DE4005656C2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak-Folie - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Ver­ fahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vor­ richtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 17 zur Herstel­ lung einer Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft.

Bei der Herstellung von Tabakfolienstücken aus Tabakstaub, Tabakgrus und den Rippen von Tabakblättern ist es bekannt, aus diesen Ausgangsmaterialien ein geschäumtes Produkt zu extrudieren. Nachteilig ist dabei der relativ hohe Bedarf an Bindemitteln, insbesondere Stärke, die leicht zur Beein­ trächtigung von Geschmack, Aroma und Abbrennverhalten von rauchbaren Artikeln führen können.

In der US-PS 30 98 492 und der DE-OS 28 04 772 wird die Extrusion einer Folie mittels einer Breitschlitzdüse be­ schrieben; ein solches Verfahren ist jedoch aufwendig und teuer, wollte man damit eine Folie herstellen, die eine vergleichbare Füllfähigkeit wie Tabak, besitzt und außer­ dem einen hohen Tabakanteil sowie niedrige Bindemittelan­ teile aufweist. Dieses wäre nur mit Düsenspaltbreiten < 0,15 mm möglich.

Dabei spielt eine Rolle, daß die Füllfähigkeit der Tabak- Folie entscheidend von einer möglichst geringen Dicke ent­ sprechend einer kleinen Düsenspaltbreite der Extrusionsdüse abhängt, weshalb das gesamte Tabakausgangsmaterial zuver­ lässig mit einer maximalen Korngröße gemahlen vorliegen muß. Zu große Tabakteilchen in der Rohmasse des Tabakaus­ gangsmaterials können eine derartige Extrusionsdüse leicht verstopfen, weshalb aufwendige Kontrollmaßnahmen bzw. äußerst zuverlässige und damit aufwendige Zerkleinerungs­ verfahren notwendig sind.

Die Herstellung einer Folie durch Extrusion des Ausgangs­ materials unter Verwendung einer Breitschlitzdüse in einem Walzenspalt ist auch aus der US-PS 30 98 492, der DE-OS 28 04 772 und der GB-PS 14 59 218 bekannt. Auch hier erge­ ben sich die oben erwähnten Nachteile der niedrigen Füllfä­ higkeit im Vergleich zu Blattgut. Zusätzlich können die den Spalt bildenden Walzen bei dem Betrieb mit einer Breit­ schlitzdüse nur mit geringer Umfangsgeschwindigkeit laufen, so daß ein hohes Drehmoment erforderlich ist, was zu großer Beanspruchung der Walzenkonstruktion bei relativ geringem Durchsatz führt. Eine Erhöhung des Durchsatzes kann nur durch eine Vergrößerung der Walzenbreite erreicht werden; hierzu sind wiederum eine extrem große Breitschlitzdüse, ein stabiler Walzenaufbau und eine große Walzendicke erfor­ derlich, um die Durchbiegung der Walzen zu minimieren. Außerdem muß in der Regel ein Mehrfach-Kalander eingesetzt werden, weil ein einziger Umformungsschritt nicht für die gleichmäßige Erzielung der geforderten Dicke ausreicht.

Bei einer anderen bekannten Methode (DE-OS 31 04 098, DE-PS 20 55 672, DE-PS 24 21 652, DE-PS 32 24 416 und GB-PS 14 59 218), Tabak-Folien mittels Walzen herzustellen, muß ein extrem starker Wasserzusatz des Ausgangsmaterials im Bereich von 30 bis 50% vorgenommen werden, so daß eine an­ schließende Trockung erforderlich wird. Dies erhöht den notwendigen verfahrenstechnischen Aufwand. Außerdem werden hier häufig unerwünschte organische Lösungsmittel einge­ setzt, wie z. B. Methylenchlorid. Schließlich ist auch hier in der Regel ein mehrstufiges Walzwerk bzw. ein Kalander erforderlich.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Ta­ bak-Folien aus wieder aufbereitetem Tabak ist auch aus der DE-PS 33 39 247 bekannt. Dabei werden staubförmige Tabak­ teilchen und/oder Tabak-Mehl mit Bindemitteln und gegebe­ nenfalls Additiven zu einem plastifizierbaren Gemisch ver­ arbeitet, das zu einzelnen, strangförmigen Zwischenproduk­ ten extrudiert wird. Diese strangförmigen Zwischenprodukte werden dann zu Folienstücken verarbeitet, indem ein zylind­ rischer Strang aus dem plastifizierten Gemisch in einem Extruder zu einem dünnwandigen, sich kontinuierlich erwei­ ternden Hohlkörper umgeformt und in fadenförmige, sich kräuselnde Zwischenprodukte aufgeteilt wird. Die fadenför­ migen, gekräuselten Zwischenprodukte werden dann zu einzel­ nen, gekräuselten Faserstücken zertrennt. Die Zwischenpro­ dukte haben eine relativ dichte Struktur, die sich zudem durch die Zusätze von den Qualitätsmerkmalen natürlichen Tabakes unterscheiden.

Aus der DE-OS 38 04 461 ist ein Tabakrekonstitutionsverfah­ ren bekannt, bei welchem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemitteln unter Zusatz von Wasser extrudiert wird, um ein bahnförmiges Extrudat zu ergeben, wobei die Extrusionsbedingungen und das Rezept derart sind, daß das Extrudat beim Verlassen der Austrittsöffnung der Extruder­ düse einen Querschnitt annimmt, der größer ist als der der Austrittsöffnung der Extruderdüse, und das Extrudat in sei­ ner plastischen Phase gereckt wird, um seine Dickenabmes­ sungen zu vermindern, wobei das Reckverhältnis wenigstens 1,5 ist; das gereckte Extrudat wird geschnitten, um Parti­ kel zu ergeben, die jeweils eine zelluläre Struktur und eine integrale Haut aufweisen. Hierbei ist der Reck- bzw. Streckvorgang relativ aufwendig. Kommt es hierbei zum Ab­ reißen der Tabak-Folie, führt dieses zu einem Zeit- und Materialverlust während der Produktion. Nachteilig ist wei­ terhin der erforderliche hohe Bindemittelanteil, der zu Ge­ schmacks- und Aromabeeinträchtigungen führt.

Aus der DE-OS 38 04 459 ist ein Tabakrekonstitutionsverfah­ ren bekannt, bei dem ein Gemisch aus Tabakpartikeln, Stärke und Bindemittel sowie Wasser einem Extruder zugeführt wird, wobei die Betriebsbedingungen und das Rezept derart sind, daß aus dem bahnförmigen Extrudat das Wasser durch Verdamp­ fung entweicht, um dadurch das Extrudat zu expandieren. Nach dem Kühlen wird das Extrudat in Partikelgröße ge­ schnitten. Die Partikel, von denen jedes einen zellulären Innenaufbau und eine Haut auf zwei gegenüber liegenden Sei­ ten aufweist, kann als oder in Cigarettenfüllmaterial ver­ wendet werden.

Nachteilig bei diesem Tabakrekonstitutionsverfahren ist je­ doch, wie bereits aufgeführt, daß große Anteile von Stärke und Bindemitteln erforderlich sind, was zu Veränderungen im Geschmack und im Aroma des Tabakmaterials führt.

Aus der EP 0 046 018 A1 ist ein Verfahren zur Füllkrafterhöhung von rekonstituierten Tabakabfällen bekannt, wobei Tabakschnitzel einer Temperaturbehandlung ausgesetzt werden, die dazu führt, daß die Tabakschnitzel eine geometrische Verformung und eine Versteifung erfahren.

Aus der gattungsgemäßen EP 0 198 718 A2 geht ein Verfahren zur Herstellung einer Tabakfolie hervor, bei dem bei der Extrusion eine Expansion der extrudierten Tabakfolie stattfindet. Bei der Extrusion werden dabei relativ hohe Temperaturen und Drücke verwendet. Der Druckabfall beim Austreten der Folie führt zu einer Verdampfung enthaltener Wasserbestandteile und damit zu einer Expansion der Folie. Auf eine anschließende Trocknung wird gemäß der gattungsgemäßen Druckschrift keinen Wert gelegt, sondern es wird dargestellt, daß die Tabakfolie gemäß der EP 0 198 718 A2 unmittelbar nach der Extrusion ohne weitere Behandlungen weiterverwendbar ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung einer Tabak-Folie mit erhöhter Füllkraft zur Verfügung zu stellen.

Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren so­ wie eine Vorrichtung zur Verfügung zustellen, mit de­ nen es möglich wird, eine Folie auf einfache Wei­ se herzustellen, die in den Faktoren Geschmack, Aroma, Farbe, Asche- und Raucheigenschaften, Dichte, Elastizität und Zerbrechlichkeit nichts oder nur wenig zu wünschen übrig läßt.

Diese Aufgabe wird für das er­ findungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrich­ tung durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche 1 und 17 gelöst.

Vorteilhafte und zweckmäßige Ausgestaltungen bzw. Varianten werden durch die Merkmale in den Unteransprüchen definiert.

Eine Rohmasse aus Tabakteilchen, Wasser, Bindemittel und Feuchthaltemitteln wird zu der erfindungsgemäß hergestellten Folie verarbeitet, die aus zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten besteht, wobei die Deckschichten durch Stege miteinander verbunden sind; gasgefüllte, blasenförmige Hohlräume sind jeweils zwischen den Deckschichten sowie benachbarten Stegen ausge­ bildet. Die erfindungsgemäß hergestellte Tabak-Folie ist in ihrem Ab­ brennverhalten zum Teil besser als durchschnittliche Ta­ bake.

Durch die zwei relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten ist es möglich, einerseits während des Herstellungsprozesses einen außer­ ordentlichen hohen Expansionsdruck innerhalb der Tabak-Fo­ lie zu erzeugen und andererseits die auf diese Weise ge­ wonnene Füllkrafterhöhung über sehr große Zeiträume zu er­ halten.

Zur Erzielung der gewünschten Qualitätsfaktoren Geschmack, Aroma und Farbe ist es ausschlaggebend, daß mindestens ca. 86 Gew.-%, insbesondere 92 Gew.-%, Tabakteilchen in der Rohmasse vorhanden sind, die zu der erfindungsgemäß hergestellten Ta­ bak-Folie verarbeitet wird. Auf diese Weise läßt sich der äußerst kostenintensive Tabak nahezu abfallfrei zu hoch­ wertigen rauchbaren Artikeln verarbeiten.

Um eine erforderliche Elastizität und eine dem natürlichen Blatt vergleichbare Festigkeit der Tabak-Folie zu gewähr­ leisten, ist es von Vorteil, die Tabak-Folie mit einem Feuchthaltemittel von ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, herzustellen, damit die Tabak-Folie nach der Herstellung und auch über längere Zeiträume einen ge­ wissen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 10 bis 14% (Naßbasis) halten kann. Würde dieser Rest Feuchtigkeit zu niedrig, so wäre die Möglichkeit einer umfangreichen weiteren Verar­ beitung der Tabak-Folie nicht gegeben.

Die Dicke der Folie sollte zwischen ca. 0,2 mm und ca. 5 mm liegen; insbesondere Foliendicken zwischen 0,4 und 3,0 mm sind von Vorteil, um einen Beitrag zu den gewünschten natürlichen Tabakmerkmalen zu gewährleisten.

Das Bindemittel sollte nicht mehr als maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, damit keine unvorteilhaften Änderun­ gen des Geschmacks und des Aromas der Folie auftreten kön­ nen.

Zur Erzielung des erfindungsgemäßen Expansionseffektes ist eine Stärkezugabe nicht unbedingt notwendig.

Um der erfindungsgemäß hergestellten Tabak-Folie möglichst die physika­ lischen Eigenschaften von natürlichem Tabakgut zu geben, ist es von Vorteil, als Feuchthaltemittel Glyzerin und/oder 1,2-Propylenglykol und/oder Sorbitol zu verwenden.

Diese Vorteile für die Tabak-Folie lassen sich weiterhin dadurch erzielen, daß das Bindemittel Carboxymethylzellulo­ se carboxymethyliert und/oder hydroxethyliert und/oder Agar-Agar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium­ und/oder Calciumsalze und/oder Traganth und/oder Guarkern­ mehl und/oder Pektin und/oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthält.

Die Hohlräume, die in der Lage der Tabak-Folie erzeugt wer­ den, können im Prinzip nahezu beliebige Größe, relativ zur Foliengröße gesehen, haben. Als besonders vorteilhaft im Hinblick auf ein naturidentisches Abbrennverhalten, die Füllkraft, u.a. Merkmale brennenden Tabaks, haben sich je­ doch Ausdehnungen der Hohlräume in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 mm bis ca. 5 mm in Richtung Folienbreite von ca. 0,1 bis ca. 10 mm, insbesondere von 1 bis 5 mm erwiesen.

Die Dicke der Deckschichten sollte, um die gewünschte Gas­ undurchlässigkeit zu erzielen, zwischen ca. 0,05 mm und ca. 0,2 mm liegen. Um möglichen Schwankungen in der Dicke der Deckschichten Rechnung zu tragen, sind Deckschichtendicken zwischen 0,1 mm und 0,15 mm zu bevorzugen.

Zur Herstellung der Tabak-Folie mit er­ höhter Füllkraft wird eine Rohmasse vorbereitet, die aus ca. 86 bis 98 Gew.-% Tabakmaterial, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Binde­ mittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-% besteht. Diese Rohmasse wird mit einem Wasseranteil von ca. mindestens 20%, insbe­ sondere 20 bis 40%, vorzugsweise 30% (alles Naßbasis), vermischt. Die Rohmasse wird bei einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, vorzugsweise zwischen 50 und 100 Bar, zu der Tabak-Folie extrudiert, wobei der Extruder ein Temperatur­ profil von ca. 30°C bis ca. 160°C hat. Vorzugsweise liegt ein Temperaturprofil von 40°C bis 140°C vor. Die Rohmasse wird am Extruderausgang durch eine mit Austrittsspalten versehene Düse hindurchgepreßt, wodurch die dann als Endlosband vorliegende Tabak-Folie entsteht. Die Tabak-Folie wird anschließend von mindestens einer Seite, ggfs. von beiden Sei­ ten, mindestens einmal in relativ kurzer Zeit stark erhitzt, wodurch sich mindestens eine re­ lativ gasundurchlässige Deckschicht bildet. Durch eine weitere Wärmezufuhr wird das in der als Endlosband vorliegenden Tabak-Folie in der Lage unter der Deckschicht bzw. zwischen den Deckschichten befindliche Wasser ver­ dampft, wodurch blasenförmige Hohlräume entstehen.

Vorteilhafterweise können der Verfahrensschritt zur Her­ stellung der relativ gasundurchlässigen Deckschichten und der blasenförmigen Hohlräume mit einer Wärmequelle durchgeführt werden, was sowohl den verfahrenstechni­ schen als auch den apparativen Aufwand stark verringert. Als Düsenwerkzeug können Breitschlitz- oder Ringdüsen ver­ wendet werden.

Wird als Düse eine Ringdüse verwendet, so läßt sich ein kontinuierlicher Tabak-Folienschlauch erzeugen, der vor­ teilhafterweise am Ringdüsenspalt mit mehreren Schneidmes­ sern versehen ist, wodurch die Tabak-Folie in Längsstreifen zertrennt wird, die bevorzugt als Endlosbänder, insbesonde­ re mit einer Breite von ca. 3 bis ca. 5 cm aus der Düsen­ mündung austreten. Eine derart vorbereitete Tabak-Folie läßt sich besonders effektiv und ohne übermäßigen appara­ tiven Aufwand weiter verarbeiten. Um eine Verstopfung des Düsenschlitzes bzw. Ringdüsenschlitzes weitgehendst auszu­ schließen, sollten die Rohmassenbestandteile, die größer sind als die verwendete Austrittsspaltbreite der Düse bzw. Ringdüse, der Austrittsspaltbreite entsprechend zerkleinert werden, was z. B. durch eine dem Extruder vorgeschaltete Mühle zum Zerkleinern der zu großen Rohmassenbestandteile gewährleistet werden kann.

Besonders einfache Verfahrensführung ist möglich, wenn die Wärmezufuhr durch einen heißen Luftstrom vorgenommen wird. Dieser sollte abhängig von der Prozeßdauer und der ge­ wünschten Expansion ca. 200 bis ca. 800°C heiß sein. In einer Versuchsapparatur hat sich ergeben, daß Heißlufttem­ peraturen von ca. 300°C bis ca. 400°C ausreichen, um eine zufriedenstellende, den Stand der Technik überragende Ex­ pansion zu erzielen.

Vergleichbare Vorteile lassen sich natürlich auch mit ande­ ren Wärmequellen geeigneter Energiedichte erzielen. Derar­ tige Wärmequellen können z. B. Infrarotstrahler, Mikrowel­ lengeneratoren oder heiße Gase sein.

Um die Schlauchfolie gleichmäßig von innen und außen zu behandeln, ist es von Vorteil, dem Tabak-Folienschlauch so­ wohl von außen als auch von innen Heißluft bzw. Heißgas zu­ zuführen, was beispielsweise durch eine ringförmige Düse von außen geschehen kann, die den Tabak-Folienschlauch um­ gibt, und durch eine Heißluftlanze unterstützt werden kann, die heiße Luft in das Innere des Tabak-Folienschlauches einführt. Wird der Folienschlauch durch die in der erfin­ dungsgemäßen Vorrichtung eingebauten Schneidstifte in Längsstreifen zerteilt, so ist auch ohne Lanze gewährlei­ stet, daß heiße Luft in das Innere des Folienschlauchs strömt. Natürlich sind in der Regel die Luft- bzw. Gasmen­ gen, die zugeführt werden, regelbar. Die Regelung wird z. B. mittels Ventilen oder einstellbaren Gebläsen vorgenommen. Meistens werden die von innen und von außen zugeführten Luft- bzw. Gasmengen etwa gleich groß sein.

Die Wärmezufuhr wird so gesteuert, daß das Tabak-Folienend­ produkt eine Restfeuchte von ca. 10 bis 20% (Naßbasis) zu­ rück behält. Eine geringere Feuchtigkeit der Tabak-Folie würde dazu führen, daß die Tabak-Folie noch während der Wärmebehandlung zerbricht oder bei einem späteren Verfah­ rensschritt in nicht verwendungsfähige Bestandteile zer­ fällt.

Um möglicherweise auftretende Verstopfungen des Düsen- bzw. Ringdüsenaustrittsspalts zu vermeiden, werden die Spalt­ hälften von Zeit zu Zeit automatisch gegeneinander verscho­ ben bzw. verdreht, wobei sich durch die auftretenden Scher­ kräfte Verstopfungskeime lösen.

Wird eine Ringdüse verwendet, was bei der vorliegenden Er­ findung vorzugsweise der Fall ist, so wird das Innenteil der Ringdüse mittels einer Zentrierschraube so justiert, daß der aus dem Düsenmund austretende Tabak-Folienschlauch im wesentlichen überall die gleiche Wanddicke aufzuweisen hat.

Um Verstopfungen des Extrusionsdüsenschlitzes zu verhin­ dern, ist es auch möglich, die Düse zeitweise oder perma­ nent mit Ultraschall zu beaufschlagen. Durch die auftreten­ den Vibrationen lösen sich vorhandene Verstopfungen, bzw. wird die Bildung von Verstopfungskeimen verhindert.

Um Unregelmäßigkeiten beim Beginn bzw. beim Ende eines Her­ stellungsablaufes (z. B. eines Arbeitstages) Rechnung zu tragen, ist es sinnvoll, die Austrittsspaltbreite an der Düse beim Anfahren und beim Abfahren des Extruders zu ver­ ändern. Anfangs auftretenden Viskositätsschwankungen in der Rohmasse kann auf diese Weise entgegengewirkt werden. Das gleiche gilt, wenn der Extruder heruntergefahren wird.

Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die Versiegelung der Tabak-Folienoberfläche nicht mit Heißluft bzw. -gas, sondern durch den Auftrag einer dünnen Schicht vorzunehmen, die vor der Expansion aufgetragen wird. Dies kann z. B. sinnvoll sein, wenn die Rohmasse besonders schonend behan­ delt werden soll. So können z. B. durch Auftragen von Was­ serglas und anschließendem Erhitzen durchaus vorteilhafte Expansionsergebnisse erzielt werden.

Des weiteren können der Rohmasse auch gasbildende bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z. B. Natrium­ hydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u. dgl., um statt des Wasserdampfes oder in Kombination mit dem Wasserdampf nach Bildung der Haut die Blasenbildung zu bewirken.

Vorzugsweise wird jedoch auf einen zusätzlichen Schichten­ auftrag bzw. auch auf gasbildende Chemikalien verzichtet, weil der Zusatz oder Auftrag dieser Stoffe die naturiden­ tischen Merkmale der Tabak-Folie nachteilig verändern kann.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Ta­ bak-Folie mit einem Extruder wird dadurch verwirklicht, daß an einen Extruder eine Düse angeschlossen ist, durch die die extrudierte Rohmasse hindurch gepreßt wird, um an­ schließend in einer Expansionskammer mit Wärme behandelt zu werden.

Damit der Vorteil realisiert werden kann, daß die Düse bzw. Ringdüse weniger oder kaum anfällig gegenüber Verstopfungen ist, sollte das Innenteil der Düse gegenüber dem Außenteil in einem Lager gehaltert sein. Dadurch sind die beiden Spalthälften der Düse leicht gegeneinander verdrehbar, wo­ durch sich Verstopfungskeime abbauen bzw. vermeiden lassen. Um eine gleichmäßig dicke Folie zu erzeugen, ist das Mund­ stück der Düse zentrierbar. Die Spaltbreite der Düse ist einstellbar.

Die Messerschneiden und andere Verschleißteile der Vorrich­ tung sind leicht austauschbar montiert.

Für den Wärmebehandlungsprozeß muß die Expansionskammer mindestens mit einem Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas versehen sein. Bevorzugt sind an der Expan­ sionskammer, die vorzugsweise einen rohrförmigen Quer­ schnitt aufweist, mindestens ein Anschluß für die Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas, der die Expansionskammer im we­ sentlichen ringförmig umschließt, und eine Heißgas- bzw. Heißluftzufuhr vorgesehen, die in der Expansionskammer im wesentlichen zentrisch angeordnet ist. Dabei ist weniger die zentrische Anordnung in der Expansionskammer wichtig, als die zentrische Anordnung der Heißgas- bzw. Heißluft­ zufuhr innerhalb der schlauchförmigen Tabak-Folie.

Ein besonders störungsfreier und effektiver Betrieb der Vorrichtung läßt sich erzielen, wenn die Austrittsöffnungen der ringförmigen Heißgaszufuhr und des Anschlusses für die zentrische Zufuhr von Heißluft bzw. Heißgas so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen. Natür­ lich können die Heißgaszufuhren auch gestaffelt entlang der Expansionskammer angeordnet sein. In der Regel reicht es jedoch aus, eine langgestreckte Expansionskammer mit weni­ ger Anschlüssen sowie eine zentrische Heißgaszufuhr vorzu­ sehen.

In einer Versuchsanordnung besteht die zentrische Heißgas­ zufuhr aus einem lanzenförmigen Ventil, bei dem der Heiß­ gasauslaß ein Mundstück aufweist, das die gleiche, jedoch spiegelverkehrte Längssymmetrie hat, wie die die Expan­ sionskammer ringförmig umschließenden Heißgaszufuhr, wo­ durch der von der zentrischen Heißgaszufuhr abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heiß­ gasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr kommt, wobei die Tabak-Folie die Spiegelfläche darstellt.

In anderen Versuchsanordnungen ist durch den geschlitzten Folienschlauch und eine geschickte Strömungsführung auch ohne zentrische Heißgaszufuhr gewährleistet, daß genügend Heißluft in das Innere des Folienschlauches gelangt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch darge­ stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale hervorgehen.

Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Tabak-Folienstreifen;

Fig. 2 einen Längsschnitt durch den Tabak-Folienstrei­ fen;

Fig. 3 einen vergrößerten perspektivischen Längsschnitt durch den erfindungsgemäßen Tabak-Folienstrei­ fen;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer erfindungs­ gemäßen Vorrichtung, insbesondere zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 5 einen Längsschnitt durch eine Ringdüse und eine Expansionskammer in schematischer Darstellung;

Fig. 6 einen schematischen Längsschnitt durch ein be­ vorzugtes Ausführungsbeispiel der Ringdüse und einer rohrförmigen Expansionskammer;

Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Ringdüse in einer bevorzugten Ausführungsform;

Fig. 8 einen schematischen Längsschnitt durch ein wei­ teres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Ring­ düse und einer rohrförmigen Expansionskammer;

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß Fig. 8.

Aus Fig. 1 ist ein allgemein durch das Bezugszeichen 10 ge­ kennzeichneter Tabak-Folienstreifen ersichtlich. Auf der Oberfläche des Tabak-Folienstreifens 10 sind blasenförmige Erhebungen 12 zu erkennen. Diese sind in ihrer Dicke äußerst unterschiedlich, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist.

Aus Fig. 3 ist gleichfalls ein Tabak-Folienstreifen 10 mit gasgefüllten, blasenförmigen Hohlräumen 12 ersichtlich. Da­ bei besteht die Rohmasse, aus der der Tabak-Folienstreifen 10 hergestellt ist, aus einem Anteil von mindestens ca. 86 Gew.-% Tabakteilchen. Um der Tabak-Folie 10 den notwendigen Feuchtigkeitsgehalt zu vermitteln, sind ca. 1 bis ca. 6 Gew.-%, insbesondere 2 bis 5 Gew.-%, Feuchthaltemittel ent­ halten. Der notwendige mechanische Zusammenhalt der Tabak- Folie 10 wird durch einen Anteil an Bindemittel von ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%, insbesondere 3 bis 6 Gew.-% erreicht. Die Dicke der Tabak-Folie 10 liegt zwischen ca. 0,2 mm und etwa 5 mm, insbesondere zwischen 0,4 und 3,0 mm. Der Stärkean­ teil des Bindemittels sollte maximal ca. 2 Gew.-% Stärke enthalten, insoweit überhaupt Stärke vorgesehen ist. Um die notwendige Elastizität der Tabak-Folie 10 beizubehalten, wird ein Feuchthaltemittel verwendet, das z. B. aus Glyzerin und/oder Propylenglykol und/oder Sorbitol o. dgl. bestehen kann.

Das Bindemittel kann z. B. Carboxymethylcellulose carboxy­ methyliert und/oder hydroxyethyliert und/oder Agar-Argar und/oder Alginsäure sowie deren Natrium-, Kalium- und/oder Calciumsalze und/oder Traganth und/oder Guarkernmehl und/oder Pektin und/ oder Johannisbrotkernmehl und/oder Gummi Arabicum enthalten.

Die dargestellten Hohlräume 12, die lateral von Stegen 16 begrenzt werden, haben in der Regel eine Ausdehnung in Richtung Foliendicke von ca. 0,1 bis 5 mm und in Richtung Folienbreite von 0,1 mm bis etwa 10 mm, insbesondere 1 bis 5 mm.

Die Dicke der relativ gasundurchlässigen, insbesondere oberflächenversiegelten Deckschichten 14 liegt in der Regel zwischen ca. 0,05 und ca. 0,2 mm, insbesondere zwischen 0,1 mm und 0,15 mm.

In Fig. 4 ist eine Vorrichtung abgebildet, unter deren Ver­ wendung die Tabak-Folie nach den Fig. 1 bis 3 herge­ stellt werden kann.

Dabei wird im Extruder 52 eine Rohmasse, bestehend aus einem Tabakanteil von ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, aus einem Anteil von Feuchthaltemitteln von ca. 1 bis 6 Gew.-% und einem Bindemittelanteil von ca. 1 bis 8 Gew.-%, gut durch­ gemischt, wobei z. B. unter Verwendung einer Mühle größere Teilchen so zerkleinert werden können, daß sie in einer Dü­ se 54 den Düsenaustrittsspalt 62 nicht verstopfen können. Im Extruder 52 wird die Rohmasse mit einem Wasseranteil von mindestens 20 bis 40%, vorzugsweise 30%, vermischt (Was­ seranteile sind in bezug auf die Naßbasis angegeben). Diese Rohmasse wird mit einem Druck von ca. 10 bis ca. 200 Bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 Bar, extrudiert, wobei an den Extruder 52 ein Temperaturprofil von ca. 30°C bis ca. 160°C, vorzugsweise von 40 bis 140°C, angelegt wird.

Durch den sich im Extruder einstellenden Druck wird die Rohmasse durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 hindurch gepreßt, wobei die Tabak-Folie 72 entsteht.

Die Tabak-Folie 72, die bei Verwendung einer Ringdüse 54 schlauchförmig ist, wird nun in eine Expansionskammer ein­ geführt, wo sie zunächst von beiden Seiten stark erhitzt wird, so daß sich relativ gasundurchlässige Deckschichten bilden. Durch die beidseitige Erhitzung kommt es zunächst durch eine quasi Oberflächenplastifizierung zu einer Erhö­ hung des Diffusions-/Strömungswiderstandes der Deckschich­ ten. Dieser erste Erhitzungsvorgang in der Expansionskammer 80 kann dabei relativ kurz sein, oder aber unmittelbar in eine weitere starke Wärmezufuhr überleiten. Bei dieser wei­ teren starken Wärmezufuhr in der Expansionskammer 80 wird eine Verdampfungsgeschwindigkeit der vorliegenden flüssigen Phase hervorgerufen, deren Dampfentstehungsgradient aus­ reicht, um Gasdrücke zwischen den zuvor behandelten Deck­ schichten aufzubauen, die geeignet sind, einlagige Gasbla­ senstrukturen zwischen den präparierten Deckschichten ent­ stehen zu lassen. Die Wärmezufuhr kann z. B. über Heißluft bzw. Heißgas vorgenommen werden und wird durch den Pfeil 82 in Fig. 4 symbolisiert.

Die aus der Expansionskammer 80 austretende expandierte Ta­ bak-Folie 72 wird auf ein Förderband 100 gelegt und von diesem zu einem Messerwerk 110 befördert. Das Messerwerk 110 verarbeitet die bevorzugt als Endlosbänder vorhandenen Tabak-Folienstreifen 72, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breit sind, zu Folienstreifen 120. Diese sind in der Regel 5 bis 20 cm lang und können anschließend separat oder mit Tabakblättern zusammen zu Fäden geschnitten werden.

In der Expansionskammer 80 herrschen während des Hautbil­ dungsprozesses bzw. während des Expansionsprozesses Tempe­ raturen zwischen ca. 200 bis ca. 800°C. Vorzugsweise wird mit Temperaturen von 300 bis 400°C gearbeitet. Es lassen sich auch andere geeignete Wärmequellen, wie z. B. Infrarot­ strahler oder Mikrowellengeneratoren als alleinige Energie­ spender bzw. in Kombination mit Heißgaszufuhr anschließen.

Im Extruder 52 können der Rohmasse auch Gas entwickelnde bzw. treibende Chemikalien zugesetzt werden, wie z. B. Na­ triumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat u. dgl. Die­ ses kann in Ergänzung der Wasserbeimischung von minimal ca. 11 bis maximal ca. 40% (bezogen auf die Naßbasis) gesche­ hen.

Unmittelbar vor der Wärmebehandlung in der Expansionskammer 80 könnte auch eine Versiegelungsschicht auf die Tabak-Fo­ lienoberfläche aufgetragen werden.

Dem Fachmann ist natürlich klar, daß die gewünschten Vor­ teile bei Abwandlungen und bei Abweichungen von den angege­ benen Größenordnungen und Mengenverhältnissen nicht abrupt verschwinden.

Die in Fig. 5 abgebildete Düse ist eine Ringdüse 54. In diese wird von oben, angedeutet durch den Pfeil 48, die Rohmasse vom Extruder 52 her eingeführt. Die Rohmasse wird durch den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 und dem Mundstück 64 in Richtung auf den Düsenaustrittsspalt 62 und durch diesen hindurch gepreßt. Die entsprechende Tabak-Fo­ lie 72 wird anschließend in die Expansionskammer 80 einge­ führt. Dort wird sie mittels Heißluft bzw. Heißgas, die durch die Zuführungen 82 in die Expansionskammer 80 ge­ langt, erhitzt. Die Heißluft wird entlang der Pfeile 83 auf die Tabak-Folie 72, 92 gerichtet, wodurch die relativ gas­ undurchlässigen Deckschichten auf der Oberfläche der Tabak- Folie entstehen und sofort im Anschluß die Expansion der Tabak-Folie bewirkt wird. Die expandierte Tabak-Folie 92 verläßt auf der gegenüberliegenden Seite die Expansions­ kammer 80.

Aus Fig. 6 ist im Prinzip die gleiche schematische Anord­ nung ersichtlich wie aus Fig. 5, nur daß diese hier de­ taillierter und mit innerer Heißluftlanze 90 dargestellt ist. Auch hier tritt die Rohmasse vom Extruder 52 in die Ringdüse 54 ein, angedeutet durch einen Pfeil 48. Die Roh­ masse wird zwischen dem Mundstück 64 und dem Innenteil 60 der Ringdüse 54 hindurch gepreßt und dabei von Schneidmes­ sern 56 zu Streifen geschnitten. Diese schlauchförmig ange­ ordneten Tabak-Folienstreifen werden nun in die rohrförmige Expansionskammer 80 eingeführt. In die Expansionskammer 80 wird Heißluft bzw. Heißgas 84 über die Anschlüsse 82 einge­ führt. Ein lanzenförmiges Teil 90 sorgt dabei dafür, daß die Heißluft bzw. das Heißgas gleichmäßig auch für die Be­ handlung der Innenfläche der Tabak-Folie zur Verfügung steht. Dabei sind die Heißluft- bzw. Heißgasmengen von der ringförmigen Heißgaszufuhr und der zentrisch angebrachten, lanzenförmigen Heißluft- bzw. Heißgaszufuhr so proportio­ niert, daß die in Streifen vorliegende Tabak-Folie 72 nur minimal radial einwärts oder auswärts mechanisch belastet wird. Die Strömungsvektoren der Heißluft bzw. des Heißga­ ses, mit dem die Folie zur Bildung der im wesentlichen gas­ undurchlässigen Haut und zur Bewirkung des Expansionspro­ zesses beaufschlagt wird, sind in Bewegungsrichtung der Fo­ lie durch die Expansionskammer hindurch gerichtet.

Die zentrale Heißgaszufuhr besteht aus einer lanzenförmigen Heißgaszuführung 90, bei der der Heißgasauslaß 94 ein Mund­ stück aufweist, das die gleiche Längsschnittsymmetrie hat, wie die ringförmige Heißgaszufuhr 81 und/oder die Expan­ sionskammer 80, jedoch in spiegelverkehrter Form, wodurch der von der zentralen Heißgaszufuhr 90 abgegebene Heißgas­ strahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der ringförmigen Heißgaszufuhr 81 kommt; die Tabak-Folie 72, 92 stellt die Spiegelfläche dar.

Mittels der hier dargestellten Ringdüse 54 ist ein zu Streifen geschlitztes Tabak-Folienrohr extrudiert worden, das 0,2 mm Wandungsdicke hat. Die Folienstreifen 72 durch­ liefen mit einer Geschwindigkeit von beispielsweise v = 0,06 m/s die Expansionskammer 80, die einen Durchmesser von 100 mm und eine Länge von 200 mm hatte. Dabei wurden die Folienstreifen mit ca. 300°C warmer Luft von zwei Heißluft­ gebläsen über Zuleitungen 82 mit Volumina von je 500 l/min angeblasen. Von innen wurden die Folienstreifen gleichzei­ tig über eine Heißluftlanze mit einem Heißluftgebläse gleichfalls mit ca. 300°C warmer Luft im wesentlichen der gleichen Menge angeblasen. Hierbei traten die Tabak-Folien­ streifen mit einer Feuchte von ca. 40% in die Expansions­ kammer 80 ein und verließen sie mit einer Feuchte von ca. 14%.

Um den Expansionseffekt in vorteilhaftem Maße zu erzielen, ist es erforderlich, daß die Wärme in möglichst kurzer Zeit auf die Tabak-Folie 72, 92 übertragen wird, damit die ver­ dampfende Feuchtigkeit nicht ohne den Expansionseffekt zu erzielen, langsam aus der Tabak-Folie entweichen bzw. aus ihr herausdiffundieren kann.

In Fig. 7 ist die Ringdüse 54 in einer bevorzugten Ausfüh­ rungsform dargestellt. Eine durch eine Leitung 49 in die Ringdüse 54 eintretende Rohmasse, symbolisch angedeutet durch den Pfeil 48, wird in den Zwischenraum zwischen dem Innenteil 60 der Ringdüse und dem Mundstück 62a der Ringdü­ se gepreßt. Durch den Austrittsspalt 62 der Düse 54 tritt die Tabak-Folie aus. Dabei ist die Dicke der Tabak-Folie über die Schraube 67 einstellbar. Während die Tabak-Folie durch den Ringspalt 62 austritt, wird sie von Schneidmes­ sern in Form von Schneidstiften 68 in Streifen der ge­ wünschten Breite getrennt. In den Bereichen am Ringspalt 62, bei denen die höchsten Differenzdrucke auftreten, wer­ den Verschleißteile 69, 62a, 68 verwendet, die relativ leicht und schnell ausgewechselt werden können. Auch das Innenteil 60 der Ringdüse 54 ist schnell und problemlos mittels einer Schraube 67 o. dgl. aus der Ringdüse 54 ent­ fernbar bzw. wieder einsetzbar. Unter Verwendung eines Ku­ gellagers 63 läßt sich das Mundstück 62a gegenüber dem In­ nenteil 60 bzw. 69 drehen. Die Zentrierung des justierbaren Mundstücks 62a wird über Einstellschrauben 81 vorgenommen. Das Mundstück 62a selbst ist gleichfalls mittels Schrauben leicht demontierbar gehaltert.

In Fig. 8 ist eine ähnliche schematische Anordnung ersicht­ lich wie in Fig. 5 und Fig. 6, nur ist in diesem Fall die Expansionskammer 80 in 2 halbschalenförmige Hälften 82 und 82a aufgeteilt, siehe Fig. 9, die auf den Führungsschienen 22 in Richtung des Pfeiles 23 auseinanderverschiebbar ange­ ordnet sind. Durch das Auseinanderschieben der Expansions­ kammerhälften 82 lassen sich Einstellarbeiten an der Ring­ düse 54 während des An- und Abfahrbetriebes des Extruders 52 leichter durchführen. Zudem ist mittig in der Expan­ sionskammer 80 ein Rohr 20 angebracht, das an dem Ringdü­ seninnenteil 60 befestigt ist. Das Rohr 20 sorgt in der Expansionskammer 80 für eine ringförmige Heißgasströmung 83a. Durch die Heißluft, die durch die Folienbänder strömt, heizt sich das Rohr 20 auf und sorgt für die Erwärmung der Folienbänder von der Innenseite.

Das Rohr 20 hat bevorzugt ein konusförmiges Ende. Dieses konusförmige Ende des Rohres 20 sorgt dafür, daß der größte Teil der Heißluft die Expansionskammer nach oben hin ver­ läßt. Dadurch werden die Folienbänder nach Verlassen der Expansionskammer 80 nur noch wenig nachgetrocknet. Ein wei­ terer Vorteil der konusförmigen Ausgestaltung des Endes des Rohres 20 ist die Ringdüsenbeheizung durch die nach oben austretende Heißluft. Wird die Ringdüse 54 nicht beheizt, kann es zu Störungen beim Austreten der Folienbänder aus dem Düsenspalt kommen.

Claims (40)

1. Verfahren zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie mit erhöhter Füllkraft mit den folgenden Merkmalen:

• a) eine Rohmasse mit einem Tabakanteil, mit einem Anteil von Feuchthaltemitteln und mit einem Bindemittelanteil, wird mit einem Wasseranteil im Verhältnis von 80 : 20 bis 60 : 40, vorzugsweise 70 : 30, vermischt;
• b) die feuchte Rohmasse wird in einem Extruder (52) mit einem Temperaturprofil bis ca. 160°C, vorzugsweise bis 140°C, unter Druck extrudiert und
• c) durch eine mit einem Austrittsspalt versehene Düse hindurchgepreßt, wodurch die Tabak-Folie als Endlosband enststeht, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
• d) der Tabakanteil der Rohmasse beträgt ca. 86 bis ca. 98 Gew.-%, der Feuchthaltemittelanteil ca. 1 bis 6 Gew.-% und der Bindemittelanteil ca. 1 bis ca. 8 Gew.-%;
• e) das Temperaturprofil im Extruder (52, 54) beginnt bei ca. 30°C, vorzugsweise 40°C, und der Druck liegt zwischen ca. 10 bis ca. 200 bar, bevorzugt zwischen 50 und 100 bar;
• f) die als Endlosband vorliegende Tabak-Folie (72) wird mindestens einmal von mindestens einer Seite stark erhitzt, wodurch sich an der Tabak-Folie mindestens eine weitgehend gasundurchlässige Deckschicht (14) bildet, und
• g) durch eine weitere Wärmezufuhr zu der Tabak-Folie (72) wird das in der Tabak-Folie unter der Deckschicht, bzw. zwischen den Deckschichten (14) befindliche Wasser verdampft, wodurch gasgefüllte, blasenförmige Hohlräume (12) entstehen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste starke Erhitzung zur Bildung der gasundurchlässigen Deckschichten (14) und die weitere Wärmezufuhr mit einer einzigen Wärmequelle durchgeführt werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine Breitschlitzdüse gepreßt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohmasse durch eine Ringdüse (54) gepreßt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das an der Düse (54) vorgesehene Schneidmesser (56) die austretende Tabak-Folie (72) in Streifen (72) zertrennt, die insbesondere ca. 3 bis ca. 5 cm breite Endlosbänder sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Wärmezufuhr durch heiße Luft mit einer Temperatur von ca. 200 bis ca. 800°C, vorzugweise 300 bis 400°C, vorgenommen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Wärmezufuhr durch ein Medium geeigneter Energiedichte, wie z. B. Infrarotstrahlung, Mikrowellen oder heiße Gase, bewirkt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die heißen Luft- bzw. Gasströmungen die Tabak-Folie von beiden Seiten erwärmen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr so gesteuert wird, daß das Tabak-Folienprodukt eine Restfeuchte von ca. 10 bis ca. 20% (Naßbasis) behält.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer extrudierten, schlauchförmigen Tabak-Folie (72, 92) sowohl außerhalb als auch innerhalb der Tabakfolie Heißluft bzw. -gas für die Wärmebehandlungs-Verfah­ rensschritte zugeführt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißluft- bzw. -gasmengen, die von außen bzw. innen zugeführt werden, im wesentlichen gleich sind.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschoben bzw. verdreht werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) intermittierend oder permanent mit Ultraschall beaufschlagt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsspaltbreite insbesondere beim An- und Abfahren des Extruders (52) definiert verändert wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchlässigkeit der Deckschichten (14) durch beidseitigen Auftrag von dünnen Schichten auf die Tabak-Folienoberfläche vor der ersten starken Erhitzung reduziert wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohmasse treibende bzw. Gas entwickelnde Chemikalien zugesetzt werden, wie z. B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat oder dgl.

17. Vorrichtung zur Herstellung einer Tabak enthaltenden Folie, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 16 mit

• a) einem Extruder mit einer Düse,

gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:

• b) der Düse (54) ist eine Expansionskammer (80) nachgeschaltet, durch die die vom Extuder (52) hergestellte als Endlosband vorliegende Tabak-Folie (72) hindurchgeführt wird;
• c) die Expansionskammer (80) ist mit mindestens einer Wärmequelle verbunden, derart, daß die durch die Expansionskammer (80) hindurchgehende Tabak- Folie (72) zunächst von zumindest einer Seite stark erhitzt wird.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder (52) eine Mühle zum Mahlen großer Tabakteilchen vorgeschaltet bzw. in diesen integriert ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) eine Ringdüse ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) eine Breitschlitzdüse ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (54) mit Messerschneiden (56), Messerstiften oder dgl. versehen ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die spaltbildenden Teile (60, 62a) der Düse (54) intermittierend oder permanent gegeneinander verschiebbar bzw. verdrehbar sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Ringdüse Außen- und Innenteil über ein Kugellager (63) gegeneinander verdrehbar sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Düsenmundstück zentrierbar ist.

25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Spaltenbreite über eine Schraube (67) einstellbar ist.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit mindestens einem Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißgas, insbesondere Heißluft versehen ist.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) mit einer Wärmequelle ausreichender Energiedichte verbunden ist, wie z. B. einem Infrarotstrahler oder einem Heißgaserzeuger.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) einen rohrförmigen Querschnitt aufweist.

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Expansionskammer (80) in zwei halbschalenförmige Hälften (82, 82a) geteilt ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die halbschalenförmigen Hälften (82, 82a) auf Führungsschienen (22) auseinanderschiebbar angeordnet sind.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 30, daurch gekennzeichnet, daß im Innenraum der Expansionskammer (80) eine Heißgaszuführung (90) angeordnet ist.

32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgaszuführung (90) in der Expansionskammer (80) im wesentlichen zentrisch angeordnet ist.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß (82) für die Zufuhr von Heißluft die Expansionskammer (80) im wesentlichen ringförmig umschließt.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnung (81) der Heißgaszuführung und die Austrittsöffnung (94) der Heißluft- oder Heißgaszuführung im Innenraum der Expansionskammer (80) so angeordnet sind, daß sie sich im wesentlichen gegenüber liegen.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 29 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißgaszuführung im Inneren der Expansionskammer (80) eine lanzenförmige Heißgaszuführung (90) mit einem Mundstück aufweist, das in Längsrichtung eine zum Mundstück der Heißluftzuführung (81) inverse Symmetrie hat, wodurch der von der Heißgaszuführung (90) abgegebene Heißgasstrahl im wesentlichen spiegelsymmetrisch zum Heißgasstrahl ist, der von der Heißluftzuführung (2) am äußeren Umfang der Expansionskammer (80) kommt, wobei die Tabak-Folie (72, 92) die Spiegelfläche darstellt.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Innenteil (60) der Ringdüse (54) ein Rohr (20) befestigt ist, das mittig in der Expansionskammer (80) sitzt.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohr (20) konisch auseinander läuft.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschleißteile (u. a. 62a, 69, 68) der Vorrichtung (54) auswechselbar sind.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 26 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge und Temperatur der Heißluftzuführung bzw. Heißgaszuführung regelbar sind.