DE4005656A1 - Tabak-folie sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer tabak-folie - Google Patents
Tabak-folie sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer tabak-folieInfo
- Publication number
- DE4005656A1 DE4005656A1 DE4005656A DE4005656A DE4005656A1 DE 4005656 A1 DE4005656 A1 DE 4005656A1 DE 4005656 A DE4005656 A DE 4005656A DE 4005656 A DE4005656 A DE 4005656A DE 4005656 A1 DE4005656 A1 DE 4005656A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- tobacco
- film
- nozzle
- expansion chamber
- approx
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
- A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
- A24B3/00—Preparing tobacco in the factory
- A24B3/14—Forming reconstituted tobacco products, e.g. wrapper materials, sheets, imitation leaves, rods, cakes; Forms of such products
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
- A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
- A24B15/00—Chemical features or treatment of tobacco; Tobacco substitutes, e.g. in liquid form
- A24B15/10—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes
- A24B15/12—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco
- A24B15/14—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco made of tobacco and a binding agent not derived from tobacco
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
- A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
- A24B3/00—Preparing tobacco in the factory
- A24B3/18—Other treatment of leaves, e.g. puffing, crimpling, cleaning
- A24B3/182—Puffing
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S131/00—Tobacco
- Y10S131/903—Fixing the product after puffing
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacture Of Tobacco Products (AREA)
- Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Tabak-Folie mit erhöhter Füll
kraft nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Ver
fahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 und eine Vor
richtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 28 zur Herstel
lung einer solchen Tabak-Folie.
Bei der Herstellung von Tabakfolienstücken aus Tabakstaub,
Tabakgrus und den Rippen von Tabakblättern ist es bekannt,
aus diesen Ausgangsmaterialien ein geschäumtes Produkt zu
extrudieren. Nachteilig ist dabei der relativ hohe Bedarf
an Bindemitteln, insbesondere Stärke, die leicht zur Beein
trächtigung von Geschmack, Aroma und Abbrennverhalten von
rauchbaren Artikeln führen können.
In der US-PS 30 98 492 und der DE-OS 28 04 772 wird die
Extrusion einer Folie mittels einer Breitschlitzdüse be
schrieben; ein solches Verfahren ist jedoch aufwendig und
teuer, wollte man damit eine Folie herstellen, die eine
vergleichbare Füllfähigkeit wie Tabak, besitzt und außer
dem einen hohen Tabakanteil sowie niedrige Bindemittelan
teile aufweist. Dieses wäre nur mit Düsenspaltbreiten
< 0,15 mm möglich.
Dabei spielt eine Rolle, daß die Füllfähigkeit der Tabak-
Folie entscheidend von einer möglichst geringen Dicke ent
sprechend einer kleinen Düsenspaltbreite der Extrusionsdüse
abhängt, weshalb das gesamte Tabakausgangsmaterial zuver
lässig mit einer maximalen Korngröße gemahlen vorliegen
muß. Zu große Tabakteilchen in der Rohmasse des Tabakaus
gangsmaterials können eine derartige Extrusionsdüse leicht
verstopfen, weshalb aufwendige Kontrollmaßnahmen bzw.
äußerst zuverlässige und damit aufwendige Zerkleinerungs
verfahren notwendig sind.
Die Herstellung einer Folie durch Extrusion des Ausgangs
materials unter Verwendung einer Breitschlitzdüse in einem
Walzenspalt ist auch aus der US-PS 30 98 492, der DE-OS
28 04 772 und der GB-PS 14 59 218 bekannt. Auch hier erge
ben sich die oben erwähnten Nachteile der niedrigen Füllfä
higkeit im Vergleich zu Blattgut. Zusätzlich können die den
Spalt bildenden Walzen bei dem Betrieb mit einer Breit
schlitzdüse nur mit geringer Umfangsgeschwindigkeit laufen,
so daß ein hohes Drehmoment erforderlich ist, was zu großer
Beanspruchung der Walzenkonstruktion bei relativ geringem
Durchsatz führt. Eine Erhöhung des Durchsatzes kann nur
durch eine Vergrößerung der Walzenbreite erreicht werden;
hierzu sind wiederum eine extrem große Breitschlitzdüse,
ein stabiler Walzenaufbau und eine große Walzendicke erfor
derlich, um die Durchbiegung der Walzen zu minimieren. Außerdem
muß in der Regel ein Mehrfach-Kalander eingesetzt
werden, weil ein einziger Umformungsschritt nicht für die
gleichmäßige Erzielung der geforderten Dicke ausreicht.
Bei einer anderen bekannten Methode (DE-OS 31 04 098, DE-PS
20 55 672, DE-PS 24 21 652, DE-PS 32 24 416 und GB-PS
14 59 218), Tabak-Folien mittels Walzen herzustellen, muß
ein extrem starker Wasserzusatz des Ausgangsmaterials im
Bereich von 30 bis 50% vorgenommen werden, so daß eine an
schließende Trockung erforderlich wird. Dies erhöht den
notwendigen verfahrenstechnischen Aufwand. Außerdem werden
hier häufig unerwünschte organische Lösungsmittel einge
setzt, wie z. B. Methylenchlorid. Schließlich ist auch hier
in der Regel ein mehrstufiges Walzwerk bzw. ein Kalander
erforderlich.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Ta
bak-Folien aus wieder aufbereitetem Tabak ist auch aus der
DE-PS 33 39 247 bekannt. Dabei werden staubförmige Tabak
teilchen und/oder Tabak-Mehl mit Bindemitteln und gegebe
nenfalls Additiven zu einem plastifizierbaren Gemisch ver
arbeitet, das zu einzelnen, strangförmigen Zwischenproduk
ten extrudiert wird. Diese strangförmigen Zwischenprodukte
werden dann zu Folienstücken verarbeitet, indem ein zylind
rischer Strang aus dem plastifizierten Gemisch in einem
Extruder zu einem dünnwandigen, sich kontinuierlich erwei
ternden Hohlkörper umgeformt und in fadenförmige, sich
kräuselnde Zwischenprodukte aufgeteilt wird. Die fadenför
migen, gekräuselten Zwischenprodukte werden dann zu einzel
nen, gekräuselten Faserstücken zertrennt. Die Zwischenpro
dukte haben eine relativ dichte Struktur, die sich zudem
durch die Zusätze von den Qualitätsmerkmalen natürlichen
Tabakes unterscheiden.
Aus der DE-OS 38 04 461 ist ein Tabakrekonstitutionsverfah
ren bekannt, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln,
Stärke und Bindemitteln unter Zusatz von Wasser extrudiert
wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die
Extrusionsbedingungen und das Rezept derart sind, daß das
Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extruder
düse einen Querschnitt annimmt, der größer ist als der der
Austrittsöffnung der Extruderdüse, und das Extrudat in sei
ner plastischen Phase gereckt wird, um seine Dickenabmes
sungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens
1,5 ist; das gereckte Extrudat wird geschnitten, um Parti
kel zu ergeben, die jeweils eine zelluläre Struktur und
eine integrale Haut aufweisen. Hierbei ist der Reck- bzw.
Streckvorgang relativ aufwendig. Kommt es hierbei zum Ab
reißen der Tabak-Folie, führt dieses zu einem Zeit- und
Materialverlust während der Produktion. Nachteilig ist wei
terhin der erforderliche hohe Bindemittelanteil, der zu Ge
schmacks- und Aromabeeinträchtigungen führt.
Aus der DE-OS 38 04 459 ist ein Tabakrekonstitutionsverfah
ren bekannt, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke
und Bindemittel sowie Wasser einem Extruder zugeführt wird,
wobei die Betriebsbedingungen und das Rezept derart sind,
daß aus dem bahnförmigen Extrudat das Wasser durch Verdamp
fung entweicht, um dadurch das Extrudat zu expandieren.
Nach dem Kühlen wird das Extrudat in Partikelgröße ge
schnitten. Die Partikel, von denen jedes einen zellulären
Innenaufbau und eine Haut auf zwei gegenüber liegenden Sei
ten aufweist, kann als oder in Cigarettenfüllmaterial ver
wendet werden.
Nachteilig bei diesem Tabakrekonstitutionsverfahren ist je
doch, wie bereits aufgeführt, daß große Anteile von Stärke
und Bindemitteln erforderlich sind, was zu Veränderungen im
Geschmack und im Aroma des Tabakmaterials führt.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Fo
lie mit erhöhter Füllkraft vorzuschlagen, bei deren Her
stellung und bei deren Genuß die Nachteile des oben aufge
führten Standes der Technik nicht auftreten, sowie eine
Vorrichtung und ein Verfahren insbesondere zur Herstellung
einer solchen Tabak-Folie zur Verfügung zu stellen.
Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine
Folie herzustellen, die in den Faktoren Geschmack, Aroma,
Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität
und Zerbrechlichkeit nichts oder nur wenig zu wünschen üb
rig läßt, so daß sich deren Eigenschaften kaum von denen
des Tabaks unterscheiden; außerdem sollen ein Verfahren so
wie eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit de
nen es möglich wird, eine derartige Folie auf einfache Wei
se herzustellen.
Diese Aufgabe wird für die erfindungsgemäße Folie, das er
findungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrich
tung durch die Merkmale in den Kennzeichen der unabhängigen
Patentansprüche 1, 10 und 29 gelöst.
Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen bzw. Varianten
werden durch die Merkmale in den Unteransprüchen definiert.
Eine Rohmasse aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und
Feuchthaltemitteln wird zu der erfindungsgemäßen Fo
lie verarbeitet, die aus zwei relativ gasundurchlässigen,
insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten besteht,
wobei die Deckschichten durch Stege miteinander verbunden
sind; gasgefüllte, blasenförmige Hohlräume sind jeweils
zwischen den Deckschichten sowie benachbarten Stegen ausge
bildet. Die erfindungsgemäße Tabak-Folie ist in ihrem Ab
brennverhalten zum Teil besser als durchschnittliche Ta
bake.
Durch die zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere
oberflächenversiegelten Deckschichten ist es möglich,
einerseits während des Herstellungsprozesses einen außer
ordentlichen hohen Expansionsdruck innerhalb der Tabak-Fo
lie zu erzeugen und andererseits die auf diese Weise ge
wonnene Füllkrafterhöhung über sehr große Zeiträume zu er
halten.
Zur Erzielung der gewünschten Qualitätsfaktoren Geschmack,
Aroma und Farbe ist es ausschlaggebend, daß mindestens ca.
86 Gew.-%, insbesondere 92 Gew.-%, Tabakteilchen in der
Rohmasse vorhanden sind, die zu der erfindungsgemäßen Ta
bak-Folie verarbeitet wird. Auf diese Weise läßt sich der
äußerst kostenintensive Tabak nahezu abfallfrei zu hoch
wertigen rauchbaren Artikeln verarbeiten.
Um eine erforderliche Elastizität und eine dem natürlichen
Blatt vergleichbare Festigkeit der Tabak-Folie zu gewähr
leisten, ist es von Vorteil, die Tabak-Folie mit einem
Feuchthaltemittel von ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere
2 bis 5 Gew.-%, herzustellen, damit die Tabak-Folie nach
der Herstellung und auch über längere Zeiträume einen ge
wissen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 bis 14% (Naßbasis)
halten kann. Würde dieser Rest Feuchtigkeit zu niedrig, so
wäre die Möglichkeit einer umfangreichen weiteren Verar
beitung der Tabak-Folie nicht gegeben.
Die Dicke der Folie sollte zwischen ca. 0,2 mm und ca. 5 mm
liegen; insbesondere Foliendicken zwischen 0,4 und 3,0 mm
sind von Vorteil, um einen Beitrag zu den gewünschten
natürlichen Tabakmerkmalen zu gewährleisten.
Das Bindemittel sollte nicht mehr als maximal ca. 2 Gew.-%
Stärke enthalten, damit keine unvorteilhaften Änderun
gen des Geschmacks und des Aromas der Folie auftreten kön
nen.
Zur Erzielung des erfindungsgemäßen Expansionseffektes ist
eine Stärkezugabe nicht unbedingt notwendig.
Um der erfindungsgemäßen Tabak-Folie möglichst die physika
lischen Eigenschaften von natürlichem Tabakgut zu geben,
ist es von Vorteil, als Feuchthaltemittel Glyzerin und/oder
1,2-Propylenglykol und/oder Sorbitol zu verwenden.
Diese Vorteile für die Tabak-Folie lassen sich weiterhin
dadurch erzielen, daß das Bindemittel Carboxymethylzellulo
se carboxymethyliert und/oder hydroxethyliert und/oder
Agar-Agar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium
und/oder Calciumsalze und/oder Traganth und/oder Guarkern
mehl und/oder Pektin und/oder Johannisbrotkernmehl und/oder
Gummi Arabicum enthält.
Die Hohlräume, die in der Lage der Tabak-Folie erzeugt wer
den, können im Prinzip nahezu beliebige Größe, relativ zur
Foliengröße gesehen, haben. Als besonders vorteilhaft im
Hinblick auf ein naturidentisches Abbrennverhalten, die
Füllkraft, u.a. Merkmale brennenden Tabaks, haben sich je
doch Ausdehnungen der Hohlräume in Richtung Foliendicke von
ca. 0,1 mm bis ca. 5 mm in Richtung Folienbreite von ca.
0,1 bis ca. 10 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm erwiesen.
Die Dicke der Deckschichten sollte, um die gewünschte Gas
undurchlässigkeit zu erzielen, zwischen ca. 0,05 mm und ca.
0,2 mm liegen. Um möglichen Schwankungen in der Dicke der
Deckschichten Rechnung zu tragen, sind Deckschichtendicken
zwischen 0,1 mm und 0,15 mm zu bevorzugen.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tabak-Folie mit er
höhter Füllkraft wird eine Rohmasse vorbereitet, die aus
ca. 86 bis 98 Gew.-% Tabakmaterial, aus einem Anteil von
Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Binde
mittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-% besteht. Diese Rohmasse
wird mit einem Wasseranteil von ca. mindestens 20%, insbe
sondere 20 bis 40%, vorzugsweise 30% (alles Naßbasis),
vermischt. Die Rohmasse wird bei einem Druck von ca. 10 bis
ca. 200 Bar, vorzugsweise zwischen 50 und 100 Bar, zu der
Tabak-Folie extrudiert, wobei der Extruder ein Temperatur
profil von ca. 30°C bis ca. 160°C hat. Vorzugsweise liegt
ein Temperaturprofil von 40°C bis 140°C vor. Die Rohmasse
wird am Extruderausgang durch eine mit Austrittsspalten
versehene Düse hindurchgepreßt, wodurch die Tabak-Folie
entsteht. Die Tabak-Folie wird anschließend von beiden Sei
ten in relativ kurzer Zeit stark erhitzt, wodurch sich re
lativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch eine
weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie in
der Lage zwischen den Deckschichten befindliche Wasser ver
dampft, wodurch blasenförmige Hohlräume entstehen.
Vorteilhafterweise können der Verfahrensschritt zur Her
stellung der relativ gasundurchlässigen Deckschichten und
der blasenförmigen Hohlräume zu einem Verfahrensschritt
zusammengezogen werden, was sowohl den verfahrenstechni
schen als auch den apparativen Aufwand stark verringert.
Als Düsenwerkzeug können Breitschlitz- oder Ringdüsen ver
wendet werden.
Wird als Düse eine Ringdüse verwendet, so läßt sich ein
kontinuierlicher Tabak-Folienschlauch erzeugen, der vor
teilhafterweise am Ringdüsenspalt mit mehreren Schneidmes
sern versehen ist, wodurch die Tabak-Folie in Längsstreifen
zertrennt wird, die bevorzugt als Endlosbänder, insbesonde
re mit einer Breite von ca. 3 bis ca. 5 cm aus der Düsen
mündung austreten. Eine derart vorbereitete Tabak-Folie
läßt sich besonders effektiv und ohne übermäßigen appara
tiven Aufwand weiter verarbeiten. Um eine Verstopfung des
Düsenschlitzes bzw. Ringdüsenschlitzes weitgehendst auszu
schließen, sollten die Rohmassenbestandteile, die größer
sind als die verwendete Austrittsspaltbreite der Düse bzw.
Ringdüse, der Austrittsspaltbreite entsprechend zerkleinert
werden, was z. B. durch eine dem Extruder vorgeschaltete
Mühle zum Zerkleinern der zu großen Rohmassenbestandteile
gewährleistet werden kann.
Besonders einfache Verfahrensführung ist möglich, wenn die
Wärmezufuhr durch einen heißen Luftstrom vorgenommen wird.
Dieser sollte abhängig von der Prozeßdauer und der ge
wünschten Expansion ca. 200 bis ca. 800°C heiß sein. In
einer Versuchsapparatur hat sich ergeben, daß Heißlufttem
peraturen von ca. 300°C bis ca. 400°C ausreichen, um eine
zufriedenstellende, den Stand der Technik überragende Ex
pansion zu erzielen.
Vergleichbare Vorteile lassen sich natürlich auch mit ande
ren Wärmequellen geeigneter Energiedichte erzielen. Derar
tige Wärmequellen können z. B. Infrarotstrahler, Mikrowel
lengeneratoren oder heiße Gase sein.
Um die Schlauchfolie gleichmäßig von innen und außen zu
behandeln, ist es von Vorteil, dem Tabak-Folienschlauch so
wohl von außen als auch von innen Heißluft bzw. Heißgas zu
zuführen, was beispielsweise durch eine ringförmige Düse
von außen geschehen kann, die den Tabak-Folienschlauch um
gibt, und durch eine Heißluftlanze unterstützt werden kann,
die heiße Luft in das Innere des Tabak-Folienschlauches
einführt. Wird der Folienschlauch durch die in der erfin
dungsgemäßen Vorrichtung eingebauten Schneidstifte in
Längsstreifen zerteilt, so ist auch ohne Lanze gewährlei
stet, daß heiße Luft in das Innere des Folienschlauchs
strömt. Natürlich sind in der Regel die Luft- bzw. Gasmen
gen, die zugeführt werden, regelbar. Die Regelung wird z. B.
mittels Ventilen oder einstellbaren Gebläsen vorgenommen.
Meistens werden die von innen und von außen zugeführten
Luft- bzw. Gasmengen etwa gleich groß sein.
Die Wärmezufuhr wird so gesteuert, daß das Tabak-Folienend
produkt eine Restfeuchte von ca. 10 bis 20% (Naßbasis) zu
rück behält. Eine geringere Feuchtigkeit der Tabak-Folie
würde dazu führen, daß die Tabak-Folie noch während der
Wärmebehandlung zerbricht oder bei einem späteren Verfah
rensschritt in nicht verwendungsfähige Bestandteile zer
fällt.
Die endlosen Tabak-Folienstreifen werden gleich nach der
Wärmebehandlung in ca. 5 bis 20 cm lange Stücke geschnit
ten, die dann entweder separat zu Fäden geschnitten werden,
wobei die Schnittbreite ca. 0,5 bis 1,5 mm beträgt, oder
sie werden mit einem Blattabak zusammengeschnitten.
Um möglicherweise auftretende Verstopfungen des Düsen- bzw.
Ringdüsenaustrittsspalts zu vermeiden, werden die Spalt
hälften von Zeit zu Zeit automatisch gegeneinander verscho
ben bzw. verdreht, wobei sich durch die auftretenden Scher
kräfte Verstopfungskeime lösen.
Wird eine Ringdüse verwendet, was bei der vorliegenden Er
findung vorzugsweise der Fall ist, so wird das Innenteil
der Ringdüse mittels einer Zentrierschraube so justiert,
daß der aus dem Düsenmund austretende Tabak-Folienschlauch
im wesentlichen überall die gleiche Wanddicke aufzuweisen
hat.
Um Verstopfungen des Extrusionsdüsenschlitzes zu verhin
dern, ist es auch möglich, die Düse zeitweise oder perma
nent mit Ultraschall zu beaufschlagen. Durch die auftreten
den Vibrationen lösen sich vorhandene Verstopfungen, bzw.
wird die Bildung von Verstopfungskeimen verhindert.
Um Unregelmäßigkeiten beim Beginn bzw. beim Ende eines Her
stellungsablaufes (z. B. eines Arbeitstages) Rechnung zu
tragen, ist es sinnvoll, die Austrittsspaltbreite an der
Düse beim Anfahren und beim Abfahren des Extruders zu ver
ändern. Anfangs auftretenden Viskositätsschwankungen in der
Rohmasse kann auf diese Weise entgegengewirkt werden. Das
gleiche gilt, wenn der Extruder heruntergefahren wird.
Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die Versiegelung
der Tabak-Folienoberfläche nicht mit Heißluft bzw. -gas,
sondern durch den Auftrag einer dünnen Schicht vorzunehmen,
die vor der Expansion aufgetragen wird. Dies kann z. B.
sinnvoll sein, wenn die Rohmasse besonders schonend behan
delt werden soll. So können z. B. durch Auftragen von Was
serglas und anschließendem Erhitzen durchaus vorteilhafte
Expansionsergebnisse erzielt werden.
Des weiteren können der Rohmasse auch gasbildende bzw.
treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z. B. Natrium
hydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u. dgl., um statt
des Wasserdampfes oder in Kombination mit dem Wasserdampf
nach Bildung der Haut die Blasenbildung zu bewirken.
Vorzugsweise wird jedoch auf einen zusätzlichen Schichten
auftrag bzw. auch auf gasbildende Chemikalien verzichtet,
weil der Zusatz oder Auftrag dieser Stoffe die naturiden
tischen Merkmale der Tabak-Folie nachteilig verändern kann.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Ta
bak-Folie mit einem Extruder wird dadurch verwirklicht, daß
an einen Extruder eine Düse angeschlossen ist, durch die
die extrudierte Rohmasse hindurch gepreßt wird, um an
schließend in einer Expansionskammer mit Wärme behandelt zu
werden.
Damit der Vorteil realisiert werden kann, daß die Düse bzw.
Ringdüse weniger oder kaum anfällig gegenüber Verstopfungen
ist, sollte das Innenteil der Düse gegenüber dem Außenteil
in einem Lager gehaltert sein. Dadurch sind die beiden
Spalthälften der Düse leicht gegeneinander verdrehbar, wo
durch sich Verstopfungskeime abbauen bzw. vermeiden lassen.
Um eine gleichmäßig dicke Folie zu erzeugen, ist das Mund
stück der Düse zentrierbar. Die Spaltbreite der Düse ist
einstellbar.
Die Messerschneiden und andere Verschleißteile der Vorrich
tung sind leicht austauschbar montiert.
Für den Wärmebehandlungsprozeß muß die Expansionskammer
mindestens mit einem Anschluß für die Zufuhr von Heißluft
bzw. Heißgas versehen sein. Bevorzugt sind an der Expan
sionskammer, die vorzugsweise einen rohrförmigen Quer
schnitt aufweist, mindestens ein Anschluß für die Zufuhr
von Heißluft bzw. Heißgas, der die Expansionskammer im we
sentlichen ringförmig umschließt, und eine Heißgas- bzw.
Heißluftzufuhr vorgesehen, die in der Expansionskammer im
wesentlichen zentrisch angeordnet ist. Dabei ist weniger
die zentrische Anordnung in der Expansionskammer wichtig,
als die zentrische Anordnung der Heißgas- bzw. Heißluft
zufuhr innerhalb der schlauchförmigen Tabak-Folie.
Ein besonders störungsfreier und effektiver Betrieb der
Vorrichtung läßt sich erzielen, wenn die Austrittsöffnungen
der ringförmigen Heißgaszufuhr und des Anschlusses für die
zentrische Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas so angeordnet
sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen. Natür
lich können die Heißgaszufuhren auch gestaffelt entlang der
Expansionskammer angeordnet sein. In der Regel reicht es
jedoch aus, eine langgestreckte Expansionskammer mit weni
ger Anschlüssen sowie eine zentrische Heißgaszufuhr vorzu
sehen.
In einer Versuchsanordnung besteht die zentrische Heißgas
zufuhr aus einem lanzenförmigen Ventil, bei dem der Heiß
gasauslaß ein Mundstück aufweist, das die gleiche, jedoch
spiegelverkehrte Längssymmetrie hat, wie die die Expan
sionskammer ringförmig umschließenden Heißgaszufuhr, wo
durch der von der zentrischen Heißgaszufuhr abgegebene
Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heiß
gasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr
kommt, wobei die Tabak-Folie die Spiegelfläche darstellt.
In anderen Versuchsanordnungen ist durch den geschlitzten
Folienschlauch und eine geschickte Strömungsführung auch
ohne zentrische Heißgaszufuhr gewährleistet, daß genügend
Heißluft in das Innere des Folienschlauches gelangt.
Um einen kontinuierlichen Betrieb zu sichern, ist es sinn
voll, hinter der Expansionskammer ein Förderband anzuord
nen, welches die Tabak-Folie bzw. die endlosen Tabak-Fo
lienstreifen zu einem Messerwerk fördert, das die endlosen
Tabakstreifen in Tabakstücke der gewünschten Größe zer
schneidet.
Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch darge
stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen
weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.
Es zeigt
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Tabak-Folienstreifen;
Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Tabak-Folienstrei
fen;
Fig. 3 einen vergrößerten perspektivischen Längsschnitt
durch den erfindungsgemäßen Tabak-Folienstrei
fen;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer erfindungs
gemäßen Vorrichtung, insbesondere zur Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Ringdüse und eine
Expansionskammer in schematischer Darstellung;
Fig. 6 einen schematischen Längsschnitt durch ein be
vorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und
einer rohrförmigen Expansionskammer;
Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Ringdüse in einer
bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 8 einen schematischen Längsschnitt durch ein wei
teres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ring
düse und einer rohrförmigen Expansionskammer;
Fig. 9 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß Fig.
8.
Aus Fig. 1 ist ein allgemein durch das Bezugszeichen 10 ge
kennzeichneter Tabak-Folienstreifen ersichtlich. Auf der
Oberfläche des Tabak-Folienstreifens 10 sind blasenförmige
Erhebungen 12 zu erkennen. Diese sind in ihrer Dicke
äußerst unterschiedlich, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist.
Aus Fig. 3 ist gleichfalls ein Tabak-Folienstreifen 10 mit
gasgefüllten, blasenförmigen Hohlräumen 12 ersichtlich. Da
bei besteht die Rohmasse, aus der der Tabak-Folienstreifen
10 hergestellt ist, aus einem Anteil von mindestens ca. 86
Gew.-% Tabakteilchen. Um der Tabak-Folie 10 den notwendigen
Feuchtigkeitsgehalt zu vermitteln, sind ca. 1 bis ca. 6
Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, Feuchthaltemittel ent
halten. Der notwendige mechanische Zusammenhalt der Tabak-
Folie 10 wird durch einen Anteil an Bindemittel von ca. 1
bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-% erreicht. Die
Dicke der Tabak-Folie 10 liegt zwischen ca. 0,2 mm und etwa
5 mm, insbesondere zwischen 0,4 und 3,0 mm. Der Stärkean
teil des Bindemittels sollte maximal ca. 2 Gew.-% Stärke
enthalten, insoweit überhaupt Stärke vorgesehen ist. Um die
notwendige Elastizität der Tabak-Folie 10 beizubehalten,
wird ein Feuchthaltemittel verwendet, das z. B. aus Glyzerin
und/oder Propylenglykol und/oder Sorbitol o. dgl. bestehen
kann.
Das Bindemittel kann z. B. Carboxymethylcellulose carboxy
methyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Argar
und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder
Calciumsalze und/oder Traganth und/oder Guarkernmehl
und/oder Pektin und/ oder Johannisbrotkernmehl und/oder
Gummi Arabicum enthalten.
Die dargestellten Hohlräume 12, die lateral von Stegen 16
begrenzt werden, haben in der Regel eine Ausdehnung in
Richtung Foliendicke von ca. 0,1 bis 5 mm und in Richtung
Folienbreite von 0,1 mm bis etwa 10 mm, insbesondere 1 bis
5 mm.
Die Dicke der relativ gasundurchlässigen, insbesondere
oberflächenversiegelten Deckschichten 14 liegt in der Regel
zwischen ca. 0,05 und ca. 0,2 mm, insbesondere zwischen 0,1 mm
und 0,15 mm.
In Fig. 4 ist eine Vorrichtung abgebildet, unter deren Ver
wendung die Tabak-Folie nach den Fig. 1 bis 3 herge
stellt werden kann.
Dabei wird im Extruder 52 eine Rohmasse, bestehend aus
einem Tabakanteil von ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, aus einem
Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und
einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-%, gut durch
gemischt, wobei z. B. unter Verwendung einer Mühle größere
Teilchen so zerkleinert werden können, daß sie in einer Dü
se 54 den Düsenaustrittsspalt 62 nicht verstopfen können.
Im Extruder 52 wird die Rohmasse mit einem Wasseranteil von
mindestens 20 bis 40%, vorzugsweise 30%, vermischt (Was
seranteile sind in Bezug auf die Naßbasis angegeben). Diese
Rohmasse wird mit einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar,
bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar, extrudiert, wobei an den
Extruder 52 ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca.
160°C, vorzugsweise von 40 bis 140°C, angelegt wird.
Durch den sich im Extruder einstellenden Druck wird die
Rohmasse durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 hindurch
gepreßt, wobei die Tabak-Folie 72 entsteht.
Die Tabak-Folie 72, die bei Verwendung einer Ringdüse 54
schlauchförmig ist, wird nun in eine Expansionskammer ein
geführt, wo sie zunächst von beiden Seiten stark erhitzt
wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten
bilden. Durch die beidseitige Erhitzung kommt es zunächst
durch eine quasi Oberflächenplastifizierung zu einer Erhö
hung des Diffusions-/Strömungswiderstandes der Deckschich
ten. Dieser erste Erhitzungsvorgang in der Expansionskammer
80 kann dabei relativ kurz sein, oder aber unmittelbar in
eine weitere starke Wärmezufuhr überleiten. Bei dieser wei
teren starken Wärmezufuhr in der Expansionskammer 80 wird
eine Verdampfungsgeschwindigkeit der vorliegenden flüssigen
Phase hervorgerufen, deren Dampfentstehungsgradient aus
reicht, um Gasdrucke zwischen den zuvor behandelten Deck
schichten aufzubauen, die geeignet sind, einlagige Gasbla
senstrukturen zwischen den präparierten Deckschichten ent
stehen zu lassen. Die Wärmezufuhr kann z. B. über Heißluft
bzw. Heißgas vorgenommen werden und wird durch den Pfeil 82
in Fig. 4 symbolisiert.
Die aus der Expansionskammer 80 austretende expandierte Ta
bak-Folie 72 wird auf ein Förderband 100 gelegt und von
diesem zu einem Messerwerk 110 befördert. Das Messerwerk
110 verarbeitet die bevorzugt als Endlosbänder vorhandenen
Tabak-Folienstreifen 72, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm
breit sind, zu Folienstreifen 120. Diese sind in der
Regel 5 bis 20 cm lang und können anschließend separat oder
mit Tabakblättern zusammen zu Fäden geschnitten werden.
In der Expansionskammer 80 herrschen während des Hautbil
dungsprozesses bzw. während des Expansionsprozesses Tempe
raturen zwischen ca. 200 bis ca. 800°C. Vorzugsweise wird
mit Temperaturen von 300 bis 400°C gearbeitet. Es lassen
sich auch andere geeignete Wärmequellen, wie z. B. Infrarot
strahler oder Mikrowellengeneratoren als alleinige Energie
spender bzw. in Kombination mit Heißgaszufuhr anschließen.
Im Extruder 52 können der Rohmasse auch Gas entwickelnde
bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z. B. Na
triumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u. dgl. Die
ses kann in Ergänzung der Wasserbeimischung von minimal ca.
11 bis maximal ca. 40% (bezogen auf die Naßbasis) gesche
hen.
Unmittelbar vor der Wärmebehandlung in der Expansionskammer
80 könnte auch eine Versiegelungsschicht auf die Tabak-Fo
lienoberfläche aufgetragen werden.
Dem Fachmann ist natürlich klar, daß die gewünschten Vor
teile bei Abwandlungen und bei Abweichungen von den angege
benen Größenordnungen und Mengenverhältnissen nicht abrupt
verschwinden.
Die in Fig. 5 abgebildete Düse ist eine Ringdüse 54. In
diese wird von oben, angedeutet durch den Pfeil 48, die
Rohmasse vom Extruder 52 her eingeführt. Die Rohmasse wird
durch den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 und dem
Mundstück 64 in Richtung auf den Düsenaustrittsspalt 62 und
durch diesen hindurch gepreßt. Die entsprechende Tabak-Fo
lie 72 wird anschließend in die Expansionskammer 80 einge
führt. Dort wird sie mittels Heißluft bzw. Heißgas, die
durch die Zuführungen 82 in die Expansionskammer 80 ge
langt, erhitzt. Die Heißluft wird entlang der Pfeile 83 auf
die Tabak-Folie 72, 92 gerichtet, wodurch die relativ gas
undurchlässigen Deckschichten auf der Oberfläche der Tabak-
Folie entstehen und sofort im Anschluß die Expansion der
Tabak-Folie bewirkt wird. Die expandierte Tabak-Folie 92
verläßt auf der gegenüberliegenden Seite die Expansions
kammer 80.
Aus Fig. 6 ist im Prinzip die gleiche schematische Anord
nung ersichtlich wie aus Fig. 5, nur daß diese hier de
daillierter und mit innerer Heißluftlanze 90 dargestellt
ist. Auch hier tritt die Rohmasse vom Extruder 52 in die
Ringdüse 54 ein, angedeutet durch einen Pfeil 48. Die Roh
masse wird zwischen dem Mundstück 64 und dem Innenteil 60
der Ringdüse 54 hindurch gepreßt und dabei von Schneidmes
sern 56 zu Streifen geschnitten. Diese schlauchförmig ange
ordneten Tabak-Folienstreifen werden nun in die rohrförmige
Expansionskammer 80 eingeführt. In die Expansionskammer 80
wird Heißluft bzw. Heißgas 84 über die Anschlüsse 82 einge
führt. Ein lanzenförmiges Teil 90 sorgt dabei dafür, daß
die Heißluft bzw. das Heißgas gleichmäßig auch für die Be
handlung der Innenfläche der Tabak-Folie zur Verfügung
steht. Dabei sind die Heißluft- bzw. Heißgasmengen von der
ringförmigen Heißgaszufuhr und der zentrisch angebrachten,
lanzenförmigen Heißluft- bzw. Heißgaszufuhr so proportio
niert, daß die in Streifen vorliegende Tabak-Folie 72 nur
minimal radial einwärts oder auswärts mechanisch belastet
wird. Die Strömungsvektoren der Heißluft bzw. des Heißga
ses, mit dem die Folie zur Bildung der im wesentlichen gas
undurchlässigen Haut und zur Bewirkung des Expansionspro
zesses beaufschlagt wird, sind in Bewegungsrichtung der Fo
lie durch die Expansionskammer hindurch gerichtet.
Die zentrale Heißgaszufuhr besteht aus einer lanzenförmigen
Heißgaszuführung 90, bei der der Heißgasauslaß 94 ein Mund
stück aufweist, das die gleiche Längsschnittsymmetrie hat,
wie die ringförmige Heißgaszufuhr 81 und/oder die Expan
sionskammer 80, jedoch in spiegelverkehrter Form, wodurch
der von der zentralen Heißgaszufuhr 90 abgegebene Heißgas
strahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl
ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr 81 kommt; die
Tabak-Folie 72, 92 stellt die Spiegelfläche dar.
Mittels der hier dargestellten Ringdüse 54 ist ein zu
Streifen geschlitztes Tabak-Folienrohr extrudiert worden,
das 0,2 mm Wandungsdicke hat. Die Folienstreifen 72 durch
liefen mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise
v = 0,06 m/s die Expansionskammer 80, die einen Durchmesser von
100 mm und eine Länge von 200 mm hatte. Dabei wurden die
Folienstreifen mit ca. 300°C warmer Luft von zwei Heißluft
gebläsen über Zuleitungen 82 mit Volumina von je 500 l/min
angeblasen. Von innen wurden die Folienstreifen gleichzei
tig über eine Heißluftlanze mit einem Heißluftgebläse
gleichfalls mit ca. 300°C warmer Luft im wesentlichen der
gleichen Menge angeblasen. Hierbei traten die Tabak-Folien
streifen mit einer Feuchte von ca. 40% in die Expansions
kammer 80 ein und verließen sie mit einer Feuchte von ca.
14%.
Um den Expansionseffekt in vorteilhaftem Maße zu erzielen,
ist es erforderlich, daß die Wärme in möglichst kurzer Zeit
auf die Tabak-Folie 72, 92 übertragen wird, damit die ver
dampfende Feuchtigkeit nicht ohne den Expansionseffekt zu
erzielen, langsam aus der Tabak-Folie entweichen bzw. aus
ihr herausdiffundieren kann.
In Fig. 7 ist die Ringdüse 54 in einer bevorzugten Ausfüh
rungsform dargestellt. Eine durch eine Leitung 49 in die
Ringdüse 54 eintretende Rohmasse, symbolisch angedeutet
durch den Pfeil 48, wird in den Zwischenraum zwischen dem
Innenteil 60 der Ringdüse und dem Mundstück 62a der Ringdü
se gepreßt. Durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 tritt
die Tabak-Folie aus. Dabei ist die Dicke der Tabak-Folie
über die Schraube 67 einstellbar. Während die Tabak-Folie
durch den Ringspalt 62 austritt, wird sie von Schneidmes
sern in Form von Schneidstiften 68 in Streifen der ge
wünschten Breite getrennt. In den Bereichen am Ringspalt
62, bei denen die höchsten Differenzdrucke auftreten, wer
den Verschleißteile 69, 62a, 68 verwendet, die relativ
leicht und schnell ausgewechselt werden können. Auch das
Innenteil 60 der Ringdüse 54 ist schnell und problemlos
mittels einer Schraube 67 o. dgl. aus der Ringdüse 54 ent
fernbar bzw. wieder einsetzbar. Unter Verwendung eines Ku
gellagers 63 läßt sich das Mundstück 62a gegenüber dem In
nenteil 60 bzw. 69 drehen. Die Zentrierung des justierbaren
Mundstücks 62a wird über Einstellschrauben 81 vorgenommen.
Das Mundstück 62a selbst ist gleichfalls mittels Schrauben
leicht demontierbar gehaltert.
In Fig. 8 ist eine ähnliche schematische Anordnung ersicht
lich wie in Fig. 5 und Fig. 6, nur ist in diesem Fall die
Expansionskammer 80 in 2 halbschalenförmige Hälften 82 und
82a aufgeteilt, siehe Fig. 9, die auf den Führungsschienen
22 in Richtung des Pfeiles 23 auseinanderverschiebbar ange
ordnet sind. Durch das Auseinanderschieben der Expansions
kammerhälften 82 lassen sich Einstellarbeiten an der Ring
düse 54 während des An- und Abfahrbetriebes des Extruders
52 leichter durchführen. Zudem ist mittig in der Expan
sionskammer 80 ein Rohr 20 angebracht, das an dem Ringdü
seninnenteil 60 befestigt ist. Das Rohr 20 sorgt in der
Expansionskammer 80 für eine ringförmige Heißgasströmung
83a. Durch die Heißluft, die durch die Folienbänder strömt,
heizt sich das Rohr 20 auf und sorgt für die Erwärmung der
Folienbänder von der Innenseite.
Das Rohr 20 hat bevorzugt ein konusförmiges Ende. Dieses
konusförmige Ende des Rohres 20 sorgt dafür, daß der größte
Teil der Heißluft die Expansionskammer nach oben hin ver
läßt. Dadurch werden die Folienbänder nach Verlassen der
Expansionskammer 80 nur noch wenig nachgetrocknet. Ein wei
terer Vorteil der konusförmigen Ausgestaltung des Endes des
Rohres 20 ist die Ringdüsenbeheizung durch die nach oben
austretende Heißluft. Wird die Ringdüse 54 nicht beheizt,
kann es zu Störungen beim Austreten der Folienbänder aus
dem Düsenspalt kommen.
Claims (53)
1. Folie mit erhöhter Füllkraft aus Tabakteilchen, Was
ser, Bindemittel und Feuchthaltemittel, gekenn
zeichnet durch die folgenden Merkmale:
- a) zwei relativ gasundurchlässige, insbesondere oberflä chenversiegelte Deckschichten (14), sind durch Stege (16) miteinander verbunden; und
- b) gasgefüllte, blasenförmige Hohlräume (12) sind jeweils zwischen den Deckschichten (14) sowie benachbarten Ste gen (16) ausgebildet.
2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Anteil der Tabakteilchen minde
stens ca. 86 Gew.-% - 98 Gew.-%, insbesondere mindestens
ca. 92 Gew.-% ausmacht, bezogen auf die Gesamtmasse ohne
Wasser.
3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Anteil an Feuchthaltemittel ca.
1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, und der
Anteil an Bindemittel ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere
3 bis 6 Gew.-%, ausmacht.
4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Dicke der Folie
(10) ca. 0,2 mm bis ca. 5 mm, insbesondere 0,4 mm bis 3,0 mm,
beträgt.
5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein
saures, neutrales, basisches und/oder modifiziertes Poly
saccharid ist.
6. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß als Feuchthaltemittel
Glyzerin und/oder Propylenglykol und/oder Sorbitol verwen
det werden.
7. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß das Bindemittel Car
boxymethylcellulose carboxymethyliert und/oder hydroxy
ethyliert und/oder Agar-Agar und/oder Alginsäure sowie
deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder
Traganth und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/oder
Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthält.
8. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Hohlräume (12) eine
Ausdehnung in Foliendicke von ca. 0,1 mm - ca. 5 mm und in
Folienbreite von ca. 0,1 mm bis ca. 10 mm, insbesondere 1
bis 5 mm, aufweisen.
9. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Deckschichten (14)
eine Dicke von ca. 0,05 mm bis ca. 0,2 mm, insbesondere 0,1 mm
bis 0,15 mm, haben.
10. Verfahren zur Herstellung einer Tabak enthaltenden
Folie mit erhöhter Füllkraft, insbesondere nach einem der
Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch
die folgenden Merkmale:
- a) eine Rohmasse mit einem Tabakanteil von ca. 86 bis 98 Gew.-%, mit einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis ca. 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, wird mit Wasseranteil im Verhältnis von 80 : 20 bis 60 : 40, vorzugsweise 70 : 30, vermischt;
- b) die feuchte Rohmasse wird in einem Extruder (52) mit einem Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C, vorzugsweise von 40 bis 140°C, bei einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar, extrudiert, und
- c) durch eine mit einem Austrittsspalt versehene Düse (54) hindurch gepreßt, wodurch die Tabak-Folie (72) entsteht;
- d) die Tabak-Folie (72) wird von beiden Seiten stark er hitzt, wodurch sich an der Tabak-Folie weitgehend gasun durchlässige Deckschichten (14) bilden; und
- e) durch eine weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie (72) befindliche Wasser zwischen den Deck schichten (14) verdampft, wodurch blasenförmige Hohl räume entstehen.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn
zeichnet, daß die erste starke Erhitzung zur Bil
dung der gasundurchlässigen Deckschichten (14) und die wei
tere starke Wärmezufuhr in einem Prozeßschritt durchgeführt
werden.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine
Breitschlitzdüse gepreßt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine
Ringdüse (54) gepreßt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch
gekennzeichnet, daß das an der Düse (54)
vorgesehene Schneidmesser (56) die austretende Tabak-Folie
(72) in Streifen (72) zertrennt, die insbesondere ca. 3 bis
ca. 5 cm breite Endlosbänder sind.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß Rohmassenbestandteile,
die größer sind als die verwendete Austrittsspaltbreite,
zumindest der Austrittsspaltbreite entsprechend zerkleinert
werden.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die weitere starke Wär
mezufuhr durch heiße Luft mit einer Temperatur von ca. 200
bis ca. 800°C, vorzugweise 300 bis 400°C, vorgenommen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die weitere starke Wär
mezufuhr durch ein Medium geeigneter Energiedichte, wie
z. B. Infrarotstrahlung, Mikrowellen oder heiße Gase, be
wirkt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die heißen Luft- bzw.
Gasströmungen die Tabak-Folie von beiden Seiten erwärmen.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr so ge
steuert wird, daß das Tabak-Folienprodukt eine Restfeuchte
von ca. 10 bis ca. 20% (Naßbasis) behält.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch
gekennzeichnet, daß die endlosen Folien
streifen (72) in ca. 5 bis 20 cm lange Stücke zerschnitten
werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, dadurch
gekennzeichnet, daß bei einer extrudierten,
schlauchförmigen Tabak-Folie (72, 92) innerhalb der Expan
sionskammer sowohl außerhalb als auch innerhalb der Tabak
folie Heißluft bzw. -gas für die Wärmebehandlungs-Verfah
rensschritte zugeführt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Heißluft- bzw. -gasmengen, die
von außen bzw. innen zugeführt werden, im wesentlichen
gleich sind.
23. Verfahren nach Anspruch 20 bis 22, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Stücke entweder separat
zu Fäden geschnitten, wobei die Schnittbreite ca. 0,5 bis
1,5 mm beträgt, oder mit Blattabak zusammen geschnitten
werden.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Tei
le der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinan
der verschoben bzw. verdreht werden.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23, dadurch
gekennzeichnet, daß die Düse (54) intermit
tierend oder permanent mit Ultraschall beaufschlagt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 25, dadurch
gekennzeichnet, daß die Austrittsspaltbrei
te insbesondere beim An- und Abfahren des Extruders (52)
definiert verändert wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 26, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gasdurchlässigkeit
der Deckschichten (14) durch beidseitigen Auftrag von dün
nen Schichten auf die Tabak-Folienoberfläche vor dem Ein
tritt in die Expansionskammer reduziert wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rohmasse treibende
bzw. Gas entwickelnde Chemikalien zugesetzt werden, wie
z. B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat oder
dgl.
29. Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak enthaltenden
Folie, insbesondere zur Herstellung einer Folie nach den
Ansprüchen 1 bis 9 und/oder insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach den Ansprüchen 10 bis 28 mit
- a) einem Extruder mit einer Düse, dadurch gekennzeichnet, daß
- b) der Düse (54) eine Expansionskammer (80) nachgeschaltet ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekenn
zeichnet, daß dem Extruder (52) eine Mühle zum
Mahlen großer Tabakteilchen vorgeschaltet bzw. in diesen
integriert ist.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 oder 30, da
durch gekennzeichnet, daß die Düse (54)
eine Ringdüse ist.
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 oder 30, da
durch gekennzeichnet, daß die Düse (54)
eine Breitschlitzdüse ist.
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 32, da
durch gekennzeichnet, daß die Düse (54)
mit Messerschneiden (56), Messerstiften oder dgl. versehen
ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 29 bis 33, dadurch ge
kennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile
(60, 62a) der Düse (54) intermittierend oder permanent ge
geneinander verschoben bzw. verdreht werden.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 34, da
durch gekennzeichnet, daß bei einer Ring
düse Außen- und Innenteil über ein Kugellager (63) gegen
einander verdrehbar sind.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 35, da
durch gekennzeichnet, daß das Düsenmund
stück zentrierbar ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 36, da
durch gekennzeichnet, daß die Spaltbreite
über eine Schraube (67) einstellbar ist.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 37, da
durch gekennzeichnet, daß die Expansions
kammer (80) mit mindestens einem Anschluß (82) für die Zu
fuhr von Heißgas, insbesondere Heißluft versehen ist.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 38, da
durch gekennzeichnet, daß die Expansions
kammer (80) mit einer Wärmequelle ausreichender Energie
dichte verbunden ist, wie z. B. einem Infrarotstrahler oder
einem Heißgaserzeuger.
40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 39, da
durch gekennzeichnet, daß die Expansions
kammer (80) einen rohrförmigen Querschnitt aufweist.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 40, da
durch gekennzeichnet, daß die Expansions
kammer (80) in zwei halbschalenförmige Hälften (82, 82a)
geteilt ist.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekenn
zeichnet, daß die halbschalenförmigen Hälften
(82, 82a) auf Führungsschienen (22) auseinanderschiebbar
angeordnet sind.
43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 42, da
durch gekennzeichnet, daß im Innenraum
der Expansionskammer (80) eine Heißgaszuführung (90) ange
ordnet ist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Heißgaszuführung (90) in der
Expansionskammer (80) im wesentlichen zentrisch angeordnet
ist.
45. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 43, da
durch gekennzeichnet, daß der Anschluß
(82) für die Zufuhr von Heißluft die Expansionskammer (80)
im wesentlichen ringförmig umschließt.
46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 45, da
durch gekennzeichnet, daß die Austritts
öffnung (81) der Heißgaszuführung und die Austrittsöffnung
(94) der Heißluft- oder Heißgaszuführung im Innenraum der
Expansionskammer (80) so angeordnet sind, daß sie sich im
wesentlichen gegenüber liegen.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 41 bis 46, da
durch gekennzeichnet, daß die Heißgaszu
führung im Inneren der Expansionskammer (80) eine lanzen
förmige Heißgaszuführung (90) mit einem Mundstück auf
weist, das in Längsrichtung eine zum Mundstück der Heiß
luftzuführung (81) inverse Symmetrie hat, wodurch der von
der Heißgaszuführung (90) abgegebene Heißgasstrahl im we
sentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der
von der Heißluftzuführung (2) am äußeren Umfang der Expan
sionskammer (80) kommt, wobei die Tabak-Folie (72, 92) die
Spiegelfläche darstellt.
48. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 46, da
durch gekennzeichnet, daß an dem Innen
teil (60) der Ringdüse (54) ein Rohr (20) befestigt ist,
das mittig in der Expansionskammer (80) sitzt.
49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Rohr (20) konisch auseinander
läuft.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 49, da
durch gekennzeichnet, daß die Verschleiß
teile (u. a. 62a, 69, 68) der Vorrichtung (54) auswechselbar
sind.
51. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 50, da
durch gekennzeichnet, daß hinter der Ex
pansionskammer (80) ein Förderband angeordnet ist.
52. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 51, da
durch gekennzeichnet, daß hinter der Ex
pansionskammer (80) ein Messerwerk (110) angeordnet ist.
53. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 52, da
durch gekennzeichnet, daß die Menge und
Temperatur der Heißluftzuführung bzw. Heißgaszuführung
regelbar sind.
Priority Applications (11)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4005656A DE4005656C2 (de) | 1990-02-22 | 1990-02-22 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie |
AT91100471T ATE111312T1 (de) | 1990-02-22 | 1991-01-16 | Tabak-folie sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung einer tabak-folie. |
EP91100471A EP0443321B1 (de) | 1990-02-22 | 1991-01-16 | Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie |
DE59102882T DE59102882D1 (de) | 1990-02-22 | 1991-01-16 | Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie. |
FI910798A FI96658C (fi) | 1990-02-22 | 1991-02-19 | Tupakkakalvo sekä menetelmä ja laite tupakkakalvon valmistamiseksi |
APAP/P/1991/000260A AP232A (en) | 1990-02-22 | 1991-02-19 | Tobbacco sheet and method and apparatus for the production of a tobbacco sheet. |
US07/656,380 US5097851A (en) | 1990-02-22 | 1991-02-19 | Tobacco sheet and method and apparatus for the production of a tobacco sheet |
ZA911277A ZA911277B (en) | 1990-02-22 | 1991-02-21 | Tobacco sheet and method and apparatus for the production of a tobacco sheet |
BR9100733A BR9100733A (pt) | 1990-02-22 | 1991-02-22 | Folha de fumo,processo e dispositivo para a producao de uma folha de fumo |
SG172694A SG172694G (en) | 1990-02-22 | 1994-12-06 | Tobacco sheet and process and apparatus for its preparation |
HK42095A HK42095A (en) | 1990-02-22 | 1995-03-23 | Tobacco sheet and process and apparatus for its preparation |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4005656A DE4005656C2 (de) | 1990-02-22 | 1990-02-22 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4005656A1 true DE4005656A1 (de) | 1991-09-05 |
DE4005656C2 DE4005656C2 (de) | 1994-05-26 |
Family
ID=6400775
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4005656A Expired - Fee Related DE4005656C2 (de) | 1990-02-22 | 1990-02-22 | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie |
DE59102882T Expired - Fee Related DE59102882D1 (de) | 1990-02-22 | 1991-01-16 | Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE59102882T Expired - Fee Related DE59102882D1 (de) | 1990-02-22 | 1991-01-16 | Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie. |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5097851A (de) |
EP (1) | EP0443321B1 (de) |
AT (1) | ATE111312T1 (de) |
DE (2) | DE4005656C2 (de) |
HK (1) | HK42095A (de) |
ZA (1) | ZA911277B (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4117307C1 (de) * | 1991-05-27 | 1992-06-04 | B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5709229A (en) * | 1995-01-28 | 1998-01-20 | Friedrich Priehs | Method of producing a tobacco product for smoking |
GB0011351D0 (en) * | 2000-05-12 | 2000-06-28 | British American Tobacco Co | Tobacco reconstitution |
US8627828B2 (en) | 2003-11-07 | 2014-01-14 | U.S. Smokeless Tobacco Company Llc | Tobacco compositions |
BRPI0415741B1 (pt) | 2003-11-07 | 2013-07-23 | composições de tabaco e métodos de fabricação de uma composição de tabaco | |
WO2005087191A1 (en) * | 2004-03-09 | 2005-09-22 | Interpolymer Corporation | Personal care fixative |
DE102004059388B4 (de) * | 2004-12-09 | 2006-11-30 | British American Tobacco (Germany) Gmbh | Zerfaserung von Tabakmaterial |
US20080029117A1 (en) * | 2006-08-01 | 2008-02-07 | John-Paul Mua | Smokeless Tobacco |
DE102007002687B4 (de) | 2007-01-18 | 2008-10-30 | British American Tobacco (Germany) Gmbh | Hochdruckformgebung für Tabakmaterial |
AU2008311350B2 (en) | 2007-10-11 | 2014-04-03 | Philip Morris Products S.A. | Smokeless tobacco product |
US9125434B2 (en) * | 2007-10-11 | 2015-09-08 | Philip Morris Products S.A. | Smokeless tobacco product, smokeless tobacco product in the form of a sheet, extrudable tobacco composition, method for manufacturing a smokeless tobacco product, method for delivering super bioavailable nicotine contained in tobacco to a user, and packaged smokeless tobacco product sheet |
US20090098192A1 (en) * | 2007-10-11 | 2009-04-16 | Fuisz Richard C | Extrudable and Extruded Compositions for Delivery of Bioactive Agents, Method of Making Same and Method of Using Same |
RU2666090C1 (ru) | 2015-01-07 | 2018-09-05 | Бритиш Америкэн Тобэкко (Инвестментс) Лимитед | Материал для включения в курительное изделие |
CN109276448B (zh) * | 2018-11-16 | 2020-07-24 | 淮阴工学院 | 艾灸条的全自动生产线 |
US20230025967A1 (en) * | 2019-12-18 | 2023-01-26 | Philip Morris Products S.A. | Method to produce a sheet of material containing alkaloids |
CN112089086B (zh) * | 2020-09-27 | 2022-05-20 | 河南卷烟工业烟草薄片有限公司 | 一种加热卷烟再造烟叶制备工艺 |
WO2024142131A1 (ja) * | 2022-12-26 | 2024-07-04 | 日本たばこ産業株式会社 | 再構成たばこシートの製造方法 |
WO2024142132A1 (ja) * | 2022-12-26 | 2024-07-04 | 日本たばこ産業株式会社 | 再構成たばこシートの製造方法 |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3098492A (en) * | 1960-11-25 | 1963-07-23 | Nat Starch Chem Corp | Method of making tobacco product |
GB1459218A (en) * | 1973-04-13 | 1976-12-22 | Imp Group Ltd | Method and apparatus for making a web of reconstituted tobacco |
DE2804772A1 (de) * | 1974-05-04 | 1979-08-09 | Gerlach Eduard Chem Fab | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von tabakfolien |
DE3104098A1 (de) * | 1980-02-09 | 1982-01-07 | Imperial Group Ltd., London | Verfahren und einrichtung zur herstellung einer kontinuierlichen bahn aus aufbereitetem tabak |
EP0046018A1 (de) * | 1980-07-22 | 1982-02-17 | Philip Morris Incorporated | Verfahren zur Behandlung von rekonstituiertem Tabak |
DE2055672C3 (de) * | 1970-11-12 | 1983-06-01 | Eduard Gerlach GmbH Chemische Fabrik, 4990 Lübbecke | Verfahren zur Herstellung einer Tabakfolie |
DE3147846C2 (de) * | 1981-09-05 | 1984-07-19 | B.A.T. Cigaretten-Fabriken Gmbh, 2000 Hamburg | Verfahren zur Verbesserung der Füllfähigkeit von Tabakmaterial |
DE3328663C2 (de) * | 1982-08-11 | 1985-11-28 | TMCI, Inc., South Windsor, Conn. | Zigaretten- oder Zigarrenfüllmaterial aus geschnitzeltem rekonstituierten Tabakbogenmaterial sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
EP0198718A2 (de) * | 1985-04-16 | 1986-10-22 | Philip Morris Products Inc. | Herstellung von Schaumtabak enthaltenden Produkten durch Extrudieren |
DE3804461A1 (de) * | 1987-02-23 | 1988-09-01 | British American Tobacco Co | Tabakrekonstitutionsverfahren |
DE3804459A1 (de) * | 1987-02-23 | 1988-09-01 | British American Tobacco Co | Tabakrekonstitutionsverfahren |
DE3819534C1 (de) * | 1988-06-08 | 1989-12-07 | B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE46018C (de) * | W. HEILIGER in Aachen, Rudolphstr. 18 | Carbonisir-und Trockenmaschine für Wolle und anderes Fasermaterial | ||
US2656841A (en) * | 1946-09-10 | 1953-10-27 | American Mach & Foundry | Process for making tobacco sheet material |
US3957063A (en) * | 1971-01-27 | 1976-05-18 | Hauni-Werke Korber & Co., Kg | Method and apparatus for increasing the volume of moist tobacco |
DE2421652C3 (de) * | 1974-05-04 | 1984-01-19 | Eduard Gerlach GmbH Chemische Fabrik, 4990 Lübbecke | Verfahren zur Herstellung von Tabakfolien und Anlage zur Durchführung des Verfahrens |
GB1604024A (en) * | 1977-09-03 | 1981-12-02 | Hauni Werke Koerber & Co Kg | Method and apparatus for increasing the filling property of fibres of tobacco or another smokable material |
US4510950A (en) * | 1982-12-30 | 1985-04-16 | Philip Morris Incorporated | Foamed, extruded, tobacco-containing smoking article and method of making same |
DE3339247C1 (de) * | 1983-10-28 | 1985-05-09 | B.A.T. Cigaretten-Fabriken Gmbh, 2000 Hamburg | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gekraeuselten Faserstuecken aus wiederaufbereitetem Tabak |
-
1990
- 1990-02-22 DE DE4005656A patent/DE4005656C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1991
- 1991-01-16 EP EP91100471A patent/EP0443321B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-01-16 DE DE59102882T patent/DE59102882D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-01-16 AT AT91100471T patent/ATE111312T1/de not_active IP Right Cessation
- 1991-02-19 US US07/656,380 patent/US5097851A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-02-21 ZA ZA911277A patent/ZA911277B/xx unknown
-
1995
- 1995-03-23 HK HK42095A patent/HK42095A/xx not_active IP Right Cessation
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3098492A (en) * | 1960-11-25 | 1963-07-23 | Nat Starch Chem Corp | Method of making tobacco product |
DE2055672C3 (de) * | 1970-11-12 | 1983-06-01 | Eduard Gerlach GmbH Chemische Fabrik, 4990 Lübbecke | Verfahren zur Herstellung einer Tabakfolie |
GB1459218A (en) * | 1973-04-13 | 1976-12-22 | Imp Group Ltd | Method and apparatus for making a web of reconstituted tobacco |
DE2804772A1 (de) * | 1974-05-04 | 1979-08-09 | Gerlach Eduard Chem Fab | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von tabakfolien |
DE3104098A1 (de) * | 1980-02-09 | 1982-01-07 | Imperial Group Ltd., London | Verfahren und einrichtung zur herstellung einer kontinuierlichen bahn aus aufbereitetem tabak |
EP0046018A1 (de) * | 1980-07-22 | 1982-02-17 | Philip Morris Incorporated | Verfahren zur Behandlung von rekonstituiertem Tabak |
DE3147846C2 (de) * | 1981-09-05 | 1984-07-19 | B.A.T. Cigaretten-Fabriken Gmbh, 2000 Hamburg | Verfahren zur Verbesserung der Füllfähigkeit von Tabakmaterial |
DE3328663C2 (de) * | 1982-08-11 | 1985-11-28 | TMCI, Inc., South Windsor, Conn. | Zigaretten- oder Zigarrenfüllmaterial aus geschnitzeltem rekonstituierten Tabakbogenmaterial sowie Verfahren zu seiner Herstellung |
EP0198718A2 (de) * | 1985-04-16 | 1986-10-22 | Philip Morris Products Inc. | Herstellung von Schaumtabak enthaltenden Produkten durch Extrudieren |
DE3804461A1 (de) * | 1987-02-23 | 1988-09-01 | British American Tobacco Co | Tabakrekonstitutionsverfahren |
DE3804459A1 (de) * | 1987-02-23 | 1988-09-01 | British American Tobacco Co | Tabakrekonstitutionsverfahren |
DE3819534C1 (de) * | 1988-06-08 | 1989-12-07 | B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4117307C1 (de) * | 1991-05-27 | 1992-06-04 | B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De | |
US5353816A (en) * | 1991-05-27 | 1994-10-11 | B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh | Foil filaments containing tobacco and method and apparatus for the production thereof |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US5097851A (en) | 1992-03-24 |
DE4005656C2 (de) | 1994-05-26 |
EP0443321A3 (en) | 1991-11-21 |
HK42095A (en) | 1995-03-31 |
EP0443321B1 (de) | 1994-09-14 |
DE59102882D1 (de) | 1994-10-20 |
EP0443321A2 (de) | 1991-08-28 |
ZA911277B (en) | 1991-12-24 |
ATE111312T1 (de) | 1994-09-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE4005656C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie | |
DE3804461C2 (de) | Tabakrekonstitutionsverfahren | |
EP1827142B1 (de) | Zerfaserung von tabakmaterial | |
US4977908A (en) | Tobacco reconstitution | |
EP0115804B1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer Weichkunststoffolie | |
DE102004059388B4 (de) | Zerfaserung von Tabakmaterial | |
DE19536505A1 (de) | Biologisch abbaubares Filtermaterial und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DD143882A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines plastifizierten,offenzelligen,geschaeumten zelluloseazetatfilterstabes | |
DE2757181A1 (de) | Geraet und verfahren zur herstellung von folien | |
DE4400330A1 (de) | Verfahren und Einrichtung zum Herstellen eines Produktes, vorzugsweise eines geschäumten Produktes oder Schaumstoffmaterials aus nicht modifizierter Stärke sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Produkt | |
EP2602086B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffhohlprofils mit wenigstens einer mit einem Schaumkörper versehenen Hohlkammer sowie ein Extrusionswerkzeug dafür | |
DE1532046B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von nicht umhüllten kontinuierlichen Strängen aus faden- oder faserförmigem Material, vorzugsweise für Tabakfilter | |
DE2301464C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Expansionstrocknen von Flüssigkeit enthaltenden kautschukartigen polymeren Materialien | |
DE69503617T2 (de) | Verbesserungen zur tabakrauchfiltermaterialen | |
DE2924797C2 (de) | Verfahren zum Blasformen eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff | |
CH653530A5 (de) | Raucherartikel und verfahren zu dessen herstellung. | |
DE102013001410A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schaumprodukts sowie Vorrichtung hierfür | |
DE3817889A1 (de) | Verfahren zum herstellen von tabakrauchfiltern | |
EP3015005A1 (de) | Überführungsvorrichtung einer filterstrangmaschine und verfahren zum betrieb einer filterstrangmaschine der tabak verarbeitenden industrie | |
DE10226202A1 (de) | Herstellung von PP-Schaumpartikeln | |
EP1923199A2 (de) | Vorrichtung zum Extrudieren von Hohlsträngen | |
DE2156375C3 (de) | Zigarettenfilter und Verfahren zu seiner Herstellung | |
AP232A (en) | Tobbacco sheet and method and apparatus for the production of a tobbacco sheet. | |
DE1504299C3 (de) | ||
DE2108360A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Her stellen von Folien aus thermoplastischem Kunststoff |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
8181 | Inventor (new situation) |
Free format text: EHLING, UWE, DIPL.-ING., 2200 ELMSHORN, DE NUESSLEIN, JUERGEN, 2000 WEDEL, DE SCHMEKEL, GERALD, DIPL.-ING., 2200 ELMSHORN, DE STILLER, WILFRIED, DIPL.-ING. DR., 2081 HOLM, DE HASS, WERNER, DIPL.-CHEM. DR., 2100 HAMBURG, DE HEEMANN, VOLKER, DIPL.-CHEM. DR., 2057 REINBEK, DE KOENE, CASPER HENK, 2000 HAMBURG, DE WEISS, ARNO, DIPL.-ING., 2000 NORDERSTEDT, DE |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: BRITISH-AMERICAN TOBACCO (GERMANY) GMBH, 20354 HAM |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |