EP0443321A2 - Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie - Google Patents

Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie Download PDF

Info

Publication number
EP0443321A2
EP0443321A2 EP91100471A EP91100471A EP0443321A2 EP 0443321 A2 EP0443321 A2 EP 0443321A2 EP 91100471 A EP91100471 A EP 91100471A EP 91100471 A EP91100471 A EP 91100471A EP 0443321 A2 EP0443321 A2 EP 0443321A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tobacco
film
approximately
expansion chamber
nozzle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP91100471A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0443321A3 (en
EP0443321B1 (de
Inventor
Uwe Dipl.-Ing. Ehling
Jürgen Nüsslein
Gerald Dipl.-Ing. Schmekel
Wilfried Dr.Dipl.-Ing. Stiller
Werner Dr.Dipl.-Chem. Hass
Volker Dr. Dipl.-Chem. Heemann
Casper Henk Koene
Arno Dipl.-Ing. Weiss
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
British American Tobacco Germany GmbH
Original Assignee
British American Tobacco Germany GmbH
BAT Cigarettenfabriken GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by British American Tobacco Germany GmbH, BAT Cigarettenfabriken GmbH filed Critical British American Tobacco Germany GmbH
Priority to FI910798A priority Critical patent/FI96658C/fi
Priority to APAP/P/1991/000260A priority patent/AP232A/en
Priority to BR9100733A priority patent/BR9100733A/pt
Publication of EP0443321A2 publication Critical patent/EP0443321A2/de
Publication of EP0443321A3 publication Critical patent/EP0443321A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0443321B1 publication Critical patent/EP0443321B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B3/00—Preparing tobacco in the factory
    • A24B3/14—Forming reconstituted tobacco products, e.g. wrapper materials, sheets, imitation leaves, rods, cakes; Forms of such products
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B15/00—Chemical features or treatment of tobacco; Tobacco substitutes, e.g. in liquid form
    • A24B15/10—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes
    • A24B15/12—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco
    • A24B15/14—Chemical features of tobacco products or tobacco substitutes of reconstituted tobacco made of tobacco and a binding agent not derived from tobacco
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24B—MANUFACTURE OR PREPARATION OF TOBACCO FOR SMOKING OR CHEWING; TOBACCO; SNUFF
    • A24B3/00—Preparing tobacco in the factory
    • A24B3/18—Other treatment of leaves, e.g. puffing, crimpling, cleaning
    • A24B3/182—Puffing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S131/00—Tobacco
    • Y10S131/903—Fixing the product after puffing

Definitions

  • the invention relates to a tobacco film with increased filling power according to the preamble of claim 1 and a method according to the preamble of claim 10 and a device according to the preamble of claim 29 for producing such a tobacco film.
  • the filling capacity of the tobacco film depends crucially on the smallest possible thickness corresponding to a small die gap width of the extrusion die, which is why the entire tobacco starting material must be reliably ground with a maximum grain size. Excessively large tobacco particles in the raw mass of the tobacco starting material can easily clog such an extrusion nozzle, which is why complex control measures or extremely reliable and therefore complex grinding processes are necessary.
  • tobacco films must be produced by means of rollers an extremely strong addition of water to the starting material can be made in the range of 30 to 50%, so that subsequent drying is required. This increases the necessary procedural effort.
  • unwanted organic solvents are often used here, e.g. Methylene chloride.
  • a multi-stage rolling mill or a calender is usually required here as well.
  • a method and a device for reprocessing tobacco is also known from DE-PS 33 39 247.
  • Dust-like tobacco particles and / or tobacco flour with binders and optionally additives are processed to a plastifiable mixture which is extruded into individual, strand-like intermediate products.
  • These strand-like intermediate products are then processed to pieces of film by shaping a cylindrical strand from the plasticized mixture in an extruder into a thin-walled, continuously expanding hollow body and dividing it into thread-like, crimping intermediate products.
  • the thread-like, crimped intermediate products are then separated into individual, crimped fiber pieces.
  • the intermediate products have a relatively dense structure, which also differ in the additives from the quality characteristics of natural tobacco.
  • a tobacco reconstitution process in which a mixture of tobacco particles, starch and binders is extruded with the addition of water to give a web-like extrudate, the Extrusion conditions and the recipe are such that when the extrudate leaves the outlet opening of the extruder nozzle takes on a cross section which is larger than that of the outlet opening of the extruder nozzle, and the extrudate is stretched in its plastic phase to reduce its thickness dimensions, the stretching ratio being at least Is 1.5; the stretched extrudate is cut to give particles, each having a cellular structure and an integral skin.
  • the stretching or stretching process is relatively complex. If the tobacco film is torn off, this leads to a loss of time and material during production. Another disadvantage is the high proportion of binder required, which leads to impaired taste and aroma.
  • DE-OS 38 04 459 discloses a tobacco reconstitution process in which a mixture of tobacco particles, starch and binder and water is fed to an extruder, the operating conditions and the recipe being such that the water escapes from the sheet-like extrudate by evaporation, to expand the extrudate. After cooling, the extrudate is cut into particle size.
  • the particles each of which has a cellular interior structure and a skin on two opposite sides, can be used as or in cigarette filling material.
  • a disadvantage of this tobacco reconstitution process is that large amounts of starch and binders are required, which leads to changes in the taste and aroma of the tobacco material.
  • DE 33 28 663 C2 discloses a filling material made of reconstituted tobacco material and a method for its production. Two separate sheets of film are glued together in places, with voids being formed between the two sheets of film glued together. This procedure is complex, fragile and only provides film material with a low filling capacity. In addition, the device for carrying out the known method is complex and complicated.
  • DE 31 47 846 C2 relates to a method or a tobacco material in which expansion is achieved by enlarging the cell structure of the tobacco by reducing the pressure and greatly increasing the temperature.
  • a method or a tobacco material in which expansion is achieved by enlarging the cell structure of the tobacco by reducing the pressure and greatly increasing the temperature.
  • such a method is only possible with natural tobacco material, while it is not suitable for reconstituted tobacco material, since no expandable cell structures are available here.
  • EP 0 198 718 A2 discloses a method in which a reconstituted tobacco material is expanded from tobacco waste during extrusion. The expansion is accomplished by a high extrusion temperature and an abrupt drop in pressure when leaving the extruder in connection with a sufficient film thickness and a proportion of binder of at least approx. 10%. This manufacturing process is obviously based on completely different principles and also results in a completely different product which, due to its high binder content, leaves much to be desired in terms of its taste, its burning properties and the like.
  • a method for producing reconstituted tobacco material is also known from EP 0 046 018 A1.
  • this method is based only on stiffening the material and fixing the stiffener.
  • the reconstituted tobacco material is over-dried and then moistened again.
  • the reconstituted tobacco material loses a large part of its flavorings and becomes extremely critical in its handling, since it becomes extremely brittle and friable as it dries. This process also results in a product that leaves something to be desired.
  • DE 38 19 534 C1 describes a thin, compact tobacco product without air pockets, in which several strands of material are formed by extrusion, which are then rolled back together to form a single-layer material layer.
  • the object of the invention is to propose a film with increased filling power, the production and enjoyment of which do not give rise to the disadvantages of the prior art listed above, and to provide a device and a method, in particular for producing such a tobacco film .
  • the invention has for its object to produce a film that leaves little or nothing to be desired in the factors of taste, aroma, color, ash and smoke properties, density, elasticity and fragility, so that their properties hardly differ from those of tobacco distinguish; in addition, a method and a device are to be made available with which it is possible to produce such a film in a simple manner. distinguish between tobacco; in addition, a method and a device are to be made available with which it is possible to produce such a film in a simple manner.
  • a raw mass of tobacco particles, water, binders and humectants is processed to the film according to the invention, which consists of two relatively gas-impermeable, in particular surface-sealed cover layers on the outer surfaces, the cover layers being connected to one another via a sponge-like structure which contains gas-filled bubbles; gas-filled cavities are formed between the cover layers, these cavities being equipped with a shaggy or furrowed and / or torn surface.
  • the burning behavior of the tobacco film according to the invention is in some cases better than average tobacco.
  • the two relatively gas-impermeable, in particular surface-sealed, cover layers make it possible, on the one hand, to generate an extraordinarily high expansion pressure within the tobacco film during the production process and, on the other hand, to maintain the resulting increase in fill force over very long periods of time.
  • a humectant of approximately 1 to approximately 6% by weight, in particular 2 to 5% by weight, of the tobacco film. %, so that the tobacco film can maintain a certain moisture content of approx. 10 to 14% (wet basis) after production and also over longer periods. If this residual moisture were too low, there would be no possibility of extensive further processing of the tobacco foil.
  • the thickness of the film should be between approximately 0.1 mm and approximately 0.4 mm; Foil thicknesses between 0.2 and 0.3 mm are particularly advantageous in order to ensure a contribution to the desired natural tobacco characteristics.
  • the binder should not contain more than a maximum of about 2% by weight of starch, so that no unfavorable changes in the taste and aroma of the film can occur.
  • glycerol and / or 1,2-propylene glycol and / or sorbitol are advantageous to use as humectants.
  • the binder carboxymethyl cellulose carboxymethylated and / or hydroxyethylated and / or agar-agar and / or alginic acid and its sodium, potassium and / or calcium salts and / or tragacanth and / or Guar gum and / or pectin and / or locust bean gum and / or gum arabic contains.
  • the cavities that are created in the position of the tobacco film can in principle have almost any size, relative to the film size. As particularly advantageous with regard to a nature-identical burning behavior, the filling power, etc. Characteristics of burning tobacco, however, expansion of the cavities in the direction of the film thickness from approx. 0.1 mm to approx. 5 mm, in the direction of the film width from approx. 0.1 to approx. 10 mm, in particular from 1 to 5 mm, have been found.
  • a raw material which consists of approx. 86 to 98% by weight of tobacco material, a proportion of humectants of approx. 1 to 6% by weight and a binder proportion from about 1 to 8% by weight.
  • This raw mass is mixed with a water content of approximately at least 20%, in particular 20 to 40%, preferably 30% (all wet basis).
  • the raw mass is extruded at a pressure of approx. 10 to approx. 200 bar, preferably between 50 and 100 bar, to the tobacco film, the extruder having a temperature profile of approx. 30 ° C. to approx. 160 ° C. A temperature profile of 40 ° C. to 140 ° C. is preferably present.
  • the raw mass is pressed at the extruder outlet through a nozzle provided with outlet gaps, which creates the tobacco film.
  • the tobacco film is then strongly heated from both sides in a relatively short time, as a result of which relatively gas-impermeable cover layers are formed.
  • a further strong supply of heat evaporates the water located in the tobacco film in the position between the cover layers, which creates gas-filled cavities and bubbles.
  • the process step for producing the relatively gas-impermeable cover layers and the bubble-shaped cavities can be drawn together to form one process step, which greatly reduces both the process engineering and the outlay on equipment.
  • Wide slot or ring nozzles can be used as the nozzle tool.
  • a continuous tobacco film tube can be produced which is advantageously provided with a plurality of cutting knives at the annular nozzle gap, as a result of which the tobacco film is cut into longitudinal strips, preferably as endless belts, in particular with a width of approx. 3 up to approx. 5 cm from the nozzle mouth emerge.
  • a tobacco film prepared in this way can be processed particularly effectively and without excessive outlay on equipment.
  • the raw material components which are larger than the outlet gap width of the nozzle or ring nozzle used, should be comminuted according to the outlet gap width, which is ensured, for example, by a mill upstream of the extruder for comminuting the excessively large raw material components can.
  • the tobacco film hose with hot air or hot gas both from the outside and from the inside, which can be done, for example, by means of an annular nozzle from the outside, which surrounds the tobacco film hose , and can be supported by a hot air lance, which introduces hot air into the interior of the tobacco film tube.
  • a hot air lance which introduces hot air into the interior of the tobacco film tube.
  • the film tube by the in the invention Device built-in cutting pins divided into longitudinal strips, so it is ensured even without a lance that hot air flows into the interior of the film tube.
  • the air or gas quantities that are supplied can generally be regulated. The regulation is carried out, for example, by means of valves or adjustable fans. Most of the time, the amount of air or gas supplied from inside and outside will be about the same.
  • the heat supply is controlled so that the tobacco film end product retains a residual moisture of approx. 10 to 20% (wet basis). A lower moisture content of the tobacco film would result in the tobacco film breaking even during the heat treatment or disintegrating into unusable components in a later process step.
  • the endless tobacco foil strips are cut into pieces of approx. 5 to 20 cm long immediately after the heat treatment, which are then either cut separately into threads, the cutting width being approx. 0.5 to 1.5 mm, or they are cut with a Leaf tobacco cut together.
  • the gap halves are automatically shifted or rotated against each other from time to time, clogging germs being released by the shear forces that occur.
  • annular nozzle which is preferably the case in the present invention, the inner part of the annular nozzle is adjusted by means of a centering screw so that the tobacco film tube emerging from the nozzle mouth has essentially the same wall thickness everywhere.
  • gas-forming or driving chemicals can also be added to the raw mass, such as e.g. Sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate and the like to cause blistering instead of water vapor or in combination with the water vapor after the skin is formed.
  • an additional layer application or also gas-forming chemicals is preferably dispensed with, because the addition or application of these substances can disadvantageously change the nature-identical characteristics of the tobacco film.
  • a device according to the invention for producing a tobacco film with an extruder is realized in that a nozzle is connected to an extruder, through which the extruded raw material is pressed, in order then to be treated with heat in an expansion chamber.
  • the inner part of the nozzle should be held in a bearing relative to the outer part.
  • the two split halves of the nozzle can be easily rotated relative to one another, as a result of which blockage germs can be reduced or avoided.
  • the nozzle mouthpiece can be centered. The gap width of the nozzle is adjustable.
  • the knife edges and other wear parts of the device are easily replaceable.
  • the expansion chamber must be provided with at least one connection for the supply of hot air or hot gas.
  • At least one connection for the supply of hot air or hot gas, which essentially surrounds the expansion chamber in a ring, and a hot gas or hot air supply, which are arranged essentially centrally in the expansion chamber, are provided on the expansion chamber, which preferably has a tubular cross section is.
  • the central arrangement in the expansion chamber is less important than the central arrangement of the hot gas or hot air supply within the tubular tobacco film.
  • a particularly trouble-free and effective operation of the device can be achieved if the outlet openings of the annular hot gas supply and the connection for the centric supply of hot air or hot gas are arranged so that they are essentially opposite.
  • the hot gas supplies can also be arranged in a staggered manner along the expansion chamber. As a rule, however, it is sufficient to provide an elongated expansion chamber with fewer connections and a central hot gas supply.
  • the central hot gas supply consists of a lance-shaped valve in which the hot gas outlet has a mouthpiece which has the same, but mirror-inverted, longitudinal symmetry as the hot gas supply surrounding the expansion chamber, whereby the hot gas jet emitted by the central hot gas supply is essentially mirror-symmetrical to the hot gas jet which comes from the ring-shaped hot gas supply, the tobacco film being the mirror surface.
  • the slotted film tube and a clever flow control ensure that sufficient hot air gets into the interior of the film tube even without a central hot gas supply.
  • FIG. 1 shows a tobacco film strip generally identified by the reference number 10. Bubble-shaped elevations 12 can be seen on the surface of the tobacco foil strip 10. These are extremely different in thickness, as can be seen from FIG. 2.
  • the raw mass from which the tobacco foil strip 10 is made consists of a proportion of at least approximately 86% by weight of tobacco particles.
  • the necessary mechanical cohesion of the tobacco film 10 is achieved by a proportion of binder of approximately 1 to approximately 8% by weight, in particular 3 to 6% by weight.
  • the thickness of the tobacco film 10 without the cavities is between approximately 0.2 mm and approximately 0.4 mm, in particular between 0.2 and 0.3 mm.
  • the starch fraction of the binder should contain a maximum of about 2% by weight of starch, insofar as starch is provided at all.
  • a humectant is used, e.g. from glycerin and / or propylene glycol and / or sorbitol or the like. can exist.
  • the binder can e.g. Carboxymethylcellulose carboxymethylated and / or hydroxyethylated and / or agar-argar and / or alginic acid and their sodium, potassium and / or calcium salts and / or tragacanth and / or guar gum and / or pectin and / or locust bean gum and / or gum arabic.
  • the cavities 12 shown which are delimited by a sponge-like structure 16, generally have an expansion in the direction of the film thickness of approximately 0.1 to 5 mm and in the direction of the film width of 0.1 mm to approximately 10 mm, in particular 1 to 5 mm.
  • the sponge-like structure is formed by smaller bubbles 19 in the base material.
  • the thickness of the relatively gas-impermeable, in particular surface-sealed, cover layers 14 is generally extremely small, since the cover layers and the sponge-like structure 16 contribute to the above-mentioned total thickness of the film from 0.2 to 0.4 mm.
  • the cavities 12 located within the sponge-like structure 16 have a shaggy or furrowed and / or torn, jagged surface 17.
  • FIGS. 1 to 3 shows a device by means of which the tobacco film according to FIGS. 1 to 3 can be produced.
  • a raw material consisting of a tobacco content of approximately 86 to approximately 98% by weight, a proportion of humectants of approximately 1 to 6% by weight and a binder content of approximately 1 to 8% by weight .-%, well mixed, for example larger particles can be crushed using a mill so that they cannot clog the nozzle exit gap 62 in a nozzle 54.
  • the raw mass is mixed with a water content of at least 20 to 40%, preferably 30% (water content is given in relation to the wet basis). This raw mass is extruded at a pressure of approx. 10 to approx. 200 bar, preferably between 50 and 100 bar, with a temperature profile of approx. 30 ° C. to approx. 160 ° C., preferably 40 to 140, to the extruder 52 ° C.
  • the raw material is pressed through the outlet gap 62 of the nozzle 54 by the pressure which arises in the extruder, the tobacco film 72 being formed.
  • the tobacco foil 72 which is tubular when using an annular nozzle 54, is now introduced into an expansion chamber, where it is first heated to a high degree from both sides, so that relatively gas-impermeable cover layers are formed. Due to the heating on both sides, there is initially an increase in the diffusion / flow resistance of the cover layers through a quasi surface plasticization.
  • This first heating process in the expansion chamber 80 can be relatively short, or it can be transferred directly to a further strong supply of heat. With this further strong supply of heat in the expansion chamber 80, an evaporation rate of the present liquid phase is produced, the vapor formation gradient of which is sufficient to build up gas pressures between the previously treated cover layers, which are suitable for creating single-layer gas bubble structures between the prepared cover layers.
  • the supply of heat can e.g. be carried out via hot air or hot gas and is symbolized by arrow 82 in FIG. 4.
  • the expanded tobacco film 72 emerging from the expansion chamber 80 is placed on a conveyor belt 100 and conveyed by the latter to a knife unit 110.
  • the knife mechanism 110 processes the tobacco film strips 72, which are preferably in the form of endless belts and which are in particular approximately 3 to approximately 5 cm wide, into film strips 120. These are generally 5 to 20 cm long and can then be added separately or together with tobacco leaves Threads are cut.
  • gas-evolving or driving chemicals such as e.g. Sodium bicarbonate, ammonium bicarbonate and the like. This can be done in addition to the admixture of water from a minimum of approx. 20 to a maximum of approx. 40% (based on the wet basis).
  • a sealing layer could also be applied to the tobacco film surface immediately prior to the heat treatment in the expansion chamber 80.
  • the nozzle shown in FIG. 5 is an annular nozzle 54.
  • the raw material from the extruder 52 is introduced into this from above, indicated by the arrow 48.
  • the raw mass is pressed through the space between the inner part 60 and the mouthpiece 64 in the direction of the nozzle outlet gap 62 and through it.
  • the corresponding tobacco film 72 is then introduced into the expansion chamber 80. There it is heated by means of hot air or hot gas, which reaches the expansion chamber 80 through the feeds 82.
  • the hot air is directed along the arrows 83 onto the tobacco foil 72, 92, as a result of which the relatively gas-impermeable cover layers arise on the surface of the tobacco foil and immediately afterwards the expansion of the Tobacco foil is caused.
  • the expanded tobacco foil 92 leaves the expansion chamber 80 on the opposite side.
  • FIG. 6 the same schematic arrangement as in FIG. 5 can be seen from FIG. 6, except that it is shown here in more detail and with an internal hot air lance 90.
  • the raw mass from the extruder 52 enters the ring nozzle 54, indicated by an arrow 48.
  • the raw mass is pressed between the mouthpiece 64 and the inner part 60 of the ring nozzle 54 and cut into strips by cutting knives 56.
  • These tubular tobacco film strips are now inserted into the tubular expansion chamber 80.
  • Hot air or hot gas 84 is introduced into the expansion chamber 80 via the connections 82.
  • a lance-shaped part 90 ensures that the hot air or the hot gas is evenly available for the treatment of the inner surface of the tobacco film.
  • the amounts of hot air or hot gas are proportioned by the annular hot gas supply and the centrally attached, lance-shaped hot air or hot gas supply in such a way that the tobacco film 72 in strips is mechanically loaded only minimally radially inwards or outwards.
  • the flow vectors of the hot air or the hot gas with which the film is applied to form the essentially gas-impermeable skin and to effect the expansion process are directed in the direction of movement of the film through the expansion chamber.
  • the central hot gas supply consists of a lance-shaped hot gas supply 90, in which the hot gas outlet 94 has a mouthpiece which has the same longitudinal section symmetry as the annular hot gas supply 81 and / or the expansion chamber 80, but in mirror-inverted form, whereby the hot gas jet emitted by the central hot gas supply 90 is substantially mirror-symmetrical to the hot gas jet coming from the annular hot gas supply 81; the tobacco foil 72, 92 represents the mirror surface.
  • a tobacco film tube slotted into strips has been extruded and has a wall thickness of 0.2 mm.
  • the film strips were blown with approx. 300 ° C warm air from two hot air blowers via feed lines 82 with volumes of 500 l / min each. From the inside, the film strips were simultaneously blown with essentially the same amount using a hot air lance with a hot air blower and air heated to about 300 ° C.
  • the tobacco film strips entered the expansion chamber 80 with a moisture content of approx. 40% and left them with a moisture content of approx. 14%.
  • FIG. 7 shows the ring nozzle 54 in a preferred embodiment.
  • the tobacco film emerges through the outlet gap 62 of the nozzle 54.
  • the thickness of the tobacco film can be adjusted using the screw 67.
  • As the tobacco film exits through the annular gap 62 it is separated by cutting knives in the form of cutting pins 68 into strips of the desired width.
  • wear parts 69, 62a, 68 are used which can be replaced relatively easily and quickly.
  • the inner part 60 of the ring nozzle 54 is quick and easy by means of a screw 67 or the like. Removable from the ring nozzle 54 or reinserted.
  • the mouthpiece 62a can be rotated relative to the inner part 60 or 69 using a ball bearing 63.
  • the adjustable mouthpiece 62a is centered by means of adjusting screws 81.
  • the mouthpiece 62a itself is also easily removable by means of screws.
  • FIG. 8 shows a schematic arrangement similar to that in FIGS. 5 and 6, only in this case the expansion chamber 80 is divided into two half-shell-shaped halves 82 and 82a, see FIG. 9, which on the guide rails 22 in the direction of Arrow 23 are arranged to be moved apart.
  • a tube 20 is attached centrally in the expansion chamber 80 and is fastened to the inner ring part 60.
  • the tube 20 provides an annular hot gas flow 83a in the expansion chamber 80. The tube 20 heats up due to the hot air flowing through the film strips and ensures that the film strips are heated from the inside.
  • the tube 20 preferably has a conical end. This conical end of the tube 20 ensures that most of the hot air leaves the expansion chamber upwards. As a result, the film strips are only slightly dried after leaving the expansion chamber 80.
  • Another advantage of the conical design of the end of the tube 20 is the ring nozzle heating by the hot air escaping upwards. If the ring nozzle 54 is not heated, it can lead to malfunctions when the film strips emerge from the nozzle gap.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacture Of Tobacco Products (AREA)
  • Manufacturing Of Cigar And Cigarette Tobacco (AREA)

Abstract

Durch die vorliegende Erfindung wird eine Tabak-Folie (10) mit erhöhter Füllkraft vorgeschlagen, die aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemitteln und Feuchthaltemitteln besteht, wobei zwei relativ gasundurchlässige, insbesondere oberflächenversiegelte Deckschichten (14) durch eine schwammartige Struktur (16) miteinander verbunden sind, die durch gasgefüllte Bläschen (19) gebildet ist, und in der Hohlräume (12) mit zottiger bzw. zerfurchter und/oder zerrissener Oberfläche ausgebildet sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 und eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 29 zur Herstellung einer solchen Tabak-Folie.
  • Bei der Herstellung von Tabakfolienstücken aus Tabakstaub, Tabakgrus und den Rippen von Tabakblättern ist es bekannt, aus diesen Ausgangsmaterialien ein geschäumtes Produkt zu extrudieren. Nachteilig ist dabei der relativ hohe Bedarf an Bindemitteln, insbesondere Stärke, die leicht zur Beeinträchtigung von Geschmack, Aroma und Abbrennverhalten von rauchbaren Artikeln führen können.
  • In der US-PS 3 098 492 und der DE-OS 28 04 772 wird die Extrusion einer Folie mittels einer Breitschlitzdüse beschrieben; ein solches Verfahren ist jedoch aufwendig und teuer, wollte man damit eine Folie herstellen, die eine vergleichbare Füllfähigkeit wie Tabak, besitzt und außerdem einen hohen Tabakanteil sowie niedrige Bindemittelanteile aufweist. Dieses wäre nur mit Düsenspaltbreiten <0,15 mm möglich.
  • Dabei spielt eine Rolle, daß die Füllfähigkeit der Tabak-Folie entscheidend von einer möglichst geringen Dicke entsprechend einer kleinen Düsenspaltbreite der Extrusionsdüse abhängt, weshalb das gesamte Tabakausgangsmaterial zuverlässig mit einer maximalen Korngröße gemahlen vorliegen muß. Zu große Tabakteilchen in der Rohmasse des Tabakausgangsmaterials können eine derartige Extrusionsdüse leicht verstopfen, weshalb aufwendige Kontrollmaßnahmen bzw. äußerst zuverlässige und damit aufwendige Zerkleinerungsverfahren notwendig sind.
  • Die Herstellung einer Folie durch Extrusion des Ausgangsmaterials unter Verwendung einer Breitschlitzdüse in einem Walzenspalt ist auch aus der US-PS 3 098 492, der DE-OS 28 04 772 und der GB-PS 1 459 218 bekannt. Auch hier ergeben sich die oben erwähnten Nachteile der niedrigen Füllfähigkeit im Vergleich zu Blattgut. Zusätzlich können die den Spalt bildenden Walzen bei dem Betrieb mit einer Breitschlitzdüse nur mit geringer Umfangsgeschwindigkeit laufen, so daß ein hohes Drehmoment erforderlich ist, was zu großer Beanspruchung der Walzenkonstruktion bei relativ geringem Durchsatz führt. Eine Erhöhung des Durchsatzes kann nur durch eine Vergrößerung der Walzenbreite erreicht werden; hierzu sind wiederum eine extrem große Breitschlitzdüse, ein stabiler Walzenaufbau und eine große Walzendicke erforderlich, um die Durchbiegung der Walzen zu minimieren. Ausserdem muß in der Regel ein Mehrfach-Kalander eingesetzt werden, weil ein einziger Umformungsschritt nicht für die gleichmäßige Erzielung der geforderten Dicke ausreicht.
  • Bei einer anderen bekannten Methode (DE-OS 31 04 098, DE-PS 20 55 672, DE-PS 24 21 652, DE-PS 32 24 416 und GB-PS 1 459 218), Tabak-Folien mittels Walzen herzustellen, muß ein extrem starker Wasserzusatz des Ausgangsmaterials im Bereich von 30 bis 50 % vorgenommen werden, so daß eine anschließende Trockung erforderlich wird. Dies erhöht den notwendigen verfahrenstechnischen Aufwand. Außerdem werden hier häufig unerwünschte organische Lösungsmittel eingesetzt, wie z.B. Methylenchlorid. Schließlich ist auch hier in der Regel ein mehrstufiges Walzwerk bzw. ein Kalander erforderlich.
  • Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wiederaufbereitung von Tabak ist auch aus der DE-PS 33 39 247 bekannt. Dabei werden staubförmige Tabakteilchen und/oder Tabak-Mehl mit Bindemitteln und gegebenenfalls Additiven zu einem plastifizierbaren Gemisch verarbeitet, das zu einzelnen, strangförmigen Zwischenprodukten extrudiert wird. Diese strangförmigen Zwischenprodukte werden dann zu Folienstücken verarbeitet, indem ein zylindrischer Strang aus dem plastifizierten Gemisch in einem Extruder zu einem dünnwandigen, sich kontinuierlich erweiternden Hohlkörper umgeformt und in fadenförmige, sich kräuselnde Zwischenprodukte aufgeteilt wird. Die fadenförmigen, gekräuselten Zwischenprodukte werden dann zu einzelnen, gekräuselten Faserstücken zertrennt. Die Zwischenprodukte haben eine relativ dichte Struktur, die sich zudem durch die Zusätze von den Qualitätsmerkmalen natürlichen Tabakes unterscheiden.
  • Aus der DE-OS 38 04 461 ist ein Tabakrekonstitutionsverfahren bekannt, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemitteln unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die Extrusionsbedingungen und das Rezept derart sind, daß das Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extruderdüse einen Querschnitt annimmt, der größer ist als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse, und das Extrudat in seiner plastischen Phase gereckt wird, um seine Dickenabmessungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens 1,5 ist; das gereckte Extrudat wird geschnitten, um Partikel zu ergeben, die jeweils eine zelluläre Struktur und eine integrale Haut aufweisen. Hierbei ist der Reck- bzw. Streckvorgang relativ aufwendig. Kommt es hierbei zum Abreissen der Tabak-Folie, führt dieses zu einem Zeit- und Materialverlust während der Produktion. Nachteilig ist weiterhin der erforderliche hohe Bindemittelanteil, der zu Geschmacks- und Aromabeeinträchtigungen führt.
  • Aus der DE-OS 38 04 459 ist ein Tabakrekonstitutionsverfahren bekannt, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel sowie Wasser einem Extruder zugeführt wird, wobei die Betriebsbedingungen und das Rezept derart sind, daß aus dem bahnförmigen Extrudat das Wasser durch Verdampfung entweicht, um dadurch das Extrudat zu expandieren. Nach dem Kühlen wird das Extrudat in Partikelgröße geschnitten. Die Partikel, von denen jedes einen zellulären Innenaufbau und eine Haut auf zwei gegenüber liegenden Seiten aufweist, kann als oder in Cigarettenfüllmaterial verwendet werden.
  • Nachteilig bei diesem Tabakrekonstitutionsverfahren ist jedoch, wie bereits aufgeführt, daß große Anteile von Stärke und Bindemitteln erforderlich sind, was zu Veränderungen im Geschmack und im Aroma des Tabakmaterials führt.
  • Aus der DE 33 28 663 C2 ist ein Füllmaterial aus rekonstituiertem Tabakmaterial sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt. Dabei werden zwei separate Folienbogen stellenweise zusammengeklebt, wobei sich zwischen den beiden zusammengeklebten Folienbogen Hohlräume bilden. Diese Verfahrensweise ist aufwendig, anfällig und liefert nur Folienmaterial mit geringem Füllvermögen. Zudem ist die Vorrichtung zur Ausführung des bekannten Verfahrens aufwendig und kompliziert.
  • Die DE 31 47 846 C2 betrifft ein Verfahren bzw. ein Tabakmaterial, bei dem durch Vergrößerung der Zellstruktur des Tabaks über eine Druckreduktion und starke Temperaturerhöhung eine Expansion erzielt wird. Ein derartiges Verfahren ist jedoch nur mit natürlichem Tabakmaterial möglich, während es sich für rekonstituiertes Tabakmaterial nicht eignet, da hier keine expandierbaren Zellstrukturen zur Verfügung stehen.
  • Die EP 0 198 718 A2 offenbart ein Verfahren, bei dem ein rekonstituiertes Tabakmaterial aus Tabakabfällen während der Extrusion expandiert wird. Dabei wird die Expansion durch eine hohe Extrusionstemperatur und eine abrupte Druckabsenkung beim Verlassen des Extruders in Verbindung mit einer ausreichenden Foliendicke und einem Anteil an Bindemittel von mindestens ca. 10 % bewerkstelligt. Dieses Herstellungsverfahren basiert sichtlich auf vollkommen anderen Prinzipien und ergibt auch ein vollkommen anderes Produkt, das durch seinen hohen Bindemittelanteil in bezug auf seinen Geschmack, seine Brenneigenschaften und dergleichen sehr zu wünschen übrigläßt.
  • Aus der EP 0 046 018 A1 ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung von rekonstituiertem Tabakmaterial bekannt. Allerdings basiert dieses Verfahrens lediglich auf der Versteifung des Materials und einer Fixierung der Versteifung. Dabei wird das rekonstituierte Tabakmaterial stark übertrocknet und anschließend wieder befeuchtet. Hierdurch verliert das rekonstituierte Tabakmaterial einen Großteil seiner Geschmacksstoffe und wird in seiner Handhabung äußerst kritisch, da es mit zunehmender Trocknung äußerst spröde und bröckelig wird. Auch dieses Verfahren hat damit ein Produkt zum Ergebnis, das zu wünschen übrigläßt.
  • In der DE 38 19 534 C1 wird ein dünnes, kompaktes Tabakprodukt ohne Lufteinschlüsse beschrieben, bei dem durch Extrusion mehrere Materialstränge gebildet werden, die dann wieder zu einer einlagigen Materialschicht zusammengewalzt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Folie mit erhöhter Füllkraft vorzuschlagen, bei deren Herstellung und bei deren Genuß die Nachteile des oben aufgeführten Standes der Technik nicht auftreten, sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren insbesondere zur Herstellung einer solchen Tabak-Folie zur Verfügung zu stellen.
  • Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Folie herzustellen, die in den Faktoren Geschmack, Aroma, Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit nichts oder nur wenig zu wünschen übrigläßt, so daß sich deren Eigenschaften kaum von denen des Tabaks unterscheiden; außerdem sollen ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit denen es möglich wird, eine derartige Folie auf einfache Weise herzustellen.
    des Tabaks unterscheiden; außerdem sollen ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Verfügung gestellt werden, mit denen es möglich wird, eine derartige Folie auf einfache Weise herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird für die erfindungsgemäße Folie, das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung durch die Merkmale in den Kennzeichen der unabhängigen Patentansprüche 1, 10 und 29 gelöst.
  • Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen bzw. Varianten werden durch die Merkmale in den Unteransprüchen definiert.
  • Eine Rohmasse aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und Feuchthaltemitteln wird zu der erfindungsgemäßen Folie verarbeitet, die aus zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten an den Außenflächen besteht, wobei die Deckschichten über eine schwammartige Struktur miteinander verbunden sind, die gasgefüllte Bläschen enthält; gasgefüllte Hohlräume sind zwischen den Deckschichten ausgebildet, wobei diese Hohlräume mit einer zottigen bzw. zerfurchten und/oder zerrissenen Oberfläche ausgestattet sind. Die erfindungsgemäße Tabak-Folie ist in ihrem Abbrennverhalten zum Teil besser als durchschnittliche Tabake.
  • Durch die zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten ist es möglich, einerseits während des Herstellungsprozesses einen außerordentlichen hohen Expansionsdruck innerhalb der Tabak-Folie zu erzeugen und andererseits die auf diese Weise gewonnene Füllkrafterhöhung über sehr große Zeiträume zu erhalten.
  • Zur Erzielung der gewünschten Qualitätsfaktoren Geschmack, Aroma und Farbe ist es ausschlaggebend, daß mindestens ca. 86 Gew.-%, insbesondere 92 Gew.-%, Tabakteilchen in der Rohmasse vorhanden sind, die zu der erfindungsgemäßen Tabak-Folie verarbeitet wird. Auf diese Weise läßt sich der äußerst kostenintensive Tabak nahezu abfallfrei zu hochwertigen rauchbaren Artikeln verarbeiten.
  • Um eine erforderliche Elastizität und eine dem natürlichen Blatt vergleichbare Festigkeit der Tabak-Folie zu gewährleisten, ist es von Vorteil, die Tabak-Folie mit einem Feuchthaltemittel von ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, herzustellen, damit die Tabak-Folie nach der Herstellung und auch über längere Zeiträume einen gewissen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 bis 14 % (Naßbasis) halten kann. Würde dieser Rest Feuchtigkeit zu niedrig, so wäre die Möglichkeit einer umfangreichen weiteren Verarbeitung der Tabak-Folie nicht gegeben.
  • Die Dicke der Folie sollte, ungeachtet des Beitrags der Hohlräume,zwischen ca. 0,1 mm und ca. 0,4 mm liegen; insbesondere Foliendicken zwischen 0,2 und 0,3 mm sind von Vorteil, um einen Beitrag zu den gewünschten natürlichen Tabakmerkmalen zu gewährleisten.
  • Das Bindemittel sollte nicht mehr als maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, damit keine unvorteilhaften Änderungen des Geschmacks und des Aromas der Folie auftreten können.
  • Zur Erzielung des erfindungsgemäßen Expansionseffektes ist eine Stärkezugabe nicht unbedingt notwendig.
  • Um der erfindungsgemäßen Tabak-Folie möglichst die physikalischen Eigenschaften von natürlichem Tabakgut zu geben, ist es von Vorteil, als Feuchthaltemittel Glyzerin und/oder 1,2-Propylenglykol und/oder Sorbitol zu verwenden.
  • Diese Vorteile für die Tabak-Folie lassen sich weiterhin dadurch erzielen, daß das Bindemittel Carboxymethylzellulose carboxymethyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Agar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder Tragant und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthält.
  • Die Hohlräume, die in der Lage der Tabak-Folie erzeugt werden, können im Prinzip nahezu beliebige Größe, relativ zur Foliengröße gesehen, haben. Als besonders vorteilhaft im Hinblick auf ein naturidentisches Abbrennverhalten, die Füllkraft, u.a. Merkmale brennenden Tabaks, haben sich jedoch Ausdehnungen der Hohlräume in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 mm bis ca. 5 mm, in Richtung Folienbreite von ca. 0, 1 bis ca. 10 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm erwiesen.
  • Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft wird eine Rohmasse vorbereitet, die aus ca. 86 bis 98 Gew.-% Tabakmaterial, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-% besteht. Diese Rohmasse wird mit einem Wasseranteil von ca. mindestens 20 %, insbesondere 20 bis 40 %, vorzugsweise 30 % (alles Naßbasis), vermischt. Die Rohmasse wird bei einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, vorzugsweise zwischen 50 und 100 Bar, zu der Tabak-Folie extrudiert, wobei der Extruder ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C hat. Vorzugsweise liegt ein Temperaturprofil von 40°C bis 140°C vor. Die Rohmasse wird am Extruderausgang durch eine mit Austrittsspalten versehene Düse hindurchgepreßt, wodurch die Tabak-Folie entsteht. Die Tabak-Folie wird anschließend von beiden Seiten in relativ kurzer Zeit stark erhitzt, wodurch sich relativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch eine weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie in der Lage zwischen den Deckschichten befindliche Wasser verdampft, wodurch gasgefüllte Hohlräume und Bläschen entstehen.
  • Vorteilhafterweise können der Verfahrensschritt zur Herstellung der relativ gasundurchlässigen Deckschichten und der blasenförmigen Hohlräume zu einem Verfahrensschritt zusammengezogen werden, was sowohl den verfahrenstechnischen als auch den apparativen Aufwand stark verringert. Als Düsenwerkzeug können Breitschlitz- oder Ringdüsen verwendet werden.
  • Wird als Düse eine Ringdüse verwendet, so läßt sich ein kontinuierlicher Tabak-Folienschlauch erzeugen, der vorteilhafterweise am Ringdüsenspalt mit mehreren Schneidmessern versehen ist, wodurch die Tabak-Folie in Längsstreifen zertrennt wird, die bevorzugt als Endlosbänder, insbesondere mit einer Breite von ca. 3 bis ca. 5 cm aus der Düsenmündung austreten. Eine derart vorbereitete Tabak-Folie läßt sich besonders effektiv und ohne übermäßigen apparativen Aufwand weiter verarbeiten. Um eine Verstopfung des Düsenschlitzes bzw. Ringdüsenschlitzes weitgehendst auszuschließen, sollten die Rohmassenbestandteile, die größer sind als die verwendete Austrittsspaltbreite der Düse bzw. Ringdüse, der Austrittsspaltbreite entsprechend zerkleinert werden, was z.B. durch eine dem Extruder vorgeschaltete Mühle zum Zerkleinern der zu großen Rohmassenbestandteile gewährleistet werden kann.
  • Besonders einfache Verfahrensführung ist möglich, wenn die Wärmezufuhr durch einen heißen Luftstrom vorgenommen wird. Dieser sollte abhängig von der Prozeßdauer und der gewünschten Expansion ca. 200 bis ca. 800°C heiß sein. In einer Versuchsapparatur hat sich ergeben, daß Heißlufttemperaturen von ca. 300°C bis ca. 400°C ausreichen, um eine zufriedenstellende, den Stand der Technik überragende Expansion zu erzielen.
  • Vergleichbare Vorteile lassen sich natürlich auch mit anderen Wärmequellen geeigneter Energiedichte erzielen. Derartige Wärmequellen können z.B. Infrarotstrahler, Mikrowellengeneratoren oder heiße Gase sein.
  • Um die Schlauchfolie gleichmäßig von innen und außen zu behandeln, ist es von Vorteil, dem Tabak-Folienschlauch sowohl von außen als auch von innen Heißluft bzw. Heißgas zuzuführen, was beispielsweise durch eine ringförmige Düse von außen geschehen kann, die den Tabak-Folienschlauch umgibt, und durch eine Heißluftlanze unterstützt werden kann, die heiße Luft in das Innere des Tabak-Folienschlauches einführt. Wird der Folienschlauch durch die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eingebauten Schneidstifte in Längsstreifen zerteilt, so ist auch ohne Lanze gewährleistet, daß heiße Luft in das Innere des Folienschlauchs strömt. Natürlich sind in der Regel die Luft- bzw. Gasmengen, die zugeführt werden, regelbar. Die Regelung wird z.B. mittels Ventilen oder einstellbaren Gebläsen vorgenommen. Meistens werden die von innen und von außen zugeführten Luft- bzw. Gasmengen etwa gleich groß sein.
  • Die Wärmezufuhr wird so gesteuert, daß das Tabak-Folienendprodukt eine Restfeuchte von ca. 10 bis 20 % (Naßbasis) zurück behält. Eine geringere Feuchtigkeit der Tabak-Folie würde dazu führen, daß die Tabak-Folie noch während der Wärmebehandlung zerbricht oder bei einem späteren Verfahrensschritt in nicht verwendungsfähige Bestandteile zerfällt.
  • Die endlosen Tabak-Folienstreifen werden gleich nach der Wärmebehandlung in ca. 5 bis 20 cm lange Stücke geschnitten, die dann entweder separat zu Fäden geschnitten werden, wobei die Schnittbreite ca. 0,5 bis 1,5 mm beträgt, oder sie werden mit einem Blattabak zusammengeschnitten.
  • Um möglicherweise auftretende Verstopfungen des Düsen- bzw. Ringdüsenaustrittsspalts zu vermeiden, werden die Spalthälften von Zeit zu Zeit automatisch gegeneinander verschoben bzw. verdreht, wobei sich durch die auftretenden Scherkräfte Verstopfungskeime lösen.
  • Wird eine Ringdüse verwendet, was bei der vorliegenden Erfindung vorzugsweise der Fall ist, so wird das Innenteil der Ringdüse mittels einer Zentrierschraube so justiert, daß der aus dem Düsenmund austretende Tabak-Folienschlauch im wesentlichen überall die gleiche Wanddicke aufzuweisen hat.
  • Um Verstopfungen des Extrusionsdüsenschlitzes zu verhindern, ist es auch möglich, die Düse zeitweise oder permanent mit Ultraschall zu beaufschlagen. Durch die auftretenden Vibrationen lösen sich vorhandene Verstopfungen, bzw. wird die Bildung von Verstopfungskeimen verhindert.
  • Um Unregelmäßigkeiten beim Beginn bzw. beim Ende eines Herstellungsablaufes (z.B. eines Arbeitstages) Rechnung zu tragen, ist es sinnvoll, die Austrittsspaltbreite an der Düse beim Anfahren und beim Abfahren des Extruders zu verändern. Anfangs auftretenden Viskositätsschwankungen in der Rohmasse kann auf diese Weise entgegengewirkt werden. Das gleiche gilt, wenn der Extruder heruntergefahren wird.
  • Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die Versiegelung der Tabak-Folienoberfläche nicht mit Heißluft bzw. -gas, sondern durch den Auftrag einer dünnen Schicht vorzunehmen, die vor der Expansion aufgetragen wird. Dies kann z.B. sinnvoll sein, wenn die Rohmasse besonders schonend behandelt werden soll. So können z.B. durch Auftragen von Wasserglas und anschließendem Erhitzen durchaus vorteilhafte Expansionsergebnisse erzielt werden.
  • Des weiteren können der Rohmasse auch gasbildende bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u.dgl., um statt des Wasserdampfes oder in Kombination mit dem Wasserdampf nach Bildung der Haut die Blasenbildung zu bewirken.
  • Vorzugsweise wird jedoch auf einen zusätzlichen Schichtenauftrag bzw. auch auf gasbildende Chemikalien verzichtet, weil der Zusatz oder Auftrag dieser Stoffe die naturidentischen Merkmale der Tabak-Folie nachteilig verändern kann.
  • Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie mit einem Extruder wird dadurch verwirklicht, daß an einen Extruder eine Düse angeschlossen ist, durch die die extrudierte Rohmasse hindurch gepreßt wird, um anschließend in einer Expansionskammer mit Wärme behandelt zu werden.
  • Damit der Vorteil realisiert werden kann, daß die Düse bzw. Ringdüse weniger oder kaum anfällig gegenüber Verstopfungen ist, sollte das Innenteil der Düse gegenüber dem Außenteil in einem Lager gehaltert sein. Dadurch sind die beiden Spaltnälften der Düse leicht gegeneinander verdrehbar, wodurch sich Verstopfungskeime abbauen bzw. vermeiden lassen. Um eine gleichmäßig dicke Folie zu erzeugen, ist das Mundstück der Düse zentrierbar. Die Spaltbreite der Düse ist einstellbar.
  • Die Messerschneiden und andere Verschleißteile der Vorrichtung sind leicht austauschbar montiert.
  • Für den Wärmebehandlungsprozeß muß die Expansionskammer mindestens mit einem Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas versehen sein. Bevorzugt sind an der Expansionskammer, die vorzugsweise einen rohrförmigen Querschnitt aufweist, mindestens ein Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas, der die Expansionskammer im wesentlichen ringförmig umschließt, und eine Heißgas- bzw. Heißluftzufuhr vorgesehen, die in der Expansionskammer im wesentlichen zentrisch angeordnet ist. Dabei ist weniger die zentrische Anordnung in der Expansionskammer wichtig, als die zentrische Anordnung der Heißgas- bzw. Heißluftzufuhr innerhalb der schlauchförmigen Tabak-Folie.
  • Ein besonders störungsfreier und effektiver Betrieb der Vorrichtung läßt sich erzielen, wenn die Austrittsöffnungen der ringförmigen Heißgaszufuhr und des Anschlusses für die zentrische Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen. Natürlich können die Heißgaszufuhren auch gestaffelt entlang der Expansionskammer angeordnet sein. In der Regel reicht es jedoch aus, eine langgestreckte Expansionskammer mit weniger Anschlüssen sowie eine zentrische Heißgaszufuhr vorzusehen.
  • In einer Versuchsanordnung besteht die zentrische Heißgaszufuhr aus einem lanzenförmigen Ventil, bei dem der Heißgasauslaß ein Mundstück aufweist, das die gleiche, jedoch spiegelverkehrte Längssymmetrie hat, wie die die Expansionskammer ringförmig umschließenden Heißgaszufuhr, wodurch der von der zentrischen Heißgaszufuhr abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr kommt, wobei die Tabak-Folie die Spiegelfläche darstellt.
  • In anderen Versuchsanordnungen ist durch den geschlitzten Folienschlauch und eine geschickte Strömungsführung auch ohne zentrische Heißgaszufuhr gewährleistet, daß genügend Heißluft in das Innere des Folienschlauches gelangt.
  • Um einen kontinuierlichen Betrieb zu sichern, ist es sinnvoll, hinter der Expansionskammer ein Förderband anzuordnen, welches die Tabak-Folie bzw. die endlosen Tabak-Folienstreifen zu einem Messerwerk fördert, das die endlosen Tabakstreifen in Tabakstücke der gewünschten Größe zerschneidet.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf einen Tabak-Folienstreifen;
    Fig. 2
    einen Längsschnitt durch den Tabak-Folienstreifen;
    Fig. 3
    einen vergrößerten perspektivischen Längsschnitt durch den erfindungsgemäßen Tabak-Folienstreifen;
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, insbesondere zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Fig. 5
    einen Längsschnitt durch eine Ringdüse und eine Expansionskammer in schematischer Darstellung;
    Fig. 6
    einen schematischen Längsschnitt durch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und einer rohrförmigen Expansionskammer;
    Fig. 7
    einen Längsschnitt durch die Ringdüse in einer bevorzugten Ausführungsform;
    Fig. 8
    einen schematischen Längsschnitt durch ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und einer rohrförmigen Expansionskammer;
    Fig. 9
    eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß Fig. 8.
  • Aus Fig. 1 ist ein allgemein durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichneter Tabak-Folienstreifen ersichtlich. Auf der Oberfläche des Tabak-Folienstreifens 10 sind blasenförmige Erhebungen 12 zu erkennen. Diese sind in ihrer Dicke äußerst unterschiedlich, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist.
  • Aus Fig. 3 ist gleichfalls ein Tabak-Folienstreifen 10 mit gasgefüllten Hohlräumen 12 ersichtlich. Dabei besteht die Rohmasse, aus der der Tabak-Folienstreifen 10 hergestellt ist, aus einem Anteil von mindestens ca. 86 Gew.-% Tabakteilchen. Um der Tabak-Folie 10 den notwendigen Feuchtigkeitsgehalt zu vermitteln, sind ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, Feuchthaltemittel enthalten. Der notwendige mechanische Zusammenhalt der Tabak-Folie 10 wird durch einen Anteil an Bindemittel von ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-% erreicht. Die Dicke der Tabak-Folie 10 ohne die Hohlräume liegt zwischen ca. 0,2 mm und ca. 0,4 mm, insbesondere zwischen 0,2 und 0,3 mm. Der Stärkeanteil des Bindemittels sollte maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, insoweit überhaupt Stärke vorgesehen ist. Um die notwendige Elastizität der Tabak-Folie 10 beizubehalten, wird ein Feuchthaltemittel verwendet, das z.B. aus Glyzerin und/oder Propylenglykol und/oder Sorbitol o.dgl. bestehen kann.
  • Das Bindemittel kann z.B. Carboxymethylcellulose carboxymethyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Argar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder Tragant und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/ oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthalten.
  • Die dargestellten Hohlräume 12, die von einer schwammartigen Struktur 16 eingegrenzt werden, haben in der Regel eine Ausdehnung in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 bis 5 mm und in Richtung Folienbreite von 0,1 mm bis etwa 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm. Die schwammartige Struktur wird durch kleinere Bläschen 19 in dem Grundmaterial gebildet.
  • Die Dicke der relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten 14 ist in der Regel äußerst gering, da zur oben erwähnten Gesamtdicke der Folie von 0,2 bis 0,4 mm die Deckschichten und die schwammartige Struktur 16 beitragen.
  • Die innerhalb der schwammartigen Struktur 16 befindlichen Hohlräume 12 weisen eine zottige bzw. zerfurchte und/oder zerrissene, zerklüftete Oberfläche 17 auf.
  • In Fig. 4 ist eine Vorrichtung abgebildet, unter deren Verwendung die Tabak-Folie nach den Figuren 1 bis 3 hergestellt werden kann.
  • Dabei wird im Extruder 52 eine Rohmasse, bestehend aus einem Tabakanteil von ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-%, gut durchgemischt, wobei z.B. unter Verwendung einer Mühle größere Teilchen so zerkleinert werden können, daß sie in einer Düse 54 den Düsenaustrittsspalt 62 nicht verstopfen können. Im Extruder 52 wird die Rohmasse mit einem Wasseranteil von mindestens 20 bis 40 %, vorzugsweise 30 %, vermischt (Wasseranteile sind in Bezug auf die Naßbasis angegeben). Diese Rohmasse wird mit einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar, extrudiert, wobei an den Extruder 52 ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C, vorzugsweise von 40 bis 140°C, angelegt wird.
  • Durch den sich im Extruder einstellenden Druck wird die Rohmasse durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 hindurch gepreßt, wobei die Tabak-Folie 72 entsteht.
  • Die Tabak-Folie 72, die bei Verwendung einer Ringdüse 54 schlauchförmig ist, wird nun in eine Expansionskammer eingeführt, wo sie zunächst von beiden Seiten stark erhitzt wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch die beidseitige Erhitzung kommt es zunächst durch eine quasi Oberflächenplastifizierung zu einer Erhöhung des Diffusions-/Strömungswiderstandes der Deckschichten. Dieser erste Erhitzungsvorgang in der Expansionskammer 80 kann dabei relativ kurz sein, oder aber unmittelbar in eine weitere starke Wärmezufuhr überleiten. Bei dieser weiteren starken Wärmezufuhr in der Expansionskammer 80 wird eine Verdampfungsgeschwindigkeit der vorliegenden flüssigen Phase hervorgerufen, deren Dampfentstehungsgradient ausreicht, um Gasdrucke zwischen den zuvor behandelten Deckschichten aufzubauen, die geeignet sind, einlagige Gasblasenstrukturen zwischen den präparierten Deckschichten entstehen zu lassen. Die Wärmezufuhr kann z.B. über Heißluft bzw. Heißgas vorgenommen werden und wird durch den Pfeil 82 in Fig. 4 symbolisiert.
  • Die aus der Expansionskammer 80 austretende expandierte Tabak-Folie 72 wird auf ein Förderband 100 gelegt und von diesem zu einem Messerwerk 110 befördert. Das Messerwerk 110 verarbeitet die bevorzugt als Endlosbänder vorhandenen Tabak-Folienstreifen 72, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breit sind, zu Folienstreifen 120. Diese sind in der Regel 5 bis 20 cm lang und können anschließend separat oder mit Tabakblättern zusammen zu Fäden geschnitten werden.
  • In der Expansionskammer 80 herrschen während des Hautbildungsprozesses bzw. während des Expansionsprozesses Temperaturen zwischen ca. 200 bis ca. 800°C. Vorzugsweise wird mit Temperaturen von 300 bis 400°C gearbeitet. Es lassen sich auch andere geeignete Wärmequellen, wie z.B. Infrarotstrahler oder Mikrowellengeneratoren als alleinige Energiespender bzw. in Kombination mit Heißgaszufuhr anschließen.
  • Im Extruder 52 können der Rohmasse auch Gas entwickelnde bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u.dgl. Dieses kann in Ergänzung der Wasserbeimischung von minimal ca. 20 bis maximal ca. 40 % (bezogen auf die Naßbasis) geschehen.
  • Unmittelbar vor der Wärmebehandlung in der Expansionskammer 80 könnte auch eine Versiegelungsschicht auf die Tabak-Folienoberfläche aufgetragen werden.
  • Dem Fachmann ist natürlich klar, daß die gewünschten Vorteile bei Abwandlungen und bei Abweichungen von den angegebenen Größenordnungen und Mengenverhältnissen nicht abrupt verschwinden.
  • Die in Fig. 5 abgebildete Düse ist eine Ringdüse 54. In diese wird von oben, angedeutet durch den Pfeil 48, die Rohmasse vom Extruder 52 her eingeführt. Die Rohmasse wird durch den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 und dem Mundstück 64 in Richtung auf den Düsenaustrittsspalt 62 und durch diesen hindurch gepreßt. Die entsprechende Tabak-Folie 72 wird anschließend in die Expansionskammer 80 eingeführt. Dort wird sie mittels Heißluft bzw. Heißgas, die durch die Zuführungen 82 in die Expansionskammer 80 gelangt, erhitzt. Die Heißluft wird entlang der Pfeile 83 auf die Tabak-Folie 72, 92 gerichtet, wodurch die relativ gasundurchlässigen Deckschichten auf der Oberfläche der Tabak-Folie entstehen und sofort im Anschluß die Expansion der Tabak-Folie bewirkt wird. Die expandierte Tabak-Folie 92 verläßt auf der gegenüberliegenden Seite die Expansionskammer 80.
  • Aus Fig. 6 ist im Prinzip die gleiche schematische Anordnung ersichtlich wie aus Fig. 5, nur daß diese hier detaillierter und mit innerer Heißluftlanze 90 dargestellt ist. Auch hier tritt die Rohmasse vom Extruder 52 in die Ringdüse 54 ein, angedeutet durch einen Pfeil 48. Die Rohmasse wird zwischen dem Mundstück 64 und dem Innenteil 60 der Ringdüse 54 hindurchgepreßt und dabei von Schneidmessern 56 zu Streifen geschnitten. Diese schlauchförmig angeordneten Tabak-Folienstreifen werden nun in die rohrförmige Expansionskammer 80 eingeführt. In die Expansionskammer 80 wird Heißluft bzw. Heißgas 84 über die Anschlüsse 82 eingegeführt. Ein lanzenförmiges Teil 90 sorgt dabei dafür, daß die Heißluft bzw. das Heißgas gleichmäßig auch für die Behandlung der Innenfläche der Tabak-Folie zur Verfügung steht. Dabei sind die Heißluft- bzw. Heißgasmengen von der ringförmigen Heißgaszufuhr und der zentrisch angebrachten, lanzenförmigen Heißluft- bzw. Heißgaszufuhr so proportioniert, daß die in Streifen vorliegende Tabak-Folie 72 nur minimal radial einwärts oder auswärts mechanisch belastet wird. Die Strömungsvektoren der Heißluft bzw. des Heißgases, mit dem die Folie zur Bildung der im wesentlichen gasundurchlässigen Haut und zur Bewirkung des Expansionsprozesses beaufschlagt wird, sind in Bewegungsrichtung der Folie durch die Expansionskammer hindurch gerichtet.
  • Die zentrale Heißgaszufuhr besteht aus einer lanzenförmigen Heißgaszuführung 90, bei der der Heißgasauslaß 94 ein Mundstück aufweist, das die gleiche Längsschnittsymmetrie hat, wie die ringförmige Heißgaszufuhr 81 und/oder die Expansionskammer 80, jedoch in spiegelverkehrter Form, wodurch der von der zentralen Heißgaszufuhr 90 abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr 81 kommt; die Tabak-Folie 72, 92 stellt die Spiegelfläche dar.
  • Mittels der hier dargestellten Ringdüse 54 ist ein zu Streifen geschlitztes Tabak-Folienrohr extrudiert worden, das 0,2 mm Wandungsdicke hat. Die Folienstreifen 72 durchliefen mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise v = 0,06 m/s die Expansionskammer 80, die einen Durchmesser von 100 mm und eine Länge von 200 mm hatte. Dabei wurden die Folienstreifen mit ca. 300°C warmer Luft von zwei Heißluftgebläsen über Zuleitungen 82 mit Volumina von je 500 l/min angeblasen. Von innen wurden die Folienstreifen gleichzeitig über eine Heißluftlanze mit einem Heißluftgebläse gleichfalls mit ca. 300°C warmer Luft im wesentlichen der gleichen Menge angeblasen. Hierbei traten die Tabak-Folienstreifen mit einer Feuchte von ca. 40 % in die Expansionskammer 80 ein und verließen sie mit einer Feuchte von ca. 14 %.
  • Um den Expansionseffekt in vorteilhaftem Maße zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Wärme in möglichst kurzer Zeit auf die Tabak-Folie 72, 92 übertragen wird, damit die verdampfende Feuchtigkeit nicht ohne den Expansionseffekt zu erzielen, langsam aus der Tabak-Folie entweichen bzw. aus ihr herausdiffundieren kann.
  • In Fig. 7 ist die Ringdüse 54 in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt. Eine durch eine Leitung 49 in die Ringdüse 54 eintretende Rohmasse, symbolisch angedeutet durch den Pfeil 48, wird in den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 der Ringdüse und dem Mundstück 62a der Ringdüse gepreßt. Durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 tritt die Tabak-Folie aus. Dabei ist die Dicke der Tabak-Folie über die Schraube 67 einstellbar. Während die Tabak-Folie durch den Ringspalt 62 austritt, wird sie von Schneidmessern in Form von Schneidstiften 68 in Streifen der gewünschten Breite getrennt. In den Bereichen am Ringspalt 62, bei denen die höchsten Differenzdrucke auftreten, werden Verschleißteile 69, 62a, 68 verwendet, die relativ leicht und schnell ausgewechselt werden können. Auch das Innenteil 60 der Ringdüse 54 ist schnell und problemlos mittels einer Schraube 67 o.dgl. aus der Ringdüse 54 entfernbar bzw. wieder einsetzbar. Unter Verwendung eines Kugellagers 63 läßt sich das Mundstück 62a gegenüber dem Innenteil 60 bzw. 69 drehen. Die Zentrierung des justierbaren Mundstücks 62a wird über Einstellschrauben 81 vorgenommen. Das Mundstück 62a selbst ist gleichfalls mittels Schrauben leicht demontierbar gehaltert.
  • In Fig. 8 ist eine ähnliche schematische Anordnung ersichtlich wie in Fig. 5 und Fig. 6, nur ist in diesem Fall die Expansionskammer 80 in 2 halbschalenförmige Hälften 82 und 82a aufgeteilt, siehe Fig. 9, die auf den Führungsschienen 22 in Richtung des Pfeiles 23 auseinanderverschiebbar angeordnet sind. Durch das Auseinanderschieben der Expansionskammerhälften 82 lassen sich Einstellarbeiten an der Ringdüse 54 während des Anund Abfahrbetriebes des Extruders 52 leichter durchführen. Zudem ist mittig in der Expansionskammer 80 ein Rohr 20 angebracht, das an dem Ringdüseninnenteil 60 befestigt ist. Das Rohr 20 sorgt in der Expansionskammer 80 für eine ringförmige Heißgasströmung 83a. Durch die Heißluft, die durch die Folienbänder strömt, heizt sich das Rohr 20 auf und sorgt für die Erwärmung der Folienbänder von der Innenseite.
  • Das Rohr 20 hat bevorzugt ein konusförmiges Ende. Dieses konusförmige Ende des Rohres 20 sorgt dafür, daß der größte Teil der Heißluft die Expansionskammer nach oben hin verläßt. Dadurch werden die Folienbänder nach Verlassen der Expansionskammer 80 nur noch wenig nachgetrocknet. Ein weiterer Vorteil der konusförmigen Ausgestaltung des Endes des Rohres 20 ist die Ringdüsenbeheizung durch die nach oben austretende Heißluft. Wird die Ringdüse 54 nicht beheizt, kann es zu Störungen beim Austreten der Folienbänder aus dem Düsenspalt kommen.

Claims (35)

  1. Folie mit erhöhter Füllkraft aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und Feuchthaltemittel, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    a) die Außenflächen der Folie (10) werden durch zwei relativ gasundurchlässige, insbesondere oberflächenversiegelte Deckschichten (14) gebildet;
    b) zwischen den Deckschichten (14) befindet sich eine Schicht (16) mit schwammartiger Struktur; und
    c) die Schicht (16) enthält eine Lage von linsenförmigen, gasgefüllten Hohlräumen (12) mit zottiger bzw. zerfurchter und/oder zerrissener Oberfläche (17).
  2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der Tabakteilchen mindestens ca. 86 Gew.-% - 98 Gew.-%, insbesondere mindestens ca. 92 Gew.-% ausmacht, bezogen auf die Gesamtmasse ohne Wasser.
  3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Feuchthaltemittel ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, und der Anteil an Bindemittel ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-%, ausmacht.
  4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel ein saures, neutrales, basisches und/oder modifiziertes Polysaccharid ist.
  5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (12) eine Ausdehnung in Foliendicke von ca. 0,1 mm - ca. 5 mm und in Folienbreite von ca. 0,1 mm bis ca. 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm, aufweisen.
  6. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Foliendicke ohne Berücksichtigung des Beitrags der Hohlräume (12) ca. 0,1 bis ca. 0,4 mm, insbesondere 0,2 bis 0,3 mm ausmacht.
  7. Verfahren zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie mit erhöhter Füllkraft, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit den folgenden Merkmalen:
    a) eine Rohmasse mit einem Tabakanteil, mit einem Anteil von Feuchthaltemitteln und mit einem Bindemittelanteil wird mit einem Wasseranteil im Verhältnis von 80:20 bis 60:40, vorzugsweise 70:30, vermischt;
    b) die feuchte Rohmasse wird mit einem Extruder (52) bei einer Temperatur bis ca. 160°C, vorzugsweise bis ca. 140°C, unter Druck extrudiert und zu einer Tabakfolie (72) ausgeformt,
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    c) der Tabakanteil der Rohmasse beträgt ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, der Feuchthaltemittelanteil ca. 1 bis ca. 6 Gew.-% und der Bindemittelanteil ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%;
    d) der Ausformdruck liegt zwischen ca. 10 und ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar;
    e) die Tabak-Folie (72) wird nach dem Ausformen von beiden Seiten stark erhitzt, wodurch sich an der Tabak-Folie weitgehend gasundurchlässige Deckschichten (14) bilden; und
    f) durch eine weitere starke Wärmezufuhr wird das in der Tabak-Folie (72) befindliche Wasser zwischen den Deckschichten (14) verdampft, wodurch gasgefüllte linsenförmige Hohlräume (12) und gasgefüllte Bläschen (19) entstehen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste starke Erhitzung zur Bildung der gasundurchlässigen Deckschichten (14) und die weitere starke Wärmezufuhr in einem Prozeßschritt durchgeführt werden.
  9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine Breitschlitzdüse oder durch eine Ringdüse (54) gepreßt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Düse (54) vorgesehenen Schneidmesser (56) die austretende Tabak-Folie (72) in Streifen (72) zertrennt, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breite Endlosbänder sind.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere starke Wärmezufuhr durch heiße Luft mit einer Tempreatur von ca. 200 bis ca. 800°C, vorzugsweise 300 bis 400°C, vorgenommen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere starke Wärmezufuhr durch ein Medium geeigneter Energiedichte, wie z.B. Infrarotstrahlung, Mikrowellen oder heiße Gase, bewirkt wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die heißen Luft- bzw. Gasströmungen die Tabak-Folie von beiden Seiten erwärmen.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr so gesteuert wird, daß das Tabak-Folienprodukt eine Restfeuchte von ca. 10 bis ca. 20 % (Naßbasis) behält.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer extrudierten, schlauchförmigen Tabak-Folie (72, 92) für die Wärmebehandlungs-Verfahrensschritte innerhalb der Expansionskammer sowohl außerhalb als auch innerhalb der Tabak-Folie im wesentlichen gleiche Heißluft- bzw. Heizgas-Mengen zugeführt werden.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschoben bzw. verdreht werden.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) intermittierend oder permanent mit Ultraschall beaufschlagt wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasundurchlässigkeit der Deckschichten (14) durch beidseitigen Auftrag von dünnen Schichten auf die Tabak-Folienoberfläche entsteht, bevor die Tabakfolie in der Expansionskammer wärmebehandelt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohmasse treibende bzw. Gas entwickelnde Chemikalien zugesetzt werden, wie z.B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat oder dgl.
  20. Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie, insbesondere zur Herstellung einer Folie nach den Ansprüchen 1 bis 6 und/oder insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 7 bis 19
    a) mit einem Extruder mit einer Düse,
    gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
    b) der Düse (54) ist eine Expansionskammer (80) nachgeschaltet, durch die die vom Extruder (52) hergestellte Tabakfolie (72) hindurchgeführt wird;
    c) die Expansionskammer (80) ist mit einer Wärmequelle verbunden, derart, daß die durch die Expansionskammer (80) hindurchgehende Tabakfolie (72) von beiden Seiten stark erhitzt wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten (14), eine schwammartige Zwischenschicht (16) mit Bläschen und linsenförmige Hohlräume (12) bilden.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder (52) eine Mühle zum Mahlen großer Tabakteilchen vorgeschaltet ist.
  22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) eine Ringdüse oder eine Breitschlitzdüse ist.
  23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) mit Messerschneiden (56), Messerstiften oder dgl. versehen ist.
  24. Vorrichtung nach Anspruch 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile (60, 62a) der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschoben bzw. verdreht werden.
  25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ringdüse Außen- und Innenteil über ein Kugellager (63) gegeneinander verdrehbar sind.
  26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltbreite über eine Schraube (67) einstellbar ist.
  27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit mindestens einem Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißgas, insbesondere Heißluft versehen ist.
  28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit einer Wärmequelle ausreichender Energiedichte verbunden ist, wie z.B. einem Infrarotstrahler oder einem Heißgaserzeuger.
  29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) einen rohrförmigen Querschnitt aufweist.
  30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) in zwei halbschalenförmige Hälften (82, 82a) geteilt ist, die auf Führungsschienen (22) auseinanderschiebbar angeordnet sind.
  31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum der Expansionskammer (80) eine Heißgaszuführung (90) angeordnet ist.
  32. Vorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißluft die Expansionskammer (80) im wesentlichen ringförmig umschließt.
  33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnung (81) der Heißgaszuführung und die Austrittsöffnung (94) der Heißluftoder Heißgaszuführung im Innenraum der Expansionskammer (80) so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen.
  34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgaszuführung im Inneren der Expansionskammer (80) eine lanzenförmige Heißgaszuführung (90) mit einem Mundstück aufweist, das in Längsrichtung eine zum Mundstück der Heißluftzuführung (81) inverse Symmetrie hat, wodurch der von der Heißgaszuführung (90) abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der Heißluftzuführung (82) am äußeren Umfang der Expansionskammer (80) kommt, wobei die Tabak-Folie (72, 92) die Spiegelfläche darstellt.
  35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Innenteil (60) der Ringdüse (54) ein Rohr (20) befestigt ist, das mittig in der Expansionskammer (80) sitzt.
EP91100471A 1990-02-22 1991-01-16 Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie Expired - Lifetime EP0443321B1 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI910798A FI96658C (fi) 1990-02-22 1991-02-19 Tupakkakalvo sekä menetelmä ja laite tupakkakalvon valmistamiseksi
APAP/P/1991/000260A AP232A (en) 1990-02-22 1991-02-19 Tobbacco sheet and method and apparatus for the production of a tobbacco sheet.
BR9100733A BR9100733A (pt) 1990-02-22 1991-02-22 Folha de fumo,processo e dispositivo para a producao de uma folha de fumo

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4005656A DE4005656C2 (de) 1990-02-22 1990-02-22 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie
DE4005656 1990-02-22

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0443321A2 true EP0443321A2 (de) 1991-08-28
EP0443321A3 EP0443321A3 (en) 1991-11-21
EP0443321B1 EP0443321B1 (de) 1994-09-14

Family

ID=6400775

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91100471A Expired - Lifetime EP0443321B1 (de) 1990-02-22 1991-01-16 Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie

Country Status (6)

Country Link
US (1) US5097851A (de)
EP (1) EP0443321B1 (de)
AT (1) ATE111312T1 (de)
DE (2) DE4005656C2 (de)
HK (1) HK42095A (de)
ZA (1) ZA911277B (de)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4117307C1 (de) * 1991-05-27 1992-06-04 B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De
JPH09511148A (ja) * 1995-01-28 1997-11-11 プリエース、フリードリヒ 喫煙可能なタバコ製品の製造方法
GB0011351D0 (en) * 2000-05-12 2000-06-28 British American Tobacco Co Tobacco reconstitution
US8627828B2 (en) * 2003-11-07 2014-01-14 U.S. Smokeless Tobacco Company Llc Tobacco compositions
BRPI0415741B1 (pt) * 2003-11-07 2013-07-23 composições de tabaco e métodos de fabricação de uma composição de tabaco
US7829071B2 (en) * 2004-03-09 2010-11-09 Interpolymer Corporation Personal care fixative
DE102004059388B4 (de) * 2004-12-09 2006-11-30 British American Tobacco (Germany) Gmbh Zerfaserung von Tabakmaterial
US20080029117A1 (en) * 2006-08-01 2008-02-07 John-Paul Mua Smokeless Tobacco
DE102007002687B4 (de) 2007-01-18 2008-10-30 British American Tobacco (Germany) Gmbh Hochdruckformgebung für Tabakmaterial
US20090098192A1 (en) * 2007-10-11 2009-04-16 Fuisz Richard C Extrudable and Extruded Compositions for Delivery of Bioactive Agents, Method of Making Same and Method of Using Same
JP5518720B2 (ja) 2007-10-11 2014-06-11 フィリップ・モーリス・プロダクツ・ソシエテ・アノニム 無煙タバコ製品
US9125434B2 (en) * 2007-10-11 2015-09-08 Philip Morris Products S.A. Smokeless tobacco product, smokeless tobacco product in the form of a sheet, extrudable tobacco composition, method for manufacturing a smokeless tobacco product, method for delivering super bioavailable nicotine contained in tobacco to a user, and packaged smokeless tobacco product sheet
US10765141B2 (en) 2015-01-07 2020-09-08 British American Tobacco (Investments) Limited Material for inclusion in a smoking article
CN109276448B (zh) * 2018-11-16 2020-07-24 淮阴工学院 艾灸条的全自动生产线
US20230025967A1 (en) * 2019-12-18 2023-01-26 Philip Morris Products S.A. Method to produce a sheet of material containing alkaloids
CN112089086B (zh) * 2020-09-27 2022-05-20 河南卷烟工业烟草薄片有限公司 一种加热卷烟再造烟叶制备工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2656841A (en) * 1946-09-10 1953-10-27 American Mach & Foundry Process for making tobacco sheet material
WO1982000242A1 (en) * 1980-07-22 1982-02-04 Morris Inc Philip Process for increasing filling power of reconstituted tobacco
FR2531841A1 (fr) * 1982-08-11 1984-02-24 Nellen William Produits a base de tabac a puissance de remplissage elevee et procedes pour les fabriquer
EP0113595A2 (de) * 1982-12-30 1984-07-18 Philip Morris Products Inc. Schäumender, ausgepresster, tabakenthaltender Raucherartikel und Verfahren zur Herstellung desselben
EP0143335A1 (de) * 1983-10-28 1985-06-05 B.A.T. Cigarettenfabriken GmbH Vorrichtung zur Herstellung von gekräuselten Faserstücken aus wiederaufbereitetem Tabak

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE46018C (de) * W. HEILIGER in Aachen, Rudolphstr. 18 Carbonisir-und Trockenmaschine für Wolle und anderes Fasermaterial
US3098492A (en) * 1960-11-25 1963-07-23 Nat Starch Chem Corp Method of making tobacco product
DE2055672C3 (de) * 1970-11-12 1983-06-01 Eduard Gerlach GmbH Chemische Fabrik, 4990 Lübbecke Verfahren zur Herstellung einer Tabakfolie
US3957063A (en) * 1971-01-27 1976-05-18 Hauni-Werke Korber & Co., Kg Method and apparatus for increasing the volume of moist tobacco
GB1459218A (en) * 1973-04-13 1976-12-22 Imp Group Ltd Method and apparatus for making a web of reconstituted tobacco
DE2804772A1 (de) * 1974-05-04 1979-08-09 Gerlach Eduard Chem Fab Verfahren und vorrichtung zur herstellung von tabakfolien
DE2421652C3 (de) * 1974-05-04 1984-01-19 Eduard Gerlach GmbH Chemische Fabrik, 4990 Lübbecke Verfahren zur Herstellung von Tabakfolien und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
GB1604024A (en) * 1977-09-03 1981-12-02 Hauni Werke Koerber & Co Kg Method and apparatus for increasing the filling property of fibres of tobacco or another smokable material
US4337783A (en) * 1980-02-09 1982-07-06 Imperial Group Limited Forming sheet from reconstituted tobacco
DE3147846C2 (de) * 1981-09-05 1984-07-19 B.A.T. Cigaretten-Fabriken Gmbh, 2000 Hamburg Verfahren zur Verbesserung der Füllfähigkeit von Tabakmaterial
BR8601707A (pt) * 1985-04-16 1986-12-16 Philip Morris Inc Processo para a formacao de artigos contendo tabaco
GB8704196D0 (en) * 1987-02-23 1987-04-01 British American Tobacco Co Tobacco reconstitution
GB8704197D0 (en) * 1987-02-23 1987-04-01 British American Tobacco Co Tobacco reconstitution
DE3819534C1 (de) * 1988-06-08 1989-12-07 B.A.T. Cigarettenfabriken Gmbh, 2000 Hamburg, De

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2656841A (en) * 1946-09-10 1953-10-27 American Mach & Foundry Process for making tobacco sheet material
WO1982000242A1 (en) * 1980-07-22 1982-02-04 Morris Inc Philip Process for increasing filling power of reconstituted tobacco
FR2531841A1 (fr) * 1982-08-11 1984-02-24 Nellen William Produits a base de tabac a puissance de remplissage elevee et procedes pour les fabriquer
EP0113595A2 (de) * 1982-12-30 1984-07-18 Philip Morris Products Inc. Schäumender, ausgepresster, tabakenthaltender Raucherartikel und Verfahren zur Herstellung desselben
EP0143335A1 (de) * 1983-10-28 1985-06-05 B.A.T. Cigarettenfabriken GmbH Vorrichtung zur Herstellung von gekräuselten Faserstücken aus wiederaufbereitetem Tabak

Also Published As

Publication number Publication date
DE4005656C2 (de) 1994-05-26
EP0443321A3 (en) 1991-11-21
ZA911277B (en) 1991-12-24
DE4005656A1 (de) 1991-09-05
DE59102882D1 (de) 1994-10-20
HK42095A (en) 1995-03-31
US5097851A (en) 1992-03-24
EP0443321B1 (de) 1994-09-14
ATE111312T1 (de) 1994-09-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0443321B1 (de) Tabak-Folie sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie
AT396643B (de) Tabakrekonstitutionsverfahren und füllprodukt
DE3804461C2 (de) Tabakrekonstitutionsverfahren
WO2006061117A1 (de) Zerfaserung von tabakmaterial
EP0143335B1 (de) Vorrichtung zur Herstellung von gekräuselten Faserstücken aus wiederaufbereitetem Tabak
DE2757181A1 (de) Geraet und verfahren zur herstellung von folien
DE2614730C2 (de) Vorrichtung zum kontinuierlichen Agglomerieren von thermoplastischen Kunststoffabfällen, insbesondere von Kunststoff-Folien
DE69818786T2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von thermoplastischer Schaumfolie
DE3037885C2 (de) Verfahren zur Volumenvergrößerung von zerkleinerten Tabakrippen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE102011056194A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffhohlprofils mit wenigstens einer mit einem Schaumkörper versehenen Hohlkammer sowie ein Extrusionswerkzeug dafür
DE2425074C3 (de) Vorrichtung zur Herstellung einer Bahn aus einem geschäumten Thermoplast
EP0345477B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Tabakfolienstücken aus wiederaufbereitetem Tabak
EP1027836B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zwischenprodukten und Mischfutterprodukten für Tiere
DE3817889A1 (de) Verfahren zum herstellen von tabakrauchfiltern
DE2162229B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einspeisen von Ausgangsstoffen in den Scherspalt von Maschinen zum Herstellen von Filmen, Bahnen, Folien oder Platten aus Kunststoff
DE102013001410B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Schaumprodukts sowie Vorrichtung hierfür
DE10226202A1 (de) Herstellung von PP-Schaumpartikeln
DE1579275A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen zylindrischer Laengen aus Gummi oder gummiartigem Material
DE102019107335A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur herstellung einer folienbahn
DE1504891C3 (de) Verfahren zum Nachexpandieren eines Bandes aus thermoplastischem Schaumstoff
DE2156375C3 (de) Zigarettenfilter und Verfahren zu seiner Herstellung
AT513326B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Blähglas
CH498060A (de) Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von rauchlosem Pulver ohne Lösungsmittel
DE102018101297A1 (de) Einrichtung und Verfahren zum Verarbeiten von Tabakrohmaterial sowie mit dem Verfahren hergestelltes Tabak-Granulat
DE2000158A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Waermestabilisierung von orientierten thermoplastischen Materialien

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19920210

17Q First examination report despatched

Effective date: 19930723

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19940914

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19940914

Ref country code: ES

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19940914

Ref country code: DK

Effective date: 19940914

REF Corresponds to:

Ref document number: 111312

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19940915

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: BARZANO' E ZANARDO MILANO S.P.A.

REF Corresponds to:

Ref document number: 59102882

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19941020

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19940923

ET Fr: translation filed
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19941214

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Effective date: 19950116

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19950131

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
RAP4 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: BRITISH-AMERICAN TOBACCO (GERMANY) GMBH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PFA

Free format text: BRITISH-AMERICAN TOBACCO (GERMANY) GMBH

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: CD

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19981211

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19981215

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19981229

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19990111

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19990120

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000116

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000131

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000131

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000131

BERE Be: lapsed

Owner name: BRITISH-AMERICAN TOBACCO (GERMANY) G.M.B.H.

Effective date: 20000131

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20000116

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20000929

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20001101

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050116