DE3804461A1 - Tabakrekonstitutionsverfahren - Google Patents

Description

Es sind schon viele Vorschläge für die Erzeugung von Tabak­ material gemacht worden, die Tabakpartikel verwenden. Gemäß diesen Vorschlägen können die Tabakpartikel aus einem Ab­ fallprodukt bei der Rauchartikelherstellung, beispielsweise der Cigarettenherstellung abgeleitet werden, oder sie können durch Schleifen von Tabakblatt oder von Stengelab­ schnitten erhalten werden. Die aus diesem Partikelmaterial hergestellten Materialien können die Form flacher Bahnen, die Form von Stäben, Fäden oder hohlen Zylindern haben. Ver­ fahren zur Herstellung solcher Materialien bezeichnet man gewöhnlich als Tabakrekonstitutionsverfahren (Tabakhomogeni­ sierverfahren).

Es ist bereits vorgeschlagen worden, Tabakrekonstitutions­ verfahren so ablaufen zu lassen, daß Materialien erzeugt werden, die als rauchbarer Artikel verwendet werden können. Wenn das Material als ein Stab von offenzelliger Struktur von beispielsweise 8 mm erzeugt wird, ist vorgeschlagen worden, den Stab als rauchbaren Artikel, der einer Cigarette oder einer Cigarre gleicht, zu rauchen. Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, die Produkte von Tabakrekonstitutions­ verfahren nach Zerschneiden oder Zerschnitzeln als Bestand­ teile eines geschnittenen Füllmaterials bei gewöhnlichen rauchbaren Artikeln zu verwenden. Eine weitere Verwendung von rekonstituierten Tabakmaterialien in Bahn- oder Blatt­ form ist die Umhüllung von rauchbaren Artikeln damit, bei­ spielsweise als Deckblatt.

Bestandteile, die zusätzlich zum Tabak in solchen Materia­ lien, die durch Rekonstitutionsverfahren erzeugt werden, verwendet werden, sind Wasser, Bindemittel, z.B. Pektin, Stärke, Pullulan und Zellulosebinder, Füllmittel, Befeuchter, Expansionsmittel, Verstärkungsmittel und Geschmacksstoffe.

Tabakrekonstitutionsverfahren können in der Weise ausge­ führt werden, daß die Tabakartikel und anderen Bestandteile einem Gießvorgang, einem Extrusionsvorgang oder einem Papierherstellungsverfahren unterworfen werden.

Details bekannter Tabakrekonstitutionsverfahren sind in der nachfolgenden Patentliteratur beschrieben: AU-PS 4 99 651, CA-PSen 7 11 529, 9 51 209 und 11 63 069, EP-PSen 0 56 308, 1 13 595, 1 43 335, 1 67 370, 1 98 718, 2 08 566 und 2 38 298, GB-PSen 5 367/98, 9 83 928, 10 13 303, 10 55 445, 10 59 470, 11 38 280, 12 34 786, 15 02 797 und 20 78 087A, US-PSen 25 95 553, 30 98 492 und 31 66 078.

Nachteile beim Rauchen solcher Materialien aus solchen Tabakrekonstitutionsverfahren beziehen sich auf Faktoren, wie Geschmack, Aroma, Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit. Bei der Verwen­ dung solcher Materialien als Bestandteile von Rauchartikel­ füllmaterialien hat man festgestellt, daß sie ein niedriges Füllvermögen im Vergleich zu gewöhnlichem geschnittenen Blattabak haben.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Tabak­ rekonstitutionsverfahren anzugeben, mit dem Materialien hergestellt werden können, deren Raucheigenschaften jenen des Tabaks, aus dem diese Materialien abgeleitet sind, möglichst gleichkommen.

Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Er­ findung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Mit dem Verfahren nach der Erfindung ergeben sich Materia­ lien von einem allgemeinen Aussehen, das dem von geschnit­ tenem Blattabak ziemlich gleicht. Darüber hinaus ist das Füllvermögen dieser Materialien dem von geschnittenem Blattabak wenigstens äquivalent. Es läßt sich mit dem Verfahren ein geschnittenes Material erzeugen, das elastisch ist und sich nicht verschlechtert. Die nach dem Verfahren erzeugten Materialien können darüber hinaus mit natürlichem Cigaretten­ fülltabak am Ende der ersten Herstellungsschritte bei der Fülltabakherstellung verschnitten werden.

Die vorliegende Erfindung gibt auch ein Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak an, das aus Partikeln besteht, die jeweils eine zellulare Struktur und eine integrale Haut auf­ weisen, die sich über zwei gegenüberliegende Seiten des Partikels erstrecken, wobei das Füllprodukt nach einem Ver­ fahren hergestellt worden ist, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die Extrusionsbedingungen derart sind, daß das Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extru­ derdüse einen Querschnitt annimmt, der größer ist, als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse und das Extrudat in der plastischen Phase desselben gereckt wird, um seine Dickenabmessungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens 1,5 ist, und das gereckte Extrudat geschnitten wird, um die genannten Partikel zu ergeben.

Durch Recken bzw. Herabziehen des Extrudats, das mit einer Vergrößerung der Abmessungen desselben in Herstellungs­ richtung und mit einer Verminderung der Dicke desselben ver­ bunden ist, wird dem Extrudat eine Orientierung und eine vergrößerte Festigkeit und Flexibilität verliehen.

Das Streckverhältnis, d.h. das Verhältnis der Geschwindig­ keit in Herstellungsrichtung, die dem Extrudat stromabwärts der Extruderdüse verliehen wird, zur Geschwindigkeit an der Düse ist vorzugsweise wenigstens 10, noch besser wenigstens 20 und am besten wenigstens 30.

Um den Aufbau niedriger Dichte des Extrudats zu bewahren, sollte der Ziehvorgang so ablaufen, daß keine Querdruck­ kräfte auftreten, wie es der Fall wäre, wenn das Extrudat zwischen zwei gegenüberstehenden Zugwalzen eingeklemmt würde. Es wurde ermittelt, daß eine wirksame Art, das Extru­ dat bei Aufrechterhaltung seiner Struktur niedriger Dichte zu strecken, darin besteht, das Extrudat bei ausreichend hoher Temperatur, daß seine Oberfläche klebrig ist, über zwei nicht einander gegenüberstehende, angetriebene Walzen zu leiten. Durch Sicherstellung eines geeigneten Grades an Klebrigkeit des Extrudats und durch den Kontakt zwischen dem Extrudat und der Walze über einen ausreichenden Umfangs­ abschnitt der Walze übt diese eine Zugkraft auf das Extru­ dat aus, die ausreichend ist, um es zu strecken. Vorzugs­ weise ist die Berührungsfläche der Walze völlig zylindrisch und glatt. Die Position der Walze in Bezug auf die Extruder­ düse ist vorteilhafterweise derart, daß das Extrudat auf seinem Wege von der Düse zur Walze nicht soweit gekühlt wird, daß es das Ausmaß an Klebrigkeit verliert, die not­ wendig ist, um an der Walze adäquat zu haften. Um die richtige Klebrigkeit des Extrudats an der Stelle der Walze sicherzustellen, kann der Extrudatabschnitt zwischen der Extruderdüse und der Walze geheizt werden, beispielsweise indem dieser Abschnitt von einem Gehäuse umgeben ist, dem eine Heizvorrichtung zugeordnet ist, die das Gehäuseinnere auf einer erhöhten Temperatur hält. Dieses Heizen kann vor­ teilhafterweise auch die Zeit verlängern, in der sich das Extrudat im plastischen Zustand befindet.

Bei einer gewissen Austrittstemperatur des Extrudats und einer gegebenen Zusammensetzung der dem Extruder zugeführten Bestandteile sollte das Streckverhältnis, dem das Extrudat unterworfen ist, vorzugsweise so gewählt werden, daß die inneren Zellen des Extrudats gelängt werden, ohne daß die Zellen zerreißen und die Querflächen des Extrudats brechen.

In der Schneidstufe, in dem das bahnförmige Extrudat zer­ schnitten wird, sollte seine Temperatur vorteilhafterweise niedrig genug sein, um sicherzustellen, daß das Extrudat nicht mehr soweit klebrig ist, daß Probleme beim Betrieb der Schneideinrichtung aufgeworfen werden, und auch um sicherzustellen, daß die zellulare Struktur des Extrudats sich ausreichend verfestigt hat, daß die Zellen ausreichend pneumatisch fest sind, daß sie den Schneidkräften wider­ stehen, die sonst einen merklichen Anteil der Zellen zer­ quetschen könnten. Diesbezüglich ist es günstig, wenn das Extrudat der Kühlwirkung von Kühleinrichtungen unterworfen wird. Vorteilhafterweise kann eine der Streckwalzen so ein­ gerichtet sein, daß sie die Kühleinrichtung bildet, wobei Vorkehrungen dafür getroffen sind, daß ein Kühlfluid durch die Walze zirkuliert.

Die Temperatur des Extrudats in der Schneidstufe sollte be­ vorzugt im Bereich von 30°C und 50°C liegen.

Vorteilhafterweise wird das bahnförmige Extrudat in der Schneidstufe zunächst in Längsrichtung, d.h. in Herstellungs­ richtung zerschnitten. Zu diesem Zweck können eine Vielzahl von Schneidelementen, beispielsweise Messerscheiben, in engem Abstand quer zum Extrudat angeordnet sein. Das Extru­ dat wird dann von Trenneinrichtungen bearbeitet, beispiels­ weise einem mit mehreren Klingen besetzten Zylinder, sodaß das geschnittene Produkt die Form von Partikeln erhält, von denen jedes ein Fadenstück von rechteckigem Querschnitt ist.

Es wurde gefunden, daß zur Erzielung einer gleichförmigen Struktur des Produktes am besten eine Düse verwendet werden sollte, deren Austrittsöffnung derart ist, daß das Extrudat beim Verlassen derselben von tubusförmigem oder nahezu tubusförmigem Querschnitt ist. Das Extrudat wird dann ge­ öffnet, um eine flache Bahn von gleichmäßiger Innenstruktur und gleichförmiger Dicke zu ergeben. Eine alternative Form für die Düsenaustrittsöffnung ist ein geradliniger Schlitz.

Die Stärke ist in dem Gemisch aus Tabak, Stärke und Binde­ mittel vorzugsweise mit einem Anteil von 5 bis 35 Gew.-% und vorzugsweise mit einem Anteil zwischen 10 und 20 Gew.-% vorhanden. Der Stärkeanteil im Gemisch sollte vorzugsweise den Gewichtsanteil des Bindemittels um das Zweifache oder mehr, vorzugsweise das Dreifache oder mehr übersteigen. Der Bindemittelanteil im Gemisch sollte vorzugsweise 10 Gew.-% und besser noch 5 Gew.-% nicht übersteigen.

Die Stärke kann beispielsweise Mais- oder Getreidestärke sein. Die Stärke oder ein Anteil davon kann modifizierte Stärke sein.

Das Bindemittel enthält vorzugsweise einen solchen auf Zellulosebasis. Bevorzugte Zellulosebindemittel zur Verwen­ dung bei der vorliegenden Erfindung sind Hydroxypropyl­ zellulose und Carboxymethylzellulose, wobei Erstgenannte sich als speziell wirksam erwiesen hat. Andere geeignete Zellulosebindemittel sind Hydroxyethylzellulose, Methyl­ zellulose und Ethylzellulose. Weitere geeignete Zellulose­ bindemittel kennt der Fachmann auf diesem Gebiet ebenfalls. Das Bindemittel in dem Gemisch kann von zwei oder mehr Bindemitteln gebildet sein, in welchem Falle es vorteilhaft ist, wenn eines dieser Bindemittel Hydroxypropylzellulose ist.

Zusätzlich kann dem Extruder Zucker zugeführt werden. Sofern Zucker vorhanden ist, kann dieser einen oder mehrere Zuckerarten enthalten, beispielsweise Fruktose, Glukose und Saccharose. Der Zucker ist vorzugsweise mit einem Anteil von höchstens 5 Gew.-% des Tabak/Stärke/Bindemittel-Gemischs vorhanden, kann aber auch bis zu 10% betragen.

Es ist vorteilhaft, wenn der Gesamtwasseranteil im Extruder derart ist, daß ohne einen Extrudattrocknungsschritt der Feuchtigkeitsgehalt des geschnittenen Extrudats zwischen 5 und 20 Gew.-% (auf Feuchtebasis) beträgt und vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 10 bis 16 Gew.-% (auf Feuchte­ basis) liegt. Mit "Gesamtwassergehalt" ist die Summe jeg­ licher, in den "trockenen" Bestandteilen des Tabak/Stärke/ Zellulosebindemittel-Gemischs enthaltene Feuchtigkeit und sämtlichem zugeführtem Wasser gemeint. Wasser kann einem oder mehreren der Bestandteile dieses Gemischs hinzugefügt werden, bevor diese in den Extruder hineingegeben werden, und/oder durch Einspritzen durch Zylinderöffnungen in den Extruderzylinder. Günstigerweise werden die Mischungsbe­ standteile zunächst vermischt und dann das Gemisch in trockenem oder im wesentlichen trockenem Zustand dem Ex­ truder zugeführt, wobei Wasser durch Injektion in den Extruderzylinder zugegeben wird.

Es ist auch günstig, einen Weichmacher, beispielsweise Glyzerol oder Propylenglykol, dem Extruder zusammen mit den Bestandteilen des genannten Gemischs und/oder durch In­ jektion in den Extruderzylinder zuzuführen. Der Anteil an Weichmacher sollte innerhalb von 1 bis 10 Gew.-% auf einer Feuchtebasis liegen.

Es wurde ermittelt, daß Produkte mit optimalen Eigenschaf­ ten erzielt werden, wenn sichergestellt ist, daß die Ver­ arbeitung der Materialien innerhalb des Extruders adiaba­ tisch oder nahezu adiabatisch erfolgt. Es ist auch wichtig, den Extruderzylinder mit einem solchen Temperaturprofil bis zur Extruderdüse zu betreiben, daß die Temperatur des Tabak­ anteils der im Extruder enthaltenen Materialien keinen Wert erreicht, der für den Tabak schädlich sein könnte, und liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 80°C und 180°C.

Die Verarbeitung muß unter solchen Bedingungen stattfinden, daß das Extrudat unmittelbar beim Verlassen der Düse durch Verdampfung des darin enthaltenen Wassers expandiert wird. Hierdurch wird eine Vergrößerung im Querschnitt des Extru­ dats und der Aufbau einer zellularen Innenstruktur erzielt. Die Dichte des Extrudats kann im Bereich zwischen 50 mg/cm³ und 500 mg/cm³ liegen und sollte vorzugsweise nicht größer als 300 mg/cm³ sein.

Der Fachmann erkennt, daß dem Extruder auch Aromastoffe zugeführt werden können. Solche Aromastoffe können natur­ identische oder künstliche Aromastoffe oder pflanzliche Extrakte sein.

Die Tabakpartikel, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, können aus Stengel- und/oder Blatt-Ab­ schnitten des Tabakblatts stammen oder können Tabakfabrik­ abfälle sein. Es wurde ermittelt, daß das Verfahren voll­ ständig zufriedenstellend unter Verwendung von Abfällen in dem Zustand ausgeführt werden kann, wie sie sich an irgend­ einer Stelle in den primären oder sekundären Herstellungs­ verfahren in einer Tabakfabrik ansammeln. Alternativ oder zusätzlich zu Abfällen kann Blattabak verwendet werden.

Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens erhält man ein Produkt, dessen Bestandteile im wesentlichen keine chemische Veränderung in Bezug auf den chemischen Zustand erfahren haben, in welchem sie dem Extruder zugeführt worden sind.

Das Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak sollte einen Ersatzwert für natürlichen, d.h. nicht rekonstituierten und nicht expandierten Fülltabak von wenigstens 1:1 ausmachen.

Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Tabakrekonsti­ tuiervorrichtung, und

Fig. 2 eine Stirnansicht des Auslasses einer Extruderdüse in der Vorrichtung nach Fig. 1.

Im Betrieb der in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrich­ tung zur Erzeugung eines rekonstituierten (homogenisierten) Tabakprodukts werden Tabakabfall, Stärke und ein Bindemittel auf Zellulosebasis aus Vorratsbehältern 1, 2 und 3 einer Mischeinheit 4 zugeführt, in der die vorgenannten Bestand­ teile miteinander ohne Wasserzugabe vermischt werden. Die Gewichtszusammensetzung des Gemischs kann beispielsweise 80% Tabakabfall, 15% Stärke und 5% Bindemittel sein. Fabrik­ abfälle können ohne weiteres verwendet werden, ohne daß diese gemahlen oder zerrieben werden müssen. Das Bindemittel kann beispielsweise aus drei Gewichtsteilen Hydroxypropyl­ zellulose und zwei Gewichtsteilen Natriumcarboxymethyl­ zellulose bestehen.

Nachdem die Bestandteile sorgfältig in der Mischeinheit 4 miteinander vermischt worden sind, wird das Gemisch dem Trichter 5 eines Doppelschneckenextruders zugeführt, der insgesamt mit dem Bezugszeichen 6 bezeichnet ist. Eine Zu­ führeinheit 7 des Extruders 6 dient dazu, das Gemisch durch ein Zuführrohr 8 dem Einlaßende des Zylinders 9 des Extru­ ders 6 zuzuführen. Wasser aus einem Tank 10 wird in den Zylinder 9 durch eine Leitung 11 unter der Wirkung einer Pumpe 12 eingeleitet. In gleicher Weise wird Glyzerol aus einem Tank 12 durch eine Leitung 14 und unter der Wirkung einer Pumpe 15 in den Zylinder 9 eingeleitet.

Wenn außerdem Zucker hinzugesetzt werden soll, dann wird dieser vorzugsweise der Mischeinheit 4 zusammen mit den Bestandteilen aus den Vorratsbehältern 1 bis 3 zugeführt.

Die Strömungsrate des Gemischs, das aus dem Trichter 5 dem Zylinder 9 zugeführt wird, kann beispielsweise 86 kg/h sein, in welchem Falle die Strömungsraten von Wasser und Glyzerol durch die Leitungen 11 bzw. 14 vorzugsweise 10 bzw. 5 kg/h sind. Das Gesamtwasser in dem feuchten Gemisch im Zylinder 9 kann beispielsweise 16 Gew.-% des feuchten Ge­ mischs ausmachen.

Der Zylinder 9 ist mit einer Heizeinrichtung (in Fig. 1 nicht dargestellt) versehen, durch deren Wirkung ein ge­ wünschtes Temperaturprofil längs des Zylinders 9 aufrecht­ erhalten werden kann. Der Zylinder kann beispielsweise am Einlaß auf 40°C gehalten werden, und seine Temperatur steigt bis zum Auslaßende auf 95°C an.

Der Druck im Extruder muß auf einem Wert gehalten werden, der ausreichend hoch ist, um sicherzustellen, daß das darin enthaltene Wasser im flüssigen Zustand bleibt. Es wurde ermittelt, daß ein Druck im Bereich von 3 400 kPa bis 13 600 kPa geeignet ist.

Bei diesen Temperaturen und Drücken geliert die dem Extruder zugeführte Stärke.

Am Auslaßende des Zylinders 9 des Extruders 6 ist eine Extruderdüse 16 befestigt. Wie man aus Fig. 2 ersehen kann, ist die Auslaßöffnung 17 der Düse 16 im wesentlichen ringförmig. Die Öffnung 17 hat nicht die Gestalt eines voll­ ständigen Rings, da ein Block 18, der in die Düse 16 einge­ setzt ist, die Öffnung 17 an der 12-Uhr-Stelle unterbricht. Das in Fig. 1 mit 19 bezeichnete Extrudat hat daher un­ mittelbar nach dem Verlassen der Düse 16 einen nahezu tubus­ förmigen Querschnitt.

Wenn das Extrudat 19 die Düse 16 verläßt, entspannt sich das darin enthaltene Wasser zu Dampf mit der Folge, daß der Querschnitt des Extrudats 19 größer wird, als der Quer­ schnitt der Austrittsöffnung 17 der Düse 16, und dem Extru­ dat 19 wird eine im wesentlichen geschlossenzellige innere Struktur verliehen. Die Temperatur des Extrudats benachbart der Düse 16 wurde mit typischerweise 115°C ermittelt.

Das Extrudat 19 wird über zwei vollständig zylindrische Walzen 20 und 21 geführt, von denen jede eine polierte Edelstahlumfangsfläche aufweist. Die Walze 20 ist im Uhr­ zeigersinn angetrieben, während die Walze 21 entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben ist, bezogen auf die Betrachtungs­ richtung in Fig. 1, wobei die Walze 21 mit der gleichen Um­ fangsgeschwindigkeit angetrieben ist, wie die Walze 20. Ge­ kühltes Wasser wird durch die Walzen 20 und 21 durch Druck­ leitungen 22 und 23 aus einer Kühl- und Pumpeinheit 24 zirkuliert.

Auf dem Weg von der Düse 16 zur Walze 20 wird das Extrudat 20 aus der nahezu tubusförmigen Gestalt an der Düse 16 in eine flache Gestalt an der Walze 20 geöffnet. Die Tempe­ ratur des Extrudats 19 bei der Berührung der Walze 20 ist derart, daß es klebrig ist und daher an der Oberfläche der Walze 20 haftet, sodaß diese, die mit einer Umfangsgeschwin­ digkeit angetrieben ist, die größer als die Lineargeschwin­ digkeit des Extrudats 19 beim Austritt aus der Düse 16 ist, eine Zugkraft auf das Extrudat 19 ausübt und dieses herab­ zieht, d.h. seine Dicke verringert. Das Herabziehverhältnis kann beispielsweise 10 sein.

Die Kühlwirkung des durch die Walzen 20 und 21 zirkulierten Kühlwassers setzt die Temperatur des bahnförmigen Extrudats 19 soweit herab, daß dieses beim Passieren der Walze 21 beispielsweise eine Temperatur von 40° hat. Das über die Walze 21 laufende Extrudat 19 hat eine gleichförmige Breite und Dicke von beispielsweise 200 mm×0,7 mm und einen gleichförmigen Aufbau über seinen Querschnitt, der eine ge­ schlossenzellige Innenstruktur und obere und untere Deck­ häute aufweist. Als Folge des Ziehens, dem das Extrudat 19 unterworfen wird, während es sich im plastischen Zustand stromaufwärts der Walze 20 befindet, werden die Zellen innerhalb des Extrudats 19 in der Herstellungsrichtung gelängt. Als Folge der Kühlwirkung der Walzen 20 und 21 wird die in Herstellungsrichtung orientierte Struktur des Extrudats 19 verfestigt. Das über die Walze 21 laufende Extrudat 19 ist als Folge des Ziehens und der Verfestigung von erhöhter Festigkeit und Flexibilität.

Stromabwärts der Walze 21 läuft das bahnförmige Extrudat 19 über Führungswalzen 25 und 26, bevor es in eine Schneidein­ heit 27 eintritt. Beim Eintreten in die Schneideinheit 27 läuft das Extrudat 19 zunächst zwischen zwei Schneidwalzen 28 und 29 durch, die jeweils aus einer Mehrzahl umlaufend angetriebener Messerscheiben bestehen. Die Schneidwalzen 28 und 29 schlitzen das Extrudat in endlose Filamente einer Breite von beispielsweise 0,8 mm auf. Das nun fadenförmige Extrudat läuft zwischen einem umlaufend angetriebenen Zylinder 30, der mit einer Vielzahl von Klingen besetzt ist, und einer damit zusammenwirkenden stationären Klinge 31 hindurch, wodurch die endlosen Fäden in einzelne Ab­ schnitte von beispielsweise 40 mm Länge zerschnitten werden, die in einem Fördergefäß gesammelt werden.

Typischerweise beträgt der Feuchtigkeitgehalt der gesammel­ ten Fadenstücke 15 Gew.-%.

Das im Fördergefäß 32 gesammelte Produkt ist zum Verschnitt mit natürlichem Cigarettenfülltabak hervorragend geeignet. Das Verschneiden kann darüberhinaus am Abschluß der Primär­ verarbeitungsschritte der Tabakherstellung erfolgen was im Gegensatz zu den bislang verfügbaren rekonstituierten Produkten steht, die durch diese Primärverarbeitungsschritte geleitet werden mußten und darin einer Verschlechterung unterworfen waren.

Alternative Zusammensetzungen auf Trockengewichtsbasis der Partikelmaterialien, die einem Extruder bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zugeführt werden, sind wie folgt:

Zusammensetzung I

Tabak 80%, Stärke 15%, Hydroxypropylzellulose 3%, Saccha­ rose 2%.

Zusammensetzung II

Tabak 76%, Stärke 15%, Hydroxyethylzellulose 3%, Carboxy­ methylzellulose 2%, Saccharose 4%.

Produkte, die man durch das Verfahren gemäß der vorliegen­ den Erfindung erhält, haben gezeigt, daß sie eine Kombi­ nation von Eigenschaften enthalten, einschließlich des Rauch­ charakters, die denen der Produkte, die man mit den bislang praktizierten Tabakrekonstitutionsverfahren erhielt, über­ legen sind.

Weiterhin haben die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte gezeigt, daß sie ein hervorragendes Aussehen und eine natürliche Farbe und ein feines Aroma besitzen. Quantitative Untersuchungen haben erwiesen, daß die Farbveränderungen der Produkte zwischen den anfäng­ lichen, trockenen Mischungen, die dem Extruder zugeführt werden, und dem Endprodukt minimal sind. Andere Versuche haben gezeigt, daß die Nikotinpegel und die gesamten und reduzierenden Zucker in den Produkten ähnlich denen des dem Extruder zugeführten Tabaks sind.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Produkte herge­ stellt werden, die ein Füllvermögen haben, das äquivalent oder sogar besser ist, als das von nicht expandiertem ge­ schnittenem Blattabak.

Claims (15)

1. Tabakrekonstitutionsverfahren, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel mit Zusatz von Wasser extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionsschritt ein bahnförmiges Extrudat ergibt und unter solchen Bedingungen ausgeführt wird, daß das Extrudat beim Austreten aus der Extruderdüse einen Quer­ schnitt annimmt, der größer als der der Extruderdüsen­ öffnung ist, und daß das Extrudat im plastischen Zustand desselben gestreckt wird, um seine Dickenabmessungen zu ver­ größern, wobei das Streckverhältnis wenigstens 1,5 beträgt, und daß das gestreckte Extrudat geschnitten wird, um ein Produkt aus Partikeln von der Größe von Fülltabak zu ergeben.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 10 ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 20 ist.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Streckverhältnis wenigstens 30 ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Strecken das Extrudat keinen Querdruckkräften ausgesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Strecken in der Weise ausge­ führt wird, daß das Extrudat bei ausreichend hoher Tempe­ ratur, daß seine Oberfläche klebrig ist, mit einer ange­ triebenen, nicht paarigen Streckwalze in Berührung gebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kühlfluid durch die Streckwalze zirkuliert wird, um das Extrudat zu kühlen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Extrudat beim Zer­ schneiden in das genannte Produkt in Bahnform befindet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat die Düse in tubusförmiger oder nahezu tubus­ förmiger Gestalt verläßt und dann in eine bahnförmige Gestalt geöffnet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat in Herstellungsrichtung desselben ge­ schnitten und dann in Querrichtung dazu geschnitten wird, um die genannten Partikel zu bilden, die in Herstellungs­ richtung länglich sind.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Tabak/Stärke/ Bindemittel- Gemisch die Stärke in einem Gewichtsanteil enthalten ist, die denjenigen des Bindemittels um wenigstens das Zweifache überschreitet.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein solches auf Zellulosebasis enthält.

13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder ein Weichmacher zugeführt wird.

14. Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak, bestehend aus Partikeln, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Partikel einen zellularen Innenaufbau und eine integrale Haut auf­ weist, die sich über jede von zwei gegenüberliegenden Seiten erstreckt, wobei das Füllprodukt durch ein Verfahren herge­ stellt worden ist, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpar­ tikeln, Stärke und Bindemittel mit Zusatz von Wasser unter solchen Extrusionsbedingungen extrudiert wird, daß sich bahnförmiges Extrudat ergibt, das beim Verlassen der Extru­ derdüse einen Querschnitt annimmt, der größer als der der Extruderdüsenöffnung ist, das Extrudat im plastischen Zu­ stand desselben gereckt wird, um seine Dickenabmessungen zu verhindern, wobei das Steckverhältnis wenigstens 1,5 ist, das gestreckte Extrudat geschnitten wird, um die genannten Partikel zu ergeben.

15. Produkt nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Ersatzwert für natürlichen Fülltabak von wenigstens 1:1 ergibt.