AT396644B - Tabakrekonstitutionsverfahren und füllprodukt - Google Patents

Description

AT 396 644 B

Es sind schon viele Vorschläge für die Erzeugung von Tabakmaterial gemacht worden, die Tabakpartikel verwenden. Gemäß diesen Vorschlägen können die Tabakpartikel aus einem Abfallprodukt bei der Rauchartikelherstellung, beispielsweise der Cigarettenherstellung abgeleitet werden, oder sie können durch Schleifen von Tabakblatt oder von Stengelabschnitten erhalten werden. Die aus diesem Partikelmaterial hergestellten Materialien können die Form flacher Bahnen, die Form von Stäben, Fäden oder hohlen Zylindern haben. Verfahren zur Herstellung solcher Materialien bezeichnet man gewöhnlich als Tabakrekonstitutions-verfahren (Tabakhornogeniaerverfhhren).

Es ist bereits vorgeschlagen worden, Tabakrekonstitutionsverfahren so ablaufen zu lassen, daß Materialien erzeugt werden, die als rauchbarer Artikel verwendet werden können. Wenn das Material als ein Stab von offenzelliger Struktur von beispielsweise 8 mm «zeugt wird, ist vorgeschlagen worden, den Stab als rauchbaren Artikel, der einer Cigarette oder einer Cigane gleicht, zu rauchen. Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, die Produkte von Tabakrekonstitutionsverfahren nach Zerschneiden oder Zerschnitzeln als Bestandteile eines geschnittenen Füllmaterials bei gewöhnlichen rauchbaren Artikeln zu verwenden. Eine weitere Verwendung von rekonstituierten Tabakmaterialien in Bahn- oder Blattform ist die Umhüllung von rauchbaren Artikeln damit, beispielsweise als Deckblatt.

Bestandteile, die zusätzlich zum Tabak in solchen Materialien, die durch Rekonstitutionsverfahren erzeugt werden, verwendet werden, sind Wasser, Bindemittel, z. B. Pektin, Stärke, Pullulan und Zellulosebinder, Füllmittel, Befeuchter, Expansionsmittel, Verstärkungsmittel und Geschmacksstoffe.

Tabakrekonstitutionsverfahren können in der Weise ausgeführt werden, daß die Tabakartikel und anderen Bestandteile einem Gießvorgang, einem Extrusionsvorgang oder einem Papierherstellungsverfahren unterworfen weiden.

Details bekannter Tabakrekonstitutionsverfahien sind in der nachfolgenden Patentliteratur beschrieben: AU-PS 499 651, CA-PS 711 529, 951 209 und 1 163 069, EP-PS 056 308, 113 595, 143 335, 167 370, 198 718, 208 566 und 238 298, GB-PS 5367/98, 983 928, 1 013 303, 1 055 445, 1 059 470, 1 138 280, 1234 786,1502 797 und 2 078 087A, US-PS 2 595 553,3 098 492 und 3 166 078.

Nachteile beim Rauchen solcher Materialien aus solchen Tabakrekonstitutionsverfahren beziehen sich auf Faktoren, wie Geschmack, Aroma, Farbe, Asche* und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit. Bei der Verwendung solcher Materialien als Bestandteile von Rauchartikelfüllmaterialien hat man festgestellt, daß sie ein niedriges Füllvermögen im Vergleich zu gewöhnlichem geschnittenen Blattabak haben.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Tabakrekonstitutionsverfahren anzugeben, mit dem Materialien hergestellt werden können, deren Raucheigenschaften jenen des Tabaks, aus dem diese Materialien abgeleitet sind, möglichst gleichkommen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltung«! der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Mit dem Verfahren nach der Erfindung ergeben sich Materialien von einem allgemeinen Aussehen, das dem von geschnittenem Blattabak ziemlich gleicht Darüberhinaus ist das Füllvermögen dieser Materialien dem von geschnittenem Blatttabak wenigstens äquivalent Es läßt sich mit dem Verfahren ein geschnittenes Material erzeugen, das elastisch ist und sich nicht verschlechtert Die nach dem Verfahren erzeugten Materialien können darüberhinaus mit natürlichem Cigarettenfülltabak am Ende der ersten Herstellungsschritte bei der Fülltabakherstellung verschnitten werden.

Die vorliegende Erfindung gibt auch ein Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak an, das aus Partikeln besteht, die jeweils eine zellulare Struktur und eine integrale Haut aufweisen, die sich über zwei gegenüberliegende Seiten des Partikels erstrecken, wobei das Füllprodukt nach einem Verfahren hergestellt worden ist, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die Extrusionsbedingungen derart sind, daß das Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extruderdüse einen Querschnitt annimmt, der größer ist, als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse und das Extrudat in der plastischen Phase desselben gereckt wird, um seine Dickenabmessungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens 1,5 ist, und das gereckte Extrudat geschnitten wird, um die genannten Partikel zu «geben.

Durch Recken bzw. Herabziehen des Extrudats, das mit ein« Vergrößerung der Abmessungen desselben in Herstellungsrichtung und mit einer Verminderung der Dicke desselben verbunden ist, wird dem Extrudat eine Orientierung und eine vergrößerte Festigkeit und Flexibilität v«liehen.

Das Streckveihältnis, d. h. das Verhältnis der Geschwindigkeit in Herstellungsrichtung, die dem Extrudat stromabwärts (ter Extruderdüse v«liehen wird, zur Geschwindigkeit an der Düse ist vorzugsweise wenigstens 10, noch besser wenigstens 20 und am besten wenigstens 30.

Um den Aufbau niedrig« Dichte des Extrudats zu bewahren, sollte der Ziehvorgang so ablaufen, daß keine Querdruckkräfte auftreten, wie es d« Fall wäre, wenn das Extrudat zwischen zwei gegenüberstehenden Zugwalzen eingeklemmt würde. Es wurde ermittelt, daß eine wirksame Art, das Extrudat bei Aufrechterhaltung seiner Struktur niedrig« Dichte zu strecken, darin besteht, das Extrudat bei ausreichend hoher Temperatur, daß seine Oberfläche klebrig ist, üb« zwei nicht einander gegenüberstehende, angetriebene Walzen zu leiten. Durch Sicherstellung eines geeigneten Grades an Klebrigkeit des Extrudats und durch den Kontakt zwischen dem -2-

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Extrudat und der Walze über einen ausreichenden Umfangsabschnitt der Walze übt diese eine Zugkraft auf das Extrudat aus, die ausreichend ist, um es zu strecken. Vorzugsweise ist die Berührungsfläche der Walze völlig zylindrisch und glatt. Die Position der Walze in Bezug auf die Extruderdüse ist vorteilhafterweise derart, daß das Extrudat auf seinem Wege von der Düse zur Walze nicht soweit gekühlt wird, daß es das Ausmaß an Klebrigkeit verliert, die notwendig ist, um an der Walze adäquat zu haften. Um die richtige Klebrigkeit des Extrudats an der Stelle der Walze sicherzustellen, kann der Extrudatabschnitt zwischen der Extruderdüse und der Walze geheizt werden, beispielsweise indem dies» Abschnitt von einem Gehäuse umgeben ist, dem eine Heizvomchtung zugeoidnet ist, die das Gehäuseinnere auf einer »höhten Temperatur hält Dieses Heizen kann vorteilhafterweise auch die Zeit verlängern, in der sich das Extrudat im plastischen Zustand befindet

Bei ein» gewissen Austrittstemperatur des Extrudats und ein» gegebenen Zusammensetzung der dem Extruder zugeführten Bestandteile sollte das Streckverhältnis, dem das Extrudat unterworfen ist, vorzugsweise so gewählt werden, daß die inneren Zellen des Extrudats gelängt werden, ohne daß die Zellen zerreißen und die Querflächen des Extrudats brechen.

In der Schneidstufe, in dem das bahnförmige Extrudat zerschnitten wird, sollte seine Temperatur vorteilhafterweise niedrig genug sein, um sichelzustellen, daß das Extrudat nicht mehr soweit klebrig ist, daß Probleme beim Betrieb der Schneideinrichtung aufgeworfen werden, und auch um sicherzustellen, daß die zellulare Struktur des Extrudats sich ausreichend verfestigt hat, daß die Zellen ausreichend pneumatisch fest sind, daß sie den Schneidkräften widerstehen, die sonst einen merklichen Anteil der Zellen zerquetschen könnten. Diesbezüglich ist es günstig, wenn das Extrudat der Kühlwirkung von Kühleinrichtungen unterworfen wird. Vorteilhafterweise kann eine der Streckwalzen so eingerichtet sein, daß sie die Kühleinrichtung bildet, wobei Vorkehrungen dafür getroffen sind, daß ein Kühlfluid durch die Walze zirkuliert

Die Temperatur des Extrudats in der Schneidstufe sollte bevorzugt im B»eich von 30 °C und 50 °C liegen.

Vorteilhafterweise wird das bahnförmige Extrudat in der Schneidstufe zunächst in Längsrichtung, d. h. in Herstellungsrichtung zerschnitt»!. Zu diesem Zweck können eine Vielzahl von Schneidelementen, beispielsweise Messerscheiben, in engem Abstand quer zum Extrudat angeordnet sein. Das Extrudat wird dann von Trenneinrichtungen bearbeitet, beispielsweise einem mit mehreren Klingen besetzten Zylinder, sodaß das geschnittene Produkt die Form von Partikeln erhält, von denen jedes ein Fadenstück von rechteckigem Querschnitt ist.

Es wurde gefunden, daß zur Erzielung ein» gleichförmigen Struktur des Produktes am besten eine Düse verwendet werden sollte, deren Austrittsöffnung derart ist, daß das Extrudat beim Verlassen derselben von tubusförmigem oder nahezu tubusförmigem Querschnitt ist Das Extrudat wird dann geöffnet um eine flache Bahn von gleichmäßiger Innenstruktur und gleichförmiger Dicke zu ergeben. Eine alt»native Form für die Düsenaustrittsöffhung ist ein g»adlinig» Schlitz.

Die Stärke ist in dem Gemisch aus Tabak, Stärke und Bindemittel vorzugsweise mit ein»n Anteil von 5 bis 35 Gew.-% und vorzugsweise mit einem Anteil zwischen 10 und 20 Gew.-% vorhanden. Der Stärkeanteil im Gemisch sollte vorzugsweise den Gewichtsanteil des Bindemittels um das Zweifache od» mehr, vorzugsweise das Dreifache od» mehr übersteigen. Der Bindemittelanteil im Gemisch sollte vorzugsweise 10 Gew.-% und besser noch 5 Gew.-% nicht übersteigen.

Die Stärke kann beispielsweise Mais* oder Getreidestärke sein. Die Stärke oder ein Anteil davon kann modifizierte Stärke sein.

Das Bindemittel enthält vorzugsweise einen solchen auf Zellulosebasis. Bevorzugte Zellulosebindemittel zur Verwendung bei der vorliegenden Erfindung sind Hydroxypropylzellulose und Carboxymethylzellulose, wobei Erstgenannte sich als speziell wirksam erwiesen hat. Andere geeignete Zellulosebindemittel sind Hydroxyethylzellulose, Methylzellulose und Ethylzellulose. Weitere geeignete Zellulosebindemittel kennt der Fachmann auf diesem Gebiet ebenfalls. Das Bindemittel in dem Gemisch kann von zwei od» mehr Bindemitteln gebildet sein, in welchem Falle es vorteilhaft ist, wenn eines dies» Bindemittel Hydroxypropylzellulose ist.

Zusätzlich kann dem Extrud» Zuck» zugeführt w»den. Sofern Zucker vorhanden ist, kann dies» einen oder mehrere Zuckerarten enthalten, beispielsweise Fruktose, Glukose und Saccharose. Der Zuck» ist vorzugsweise mit einem Anteil von höchstens 5 Gew.-% des Tabak/Stärke/Bindemittel-Gemischs vorhanden, kann aber auch bis zu 10 % betragen.

Es ist vorteilhaft, wenn d» Gesamtwass»anteil im Extrud» d»art ist, daß ohne einen Extrudattrocknungs-schritt d» Feuchtigkeitsgehalt des geschnittenen Extrudats zwischen 5 und 20 Gew.-% (auf Feuchtebasis) beträgt und vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 10 bis 16 Gew.-% (auf Feuchtebasis) liegt. Mit "Gesamtwassergehalt" ist die Summe jeglich», in den "trockenen" Bestandteil»! des Täbak/Stärke/Bindemittel-Gemischs enthaltene Feuchtigkeit und sämtlichem zugeführtem Wasser gemeint. Wasser kann einem oder mehreren der Bestandteile dieses Gemischs hinzugefügt werden, bevor diese in den Extruder hineingegeben werden, und/oder durch Einspritzen durch Zylinderöffnungen in den Extruderzylinder. Günstigerweise w»den die Mischungsbestandteile zunächst vermischt und dann das Gemisch in trockenem od» im wesentlichen trockenem Zustand dem Extruder zugeführt, wob» Wasser durch Injektion in den Extruderzylinder zugegeben wird.

Es ist auch günstig, einen Weichmach», beispielsweise Glyzerol od» Propylenglykol, dem Extruder zusammen mit den Bestandteilen des genannten Gemischs und/oder durch Injektion in den Extrud»zylinder zuzufuhren. D» Anteil an Weichmach» sollte inn»halb von 1 bis 10 Gew.-% auf einer Feuchtebasis liegen. -3-

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Es wurde ermittelt, daß Produkte mit optimalen Eigenschaften «zielt werden, wenn sichergestellt ist, daß die Verarbeitung der Materialien innerhalb des Extruders adiabatisch oder nahezu adiabatisch erfolgt Es ist auch wichtig, den Extruderzylinder mit einem solchen Temperaturprofil bis zur Extruderdüse zu betreiben, daß die Temperatur des Tabakanteils der im Extruder enthaltenen Materialien keinen Wert erreicht der für den Tabak 5 schädlich sein könnte, und liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 80 °C und 180 °C.

Die Verarbeitung muß unter solchen Bedingungen stattfinden, daß das Extrudat unmittelbar beim Verlassen der Düse durch Verdampfung des darin enthaltenen Wassers expandiert wird. Hierdurch wird eine Vergrößerung im Querschnitt des Extrudats und der Aufbau einer zellularen Innenstruktur «zielt Die Dichte des Extrudats kann im

Bereich zwisch«i 50 mg/cm^ und 500 mg/cm^ liegen und sollte vorzugsweise nicht größer als 300 mg/cm^ 10 sein.

Der Fachmann «kennt daß dem Extruder auch Aromastoffe zugeführt w«den können. Solche Aromastoffe können naturidentische oder künstliche Aromastoffe oder pflanzliche Extrakte sein.

Die Tabakpartikel, die in dem «findungsgemäßen Verfahren v«wendet werden, können aus Stengel- und/od« Blatt-Abschnitten des Tabakblatts stammen od« können Tabakfabrikabfälle sein. Es wurde ermittelt daß das 15 Verfahren vollständig zufriedenstellend unter Verwendung von Abfällen in dem Zustand ausgeführt werden kann, wie sie sich an irgendein« Stelle in den primären oder sekundären H«stellungsverfahren in einer Tabakfabrik ansammeln. Alternativ od« zusätzlich zu Abfällen kann Blattabak verwendet werden.

Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhält man ein Produkt, dessen Bestandteile im wesentlichen keine chemische Veränderung in Bezug auf den chemische« Zustand erfahren haben, in welchem sie 20 dem Extrud« zugeführt worden sind.

Das Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak sollte einen Ersatzwert für natürlichen, d. h. nicht rekonstituierten und nicht expandierten Fülltabak von wenigstens 1:1 ausmachen.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher «läutert. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung ein« Tabakrekonstituicrvorrichtung, und Fig. 2 eine Stirnansicht des Auslasses einer 25 Extruderdüse in der Vorrichtung nach Fig. 1.

Im Betrieb der in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung zur Erzeugung eines rekonstituierten (homogenisierten) Tabakprodukts werden Tabakabfall, Stärke und ein Bindemittel auf Zellulosebasis aus Vorratsbehältem (1, 2) und (3) einer Mischeinheit (4) zugeführt, in der die vorgenannten Bestandteile miteinander ohne Wasserzugabe vermischt werden. Die Gewichtszusammensetzung des Gemischs kann 30 beispielsweise 80 % Tabakabfall, 15 % Stärke und 5 % Bindemittel sein. Fabrikabfälle können ohne weiteres verwendet werden, ohne daß diese gemahlen oder zerrieben werden müssen. Das Bindemittel kann beispielsweise aus drei Gewichtsteilen Hydroxypropylzellulose und zwei Gewichtsteilen Natriumcarboxymethylzellulose bestehen.

Nachdem die Bestandteile sorgfältig in der Mischeinheit (4) miteinand« vermischt worden sind, wird das 35 Gemisch dem Trichter (5) eines Doppelschneckenextruders zugeführt, der insgesamt mit dem Bezugszeichen (6) bezeichn« ist. Eine Zuführeinheit (7) des Extruders (6) dient dazu, das Gemisch durch ein Zufuhnohr (8) dem Einlaßende des Zylhuters (9) des Extrud«s (6) zuzuführen. Wasser aus einem Tank (10) wird in den Zylinder (9) durch eine Leitung (11) unter der Wirkung einer Pumpe (12) eingeleitet. In gleich« Weise wird Glyzerol aus einem Tank (13) durch eine Leitung (14) und unter der Wirkung einer Pumpe (15) in den Zylinder (9) 40 eingeleitet

Wenn außerdem Zucker hinzugesetzt werden soll, dann wird dies« vorzugsweise der Mischeinheit (4) zusammen mit den Bestandteilen aus den Vorratsbehältem (1) bis (3) zugeführt

Die Strömungsrate des Gemischs, das aus dem Trichter (5) dem Zylinder (9) zugeführt wird, kann beispielsweise 86 kg/h sein, in welchem Falle die Strömungsraten von Wasser und Glyzerol durch die Leitungen 45 (11) bzw. (14) vorzugsweise 10 bzw. 5 kg/h sind. Das Gesamtwasser in dem feuchten Gemisch im Zylinder (9) kann beispielsweise 16 Gew.-% des feuchten Gemischs ausmachen.

Der Zylinder (9) ist mit ein« Heizeinrichtung (in Fig. 1 nicht dargestellt) versehen, durch deren Wirkung ein gewünschtes Temperaturprofil längs des Zylinders (9) aufrechterhalten werden kann. Der Zylinder kann beispielsweise am Einlaß auf 40 °C gehalten werden, und seine Temperatur steigt bis zum Auslaßende auf 95 °C 50 an. D« Druck im Extruder muß auf einem Wert gehalten werden, der ausreichend hoch ist, um sicherzustellen, daß das darin enthaltene Wass« im flüssigen Zustand bleibt. Es wurde ermittelt, daß ein Druck im Bereich von 3.400 kPa bis 13.600 kPa geeignet ist

Bei diesen Temperaturen und Drücken geliert die dem Extrud« zugeführte Stärke. 55 Am Auslaßende des Zylinders (9) des Extruders (6) ist eine Extruderdüse (16) befestigt Wie man aus Fig. 2 ersehen kann, ist die Auslaßöffnung (17) der Düse (16) im wesentlichen ringförmig. Die Öffnung (17) hat nicht die Gestalt eines vollständigen Rings, da ein Block (18), der in die Düse (16) eingesetzt ist, die Öffnung (17) an d« 12-Uhr-Stelle unterbricht. Das in Fig. 1 mit (19) bezeichnete Extrudat hat dah« unmittelbar nach dem Verlassen d« Düse (16) einen nahezu tubusförmigen Qu«schnitt 60 Wenn das Extrudat (19) die Düse (16) verläßt, entspannt sich das darin enthaltene Wasser zu Dampf mit der Folge, daß der Querschnitt des Extrudats (19) größer wird, als der Querschnitt der Austrittsöffnung (17) der -4-

AT 3% 644 B Düse (16), und dem Extrudat (19) wird eine im wesentlichen geschlossenzellige innere Struktur verliehen. Die Temperatur des Extrudats benachbart der Düse (16) wurde mit typischerweise 115 °C ermittelt.

Das Extrudat (19) wird über zwei vollständig zylindrische Walzen (20) und (21) geführt, von denen jede eine polierte Edelstahlumfangsfläche aufweist. Die Walze (20) ist im Uhrzeigersinn angetrieben, während die Walze (21) entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben ist, bezogen auf die Betrachtungsrichtung in Fig. 1, wobei die Walze (21) mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist, wie die Walze (20). Gekühltes Wasser wird durch die Walzen (20) und (21) durch Druckleitungen (22) und (23) aus einer Kühl- und Pumpeinheit (24) zirkuliert.

Auf dem Weg von der Düse (16) zur Walze (20) wird das Extrudat (20) aus der nahezu tubusförmigen Gestalt an der Düse (16) in eine flache Gestalt an der Walze (20) geöffnet. Die Temperatur des Extrudats (19) bei der Berührung der Walze (20) ist derart, daß es klebrig ist und daher an der Oberfläche der Walze (20) haftet, sodaß diese, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist, die größer als die Lineargeschwindigkeit des Extrudats (19) beim Austritt aus der Düse (16) ist, eine Zugkraft auf das Extrudat (19) ausübt und dieses herabzieht, d. h. seine Dicke verringert. Das Herabziehverhältnis kann beispielsweise 10 sein.

Die Kühlwirkung des durch die Walzen (20) und (21) zirkulierten Kühlwassers setzt die Temperatur des bahnförmigen Extrudats (19) soweit herab, daß dieses beim Passieren der Walze (21) beispielsweise eine Temperatur von 40° hat. Das über die Walze (21) laufende Extrudat (19) hat eine gleichförmige Breite und Dicke von beispielsweise 200 mm x 0,7 mm und einen gleichförmigen Aufbau über seinen Querschnitt, der eine geschlossenzellige Innenstruktur und obere und untere Deckhäute aufweist. Als Folge des Ziehens, dem das Extrudat (19) unterworfen wird, während es sich im plastischen Zustand stromaufwärts der Walze (20) befindet, werden die Zellen innerhalb des Extrudats (19) in der Herstellungsrichtung gelängt Als Folge der Kühlwirkung der Walzen (20) und (21) wird die in Herstellungsrichtung orientierte Struktur des Extrudats (19) verfestigt. Das über die Walze (21) laufende Extrudat (19) ist als Folge des Ziehens und der Verfestigung von erhöhter Festigkeit und Flexibilität.

Stromabwärts der Walze (21) läuft das bahnförmige Extrudat (19) über Führungswalzen (25) und (26), bevor es in eine Schneideinheit (27) eintritt. Beim Eintreten in die Schneideinheit (27) läuft das Extrudat (19) zunächst zwischen zwei Schneidwalzen (28) und (29) durch, die jeweils aus einer Mehrzahl umlaufend angetriebener Messerscheiben bestehen. Die Schneidwalzen (28) und (29) schlitzen das Extrudat in endlose Filamente einer Breite von beispielsweise 0,8 mm auf. Das nun fadenförmige Extrudat läuft zwischen einem umlaufend angetriebenen Zylinder (30), der mit einer Vielzahl von Klingen besetzt ist, und einer damit zusammenwirkenden stationären Klinge (31) hindurch, wodurch die endlosen Fäden in einzelne Abschnitte von beispielsweise 40 mm Länge zerschnitten werden, die in einem Fördergefäß gesammelt werden.

Typischerweise beträgt der Feuchtigkeitgehalt der gesammelten Fadenstücke 15 Gew.-%.

Das im Fördergefäß (32) gesammelte Produkt ist zum Verschnitt mit natürlichem Cigarettenfülltabak hervorragend geeignet Das Verschneiden kann darüberhinaus am Abschluß der Primärverarbeitungsschritte der Tabakherstellung erfolgen was im Gegensatz zu den bislang verfügbaren rekonstituierten Produkten steht, die durch diese Primärverarbeitungsschritte geleitet werden mußten und darin einer Verschlechterung unterworfen waren.

Alternative Zusammensetzungen auf Trockengewichtsbasis der Partikelmaterialien, die einem Extruder bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zugeführt werden, sind wie folgt:

Zusammensetzung I

Tabak 80 %, Stärke 15 %, Hydroxypropylzellulose 3 %, Saccharose 2 %.

Zusammensetzung Π

Tabak 76 %, Stärke 15 %, Hydroxyethylzellulose 3 %, Carboxymethylzellulose 2 %, Saccharose 4 %.

Produkte, die man durch das Verfahren gemäß da vorliegenden Erfindung «hält, haben gezeigt, daß sie eine Kombination von Eigenschaften enthalten, einschließlich des Rauchcharakters, die denen der Produkte, die man mit den bislang praktizierten Tabakrekonstitutionsverfahren erhielt, überlegen sind.

Weiterhin haben die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte gezeigt, daß sie ein hervorragendes Aussehen und eine natürliche Farbe und ein feines Aroma besitzen. Quantitative Untersuchungen haben erwiesen, daß die Farbveränderungen der Produkte zwischen den anfänglichen, trockenen Mischungen, die dem Extruder zugeführt werden, und dem Endprodukt minimal sind. Andere Versuche haben gezeigt, daß die Nikotinpegel und die gesamten und reduzierenden Zucker in den Produkten ähnlich denen des dem Extruder zugeführten Tabaks sind.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Produkte hergestellt weiden, die ein Füllvermögen haben, das äquivalent oder sogar besser ist, als das von nicht expandiertem geschnittenem Blattabak. -5-

Claims (15)

1. AT 396 644 B PATENTANSPRÜCHE 1. Tabakrekonstitutionsverfahren, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel mit Zusatz von Wasser extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionsschritt ein bahnförmiges Extrudat ergibt und unter solchen Bedingungen ausgeführt wird, daß das Extrudat beim Austreten aus der Extruderdüse einen Querschnitt annimmt, der größer als dar da* Extruderdüsenöffhung ist, und daß das Bxtmito im plastischen Zustand desselben gestreckt wird, um seine Dickenabmessungen zu vermindern, wobei das Streckverhältnis wenigstens 1,5 beträgt, und daß das gestreckte Extrudat geschnitten wird, um ein Produkt aus Partikeln von der Größe von Fülltabak zu ergeben.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 10 ist.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 20 ist.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 30 ist.
5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Strecken das Extrudat keinen Querdruckkräften ausgesetzt wird.
6. 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Strecken in der Weise ausgeführt wird, daß das Extrudat bei ausreichend hoher Temperatur, daß seine Oberfläche klebrig ist, mit einer angetriebenen, nicht paarigen Streckwalze in Berührung gebracht wird.
7. 7. Vorfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kühlfluid durch die Streckwalze zirkuliert wird, um das Extrudat zu kühlen.
8. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Extrudat beim Zerschneiden in das genannte Produkt in Bahnform befindet.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat die Düse in tubusförmiger oder nahezu tubusförmiger Gestalt verläßt und dann in eine bahnförmige Gestalt geöffnet wird.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat in Herstellungsrichtung desselben geschnitten und dann in Querrichtung dazu geschnitten wird, um die genannten Partikel zu bilden, die in Herstellungsrichtung länglich sind.
11. 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Tabak/Stärke/Bindemittel-Gemisch die Stärke in einem Gewichtsanteil enthalten ist, die denjenigen des Bindemittels um wenigstens das Zweifache überschreitet.
12. 12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anbrüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein solches auf Zellulosebasis enthält
13. 13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Anbrüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder ein Weichmacher zugeführt wird.
14. 14. Füllprodukt ausrekonstitutiertem Tabak, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt aus Partikeln besteht und daß jedes der Partikel einen zellularen Innenaufbau und eine integrale Haut aufweist, die sich über jede von zwei gegenüberliegenden Seiten des Partikels erstreckt
15. 15. Produkt nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Ersatzwert für natürlichen Fülltabak von wenigstens 1:1 ergibt Hiezu 1 Blatt Zeichnung -6-