
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FIG. 5 is a fragmentary sectional view taken on line 5-5 of FIG. 4 in the direction of the arrows; - Figure 6 is an enlarged perspective view of an extrusion die used in the apparatus of Figures 3 to
5; FIG. 7 is a plan view of a tape produced by the apparatus, part of the covering being shown exploded to reveal the inner fold;
- Figure 8 is an enlarged sectional view taken along line 8-8 of Figure 7 - Figure 9 is a fragmentary and enlarged sectional view similar to that of Figure 5 and showing a modified embodiment of the same; 'apparatus; - Figure 9a is a cross-sectional view through the tape formed by the apparatus of Figure 9; FIG. 10 is a plan view of an extruder head having modified dies; - Figures 11 to 11d are sectional views illustrating the results of successive phases during the formation of a tape with the apparatus of Figure 10; Figure 11e is a fragmentary sectional view through a complete roll of tape formed on the apparatus of Figure 10; - Figure 11f is a fragmentary sectional view showing the tape of Figure 11e applied to the tape of an electrical appliance;
- Figure 12 is a schematic sectional view, partly in elevation, of a modified extrusion head and a modified pressure member; - Figure 13 is a fragmentary plan view of a
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another embodiment of the apparatus with exploded parts; - Figure 14 is a longitudinal sectional view taken along line 14-14 of Figure 13; FIG. 15 is a front elevational view of a modified and improved extrusion apparatus; Figure 16 is a plan view of the extrusion apparatus of Figure 15 with parts exploded for contrasting details; FIG. 17 is an elevational view in section taken along line 17-17 of FIG. 15;
- Figure 18 is a perspective view of the attached die elements usable with the extrusion apparatus of Figure 15; and FIG. 19 is an exploded view of the attached elements of the die of FIG. 18.
We refer to the drawings; Figures 1 and 2 illustrate the phases of a simple process capable of being carried out by hand according to the present improved process. In FIG. 1 a hand-held extruder 10 is shown comprising a receptacle 12 enclosing an extrudable plastic material 14. The material. plastic is subjected to vigorous ejection through a die 16 which may be attached to the receptacle by suitable means not shown. The matrix exhibits an aminoi
18 which terminates in an orifice 20 the width of which is chosen to be only slightly wider than the finished tape produced which it is desired to manufacture.
A piston 22 attached to a screw shaft 24 having an outer handle 26 is rotatable within the receptacle 10 to apply pressure to the plastic and eject that plastic through it. port 20.
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In the first phase of the process the plastic material is extruded from the receptacle 12 onto a movable sheet of metal 28, or other material to which the plastic material does not permanently adhere. A thin coating of plastic 30 is deposited on the sheet or plate 28 as the latter passes past the orifice 20.
In a second phase, a narrow strip 32 formed of a fabric having glass fibers or other suitable material to form the internal reinforcing ply, or ply, of the tape moves past 1. The orifice with the web under tension over the rounded nose of the extrusion die 16. Simultaneously, the plastic 14 is ejected from the orifice against the underside of the woven web with sufficient force to penetrate. in the interstices between the fibers such that the plastic material coats and permeates both the fabric web, the coating layer being designated by the reference numeral 34.
In a third phase, the plate 28 is placed, with its coating 30 facing upwards, on a support 36 and the uncoated side of the fabric 32 is aligned with the coating 30 and deposited on this coating. A hand roller, or other suitable pressure device 38, is then passed over the cover 34 of the sandwiched fabric 32 one or more times. This pressure results in the coating 30 being transferred from the metal plate 28 to the fabric strip 32 so that the latter is coated with layers 30 and 34 on opposite sides. Since the coating layers are slightly wider than the fabric 32, the edges of the fabric are covered and sealed by the material, plastic coating.
If now the fabric sandwiched jointly
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With these coatings 30 and 34 peeled from the plate 28, a strip or tape is formed which can be subjected to conventional heating or other curing phases to harden the plastic.
The finished tape is the exact width desired for use and does not need to be cut longitudinally before use or before winding onto a suitable tape spool for sale. It should be understood that the web 32 may be made of any non-stretch material of any conventional type and that the coverings may be of rubber or other suitable insulating materials, as will be explained in more detail. in the remainder of this memorandum.
The web of fabric can also be made of an extensible material such as skew-woven glass fibers or can also be made of wavy fibers interwoven with breakable or brittle yarns which can be broken after manufacture. tape to make the tape stretchable or stretchable both transversely and longitudinally. A device and method for breaking up entangled threads will be described in more detail hereinafter.
A more complex apparatus for the rapid and economical manufacture of tape products is schematically illustrated in Figures 3-6. One or more extruders 40 are connected to a head 42 having a pair of spaced extrusion dies 44 and 46 which are removably held in place. ' . by mounting plates 48 and. 50 fixed by bolts 52; The extrusion die is preferably shaped into symmetrical halves which are held together by the plates 48 and 50 and by the head recesses in which the threads are installed.
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lées.
Each die is formed of a tapered passage 18 and an orifice 20 similar to that described for the hand-held extruder of Figure 1. Near the orifices 20, the outer surfaces of the dies are rounded for a purpose which. will be explained. The passage 18 communicates with passages 54 and 56 in the tata, which passages in turn communicate, (one end) with the passages 58, forming angles with them! Raits.-The other ends of the passages 58 communicate with the interior of the extruders 40. The latter are adapted to operate at high pressure under or under the impulse of a conventional hydraulic / mechanical device.
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The ports 20 are preferably located substantially in the same plane and are opposed by a freely movable pressure plate 60 pivotably re-connected at 62, a point near its center, to the rod 64 of a cylinder operating below the port. pulse of a pneumatic, or hydraulic pressure 66 having a fluid inlet port 68 and a fluid outlet port 70.
An endless belt 72 is driven over rollers 74, 76, 78 and 80 so as to pass between the extrusion ports and the pressure plate 60 at high speed. For this purpose, one roll or more rollers, for example roll 74 or 76, can be driven or other conventional devices can be used to impart a drive to the belt 72. The belt is preferably made. mylar, teflon or other materials which are flexible but will adhere only very lightly to the insulating plastic material which is to be extruded.
It has been found that the belt can be driven at any speed varying from a very low speed to as high as about 304 m / minute.
A supply roll 84, Figure 3, is provided on which is wound a web of fabric 86. The fabric passes from the ruff 84 through a passage 88 in the head 42 and over the rounded nose of the die. extrusion 44, which gives tension to the fabric, and is then driven over rollers 74, 76 and 78. From roll 78, fabric 86, coated on both sides and driven by any suitable device at the same speed as the belt 72 passes through a heater 90 having an inlet for heating fluid 93 and an outlet 95.
From the oven 90, the ribbon passes between two pairs of drive reeds 92 and 94, these halves being driven at a
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speed slightly faster than the first, for a reason which will be explained later. On exiting rolls 94, tape 86 is wound directly onto one or more spools, not shown, in the desired length.
It appears from Figures 3 and 4 that the silicone component or other impregnants are extruded through the dies 44 and 46 against the lower sides of the belt 72 and the web of fabric 86, the latter being slightly less in weight. width as the finished tape and extrusion holes 20 being exactly the width of the desired tape. The belt and fabric are placed under tension and stretched by the curved noses of the extrusion dies 44 and 46. The belt, which is made of a non-adhesive, non-porous material, receives a coating 82 of the silicone material. extruded on its lower side.
The die insert 44, by extruding the silicone, permeates the pores or spaces which exist between the fibers of the web of fabric 86 and at the same time forms the thin coating 96 below and above the fabric.
When the belt 72 passes between the extrusion head 44. and the pressure plate 60, the silicone-based impregnating material passing through the pores of the fabric meets the coating 82 on the underside of the belt and adheres thereto, so that coating transfer 82 is effected. to the upper side of the fabric web 86. The belt and the fabric web are driven to pass over the extrusion ports at the same speed. The pressure applied by the plate 60 under the influence of the pressure vessel 66 is preferably adjustable between the limits of about 0.7 kg / cm2 and 1.05 kg / cm2.
This pressure, in conjunction with the extrusion rate, i.e. the rate of movement of the fabric 86, determines the thickness of the coatings.
82 and 96 which may vary as described.
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The strip of fabric forming the. The reinforcing layer of the tape may be woven from glass or dacron fibers or may be formed from any woven material. A preferred web of fabric is formed by glass fibers 100 disposed longitudinally and parallel to form a wavy or sinuous pattern which subsequently allows the fabric to be stretched or elongated both longitudinally and transversely to the finished ribbon. The fibers 100 are blocked by longitudinal fibers 102 which pass above and below the loops of the fibers 100. If desired, each fiber 102 can be wound or tied around the intersecting loops of fibers 100.
Glass fibers 100 preferably have a diameter of about 0.0381 mm to 0.0508 mm iron. The wires 100 can also be made from fine wires of copper, nickel and chromium alloys and electrically conductive metal alloys. appropriate tricity.
The interwoven breakable yarns 102 are preferably made of nylon, polyethylene, thermoplastic or even cotton and have a smaller diameter, namely about 2.54 microns to about 5.08 mierons.
The extruders 40 are adapted to eject a putty-like insulating material such as a silicone compound by cold extrusion at normal room temperature, through the ports 20 on the belt 72 and the web in strip form. 86. A preferred silicone elastomeric material is available from Dow Corning as a commercial product designated DC 50. Other suitable silicone elastomeric materials are given in more detail in the US Pat. States of America n 2,816,348. It should be understood, however, that the solvents specified for soaking in the above patent are not required in the present process.
Extrusion can be done at pressures
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Sions of up to 560 kg / cm2 or may also be based to be sufficient only to push the silicone through the orifices 20 and into the pores of the fabric strip. As indicated above, a large number of plastics or other insulating materials can be extruded. For example a rubber compound can be used. In such a case, the compound must be heated slightly above 82 ° C to make it sufficiently plastic to be able to extrude it.
Other silicone compounds can also be used including those which cure showing a tacky or adhesive property. One such silicone compound is DC 6538, also sold by Dow Corning. Another suitable insulating impregnation material for extrusion is commercially available W-type neoprene sold by the Du Pont Corporation.
The belt 72 separates from the coated fabric web 86 as it passes over the roll 78. The coated fabric web on both sides passes through the oven.
90 which preferably contains air at a temperature of about 260 to 538 C, the duration of the passage being about 30 seconds. This is sufficient to cure the sealant-like silicone compound or the organopolysiloxane gel to an elastomeric solid.
Yes . rubber or neoprene is used as the insulating impregnation material, curing for about 1.5 minutes; Said ne steam under a pressure of about 17.50 kg cm2 is required, Preferably the oven has 9.12 m of loti; and, to allow the coated fabric 86 to harden for the time required, the fabric can be reciprocated on rollers, not shown, or the speed of travel can be reduced in the process. furnace by use of a storage device ap-, '
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also not will show the entrance to the oven.
Then by passing over the two sets of rollers 92 and 94, the latter being driven slightly faster than the former, the completed tape is stretched between the rollers i sufficiently to break the entangled fibers 102 at each loop of the glass fibers. winding. Internally, the finished tape has the appearance shown in Figure 7 and Figure 6,81 only the threads 102 are broken allowing the tape to be stretched both laterally and longitudinally.
It appears from examination of Fig. 8 that the covers 82 and 96 enter the spaces between the fibers 100 and extend beyond the side edges of the web of fabric so as to completely seal the edges of the fabric. ribbon. Accordingly, the apparatus described is suitable for forming, at high speeds, a tape to the exact width desired, which tape is ready for use without additional longitudinal cutting, as is common in conventional manufacturing processes.
In FIG. 9, a modification of the apparatus is shown, in which the endless belt. 72 is formed with a longitudinal channel 106 having side edges 108 inclined outwardly and downward. As a result of this configuration, the finished extruded tape is shaped sensitive. As shown in Figure 9a, the thin impregnating coatings 82 'and 96' having bevelled side edges on the fabric 86. Other shapes and configurations of the sealing portions of the insulating coatings are obviously possible.
Figures 10 and 11 illustrate a modification of the apparatus for extruding different coating materials such as, for example, tacky and non-tacky materials, when cured, in such a manner.
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that the finished tape can be wound onto a roll without a gap between the turns of tape to prevent the layers of tape from sticking to each other. The modified apparatus consists of an apparatus identical to that of FIG. 3, except that the die inserts are changed to provide shorter extrusion orifices 20 'in new dies 44. 'and 46'.
'Ports 20' are preferably slightly longer than half the width of the finished tape as illustrated more clearly in Figure 10. The apparatus can then operate to provide a layer 82 ', Figure 11, d 'a sticky silicone compound when cured, on the underside of the belt 72 and a similar layer
96 'of non-stick silicone on the underside of the fabric web 86. The two layers, when combined under the pressure plate, above the extrusion insert 44', have the appearance shown in Figure 11a and cover approximately half the width of the web of fabric.
When a sufficient length of fabric strip has therefore been half covered with a sticky material on one side and a non-sticky material on the other, the fabric strip is removed from the apparatus, turned inside out and reinserted so as to pass through extrusion head 42 once more. During this passage, a tacky coating 82 "is formed on the underside of the belt.
72, see Figure 11b, and a non-stick coating 96 'on the underside of the web of fabric, the last two coats being applied to the web of fabric on the uncoated side in the first pass.
As a result (see Fig. 11d) the top side of the fabric strip has a non-stick coating 96 'and a tacky coating 82 "while the lower side of the fabric strip is.
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coated with a sticky part 82 "under the non-stick part and a non-stick part 96" under the sticky part. Therefore, when the finished and cured tape is wound up, the adjacent layers of the tape will be positioned such that the sticky portions 82 'and 82 "are always spaced from each other by intermediate layers. non-sticky parts 96 'and 96 "(see figure 11e).
In this way, the tape can be wound up without the need for a separator; adjacent layers will not stick permanently to each other but will be easily unrolled for application to the appliance electrical element or to a cable as shown in figure 11f
When the cable 110 is wrapped in tape, with the adjacent layers being offset laterally around a half the tape width, the adhesive portions 82 'and 82 "match exactly so as to firmly adhere the layers of tape. ribbon. to each other.
In Fig. 12, a modified apparatus is shown in which the endless belt is eliminated. The apparatus may otherwise be substantially identical to that shown in Figure 3 with the following exceptions. The extrusion head
42 'is provided with a pair of tapered passages 18' which or.t their angles turned towards one another and which ends with extrusion orifices substantially in the same p: an.
A central passage 112 allows the web of fabric 86 to be pulled through the extrusion head and over an extrusion port, being placed under tension by the curvature of the edge of the head abutting the port. Instead of a pressure plate 60, a pressure roller 60 'is used; large diameter, pressed by a spring towards the extrusion orifices by the elastic system 114. The roller is driven in the direction shown by the arrow and the material
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Insulation extruded from the second port is ejected towards the roll 60 'and towards the upper side of the web of fabric as this web rotates around the first port.
The roller 60 'is provided. desirably a polished chrome surface such that there is no tendency for the plastic coating to adhere to its surface. This is because the pair of extrusion ports simultaneously coat and permeate the web of fabric on both sides. The remainder of the apparatus described above can be used to harden the impregnating material and to stretch and break the interlaced threads of the fabric web.
Figures 13 and 14 illustrate yet another modified apparatus in which the web of fabric is formed during the extrusion process and does not need to be woven or prefabricated beforehand. The modified apparatus is in all aspects similar to the apparatus illustrated in Figure 3, except that the extruder die inserts 44 and 46 are separated to provide a space between them. for a fiber feed head
116. A central passage 117 in the head 116 'guides the individual glass fibers 100 upwardly through spaced apertures 120 at the top of the head against the coating 82 on the undersurface of the belt 72.
The fibers 100 are brought upwards by a unit of drive rollers 118, which can be driven by any suitable device. As the fibers are brought upward, head 116 is reciprocated transversely of the walking belt by means of a roller. training. 122 having a journal 124 connected to the feed head 116 by a pivoting link 126. Conventional guides for restricting movement of the feed head 116 along a head; . min reciprocating transverse to the belt are used but
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not shown.
Due to the reciprocating motion imparted to the fibers 100 as they strike the coating 82, the fibers adhere to the coating in a silky pattern as shown by the broken lines in FIG.
13. This avoids the need to subsequently break the interlaced longitudinal threads. When the second extrusion port in the die 44 ejects the silicone compound on the underside of the adhered threads, a complete ribbon is formed which can be torn from the endless belt 72 and allowed to pass through. -through an oven to harden the silicone. The produced tape is then finished and ready for use without the need to stretch the tape lengthwise to break up the intertwined fibers.
In the figure * -. 15-19, an improved extrusion apparatus is illustrated as an example of a commercially valuable arrangement for producing the thin tapeless lengths of a composite according to the invention. As can best be seen in Figures 15. , 16 and 17, the apparatus 200 comprises a U-shaped frame 202 having a horizontal base portion 204 with vertical side portions 206 and 208.
Each rectangular side portion in assembly 206 and 208 has a bearing block arrangement 2.1.0 attached as at 212 to its exterior face. Side portions 206 and 208 each include suitable ports, which are not specifically shown, to accommodate the hub or axle portions 214 of a unitary disc-shaped rotating member 216. hubs 214, are journaled in bearing blocks 210 to allow rotation of the disc member 216 within vertical sidewalls 206 and 208 of frame 202. One of the hubs 214 of the frame member disc shape 216 extends beyond its bearing block 210 and includes a transmission
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218 which is aserieti in 220.
A drive gear 222 driven by a rotary shaft 224 engages transmission 218 and serves to impart the desired rotary motion to the disc member 216.
On the opposite side of the base portion 204 of the frame 202, a pair of coating material supply channels 226 and 228 are provided for a purpose which will be explained below. A coating material feed head 230 is attached at 232 to the base part.
204 of frame 202. Feed head 230 includes an inlet end 234 which may be suitably attached to a coating material feed mechanism.
236 such as a screw controlled pressurization chamber.
A conical orifice 238 opens out from the end of the inlet 234 of the head 230, tapered or tapered towards the interior, to define a common source of pressurized coating material. A pair of feed channels
240 and 242 lead from the common source chamber 238 to the feed channels 226 and 228, respectively, formed on the base portion of the frame 202. A pair of linkage elements:. tubular 244. can be provided if desired to minimize leakage of coating material under pressure when the channels 240 and 242 of the head 230 join the channels
226 and 228 respectively of the frame 202.
The base portion 204 of the U-shaped frame also includes a rectangular hole 246 for the purpose of receiving the die inserts in a manner which will be described below. As can be seen, in the illustrated embodiment, the opening 246 is centered below the axis of rotation of the disc-shaped member 216. The inner ends of the chambers 226 and
228 of the coating material supply communicate with one side of the rectangular opening 246 at
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places spaced halfway down the road. opening depth 246.
The aforementioned die inserts are supported in:, Opening 246 by an underlying support plate 248 which can be secured. removably at 250 to the bottom surface of frame 202. Die inserts are suitably attached at 252 to the top of the underlying support member
248 suitably to be received in opening 246 of base portion 204 of frame 202.
A mast fine channel in the form of strands 254 is also provided in the center of the underlying support member 248 for ad- '. put a supply of similar stranded material. to ... a ribbon from a source located some distance away such as source 84 in Figure 3.
The disc-shaped member 216 provides a next endless face 256 mounted to move in continuous motion along an endless path. It is preferred that the surface 256 be cylindrical and made of a non-porous material such as steel so that the coating material extruded against the surface 256 does not adhere to it more than desired. . Endless surface 256 obviously continuously moves along a circular path, the lower portion of the path directly above opening 246 in the base of the frame constituting a paving area. Further, due to the bearing block members 210 attached to the frame, the endless surface 256 becomes? moves along a strictly predetermined course through the coating area.
Although other embodiments such as the endless belt arrangements described above can easily be used, it has been found desirable to bring the endless surface 256 into a member such as the mounted member 216. so that we can turn around
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of a constant axis.
Finally it should be noted that the axial dimension of the endless surface is sufficient, for example a width of several inches (2.54 cm) to accommodate a wide variety of widths for finite lengths of material in the form of strands. coated and the circumferential length of the endless surface is such that the curvature of the disc member 216 can suitably be matched with easily machinable die insertsa as explained below.
In the opening 246 of the frame 202, a series of inserts are placed. each constituting a particular die surface which cooperates with the movable endless surface 256. For example, in the illustrated embodiment, four such inserts are shown.
The first insert 260 attached at 252 to the underlying support member 248 includes an axially elongated arched die surface 262, installed on the upper edge of this member.
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The height of insert 260 and the curvature of the surface of the stationary die 262 are such that the surface 262 extends with an operating fit very close to the endless movable surface 256. The proximity of these two surfaces is such that a seal is formed which generally delimits the beginning of the coating area 264. The seal is effective in preventing the extruded coating material from being pressed or trapped between the stationary surface 262 and the endless surface 256. as the disc-shaped member 216 rotates in the direction of arrow 266.
Further, insert 260 includes a lateral or axial feed channel 268 for the sleeping material, which because 1 communicates with feed channel 226 of the frame when the insert is properly positioned. in the opening 246.
The second insert 270 is also secured at 262 to the underlying support member 248 in the proper position in the opening 246. The second insert 270 is positioned near the first insert 260 and includes an axially elongated surface and arched 272 along its upper edge. The surface 272 again matches the rotational path of the movable endless surface 256. A second stationary die surface 274 is installed midway to the arched surface 272 so as to be positioned at a small distance. predetermined radial path of the moving endless surface.
The surface of the second die 274 thus forms with the movable endless surface 256 an extrusion orifice for the coating material. A coating material supply channel directed towards -
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the top 276 formed on the second insert 270 communicates. at its upper end with the leading edge of the die surface stationary 274.
The lower end of the vertical supply channel 276 communicates with a laterally or axially directed supply channel 278 for the coating material, which channel in effect forms the other assembly half of the channel 268. provided in the first insert 260, The inlet end of the channel
278 also communicates with the supply channel 226 'in the wall of the opening 246 when the second insert 270 is suitably positioned therein,
The effective width of the channel 276 is such that the effective cross-sectional feed area for extruding the coating material is somewhat larger than the effective cross-sectional feed area formed between the stationary die surface 274 and the surface of the die. endless moving 256.
A third insert 280 is also attached at 252 to the underlying support member 248 in the appropriate position in the opening 246. The insert 280 is positioned near the insert 270.
An axially elongated arcuate surface 282 is machined along the upper edge of insert 280 to extend closely to surface 256 of disc member 216. An immobile die surface 284 is formed. machined medially to the surface 282 so as to be placed a predetermined radial distance from the path of the endless surface 256 in the coating area. The predetermined distance is somewhat greater than the distance from the die surface 274 to the endless surface 256 by an amount
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which varies slightly depending on the thickness and the nature of the material of the strands to be coated.
The third stationary die surface 284 forms a supply guide for the stranded material and, in the illustrated embodiment, forms a corresponding arcuate passage with the arc of the rod-shaped member. disc 216. An upwardly directed strand material feed channel 286 communicates at its upper end. with the surface of the feed guide 284 and at its lower end, with the feed groove 254 formed in the underlying support member 248 centrally of the opening 246.
This passage allows upward movement of the material to be coated, and it preferably has a slightly larger dimension measured in the axial direction of the apparatus than the width of the second surface of the film. - stationary 274 and slightly less than the width of the die surface of the feed guide 284. The insert 280 also includes a laterally or axially directed feed channel 288 similar to the channel 268 of the insert. 260.
The final insert 290 is secured at 252 to the underlying support member 248 in the proper position in the opening 246 of the frame. Insert 290 includes an axially elongated arcuate surface 292 machined along its top edge,. As with the other inserts, the surface 292 is adapted to extend against the periphery of the disc-shaped member 216.
A fourth stationary die surface 296 is machined medially of the surface 292 so as to be positioned a certain radial distance from the surface.
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formed by the fourth stationary die surface 294 and the endless mobile surface 256.
The material is embedded in the center of the final coated product and its width is such that its edges are completely embedded in the coating material. Then, as the elongated composite coated product leaves the coating zone 264, that product is peeled or carefully separated from the surface 256. The elongated product is then directed to a suitable curing stage such as a heating chamber. to suitably harden the coating material.
If, for example, the coating material is a named silioone product mentioned above and the stranded material is glass fiber with corrugations in this fiber, the final cured product is tape. elongated stretchable or stretchable after the fragile threads which hold the lateral contours of the material during their coating have finally been broken.
The improved extrusion apparatus and described with reference to Figures 15-19 therefore constitutes an improved apparatus in which the die surfaces on the various inserts 260, 270, 280 and 290 can easily be replaced by others. slightly different to cooperate with the movable endless surface 256. Depending on the shape and size of the various surfaces used, a range of products can therefore be produced in the form of a finished ribbon on the apparatus of Figures 15 to 19.
It is apparent from the description given above that the present invention provides simple, efficient and economical methods and apparatus for making tapes, directly to the narrow width desired for use, without experiencing the need for a longitudinal cut.
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It is further apparent that the stretchable or stretchable tapes are efficiently produced by the process described above and that the tape produced may not only be of an insulating type but may be made by. Constructed of an electrical conductor reinforcement fabric that provides a flexible, stretchable, thin strip, multi-path conductor, insulated with silicone, neoprene or rubber. Such a product is useful for connecting elements of electrical and electronic circuits or for providing extensible electrical resistance elements for heating, elements which can be wound around an oven of the tubular type or the like.
Although certain embodiments of the invention have been shown and described, it is obvious, / that many other modifications are possible, without departing from the scope of the present. invention.
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