AT396643B - Tabakrekonstitutionsverfahren und füllprodukt - Google Patents
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Description
AT 396 643 B
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Tabakaufbereitung und speziell auf die Tabakrekonstitution.
Es sind bislang viele Vorschläge für die Erzeugung von Tabakmaterial aus Tabakpartikeln gemacht worden. Gemäß dieser Vorschläge können die Tabakpartikel aus Abfällen bei der Rauchartikelherstellung, der Zigarettenherstellung z. B., abgeleitet werden, oder sie können durch Schleifen von Tabakblatt· oder Stielteilen erhalten werden. Die Materialien, die aus solchem Partikelmaterial hergestellt werden, können die Form flacher Bahnen oder Folien, von Stäben, Fäden oder hohlen Zylindern haben. Verfahren zur Herstellung dieser Materialien werden üblicherweise als Tabakrekonstitutionsverfahren (Tabakhomogenisierungsverfahren) bezeichnet.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, die Tabakrekonstitution so ablaufen zu lassen, daß Materialien erzeugt werden, die als Rauchartikel verwendet werden können. Wenn daher das Material als ein Stab von offenzeiliger Struktur von beispielsweise 8 mm Durchmesser erzeugt wird, dann hat man sich vorgestellt, daß der Stab als rauchbarer Artikel, der einer Zigarette oder Zigarre ähnlich ist, geraucht werden kann. Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, die Produkte von Tabakrekonstitutionsverfahren nach Zerschneiden oder Zerschnitzeln als Bestandteile eines geschnittenen Füllmaterials bei gewöhnlichen rauchbaren Artikeln zu verwenden. Eine weitere Verwendung von rekonstituierten Tabakmaterialien in Bahn- oder Blattform ist die Umhüllung von rauchbaren Artikeln damit, beispielsweise als Deckblatt.
Bestandteile zusätzlich zum Tabak in solchen Materialien, die durch Rekonstitutionsverfahren erzeugt werden, sind Wasser, Bindemittel z. B. Pektin, Stärke, Pullulan und Zellulosebinder, Füllmittel, Befeuchter, Expansionsmittel, Verstäikungsmittel und Geschmacksstoffe.
Tabakrekonstitutionsverfahren können in der Weise ausgeführt werden, daß die Tabakpartikel und anderen Bestandteile einem Gießvorgang, einem Extrusionsvorgang oder einem Papieiherstellungsverfahren unterworfen weiden.
Details bekannter Tabakrekonstitutionsverfahren sind in der nachfolgend aufgeführten Patentliteratur beschrieben: AU-PS 499 651, CA-PS 711 529,951 209 und 1 163 069, EP-PS 056 308,113 595, 143 335, 167 370, 198 718, 208 566 und 238 298, GB-PS 5367/98, 983 928, 1 013 303, 1 055 445, 1 059 470, 1 138 280,1234 786,1 502 797 und 2 078 087, US-PS 2 592 553,3 098 492 und 3 166 078.
Nachteile beim Rauchen solcher Materialien aus solchen Tabakrekonstitutionsverfahren beziehen sich auf Faktoren, wie Geschmack, Aroma, Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit. Bei der Verwendung solcher Materialien als Bestandteile von Rauchartikelfüllmaterialien hat man festgestellt, daß sie ein niedriges Füllvermögen im Vergleich zu gewöhnlichem geschnittenen Blattabak haben. Ein weiterer Nachteil dieser Materialien ist ihr schlechtes Aussehen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Tabakrekonstitutionsverfahren anzugeben, mit dem Materialien hergestellt werden können, deren Raucheigenschaften jenen des Tabaks, aus dem diese Materialien abgeleitet sind, möglichst gleichkommen.
Diese Aufgabe wird durch die im Anspruch 1 angegebene Erfindung gelöst Vorteilhafte Ausgestaltung«! der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Mit dem Verfahren nach der Erfindung ergeben sich Materialien von guter Farbe und einem allgemeinen Aussehen, das dem von geschnittenem Blattabak ziemlich gleicht Darüberhinaus ist das Füllvermögen dieser Materialien dem von geschnittenem Blattabak wenigstens äquivalent Es läßt sich mit dem Verfahren ein geschnittenes Material erzeugen, das elastisch ist und sich nicht verschlechtert. Die nach dem Verfahren erzeugten Materialien können darüberhinaus mit natürlichem Zigarettenfülltabak am Ende der ersten Herstellungsschritte bei der Fülltabakherstellung verschnitten werden.
Der Anteil an Bindemittel in dem Gemisch, aus Tabak, Stärke und Bindemittel sollte vorzugsweise 5 Gew.-% nicht überschreiten.
Die Stärke kann beispielsweise Mais- oder Getreidestärke sein. Die Stärke oder ein Anteil von bis zu 100 % derselben kann eine modifizierte Stärke sein.
Vorteilhafte Zellulosebindemittel zum Einsatz bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung sind Hydroxypropylzellulose und Carboxymethylzellulose, wobei Erstgenanntes sich als speziell wirksam erwiesen hat. Andere geeignete Zellulosebindemittel sind Hydroxyethylzellulose, Methylzellulose und Ethylzellulose. Weitere geeignete Zellulosebindemittel kennt der Fachmann ebenfalls, der sich mit den früheren Tabakrekonstitutionsverfahren beschäftigt hat. Das Bindemittel in der Tabak/Stärke/Bindemittel-Mischung kann von zwei oder mehr Bindemittelmaterialien bereitgestellt werden, wobei es in diesem Falle vorteilhaft ist, wenn eines dieser Materialien Hydroxypropylzellulose ist
Sofern Zucker vorhanden ist, kann dieser eine oder mehrere Zuckerarten umfassen, beispielsweise Fruktose, Glukose und Saccharose. Der Zuckergehalt sollte möglichst 5 Gew.-% des Tabak/Stärke/Binde-Mittelgemischs nicht überschreiten.
Vorteilhafterweise ist der Gesamtwasseranteil im Extruder derart, daß ohne einen Extrudattrocknungsschritt der Feuchtigkeitsgehalt des geschnittenen Extrudats innerhalb von 5 bis 20 Gew.-% (Feuchtebasis) und vorzugsweise innerhalb einem Bereich zwischen 10 und 16 Gew.-% (Feuchtebasis) liegt Mit "Gesamtwasseranteil" ist die Summe jeglicher Feuchtigkeit gemeint, die in den "trockenen" Bestandteilen enthalten ist, die dem Extruder zugefügt werden, zuzüglich jeglichen hinzugefügten Wassers. Wasser kann einem oder mehreren der Bestandteile des Gemischs zugeführt werden, bevor die Bestandteile in den Extruder gegeben werden, und/oder es kann durch -2-
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Injektion durch einen Zylinderkanal des Extruderzylinders in diesen eingegeben werden. Eine günstige Praxis besteht darin, die Bestandteile des Gemischs miteinander zu vermischen und dann das Gemisch in einem trockene oder im wesentlichen trockenen Zustand dem Extruder zuzuführen und das Wasser durch Injektion in den Extruderzylinder zuzugeben.
Es ist günstig, einen Weichmacher, wie beispielsweise Glyzerol oder Propylenglykol zusammen mit den Bestandteilen des oben beschriebenen Gemischs dem Extruder zuzuführen und/od« in den Extruderzylinder einzuspritzen. Der Gehalt an Weichmacher sollte innerhalb eines Bereiches von 1 bis 10 Gew.-% einer Feuchtebasis liegen.
Es wurde ermittelt, daß Produkte mit optimalen Eigenschaften erhalten werden können, wenn sichergestellt ist, daß die Verarbeitung der dem Extruder zugeführten Materialien innerhalb desselben adiabatisch oder nahezu adiabatisch erfolgt. Es ist auch wichtig, mit einem Extruderzylindertemperaturprofil bis hin zur Extruderdüse zu arbeiten, das derart ist, daß die Temperatur des Tabaksanteils der im Extruder befindlichen Materialien keinen Wert erreicht, der für den Tabak schädlich sein könnte. Dieses Temperaturprofil liegt günstigerweise in einem Bereich zwischen 80 °C und 180 °C.
Die Verarbeitung muß unter solchen Bedingungen stattfinden, daß unmittelbar beim Anstreten ans der Düse das Extrudat durch das darin enthaltene Wasser expandiert wird, das als Dampf entweicht Hierdurch wird eine Vergrößerung des Querschnitts des Extrudats «zielt und dem Material eine zellulare Innenstruktur verliehen. Die Dichte des Extrudats kann in einem Bereich zwischen 50 mg/cm^ bis 500 mg/cnp liegen und sollte vorzugsweise nicht mehr als 300 mg/cm^ betragen.
Es wurde auch ermittelt daß es vorteilhaft ist, das bahnförmige Extrudat dünner zu ziehen, um eine Vergrößerung der Abmessungen des Extrudats in der Herstellungsrichtung und eine Verkleinerung der Materialdicke zu erreichen. Durch Herabziehen des Extrudats wird diesem eine Orientierung verliehen und aus ihm kann ein Schnittprodukt vergrößerter Festigkeit und Flexibilität erzeugt werden.
Das Herabziehverhältnis, d. h. das Verhältnis der Ziehgeschwindigkeit, die auf das Extrudat stromabwärts der Düse ausgeübt wird, zu der Geschwindigkeit an der Düse ist vorzugsweise größer als 1,5 und beträgt besser wenigstens 20.
Um die Struktur niedriger Dichte des Extrudats zu bewahren, sollten beim Ausüben der Zugkraft beim Herabziehen auf das Matmal keine drückenden Querkräfte einwirken, wie dies der Fäll wäre, wenn das Extrudat zwischen einem Spalt hindurchgezogen wird, der von zwei gegenüberstehenden Zugwalzen gebildet wird. Es wurde ermittelt, daß eine wirksame Art und Weise zum Ziehen des Extrudats bei Aufrechterhaltung der Struktur niedriger Dichte desselben bei ausreichend hoher Temperatur zur Sicherstellung einer Oberflächenklebrigkeit darin besteht, das Extrudat über eine getriebene Walze zu führen. Durch Sicherstellung eines geeignet«! Maßes an Klebrigkeit des Extrudats und durch die Berührung zwischen dem Extrudat und der Walze üb« einen ausreichenden Teil des Umfangs der Walze übt diese eine Zugkraft auf das Extrudat aus, die ausreichend ist, um das Extrudat zu ziehen, d. h. in der Dicke herabzuziehen. Günstigerweise ist die Umfangsfläche der Walze, die das Extrudat berührt, rein zylindrisch und glatt Die Lage der Walze relativ zur Extruderdüse ist vorteilhafterweise derart, daß sich das Extrudat auf dem Weg von der Düse zur Walze nicht zu stark abgekühlt hat damit das Extrudat noch ausreichend klebrig ist, um in geeigneter Weise an der Walze zu haften. Um die geeignete Klebrigkeit des Extrudats am Ort der Walze sicherzustellen, kann der Extrudatabschnitt zwischen der Extruderdüse und der Walze einer Erwärmung unterworfen werden, beispielsweise indem dieser Abschnitt von einem Gehäuse umgeben ist dem eine Heizeinrichtung zugeordnet ist die das Innere des Gehäuses auf «höht« Temperatur hält Eine Heizung in dies« Weise kann auch vorteilhaft sein, um die Zeit in der sich das Extrudat in der plastischen Phase befindet zu v«längem.
Bei einer gegebenen Düsenaustrittstemperatur des Extrudats und ein« gegebenen Zusammensetzung der dem Extruder zugefiihrten Bestandteile sollte das Ausmaß, um das das Extrudat gezogen wird, so gewählt sein, daß die inneren Zellen des Extrudats gelängt werden, ohne daß die Zellen reißen, und die Querflächen des Extrudats brechen.
In der Schneidstufe des bahnförmigen Extrudats sollte die Temperatur desselben vorteilhafterweise niedrig genug sein, um sicherzustellen, daß das Extrudat nicht mehr ausreichend klebrig ist, um Probleme beim Betrieb der Schneidvomchtung aufzuweifen, und auch um sich«zustellen, daß die zellulare Struktur des Extrudats sich ausreichend verfestigt hat, um diesen die pneumatischen Anforderungen zu v«leihen, die notwendig sind, daß die Zellen den Schneidkräften widerstehen können, die sonst einen bedeutenden Anteil der Zellen zerdrücken könnten. Diesbezüglich ist es günstig, das Extrudat der Kühlwirkung von Kühleinrichtungen zu unterwerfen. Vorteilhafterweise kann eine der Zugwalzen dazu eingerichtet sein, diese Kühleinrichtung zu bilden, wobei Vorkehrungen dafür getroffen sind, daß ein Kühlfluid durch die Wälze zirkulieren kann.
Die Temp«atur des Extrudats in d« Schneidstufe liegt vorzugsweise im Bereich von 30 °C und 50 °C.
Vorteilhafterweise wird das bahnförmige Extrudat zunächst in der Schneidstufe in Längsrichtung, d. h. in Herstellungsrichtung geschnitten. Zu diesem Zweck können mehrere Schneidelemente, beispielsweise Messerscheiben, vorgesehen sein, die quer zum Extrudat in engem Abstand nebeneinander angeordnet sind. Das Extrudat wird dann durch Trenneinrichtungen bearbeitet, beispielsweise durch einen Schneidzylinder mit vielen Klingen, sodaß das geschnittene Produkt die Form von Fäden rechtecLgen Qu«schnitts hat. -3-
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Es ist ermittelt worden, daß zur Erzielung einer gleichförmigen Struktur des geschnittenen Produktes eine Düse verwendet werden sollte, deren Austrittsöffnung daart gestaltet ist, daß das Extrudat beim ersten Austritt aus der Düse einen tubusförmigen oder nahezu tubusförmigen Querschnitt hat Das Extrudat wird dann geöffnet, um eine flache Bahn γοη gleichmäßigem inneren Aufbau und gleichmäßiger Dicke zu erzeugen. Eine alternative Düsenaustrittsöffnung hat die Gestalt eines geradlinigen Schlitzes.
Wie der Fachmann erkennt, besteht die Möglichkeit, dem Extruder Geschmacks- und Aromastoffe hinzuzufügen. Solche können naturidentische oder künstliche Geschmacksstoffe sein oder pflanzliche Extrakte.
Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten Tabakpartikel können aus dem Stengel und/oder Blattabschnitten des Tabakblatts abgeleitet werden oder sie können auch Tabakfabrikabfälle sein. Es hat sich herausgestellt, daß das Verfahren voll zufriedenstellend unter Verwendung von Abfällen in dem Zustand ausgeführt werden kann, wie sie sich an beliebiger Stelle in den primären oder sekundären Herstellungsprozessen in einer Tabakfabrik ansammeln. Alternativ oder zusätzlich zu Abfällen kann Schnittäbak verwendet weiden.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich ein Produkt, dessen Bestandteile im wesentlichen keine chemische Veränderung gegenüber dem chemischen Zustand bei der Zuführung zum Extruder erfahren haben.
Die vorliegende Erfindung gibt auch ein Rekonstitutionstabakfüllprodukt an, das aus Partikeln besteht, die jeweils einen zellularen Innenaufbau und eine integrale Decke aufweisen, die sich über die beiden gegenüberliegenden Seiten des Partikels erstrecken, wobei das Füllprodukt mittels eines Verfahrens hergestellt worden ist, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel, in welchem die Stärke 5-35 Gew.-%, das Bindemittel bis zu 10 Gew.-% und der Stärkeanteil das Zweifache oder mehr des Gewichts des Bindemittels ausmachen, ggf. unter Zusatz von Zucker von bis zu 10 Gew.-% der Mischung und unter Zugabe von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat unter solchen Extrusionsbedingungen zu erzeugen, daß das Extrudat einen Querschnitt annimmt, der größer als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse ist, wobei das Extrudat anschließend geschnitten wird, um die Partikel zu erzeugen.
Das aus rekonstituiertem Tabak erzeugte Füllprodukt sollte einen Ersatzwert für natürlichen, d. h. nicht rekonstituierten und nicht expandierten Fülltabak von wenigstens 1:1 bilden.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Tabakrekonstituiervorrichtung, und Fig. 2 eine Stimansicht des Auslasses einer Extruderdüse in der Vorrichtung nach Fig. 1.
Im Betrieb der in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung zur Erzeugung eines rekonstituierten (homogenisierten) Tabakprodukts werden Tabakabfall, Stärke und ein Bindemittel auf Zellulosebasis aus Vorratsbehältem (1, 2) und (3) einer Mischeinheit (4) zugeführt, in der die vorgenannten Bestandteile miteinander ohne Wasserzugabe vermischt werden. Die Gewichtszusammensetzung des Gemischs kann beispielsweise 80 % Tabakabfall, 15 % Stärke und 5 % Bindemittel sein. Fabrikabfälle können ohne weiteres verwendet werden, ohne daß diese gemahlen oder zerrieben werden müssen. Das Bindemittel kann beispielsweise aus drei Gewichtsteilen Hxdroxypropylzellulose (erhalten von Aqualon-BV) und zwei Gewichtsteilen Natriumcaiboxyethylzellulose (erhalten von Courtaulds Plastics and Chemicals) bestehen.
Nachdem die Bestandteile sorgfältig in der Mischeinheit (4) miteinander vermischt worden sind, wird das Gemisch dem Trichter (5) eines Doppelschneckenextrudcrs zugeführt, der insgesamt mit dem Bezugszeichen (6) bezeichnet ist Eine Zuführeinheit (7) des Extruders (6) dient dazu, das Gemisch durch ein Zuführrohr (8) dem Einlaßende des Zylinders (9) des Extruders (6) zuzuführen. Wasser aus einem Tank (10) wird in den Zylinder (9) durch eine Leitung (11) unter der Wirkung einer Pumpe (12) eingeleitet. In gleicher Weise wird Glyzerol aus einem Tank (13) durch eine Leitung (14) und unter da Wirkung einer Pumpe (15) in den Zylinder (9) eingeleitet.
Wenn außerdem Zucker hinzugesetzt werden soll, dann wird dieser vorzugsweise der Mischeinheit (4) zusammen mit den Bestandteilen ans den Vorratsbehältem (1) bis (3) zugeführL
Die Strömungsrate des Gemischs, das aus dem Trichter (5) dem Zylinder (9) zugeführt wird, kann beispielsweise 86 kg/h sein, in welchem Falle die Strömungsraten von Wasser und Glyzerol durch die Leitungen (11) bzw. (14) vorzugsweise 10 bzw. 5 kg/h sind. Das Gesamtwasser in dem feuchten Gemisch im Zylinder (9) kann beispielsweise 16 Gew.-% des feuchten Gemischs ausmachen.
Da Zylinda (9) ist mit einer Heizeinrichtung (in Fig. 1 nicht dargestellt) versehen, durch deren Wirkung ein gewünschtes Temperaturprofil längs des Zylinders (9) aufrechterhalten werden kann. Der Zylinder kann beispielsweise am Einlaß auf 40 °C gehalten werden, und seine Temperatur steigt bis zum Auslaßende auf 95 °C an.
Da Druck im Extruder muß auf einem Wat gehalten werden, der ausreichend hoch ist, um sicherzustellen, daß das darin enthaltene Wasser im flüssigen Zustand bleibt. Es wurde ermittelt, daß ein Druck im Bereich von 3.400 kPa bis 13.600 kPa geeignet ist.
Bei diesen Temperaturen und Drücken geliert die dem Extruder zugeführte Stärke.
Am Auslaßende des Zylinders (9) des Extruders (6) ist eine Extruderdüse (16) befestigt. Wie man aus Fig. 2 ersehen kann, ist die Auslaßöffnung (17) der Düse (16) im wesentlichen ringförmig. Die Öffnung (17) hat nicht die Gestalt eines vollständigen Rings, da ein Block (18), der in die Düse (16) eingesetzt ist, die Öffnung (17) an da 12-Uhr-Stelle unterbricht Das in Fig. 1 mit (19) bezeichnete Extrudat hat daha unmittelbar nach dem Verlassen da Düse (16) einen nahezu tubusförmigen Querschnitt -4-
AT 396 643 B
Wenn das Extrudat (19) die Düse (16) verläßt, entspannt sich das darin enthaltene Wasser zu Dampf mit der Folge, daß der Querschnitt des Extrudats (19) größer wird, als der Querschnitt der Austrittsöffnung (17) der Düse (16), und dem Extrudat (19) wird eine im wesentlichen geschlossenzeilige innere Struktur verliehen. Die Temperatur des Extrudats benachbart der Düse (16) wurde mit typischerweise 115 °C ermittelt
Das Extrudat (19) wird über zwei vollständig zylindrische Walzen (20) und (21) geführt, von denen jede eine polierte Edelstahlumfangsfläche aufweist Die Walze (20) ist im Uhrzeigersinn angetrieben, während die Walze (21) entgegen dem Uhrzeigersinn angetrieben ist, bezogen auf die Betrachtungsrichtung in Fig. 1, wobei die Walze (21) mit der gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist, wie die Walze (20). Gekühltes Wasser wird durch die Walzen (20) und (21) durch Druckleitungen (22) und (23) aus einer Kühl· und Pumpeinheit (24) zirkuliert
Auf dem Weg von der Düse (16) zur Walze (20) wird das Extrudat (20) aus der nahezu tubusförmigen Gestalt an der Düse (16) in eine flache Gestalt an der Walze (20) geöffnet Die Temperatur des Extrudats (19) bei der Berührung der Walze (20) ist derart daß es klebrig ist und daher an der Oberfläche der Walze (20) haftet, sodaß diese, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit angetrieben ist die größer als die Lineargeschwindigkeit des Extrudats (19) beim Austritt aus der Düse (16) ist eine Zugkraft auf das Extrudat (19) ausübt und dieses heräbzieht, d. h. seine Dicke verringert. Das Herabziehverhältnis kann beispielsweise 10 sein.
Die Kühlwirkung des durch die Walzen (20) und (21) zirkulierten Kühlwassers setzt die Temperatur des bahnförmigen Extrudats (19) soweit herab, daß dieses beim Passieren der Walze (21) beispielsweise eine Temperatur von 40° hat Das über die Walze (21) laufende Extrudat (19) hat eine gleichförmige Breite und Dicke von beispielsweise 200 mm x 0,7 mm und einen gleichförmigen Aufbau über seinen Querschnitt, der eine geschlossenzellige Innenstruktur und obere und untere Deckhäute aufweist. Als Folge des Ziehens, dem das Extrudat (19) unterworfen wird, während es sich im plastischen Zustand stromaufwärts der Walze (20) befindet werden die Zellen innerhalb des Extrudats (19) in der Herstellungsrichtung gelängt Als Folge der Kühlwifkung der Walzen (20) und (21) wird die in Herstellungsrichtung orientierte Struktur des Extrudats (19) verfestigt. Das über die Walze (21) laufende Extrudat (19) ist als Folge des Ziehens und der Verfestigung von erhöhter Festigkeit und Flexibilität.
Stromabwärts der Walze (21) läuft das bahnförmige Extrudat (19) über Führungswalzen (25) und (26), bevor es in eine Schneideinheit (27) eintritt. Beim Eintreten in die Schneideinheit (27) läuft das Extrudat (19) zunächst zwischen zwei Schneidwalzen (28) und (29) durch, die jeweils aus einer Mehrzahl umlaufend angetriebener Messerscheiben bestehen. Die Schneidwalzen (28) und (29) schlitzen das Extrudat in endlose Filamente einer Breite von beispielsweise 0,8 mm auf. Das nun fadenförmige Extrudat läuft zwischen einem umlaufend angetriebenen Zylinder (30), der mit einer Vielzahl von Klingen besetzt ist, und einer damit zusammenwirkenden stationären Klinge (31) hindurch, wodurch die endlosen Fäden in einzelne Abschnitte von beispielsweise 40 mm Länge zerschnitten werden, die in einem Fördergefäß gesammelt werden.
Typischerweise beträgt der Feuchtigkeitsgehalt der gesammelten Fadenstücke 15 Gew.-%.
Das im Fördergefäß (32) gesammelte Produkt ist zum Verschnitt mit natürlichem Zigarettenfülltabak hervorragend geeignet. Das Verschneiden kann darüberhinaus am Abschluß der Primärverarbeitungsschritte der Tabakherstellung erfolgen was im Gegensatz zu den bislang verfügbaren rekonstituierten Produkten steht, die durch diese Primärverarbeitungsschritte geleitet werden mußten und darin einer Verschlechterung unterworfen waren.
Alternative Zusammensetzungen auf Trockengewichtsbasis der Partikelmaterialien, die einem Extrader bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zugefühit werden, sind wie folgt:
Zusammensetzung!
Tabak 80 %, Stärke 15 %, Hydroxypropylzellulose 3 %, Saccharose 2 %.
Zusammensetzung Π
Tabak 76 %, Stärke 15 %, Hydroxyethylzellulose 3 %, Carboxymethylzellulose 2 %, Saccharose 4 %.
Produkte, die man durch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung erhält, haben gezeigt, daß sie eine Kombination von Eigenschaften enthalten, einschließlich des Rauchcharakters, die denen der Produkte, die man mit den bislang praktizierten Tabakrekonstitutionsvefahren erhielt, überlegen sind.
Weiterhin haben die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte gezeigt, daß sie ein hervorragendes Aussehen und eine natürliche Farbe und ein feines Amora besitzen. Quantitative Untersuchungen haben erwiesen, daß die Farbveränderungen der Produkte zwischen den anfänglichen, trockenen Mischungen, die dem Extruder zugeführt werden, und dem Endprodukt minimal sind. Andere Versuche haben gezeigt, daß die Nikotinpegel und die gesamten und reduzierenden Zucker in den Produkten ähnlich denen des dem Extruder zugeführten Tabaks sind.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können Produkte hergestellt werden, die ein Füllvermögen haben, das äquivalent oder sogar besser ist, als das von nicht expandiertem geschnittenem Blattabak. -5-
Claims (17)
- AT 396 643 B PATENTANSPRÜCHE 1. Tabakrekonstitutionsverfahren, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und einem Bindemittel auf Zellulosebasis unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, wobei der Extrusions-Schritt ein Extrudat zur Verfügung stellt und der Extrusions-Schritt unter solchen Extrusions-Bedingungen durchgeführt wird, daß das Extrudat einen Querschnitt annimmt, der größer ist als der der Austrittsöffnung des Extrusionswerkzeuges, und wobei das Extrudat geschnitten wird, um ein Tabak-Fttllprodukt zur Verfügung zu stellen, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat bahnförmig ist und daß von dem Gemisch die Stärke 5 bis 35 Gew.-%, das Bindemittel bis zu 10 Gew.-% und der Gewichtsanteil der Stärke wenigstens das Doppelte des Gewichtsanteils des Bindemittels ist, und daß Zucker im Bereich von 0 bis 10 Gew.-% des Gemisches zugesetzt wird.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Gemisch wenigstens 10 Gew.-% Stärke enthalten sind.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Stärke in dem Gemisch 30 Gew.-% nicht übersteigt
- 4. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der Stärke in dem Gemisch den Gewichtsanteil des darin enthaltenen Bindemittels um wenigstens das Dreifache übersteigt
- 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil des Bindemittels Hydroxypropylzellulose ist
- 6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt des geschnittenen Extrudats im Bereich zwischen 5 und 20 Gew.-% auf einer Feuchtenbasis beträgt
- 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtigkeitsgehalt in einem Bereich zwischen 10 und 16 Gew.-% auf einer Feuchtenbasis liegt
- 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder ein Weichmacher zugeführt wild.
- 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Maximaltemperatur des Tabaks in dem Extruder in einem Bereich zwischen 80 °C und 180 °C liegt
- 10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur- und Druckbedingungen in dem Extruder derart sind, daß beim Verlassen der Extruderdüse das Extrudat durch Verdampfung des darin enthaltenen Wassers expandiert wird.
- 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des Extrudats in einem Bereich zwischen 15 mg/cm^ und 500 mg/cm^ liegt
- 12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat gezogen (gestreckt) wird, um seine Abmessungen in Herstellungsrichtung zu vergrößern.
- 13. Verfahren nach Anbruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Ziehverhältnis (Streckverhältnis) größer als 1,5 ist
- 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Ziehverhältnis wenigstens 20 ist
- 15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat die Düse in tubusförmig« oder nahezu tubusförmiger Gestalt verläßt und anschließend geöffnet wird, um eine Bahn gleichförmiger Dicke zu ergeben. -6- 10 AT 3% 643 B
- 16. Füllprodukt aus rekonstituiertem Tabak, hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt aus Partikeln besteht und daß jedes der Partikel einen zellularen Innenaufbau und eine integrale Haut aufweist, die sich über jede von zwei gegenüberliegenden Seiten des Partikels erstreckt.
- 17. Produkt nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt einen Ersatzwert für natürlichen Fülltabak von wenigstens 1:1 bildet Hiezu 1 Blatt Zeichnung -7-
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