DE4028704A1 - 2-komponenten-polyurethan-dichtungsmassen - Google Patents

2-komponenten-polyurethan-dichtungsmassen

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Description

Die Erfindung betrifft 2-Komponenten-Polyurethan-Dichtungsmassen, insbesondere für die Direktverglasung von Kraftfahrzeugen, bestehend aus (A) einer pastösen Polyurethan-Komponente, enthaltend ein Polyurethan-Präpolymeres mit freien Isocyanatgruppen und einen Härter, sowie (B) einer pastösen wasserhaltigen Komponente. Derartige Dichtungsmassen sind aus der GB-A-11 04 831 und der EP-A-3 71 370 bekannt.
Ein grundlegendes Problem derartiger Dichtungsmassen besteht darin, daß einerseits die Verarbeitungs- oder Topfzeit ausreichend lang sein muß, um eine einwandfreie Verarbeitung der Dichtungsmasse vor ihrer Aushärtung zu gewährleisten, daß aber andererseits nach erfolgter Verarbeitung die Aushärtung aus offensichtlichen Gründen möglichst rasch erfolgen soll. Schließlich muß die Polyurethan-Komponente A auch eine ausreichende Lagerstabilität aufweisen.
Die eingangs genannten 2-Komponenten-Polyurethan-Dichtungsmassen besitzen zwar z. B. eine Stunde nach dem Vermischen eine ausreichende Festigkeit, jedoch ist die Verarbeitungszeit zu gering, so daß es bereits beim Vermischen der Komponenten A und B zu Problemen wegen der frühzeitig einsetzenden Gelierung der Dichtungsmassen kommen kann.
Es wurde nun gefunden, daß man bei 2-Komponenten-Polyurethan-Dichtungsmassen der eingangs genannten Art ein besonders günstiges Verhalten bzgl. Verarbeitungszeit und Aushärtungsgeschwindigkeit erhält, wenn die Komponente B das Wasser reversibel gebunden an eine Trägersubstanz enthält, die nach dem Vermischen der Komponenten A und B das Wasser verzögert freisetzt.
Gegenstand der Erfindung sind somit 2-Komponenten-Polyurethan-Dichtungsmassen, insbesondere für die Direktverglasung von Kraftfahrzeugen, bestehend aus (A) einer pastösen Polyurethan-Komponente, enthaltend ein Polyurethan-Präpolymeres mit freien Isocyanatgruppen und einen Härter, sowie (B) einer pastösen wasserhaltigen Komponente, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die Komponente (A) einen blockierten, durch Wasser freisetzbaren Härter enthält, und die Komponente (B) das Wasser reversibel gebunden an eine Trägersubstanz enthält, die nach dem Vermischen der Komponenten (A) und (B) das Wasser verzögert freisetzt.
Wie die enthaltenen Beispiele und Vergleichsbeispiele zeigen, besitzen die erfindungsgemäßen Dichtungsmassen einerseits eine voll ausreichende Verarbeitungszeit bzw. Gelierzeit von 20 bis 30 Minuten, während andererseits nach einer Stunde eine Zugscherfestigkeit von mindestens 0,2 N/mm² und bereits nach 4 Stunden praktisch die End-Zugscherfestigkeit von etwa 4 N/mm² erreicht wird.
Bei der Komponente B sorgt die Trägersubstanz dafür, daß das Wasser nicht sofort für die Reaktion mit den Isocyanatgruppen bzw. für die Freisetzung des an das Molekularsieb gebundenen Härters der Komponente A zur Verfügung steht, sondern vielmehr eine verzögerte Freisetzung des Wassers stattfindet, was sich in einer Verlängerung der Verarbeitungszeit niederschlägt.
Als Trägersubstanz für die Bindung des Wassers in der Komponente B kommen alle Substanzen in Frage, die Wasser reversibel zu binden vermögen und nach dem Vermischen der Komponenten A und B das Wasser verzögert freisetzen. Beispiele für bevorzugte Trägersubstanzen sind Cellulose-, Stärke- und Korkmehl. Pyrogene Kieselsäure ist weniger geeignet.
Die Trägersubstanz ist vorzugsweise feinkörnig, so daß z. B. mindestens 50% eine Korngröße von unter 40 µm besitzen. Geeignete Handelsprodukte sind z. B. Cellulosepulver Type XX-01 der Firma Mikro-Technik in Bürstatt/Miltenberg oder native Kartoffelstärke der Firma Merck.
Cellulose- und Stärkemehl vermögen Wasser bis zu einem Höchstgewichtsverhältnis von 1 : 1 reversibel zu binden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Trägersubstanz, die das Wasser reversibel gebunden enthält, zur Erzielung der gewünschten pastösen Konsistenz in einer inerten viskosen Flüssigkeit dispergiert. Hierfür kommen grundsätzlich alle viskosen Flüssigkeiten in Frage, die insbesondere mit den Isocyanatgruppen des Polyurethan-Prepolymeren der Komponente A nicht reagieren und die sich auch sonst nicht nachteilig auf die ausgehärtete Dichtungsmasse auswirken.
Vorzugsweise handelt es sich bei den inerten viskosen Flüssigkeiten um Weichmacher für die ausgehärtete Dichtungsmasse, wobei wiederum Alkylsulfonsäureester von Phenol oder Kresol und Benzylbutylphthalat bevorzugt sind.
Geeignete Handelsprodukte sind z. B. MESAMOLL® (Alkylsulfonsäureester des Phenols) der Bayer AG oder ACTREL 400 (Additionsprodukte aus Methylstyrol und zweikernigen, teilweise hydrierten Aromaten) der Firma Esso.
Weiterhin enthält die Komponente B vorzugsweise ein Thixotropiermittel, wobei Ruß besonders bevorzugt ist.
Es ist auch möglich, der Komponente B zusätzlich Polyole zuzusetzen. Dies hat den Vorteil, daß hierdurch die Anfangsfestigkeit der Dichtungsmasse erhöht wird. In einer besonderen Ausführungsform enthält deshalb die Komponente B weiterhin ein Polyol. Ein geeignetes Handelsprodukt ist VORANOL® CP/450 (Polyoxypropylentriol, MG ca. 450) der Firma DOW.
Die Komponente B kann weitere übliche Zusatzstoffe und Verarbeitungshilfsmittel enthalten, wie Antioxidantien, Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe oder Netzmittel.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente B ein Netzmittel. Die Netzmittel tragen zur Verträglichkeit bei und verbessern damit die Glätte. Bevorzugte Beispiele für geeignete Netzmittel sind Sobitan-monolaurat (z. B. das Handelsprodukt SPAN 20® der Firma FLUKA AG) oder Polyoxyethylen-(10)- oleylalkohol (z. B. BRIJ 96® der Firma ICI).
Schließlich enthält die Komponente B in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ein aromatisches Lösungsmittel, vorzugsweise Toluol oder Xylol.
Geeignete Polyurethan-Präpolymere sind dem Fachmann bekannt. Diese Präpolymeren enthalten endständige freie Isocyanatgruppen, die sowohl mit dem in der Komponente A enthaltenen Härter als auch mit dem durch die Komponente B eingebrachten Wasser unter Molekülvergrößerung und Aushärtung zu reagieren vermögen. Hierbei laufen folgende Reaktionen nebeneinander ab. Zunächst erfolgt aus der Komponente B eine verzögerte sukzessive Freisetzung von Wasser. Das Wasser setzt den blockierten Härter frei, wobei letzterer mit dem Polyurethan- Präpolymeren reagiert; das Wasser kann jedoch auch direkt mit den Isocyanatgruppen reagieren.
Vorzugsweise handelt es sich bei dem Härter der Komponente A um ein mindestens difunktionelles primäres oder sekundäres Amin. Ein bevorzugtes difunktionelles primäres Amin ist Ethylendiamin.
Die Blockierung des Härters erfolgt bevorzugt dadurch, daß der Härter in Molekularsieb-gebundener Form eingesetzt wird. In einer weiteren Ausführungsform werden unter Verzicht auf das Molekularsieb mindestens difunktionelle Amine als Härter eingesetzt, bei denen die Aminfunktionen chemisch durch Umsetzung zu Enaminen oder Ketiminen blockiert worden sind. Weiterhin ist es erfindungsgemäß möglich, ebenfalls unter Verzicht auf das Molekularsieb, Oxazolidine als Härter einzusetzen, die bereits in sich einen difunktionellen, chemisch blockierten, durch Wasser freisetzbaren Härter darstellen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente A ein Thixotropiermittel, wobei Ruß besonders bevorzugt ist.
In den erfindungsgemäßen Dichtungsmassen kann die Aushärtungsgeschwindigkeit in bestimmten Grenzen, die für die Praxis von Bedeutung sind, durch das Verhältnis von Trägersubstanz zu Wasser gesteuert werden. Im allgemeinen wird hierbei ein Verhältnis von 1 : 0,25 bis 1 : 1 verwendet.
Wenngleich die Isocyanatgruppen des Polyurethan-Präpolymeren auch mit dem Wasser der Luftfeuchtigkeit zu reagieren vermögen, kommt es wegen der erwünschten frühzeitigen Zugscherfestigkeit in erster Linie auf die Vernetzungsreaktion mit dem aus der Trägersubstanz der Komponente B freigesetzten Wasser bzw. dem durch dieses Wasser aus dem Molekularsieb freigesetzten Härter in der Komponente A an. Die Verhältnisse können so gewählt werden, daß sowohl ein stöchiometrischer Überschuß von freien NCO-Gruppen bzgl. der im Wasser und Härter enthaltenen reaktiven Gruppen als auch ein Unterschuß vorliegt. Letzteres ist bevorzugt, weil es zu einer rascheren Aushärtung führt.
Sowohl die Komponente A als auch die Komponente B liegen in pastöser, d. h. nicht selbstverlaufender Form vor.
Neben der pastösen Konsistenz der Komponenten A und B spielen auch die nicht-newtonschen Eigenschaften (Thixotropieverhalten) eine Rolle, weil sowohl die pastöse Konsistenz als auch die nicht-newtonschen Eigenschaften einen Einfluß auf das Mischungsverhalten der Komponenten ausüben. Die Steuerung erfolgt jeweils durch die Wahl von Art und Menge der inerten viskosen Flüssigkeit und des Thixotropiermittels.
Im allgemeinen sind in der Komponente B Trägersubstanz und Wasser in etwa gleichen Gewichtsteilen enthalten, jedoch kann je nach Anforderungen die Wassermenge auch sehr viel geringer sein. Bei der Menge der Komponente B relativ zur Komponente A sind dann wiederum die molaren Mengen an Wasser in der Komponente B und Härter in der Komponente A einerseits sowie die freien Isocyanatgruppen in der Komponente A andererseits zu berücksichtigen, wobei, wie vorstehend ausgeführt, vorzugsweise mit einem stöchiometrischen NCO- Unterschuß gearbeitet wird.
In den erfindungsgemäßen Dichtungsmassen ist bei der Komponente A das Polyurethan-Präpolymere in einer Menge von 20 bis 80 Gewichtsteilen, vorzugsweise 35 bis 55 Gewichtsteilen und insbesondere 40 bis 45 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Komponente A enthalten. Der Härter ist in einer Menge von 20 bis 120 Val-%, vorzugsweise 40 bis 80 Val-%, jeweils bezogen auf die Val- Menge Isocyanat des Polyurethan-Präpolymeren enthalten. Da im Fall von Molekularsieb-gebundenem Härter der Härter vollständig gebunden sein soll, richtet sich die Menge an Molekularsieb nach der Menge des Härters. Im allgemeinen sind hierzu 5000 bis 400 Gewichtsteile, vorzugsweise 1250 bis 700 Gewichtsteile Molekularsieb, bezogen auf 100 Gewichtsteile Härter in der Komponente A enthalten. Sofern die Komponente A ein Thixotropiermittel enthält, ist dies in solchen Mengen anwesend, daß die Masse standfest und nicht selbstverlaufend ist. Hierzu sind im Fall von Ruß in allgemeinen Mengen von 7 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Komponente A erforderlich.
In der Komponente B ist die Trägersubstanz in einer für die vollständige Bindung des Wassers ausreichenden Menge enthalten. Hierbei beträgt das Gewichtsverhältnis von Trägersubstanz zu Wasser im allgemeinen 1 : 0,25 bis 1 : 1, wobei Gewichtsverhältnisse von 1 : 0,5 bis 1 : 0,8 bevorzugt sind. Hierbei ist die Trägersubstanz (mit dem daran gebundenen Wasser) vorzugsweise in einer inerten viskosen Flüssigkeit dispergiert. Sofern die Komponente B ein Thixotropiermittel, wie z. B. Ruß enthält, ist dieser vorzugsweise in solchen Mengen anwesend, daß sich eine pastöse Konsistenz einstellt. Hierzu sind im allgemeinen Mengen von 7-15 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B, ausreichend. Sofern die Komponente B ein Polyol enthält, ist dieses bevorzugt in Mengen von 10-100 mVal OH enthalten. Sofern die Komponente B ein aromatisches Lösungsmittel enthält, ist dieses bevorzugt in Mengen von 2-10 Gew.-%, bezogen auf die Komponente B enthalten.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Vermischen der Komponenten A und B gemäß Anspruch 1 unter Verwendung eines statischen Mischers, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Komponenten A und B in einem Volumverhältnis von mindestens 2 : 1 einsetzt und einen statischen Mischer verwendet, der nur 15 bis 75% der Anzahl der Mischelemente aufweist, die für die Erzielung einer homogenen Durchmischung der Komponenten A und B im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich ist.
Hierbei werden in allen Fällen die Komponenten A und B in einem Volumverhältnis von mindestens 2 : 1 eingesetzt, wobei ein Volumverhältnis im Bereich von 2 : 1 bis 100 : 1 bevorzugt und ein Verhältnis von 5 : 1 bis 100 : 1 besonders bevorzugt ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird für das Vermischen ein statischer Mischer verwendet, der nur 40 bis 50% der Anzahl der Mischelemente aufweist, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten A und B im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich ist.
Vorzugsweise besitzt der für das Vermischen verwendete statische Mischer einen lichten Durchmesser im Bereich von 5 bis 30 mm und insbesondere im Bereich von 10 bis 20 mm.
Statische Mischer, im angelsächsischen Sprachgebrauch auch als "motionless mixer" bezeichnet, besitzen in den Strömungskanal eingebaute unbewegte, also statische Leiteinrichtungen oder Mischelemente, siehe hierzu Perry's Chemical Engineers Handbook, 6. Auflage (1984), 19-22 bis 19-23. Besonders bevorzugte Bauarten von statischen Mischern sind der Kenics-Mischer und der Package-Mischer.
Hierbei findet vorzugsweise ein Kenics-Mischer Verwendung, der nur 4-18, insbesondere 8-12 Mischelemente anstelle der mindestens 24 Mischelemente aufweist, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten A und B im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich sind.
Bei Verwendung eines Package-Mischers weist dieser vorzugsweise nur 4 bis 21, insbesondere 11 bis 14 Mischelemente anstelle der mindestens 28 Mischelemente auf, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten A und B im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich sind.
Beim Verfahren der Erfindung erfolgt das Vermischen der Komponenten A und B nicht bis zur Homogenität. Hierbei erlaubt die verringerte Anzahl von Mischelementen im Mischer eine Herabsetzung des Betriebsdruckes, so daß bei Anwendung üblicher Spritzpistolen zufriedenstellende Austragraten möglich sind.
Die Verarbeitung mittels statischer Mischer nur bis zu einem Zustand unterhalb der Homogenität führt zu einer geschichteten Struktur, wobei die Schichten abwechselnd aus den Komponenten A und B gebildet werden. Dies hat zur Folge, daß der an das Molekularsieb gebundene Härter der Komponente A durch das Wasser der Komponente B aufgrund der Diffusionsbegrenzung nicht schlagartig verdrängt wird, wodurch wiederum die Härtung, vorzugsweise Aminhärtung, des Polyurethan-Präpolymeren nur allmählich einsetzt, während andererseits das diffundierende Wasser auch selbst mit den Isocyanatgruppen zu reagieren vermag. Insgesamt wird auf diese Weise ein besonders ausgewogenes Verhältnis von Verarbeitungszeit und frühzeitiger Zugscherfestigkeit erzielt.
Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele erläutern die Erfindung. Soweit nicht besonders angegeben, beziehen sich alle Teileangaben auf das Gewicht.
I. Herstellung der Komponente (A)
32,85 Teile Phenolalkylsulfonsäureester (Weichmacher, MESAMOLL® der Bayer AG), 19,00 Teile eines Polyethertriols aus Polypropylenoxid (DESMOPHEN® 1900U der Bayer AG), 13,90 Teile einer Polyetherdiols aus Polypropylenoxid (DESMOPHEN® 1900U der Bayer AG), 0,10 Teile p-Toluolsulfonamid, 6,82 Teile Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (DESMODUR® 44MS der Bayer AG) und 19,00 Teile Ruß (ELFTEX® 465 der Firma Cabot) werden unter Erwärmen homogen dispergiert. Nach Zugabe von 0,05 Teilen Dibutylzinndilaurat wird das Gemisch 1 Stunde bei 80°C gehalten. Zu dem heißen Gemisch werden 8,40 Teile einer Suspension aus mit Äthylendiamin beladenem Molekularsieb hinzugefügt, danach wird bis zur Homogenität gerührt.
Das erhaltene pastöse Gemisch wird (unter Ausschluß von Luft) in Kartuschen abgefüllt.
II. Herstellung der in I. verwendeten Molekularsieb-Suspension
In 4,20 Teilen Phenolalkylsulfonsäureester (MESAMOLL® der Bayer AG) werden 3,79 Teile Molekularsiebpulver (4Å) dispergiert. Nach Zugabe von 0,42 Teilen Äthylendiamin wird das Gemisch 48 Stunden gerührt.
III. Herstellung einer Komponente (B) (Vergleichsbeispiel)
In 15,00 Teilen Wasser werden 3,00 Teile pyrogene Kieselsäure (AEROSIL® 200 der Firma Degussa) dispergiert. Das erhaltene pastöse Gemisch wird wiederum in 70,00 Teilen Phenylalkylsulfonsäureester (MESAMOLL® der Bayer AG) dispergiert, worauf das erhaltene Gemisch durch Zugabe von 15,00 Teilen Ruß auf eine pastöse Konsistenz eingestellt wird.
Das erhaltene pastöse Gemisch wird in Kartuschen abgefüllt.
Beispiele 1-6
Die in Tabelle I angegebenen Bestandteile (ohne Wasser) werden jeweils dispergiert. Nach Zugabe des Wassers wird 15 Minuten gerührt. Die erhaltene pastöse Masse wird in Kartuschen abgefüllt.
Tabelle I
Die Ergebnisse sind in Tabelle II zusammengestellt.
Tabelle II
Tabelle II zeigt, daß im Vergleichsbeispiel zwar nach 1 Stunde eine gute Zugscherfestigkeit erreicht wird. Andererseits beträgt die Verarbeitungszeit jedoch nur 1 min, da über diese Zeit hinaus die Gefahr der Verstopfung des Mischers infolge Gelierung gegeben ist. Dabei wird unter Verarbeitungszeit die maximal erlaubte Verweilzeit im statischen Mischer verstanden, bis zu der sich die Masse noch mit Handkraft auspressen läßt. Die Gelierungszeit beträgt nur 2,5 min. Demgegenüber beträgt bei sämtlichen Beispielen 1 bis 6 die Verweilzeit im Mischer mindestens 10 min bei einer Gelierungszeit von mindestens 20 min. Die Zugscherfestigkeit nach 1 Stunde ist ausreichend hoch. Nach 4 Stunden ist die gleiche Festigkeit wie beim Vergleichsbeispiel erreicht.

Claims (25)

1. 2-Komponenten-Polyurethan-Dichtungsmassen, insbesondere für die Direktverglasung von Kraftfahrzeugen, bestehend aus (A) einer pastösen Polyurethan- Komponente, enthaltend ein Polyurethan-Präpolymeres mit freien Isocyanatgruppen und einen Härter, sowie (B) einer pastösen wasserhaltigen Komponente, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) einen blockierten, durch Wasser freisetzbaren Härter enthält und die Komponente (B) das Wasser reversibel gebunden an eine Trägersubstanz enthält, die nach dem Vermischen der Komponenten (A) und (B) das Wasser verzögert freisetzt.
2. Dichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) als Trägersubstanz Cellulose-, Stärke- oder Korkmehl enthält.
3. Dichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) die Trägersubstanz dispergiert in einer inerten viskosen Flüssigkeit enthält.
4. Dichtungsmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die viskose Flüssigkeit ein Weichmacher für die ausgehärtete Dichtungsmasse ist.
5. Dichtungsmasse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Weichmacher ausgewählt ist aus Alkylsulfonsäureestern von Phenol oder Kresol und Benzylbutylphthalat.
6. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) ein Thixotropiermittel enthält.
7. Dichtungsmasse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Thixotropiermittel um Ruß handelt.
8. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) ein Polyol enthält.
9. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) ein Netzmittel enthält.
10. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (B) ein aromatisches Lösungsmittel enthält.
11. Dichtungsmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem aromatischen Lösungsmittel um Toluol oder Xylol handelt.
12. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) als Härter ein primäres oder sekundäres mindestens difunktionelles Amin enthält, welches durch Bindung an ein Molekularsieb blockiert ist.
13. Dichtungsmasse nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Amin um Ethylendiamin handelt.
14. Dichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) als Härter ein mindestens difunktionelles Amin enthält, bei dem die Aminfunktion chemisch durch Umsetzung zum Enamin oder Ketimin blockiert worden ist.
15. Dichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1-11, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) als Härter ein Oxazolidin enthält.
16. Dichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponente (A) ein Thixotropiermittel enthält.
17. Dichtungsmasse nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Thixotropiermittel um Ruß handelt.
18. Wasserhaltige Komponente (B) zur Verwendung in Dichtungsmassen nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den Gehalt an einer Trägersubstanz für das Wasser, die nach dem Vermischen der Komponenten (A) und (B) das Wasser verzögert freisetzt.
19. Wasserhaltige Komponente (B) nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 2-11.
20. Verfahren zum Vermischen der Komponenten (A) und (B) gemäß Anspruch 1 unter Verwendung eines statischen Mischers, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (A) und (B) in einem Volumverhältnis von mindestens 2 : 1 einsetzt und einen statischen Mischer verwendet, der nur 15 bis 75% der Anzahl der Mischelemente aufweist, die für die Erzielung einer homogenen Durchmischung der Komponenten (A) und (B) im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich ist.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (A) und (B) mit einem Volumverhältnis im Bereich von 2 : 1 bis 100 : 1, vorzugsweise 5 : 1 bis 100 : 1, einsetzt.
22. Verfahren nach Anspruch 20 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß man einen statischen Mischer verwendet, der nur 40 bis 50% der Anzahl der Mischelemente aufweist, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten (A) und (B) im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich ist.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20-22, dadurch gekennzeichnet, daß man einen statischen Mischer mit einem lichten Durchmesser von 5 bis 30 mm, vorzugsweise 10 bis 20 mm, verwendet.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20-23, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kenics-Mischer verwendet, der nur 4 bis 18, vorzugsweise 8 bis 12, Mischelemente anstelle der mindestens 24 Mischelemente aufweist, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten (A) und (B) im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich sind.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 20-23, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Package-Mischer verwendet, der nur 4 bis 21, vorzugsweise 11 bis 14, Mischelemente anstelle der mindestens 28 Mischelemente aufweist, die für eine homogene Durchmischung der Komponenten (A) und (B) im Volumverhältnis 1 : 1 erforderlich sind.
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