DE4117307C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Tabak enthaltende Folienfäden nach dem Oberbe­ griff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Tabak enthaltenden Folienfäden nach den Patentan­ sprüchen 6 bzw. 15.

In der Tabak verarbeitenden Industrie sind eine Vielzahl von Aufberei­ tungsmöglichkeiten für Reste der Tabakverarbeitung bekannt. So geht z. B. aus der DE-PS 17 82 854 eine Düse mit einer Mehrzahl von Düsenka­ nälen zur Herstellung von Tabaksträngen aus Tabakabfall hervor, die einerseits an jedem Mündungsbereich eines jeden Düsenkanals einen Aus­ trittsansatz aufweist, der nur über einen Teil des Umfangs des ent­ sprechenden Düsenkanals vorgesehen ist. Andererseits kann jeder Düsen­ kanal in seinem Mündungsbereich einen Austrittseinsatz aufweisen, der an gegenüberliegenden Seiten unterschiedliche Reibungskoeffizienten hat. Wird nun eine Tabak enthaltende Rohmasse durch die Düsenmündungen gepreßt, entstehen im wesentlichen schraubenförmige Tabakstränge, die jedoch nur eine geringe Stabilität und eine geringe Füllkraft aufweisen.

Die DE-OS 16 92 917 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Rauchtabak mit einem Düsenkopf, in dem sich ein drehbarer, kegel­ stumpfförmiger Einsatz befindet.

Aus der DE-PS 14 32 576 ist ein Verfahren zur Herstellung von Rauch­ tabak zur Verwertung von Tabakbestandteilen, die bei der Verarbeitung von Tabaken anfallen, bekannt. Hier wird die Tabakrohmasse zwischen zwei Walzen ausgewalzt, wobei der entstehende Tabakstrang aufgrund unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeiten bzw. Ausstoßgeschwindigkei­ ten des Tabakgutes in einzelne Stücke zerrissen wird. Auch dieses Verfahren hat nur instabile Ergebnisse, die zudem eine relativ geringe Füllkraft aufweisen.

Ein weiteres Verfahren ist aus der EP 00 39 647 B1 bekannt, bei dem eine Tabak enthaltende Rohmasse über eine Extrusionsvorrichtung durch eine Art von Maschensieb gepreßt wird, wobei Tabak enthaltende Fäden bzw. Tabakstränge entstehen. Ein weiteres Verfahren sowie eine Vor­ richtung zur Herstellung von gekräuselten Faserstücken aus wiederauf­ bereitetem Tabak geht aus der DE 33 39 247 C1 hervor. Dabei wird über eine Extrusionsvorrichtung aus einem speziellen Düsenkopf, in dem sich ein kegelstumpfförmiger Einsatz befindet, eine Tabak enthaltende Roh­ masse herausgepreßt, die in fadenförmige Zwischenprodukte zerteilt wird. Auch die hieraus resultierenden, Tabak enthaltenden Fäden haben die Nachteile des oben diskutierten Standes der Technik. Dieses trifft auch für das Verfahren nach der DE 40 05 656 A1 zu, die im wesentlichen eine der Vorrichtung nach der DE 33 39 247 C1 nachgeschaltete Trocknungs- bzw. Expansionsvorrichtung betrifft.

Die EP 2 16 926 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tabak enthaltenden Folienfäden, wobei gleichfalls wie bei dem Verfahren nach der DE-PS 14 32 576 eine Tabakmasse zwischen einem Walzenpaar zu einer Tabak enthaltenden Materialbahn ausgewalzt wird, um anschließend von einem Rakel von einer der Walzen abgestreift zu werden. Auch hier las­ sen Stabilität und Füllkraft des Produktes zu wünschen übrig.

Aus der DE 31 18 472 A1 sind schließlich eine Tabakware sowie ein Verfahren zu deren Herstellung bekannt, wobei eine Rohmasse, die Tabakmaterial enthält, über einen Dorn aus einer Düsenmündung gepreßt wird. Der resultierende Tabakmaterialschlauch hat dabei ungefähr den Durchmesser einer handelsüblichen Cigarette. In gewissen Abständen, die der Länge handelsüblicher Cigaretten entspricht, wird über einen axial durch den Dorn durchgeführten Kanal eine den Tabakmaterial- Schlauch verschließende Portion einer Tabak enthaltenden Rohmasse eingeführt. Auf diese Weise entsteht ein fortgesetzter Schlauch aus Tabakmaterial, der an den durch die verschließenden Tabakportionen vorgegebenen Stellen getrennt werden kann, um auf diese Weise Tabak­ portionen zu ergeben, die einer fertigen Cigarette entsprechen. Hier sind jedoch das vollkommen andere Rauchverhalten sowie mangelnde Akzeptanz durch den Konsumenten nachteilig.

Der Erfindung liegt deshalb das Problem zugrunde, einen Tabak enthal­ tenden Folienfaden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu dessen Herstellung vorzuschlagen, die die oben aufgeführten Nachteile des bekannten Standes der Technik nicht aufweisen.

Insbesondere ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ausgehend von der DE-PS 17 82 854, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung vorzuschla­ gen, mit der sich die erfindungsgemäßen Tabak enthaltenden Folienfäden herstellen lassen, die erhöhte Stabilität und eine erhöhte Füllkraft aufweisen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe der vorliegenden Erfindung durch Ta­ bak enthaltende Folienfäden gemäß dem Patentanspruch 1, durch ein Ver­ fahren nach dem Patentanspruch 6 sowie durch eine Vorrichtung nach dem Patentanspruch 15 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungsformen bzw. Verfahrensvarianten werden durch die Unteransprüche definiert.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Tabak enthaltender Folienfa­ den zur Verfügung gestellt, der unter Verwendung von Tabakteilchen, Wasser, Bindemitteln und Feuchthaltemitteln hergestellt wird, wobei die einzelnen Folienfäden einen im wesentlichen geschlossenen kreis­ ring- oder teilkreis-förmigen Querschnitt aufweisen. Durch diese Ausgestaltung wird erreicht, daß die erfindungsgemäßen Folienfäden sehr stabil sind und eine herausragende Füllkraft aufweisen. Diese vorteilhaften Eigenschaften beruhen auf der statischen Stabilität ei­ nes Kreis- bzw. Teilkreis-Querschnittes, der sämtliche Scher-, Biege- und Druckkräfte besonders gut aufnehmen und verteilen kann. Anderer­ seits wird durch diese Formgebung erreicht, daß sich die fertigen Folienfäden wie natürliches Tabakschnittmaterial rauchen lassen. Das Brennverhalten der erfindungsgemäßen Folienfäden ist besonders gleich­ mäßig und damit vorteilhaft.

Während des Herstellungsprozesses tritt schon eine Verdrillung und/oder Kräuselung der Folienfäden auf, falls die Herstellungsprozeß­ führung entsprechend ist. Durch den anschließenden Trocknungsprozeß kann die Verdrillung und/oder Kräuselung verstärkt werden, wenn die erfindungsgemäßen Folienfäden zumindest teilweise längsseitig offen sind. Durch das Verdrillen bzw. Kräuseln der erfindungsgemäßen Folien­ fäden läßt sich deren Füllkraft weiter steigern. Auch das Abbrennver­ halten und andere Eigenschaften, die von Schnittabak verlangt werden, lassen sich hierdurch positiv beeinflussen.

Die erfindungsgemäßen Folienfäden werden derart hergestellt, daß sie einen C-, U- oder O-förmigen Querschnitt aufweisen. Die erfindungsge­ mäßen Folienfäden weisen vorteilhafterweise eine Länge von ca. 1 bis ca. 100 mm auf, wobei Längen zwischen 5 und 30 mm bevorzugt werden. Andere Längen haben sich als unbrauchbar erwiesen, da sie sich später für die Weiterverarbeitung in einer Cigarette nicht eignen, weil sie entweder zu klein sind und sich nicht im Tabakgefüge der Cigarette halten lassen oder sie wegen ihrer übergroßen Länge zur Knäuelbildung neigen und sich der Verarbeitung zum Teil widersetzen. Der Durchmesser der erfindungsgemäßen Folienfäden sollte zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm liegen. Diese Abmessungen ent­ sprechen ungefähr den Abmessungen der üblicherweise verwendeten Schnittabake, weshalb die bei der Verarbeitung von Schnittabaken ge­ machten Erfahrungen ausgenutzt werden können. Die Wandstärke der Fo­ lienfäden sollte ca. 0,1 bis 0,3 mm, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 mm be­ tragen. Im Rahmen dieser Abmessungen ist es möglich, den erfindungs­ gemäßen Folienfäden ein natürliches Abbrennverhalten und die erforder­ liche Stabilität zu verleihen. Die aufgeführten Vorteile der zweckmä­ ßigerweise verwendeten Abmessungen gelten prinzipiell alternativ für alle Dimensionen der Folienfäden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Folienfäden läuft unter Extrusion einer Rohmasse, bestehend aus Tabakteilchen, Binde­ mitteln, Feuchthaltemitteln und Wasser ab, wobei die Extrusion durch mindestens eine kleine Öffnung hindurch erfolgt. Dabei sind innerhalb der kleinen Öffnungen erfindungsgemäß bewegbare Innenkerne vorgesehen, wobei die Rohmasse durch einen Spalt zwischen dem Öffnungsrand und dem Innenkern hindurchgepreßt wird. Dabei kann der Innenkern asymmetrisch in der Öffnung angebracht sein, so daß ein Coder U-förmiger Quer­ schnitt entsteht. Durch Variationen läßt sich dabei eine Vielzahl von unterschiedlichen Querschnitten für die erfindungsgemäßen Folienfäden erzeugen.

Wird der Innenkern innerhalb der Öffnung rotiert, werden gröbere Ta­ bakteilchen, die sich zwischen Bohrung und Innenkern setzen, zermahlen und damit eine Verstopfung der Düsenaustrittsöffnung vermieden. Die Öffnung bzw. die Öffnungen, durch die die Rohmasse hindurchgepreßt wird, haben einen Durchmesser von insbesondere ca. 0,5 bis ca. 3 mm. Andere Öffnungsgrößen sind zwar praktikabel, es entstehen dabei jedoch Folienfäden, die in ihren Abmessungen nicht dem üblicherweise verwen­ deten, natürlichen Schnittabak entsprechen. Außerdem würden die Fo­ lienfäden mit größer werdenden Abmessungen zu starr und damit brüchig werden und sich schlechter verarbeiten lassen.

Analog zum Rotieren der Innenkerne ist es auch möglich, die Innenkerne in den den Öffnungen vorgelagerten Kanälen axial hin und her zu bewe­ gen, wobei die Innenkerne vorzugsweise aus den Öffnungen heraus- bzw. in diese hineintauchen können. Die dabei erzielten Vorteile sind mit denen der Verfahrensweise mit den rotierenden Innenkernen ver­ gleichbar.

Die genannten Vorteile lassen sich noch verbessern, wenn die Innenker­ ne sowohl rotieren als auch hin- und herbewegt werden.

Werden die Innenkerne innerhalb der Öffnungen bzw. der Kanäle z. B. zy­ klisch asymmetrisch bzw. symmetrisch angeordnet, so ist es möglich, die Folienfäden in ihrem Verlauf abwechselnd O-förmig bis C-förmig auszugestalten.

Während der Extrusion und des Formgebungsprozesses werden Temperaturen von ca. 20°C bis ca. 160°C und Drücke zwischen ca. 10 bar und ca. 200 bar verwendet. Im Rahmen dieser Parameter ist es möglich, die Ta­ bak enthaltende Rohmasse schonend zu verarbeiten und die erforderliche Dichte für die Folienfäden zu erzielen, damit diese die gewünschte Stabilität und die anderen gewünschten Eigenschaften aufweisen.

Die verwendeten Tabakteilchen haben Korngrößen, die kleiner sind als ca. 0,4 mm. Hierdurch ist gewährleistet, daß der Spalt zwischen dem Innenkern und der Öffnung bzw. dem Innenkern und den den Öffnungen vorgelagerten Kanälen nicht zugesetzt wird. Sollten Tabakteilchen in der Rohmasse enthalten sein, die größer sind als die genannten ca. 0,4 mm, so wirkt das Rotieren bzw. Hin- und Herbewegen der Innenkerne insofern positiv, als größere Tabakteilchen zermahlen und zermalmt werden, wodurch es verhindert wird, daß in den Folienfäden Inhomogeni­ täten auftreten oder die Spalte zwischen den Öffnungen und den Innen­ kernen sogar zugesetzt werden.

Die Rohmasse hat eine gut verarbeitbare Konsistenz, wenn das Verhält­ nis zwischen dem Tabakanteil, dem Bindemittel und dem Feuchthaltemit­ tel einerseits und dem Wasseranteil andererseits im Bereich von ca. 80 : ca. 20 bis ca. 60 : ca. 40, vorzugsweise 70 : 30 liegt.

Wird während der Herstellung die Drehrichtung des Innenkerns bzw. die Drehrichtung der Innenkerne intervallartig geändert, so lassen sich damit Keimbildungen für Verstopfungen in den besonders engen Zonen der Spalte zwischen den Innenkernen und den Öffnungsrändern bzw. den In­ nenkernen und den Kanalwänden ausschließen. Das Herstellungsverfahren wird dadurch noch effektiver und die Qualität der Folienfäden wird gleichmäßiger. Die besten Verfahrensergebnisse lassen sich erzielen, wenn der Durchmesser des Innenkerns zwischen ca. 0,05 und ca. 0,15 mm kleiner ist als der Kanaldurchmesser bzw. der Öffnungsdurchmesser, wo­ bei der Kanal- bzw. Öffnungsdurchmesser zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm liegt.

Die Vorrichtung zur Lösung der gestellten Aufgabe weist einen Extruder und ein diesem nachgeschaltetes Werkzeug mit mindestens einem Kanal auf, der in einer Öffnung mündet. Erfindungsgemäß ist innerhalb des Kanals bzw. sind innerhalb der Kanäle Innenkerne vorgesehen, die nahe der Öffnungen einen etwas kleineren Querschnitt aufweisen als die Kanäle bzw. Öffnungen.

Die Innenkerne sind als rotierende Wellen oder als Kolbenstangen aus­ gebildet. Die rotierenden Wellen können gemeinsam über ein Getriebe durch einen Motor in Rotation versetzt werden.

Die Innenkerne können auch gemeinsam an eine Kolbenstange angeschlos­ sen sein, um hin- und herbewegt zu werden. Auch die als Wellen ausge­ bildeten Innenkerne können gemeinsam an die sich hin- und herbewegende Kolbenstange angeschlossen sein. Dabei kann eine Antriebswelle durch die Kolbenstange hindurchgeführt sein. Die Wellen bzw. Innenkerne wer­ den in der Regel ca. um 1,5 mm hin und 1,5 mm herbewegt, legen also eine einfache Gesamtstrecke von ca. 3 mm zurück.

Die geometrischen Abmessungen der einzelnen technischen Komponenten der Vorrichtung sind so dimensioniert, daß sich Folienfäden mit den oben angegebenen Abmessungen herstellen lassen.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Dabei werden weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung offenbart. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Folienfadens;

Fig. 2 einen Querschnitt des Folienfadens nach Fig. 1;

Fig. 3 eine Seitenansicht eines geraden Folienfadens;

Fig. 4 einen gekräuselten Folienfaden;

Fig. 5 einen gedrillten Folienfaden;

Fig. 6a und 6b eine Seiten- bzw. Vorderansicht eines Kanales bzw. einer Öffnung mit asymmetrisch angeordne­ tem, beweglichen Innenkern der Vorrichtung zur Herstellung der Folienfäden;

Fig. 7 ein Werkzeug mit rotierenden Innenkernen, und

Fig. 8 ein Werkzeug mit sich hin- und herbewegenden Innenkernen.

In den Fig. 1 bis 5 ist ein schlauchförmiger, also hohler Folien­ faden allgemein durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichnet.

Eine bevorzugte Ausführungsform eines Tabak enthaltenden Folienfadens 10 ist aus Fig. 1 ersichtlich. Der dargestellte schlauchförmige Fo­ lienfaden weist einen über seine gesamte Länge ausgebildeten Schlitz 12 auf. Hierdurch entsteht über die gesamte Länge des Folienfadens 10 ein C-förmiges Profil. Die Wandstärke 14 des dargestellten Folienfa­ dens 10 liegt zwischen 0,1 und ca. 0,3 mm, vorzugsweise zwischen ca. 0,15 und 0,2 mm. Der Durchmesser 16 des Folienfadens liegt zwischen ungefähr 0,5 und 3 mm, vorzugsweise zwischen 1 und ca. 2 mm. Die Ge­ samtlänge des Fadens wird in der Regel 100 mm nicht übersteigen. Fo­ lienfädenlängen von bis zu 30 mm lassen sich wie Schnittabak verar­ beiten und werden deshalb mit diesen Abmessungen bevorzugt herge­ stellt.

Der Folienfaden nach Fig. 1, der im wesentlichen C-förmig gestaltet ist, ist sowohl verdrillt als auch gekräuselt. Auf diese Weise wird die Füllfähigkeit des erfindungsgemäßen Folienfadens wesentlich erhöht. Die Stabilität des Folienfadens wird hauptsächlich durch die Gestalt des Querschnitts bestimmt.

Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch den C-förmigen Folienfaden 10 mit dem Längsschlitz 12. Deutlich ist zu erkennen, daß der Folienfaden in sei­ nem Innern hohl ist. Die Dicke der Wandung 13 des Folienfadens 10 ist meist nicht gleichmäßig, sondern nimmt zum Längsschlitz 12 hin ab.

Der Folienfaden 10 nach Fig. 3 ist gerade, also weder verdrillt noch gekräuselt.

Der Folienfaden 10 gemäß Fig. 4 ist lediglich gekräuselt, jedoch nicht verdrillt.

Der Folienfaden 10 gemäß Fig. 5 ist lediglich verdrillt, ohne dabei gekräuselt zu sein.

In den Fig. 6a und 6b ist eine einzelne Öffnung 54 eines erfin­ dungsgemäßen Werkzeuges zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tabak enthaltenden Folienfäden ersichtlich. Im Längsschnitt nach Fig. 6a ist der Verlauf eines Kanals 62 zwischen einer Wand 52 des Kanals 62 und einem Innenkern 56 zu erkennen. Der Innenkern 56 führt eine Rotationsbewegung um den Pfeil 60 und/oder eine Hin- und Herbewegung entlang des Doppelpfeils 58 aus. Weiterhin trägt die Bewegung des In­ nenkernes 56 unter anderem zu einer Verdrillung und Kräuselung des Fo­ lienfadens 10 bei.

Weitere Gründe für die Verdrillung und Kräuselung sind die unter­ schiedliche Extrudatgeschwindigkeit im Austrittsspalt 62, hervorgeru­ fen durch den asymmetrischen Innenkern 56, und unregelmäßiger Extru­ datfluß, hervorgerufen durch gröbere Tabakteilchen, die sich kurz­ zeitig zwischen Innenkern 56 und Wand 52 des Kanals 62 setzen. Die Bewegung des Innenkerns 56 verhindert, daß sich der Spalt 62 zusetzen kann. Größere Tabakteilchen werden zermahlen. Keimbildungen, aus denen Verstopfungen des Spaltes 62 resultieren können, werden verhindert.

Aus Fig. 6b wird ersichtlich, daß der als Welle 56 ausgebildete Innen­ kern asymmetrisch innerhalb der Bohrung angeordnet ist. Der sich dabei ergebende Spalt 62 führt dazu, daß der aus dem Spalt 62 austretende Folienfaden die gewünschte C-Form erhält. In dem Bereich, in dem der Innenkern 56 an der Wandung 52 der Öffnung 54 bzw. der Wandung 52 des Kanals anliegt, entsteht der Schlitz 12, der C-Form des Folienfadens 10.

Aus Fig. 7 ist ein Werkzeug ersichtlich, das zur Ausführung des Ver­ fahrens bzw. zur Herstellung der Folienfäden gedacht ist. Vor dem dar­ gestellten Werkzeug ist eine Extrusionsvorrichtung oder eine Preß­ schnecke angeordnet, wie sie im Stand der Technik hinlänglich in den unterschiedlichsten Spielarten bekannt ist.

Das Werkzeug weist ein Getriebegehäuse 11 auf, in das eine Welle 1 einmündet. Die Welle 1 überträgt ihre Drehbewegung über ein Zentral­ zahnrad 2 auf drei periphere Zahnräder 12. Diese peripheren Zahnräder 12 sind mit 36 Zahnrädern 3 getriebetechnisch verkoppelt. Die Zahnrä­ der 3 stehen mit ihren benachbarten Zahnrädern im Eingriff, so daß über relativ wenige periphere Zahnräder 12 eine Vielzahl von Zahnrä­ dern 3 angetrieben werden kann.

An die Zahnräder 3 sind Nadelhaltewellen 7 angeschlossen, die mit den Zahnrädern 3 zusammen rotieren. An den den Zahnrädern 3 gegenüberlie­ genden Enden der Nadel-Haltewellen 7 sind Vorrichtungen zum Festklem­ men von Nadeln 10 vorgesehen. Die festgeklemmten NadeIn 10 rotieren gleichfalls mit den Nadel-Haltewellen 7 bzw. den Zahnrädern 3 mit. Die Nadeln 10 gehen über einen Hohlraum 5 in Düsenaustrittsbohrungen 9 über, die in einer Deckelplatte 6 vorgesehen sind. Die Mündungen der Düsenaustrittsbohrungen 9 entsprechen der Öffnung 54 nach den Fig. 6a und 6b. Die Nadeln 10 sind mit dem Innenkern 56 gemäß den Fig. 6a und 6b zu vergleichen.

Über eine Öffnung in dem Werkzeug wird längs des Pfeils 4 eine Roh­ masse in das Werkzeug eingeleitet, das durch vorhandene Kanäle bzw. Bohrungen in den Hohlraum 5 gelangt. Von hier aus wird die Rohmasse durch die Düsenaustrittsbohrungen 9 hindurchgeleitet und tritt am Ende der Düsenaustrittsbohrungen 9 zwischen den Nadeln 10 und der Öffnung durch einen Spalt aus. Die längs des Pfeils 4 eingeleitete Rohmasse besteht aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemitteln und Feuchthaltemit­ teln, wobei der Tabakanteil, das Bindemittel und das Feuchthaltemittel gegenüber dem Wasseranteil ca. 80 : ca. 20 bis ca. 60 : ca. 40, vor­ zugsweise 70 : 30 beträgt.

Die Rohmasse wird erhitzt und unter Druck in das Werkzeug eingeleitet, das mit einer Heizung versehen sein kann, um die Rohmasse auf einer konstanten Temperatur zu halten, bis sie aus den Öffnungen der Düsen­ austrittsbohrungen 9 austritt. Die Temperaturen, die in der Regel ver­ wendet werden, liegen zwischen ca. 20°C und ca. 160°C. Der Druck liegt zwischen ca. 10 bar und ca. 200 bar.

Der Durchmesser der Nadeln 10 ist in der Regel ca. 0,05 bis ca. 0,15 mm kleiner als der Durchmesser der Düsenaustrittsbohrungen 9, wo­ bei der Durchmesser der Düsenaustrittsbohrungen zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm liegen sollte.

Der untere Teil der Fig. 7 zeigt einen Schnitt durch den oberen Teil des in Fig. 7 dargestellten Werkzeugs in Höhe des Einleitungsbereiches der Rohmasse, also in Höhe des Pfeiles 4. Deutlich ist die Einlei­ tungsbohrung zu erkennen, durch die die Tabak enthaltende Rohmasse entlang des Pfeiles 4 eingeführt wird. Außerdem sind die Nadel-Hal­ tewellen 7 und deren Anordnung zu erkennen. Die Befestigungsschrauben 8 zur Halterung der Deckelplatte 6 ermöglichen eine wartungsfreund­ liche Montage bzw. Demontage des Werkzeuges. So wird es ermöglicht, den Hohlraum 5, über den die Tabak enthaltende Rohmasse verteilt und zu sämtlichen Düsenaustrittsbohrungen 9 geleitet wird, zugänglich zu machen. Außerdem werden die Klemmvorrichtungen für die Nadeln 10, die an den Nadel-Haltewellen 7 vorgesehen sind, auf diese Weise zugänglich.

Bei dem dargestellten Werkzeug ragen die Nadeln 10 über die Öffnungs­ enden der Düsenaustrittsbohrungen 9 hinaus.

Das in Fig. 7 dargestellte Werkzeug hat folgende Funktionsweise: Von einem dem dargestellten Werkzeug vorgeschalteten Extruder wird die Rohmasse entlang dem Pfeil 4 in das Werkzeug eingespeist. Über ent­ sprechend angelegte Leitungen und Kanäle bzw. Bohrungen gelangt die Rohmasse in den Hohlraum 5. Im Hohlraum 5 wird die Rohmasse derart verteilt, daß eine Vielzahl von Düsenaustrittsbohrungen 9 mit der Roh­ masse versorgt werden kann. Während die Rohmasse durch die Düsenaus­ trittsbohrungen 9 zwischen den Wandungen der Düsenaustrittsbohrungen 9 und den Nadeln 10, die asymmetrisch in den Düsenaustrittsbohrungen 9 vorgesehen sind, austritt, werden die Nadeln 10 rotiert.

Durch die asymmetrische Lage der Nadeln 10 innerhalb der Düsenaus­ trittsbohrungen 9 entsteht die vorteilhafte C-Form der Folienfäden. Durch die Rotation der Nadeln 10 können Tabakbestandteile in der Roh­ masse, die eine übermäßige Korngröße, z. B. größer als 0,4 mm, haben, zermahlen und zerrissen werden. Hierdurch wird verhindert, daß die Austrittsöffnungen 9 verstopft werden können. Wird die Drehrichtung der Nadeln zyklisch geändert, so können festgeklemmte oder festge­ fressene Bestandteile der Rohmasse wieder freikommen und zusammen mit dem Körper eines Folienfadens aus einer Bohrung 9 ausgestoßen werden. Außerdem trägt die Rotation zur Verdrillung und Kräuselung der Fo­ lienfäden bei.

Aus Fig. 8 ist eine weitere Ausführungsform eines Werkzeuges ersicht­ lich. Hier werden die Nadeln 24 nicht rotiert, sondern über eine Kol­ benstange 15 axial hin- und herbewegt.

Ansonsten besteht auch das Werkzeug gemäß Fig. 8 aus einem Düsengehäu­ se 16, in das jedoch von oben die Kolbenstange 15 einmündet. Am an­ deren Ende der Kolbenstange 15 sind die Halterungsplatte 22 und der Nadelbefestigungsring 23 vorgesehen. Innerhalb des Düsengehäuses 16 befindet sich ein Hohlraum 17, damit ein Spiel für die erforderliche Hin- und Herbewegung vorhanden ist und damit die in das Werkzeug entlang dem Pfeil 18 eingeleitete Tabak enthaltende Rohmasse zu den Düsenaustrittsbohrungen 19 gelangen kann.

Die Anordnung der Nadeln 24 in den Austrittsbohrungen 19 entspricht wiederum der in den Fig. 6a und 6b dargestellten Form. Die Nadeln 24 ragen auch hier über die Öffnungen der Düsenaustrittsbohrungen 19 in der Deckelplatte 25 hinaus.

Um die Nadeln 24 auswechseln zu können, sind im Nadelbefestigungsring 23 Klemmvorrichtungen vorhanden. Diese Klemmvorrichtungen sind durch Schrauben realisiert, die, wenn sie angezogen sind, eine Nadel 24 punktuell oder flächenmäßig festklemmen. In der Halterungsplatte 22 und in dem Nadelbefestigungsring 23 sind Entlastungsbohrungen 21 vor­ gesehen, damit der Tabak enthaltenden Rohmasse während der Hin- und Herbewegung der Kolbenstange 15 und der daran befestigten Teile ein Ausweichvolumen zur Verfügung steht. Wären derartige Entlastungsboh­ rungen 21 nicht vorhanden, so müßte die gesamte Rohmasse über die außen befindlichen Spalte transportiert werden, wobei erhebliche Scher- bzw. Biegekräfte auf die dünnen Nadeln 24 ausgeübt und hohe Spitzendruckwerte auftreten würden.

Der untere Teil der Fig. 8 zeigt zwei Teilkreisschnitte. Der linke Teilkreisschnitt ist in Höhe der Klemmvorrichtungen angesetzt, während der rechte Teilkreisschnitt axial durch die Bohrung, durch die die Ta­ bak enthaltende Rohmasse in das Werkzeug eingeleitet wird, hindurch­ verläuft.

Im linken Teil der unteren Darstellung der Fig. 8 sind die Nadelbefe­ stigungsringe 23 zu erkennen. Außerdem sind die Nadeln 24 zu sehen, die von den Klemmvorrichtungen gehalten werden.

Im rechten Teilschnitt der unteren Darstellung in der Fig. 8 ist die Halterungsplatte 22 zu erkennen, in der Entlastungsbohrungen 21 ange­ legt sind. Zur Befestigung der Nadelbefestigungsringe 23 an der Halte­ rungsplatte 22 sind Schrauben 20 vorgesehen. Die zu verarbeitende Ta­ bakrohmasse wird entlang des Pfeils 18 in das Werkzeug eingeleitet.

Das Herstellungsverfahren, das bei dem Werkzeug gemäß Fig. 8 verwendet wird, verläuft entsprechend dem Verfahren ab, wie es für das Werkzeug nach Fig. 7 beschrieben worden ist. Die Rotationsbewegung der Nadeln 10 gemäß Fig. 7 wird lediglich durch die Hin- und Herbewegung der Na­ deln 24 nach Fig. 8 ersetzt.

Es ist auch noch ein Werkzeug denkbar, bei dem die Nadeln sowohl eine Rotationsbewegung als auch eine Hin- und Herbewegung ausführen können. Zu diesem Zweck sind die Werkzeuge nach den Fig. 7 und 8 kombi­ niert. So kann z. B. die Welle 1 gemäß Fig. 7 zusätzlich zur Rota­ tionsbewegung eine Hin- und Herbewegung ausführen. Das Getriebe ist dann derart ausgelegt, daß es in der Lage ist, auch diese Bewegung auf die Nadeln 9 zu übertragen.

Claims (22)

1. Tabak enthaltende Folienfäden aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemit­ teln und Feuchthaltemitteln, dadurch gekennzeich­ net, daß die Folienfäden (10) einen im wesentlichen teilkreisför­ migen oder kreisförmigen Querschnitt aufweisen.

2. Folienfäden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zu­ mindest teilweise längsseitig offen, insbesondere mit einem Längs­ schlitz (12) versehen sind.

3. Folienfäden nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß sie in sich verdrillt und/oder gekräuselt sind.

4. Folienfäden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeich­ net, daß die Folienfäden (10) ein C-, U- oder O-förmiges Querschnitts­ profil aufweisen.

5. Folienfäden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich­ net, daß die Länge der Folienfäden (10) ca. 1 bis ca. 100 mm, vorzugs­ weise 5 bis 30 mm, und/oder der Durchmesser ca. 0,5 bis ca. 3 mm, vor­ zugsweise 1 bis 2 mm und/oder die Wandstärke ca. 0,1 bis ca. 0,3 mm, vorzugsweise 0,15 bis 0,2 mm im Mittel beträgt, wobei insbesondere die Wandungen der Folienfäden im Querschnitt eine unterschiedliche Stärke aufweisen.

6. Verfahren zur Herstellung von Tabak enthaltenden Folienfäden, ins­ besondere nach einem der Ansprüche 1 bis 5, aus einer Rohmasse aus Tabakteilchen, Bindemitteln, Feuchthaltemitteln und Wasser, bei dem die Rohmasse durch mindestens eine Öffnung extrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch einen Spalt (62) zwischen der bzw. jeder Öffnung und einem sich bewegenden Innenkern extrudiert wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Innen­ kerne (56; 10; 24) innerhalb der Öffnungen (54; 9; 19) rotieren, wobei die Öffnungen einen Durchmesser aufweisen, der insbesondere zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm liegt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeich­ net, daß sich die Innenkerne (56; 10; 24) in den Öffnungen (54; 9; 19) bzw. in den entsprechenden Kanälen oder Bohrungen hin- und herbewegen und dabei vorzugsweise zumindest zeitweise aus der Öffnung (54) bzw. der Bohrung (9; 19) herausragen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenkerne (56; 10; 24) zumindest zeitweise asymmetrisch in den Öffnungen bzw. Kanälen (54; 9; 19) verlaufen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeich­ net, daß die Rohmasse bei Temperaturen zwischen ca. 20°C bis ca. 160°C und/oder Drücken zwischen ca. 10 bar und ca. 200 bar verar­ beitet wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Rohmasse Tabakteilchen mit maximalen Korngrößen bis ca. 0,4 mm enthält.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeich­ net, daß bei der Extrusion der Rohmasse einem Anteil aus Tabak, einem Bindemittel und einem Feuchthaltemittel ein Wasseranteil in einem Verhältnis von ca. 80 : 20 bis ca. 60 : 40, vorzugsweise 70 : 30, beigemischt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Drehrichtung der Innenkerne (56; 10; 24) intervallartig, z. B. zyklisch, geändert wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeich­ net, daß der Durchmesser der verwendeten Innenkerne ca. 0,05 bis ca. 0,15 mm kleiner als der Durchmesser des Kanals (52) bzw. der Mündung des Kanals (54; 9; 19) ist, wobei der Kanaldurchmesser zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm liegt.

15. Vorrichtung zur Herstellung von Tabak enthaltenden Folienfäden, insbesondere nach den Ansprüchen 1 bis 5, insbesondere zur Durchfüh­ rung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 6 bis 14, mit einem Ex­ truder und einem diesem nachgeschalteten Werkzeug, das mindestens ei­ nen Kanal aufweist, der in eine Öffnung mündet, dadurch gekennzeich­ net, daß innerhalb der Kanäle (52; 9; 19) bewegbare Innenkerne (56; 10; 24) vorgesehen sind, die an der Öffnung der Kanäle einen etwas kleineren Querschnitt aufweisen als die Kanäle bzw. Öffnungen der Kanäle.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenkerne (56; 10) rotierende Wellen sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wel­ len (56; 10) über ein Getriebe (1, 2, 12, 3, 7) durch einen Motor an­ getrieben sind.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Innenkerne bzw. Wellen (56; 10; 24) an einer Kolben­ stange (15) befestigt sind, die hin- und herbewegbar ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß Innenkerne bzw. Wellen (56, 10, 24) über ein Getriebe (1, 2, 12, 3, 7) rotierbar und hin- und herbewegbar sind.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Durchmesser der Öffnungen (54; 9; 19) zwischen ca. 0,5 und ca. 3 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 2 mm liegt.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Durchmesser der Innenkerne (56; 10; 24) ca. 0,05 bis ca. 0,15 mm kleiner als der Durchmesser des Kanals (52; 9; 19) ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kanäle (52; 9; 19) düsenartig, z. B. konisch, zu ih­ rer Austrittsöffnung hin zulaufen.