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Die Erfindung betrifft eine Anschlussbewehrung für Stahlbetonkonstruktionen, insbesondere für Stahlbetonwände u. dgl. aufgehende, in einem Winkel zueinander stehende Stahlbetonbauteile, bei der eine Anzahl einzelner Klappsteckerstäbe beliebiger Form durch einen Verbindungsteil untrennbar, vorzugsweise durch Schweissen, zusammengesetzt sind.
Im Stahlbetonbau werden zunehmend genormte Tafeln als Schalung benützt. Diese Tafeln sind an aus Stahl gefertigten Rahmen befestigt, und ihre Abmessungen sind unveränderlich. Hingegen weist fast jedes Bauwerk quer zueinander liegende Wände auf. Da die Abmessungen der Schalttafel unveränderlich sind, können sie nur durch Zufall der lichten Weite zwischen zwei querliegenden Wänden entsprechen. Aus diesem Grunde werden in der Regel zunächst eine Längswand und erst dann die quer dazu liegenden Wände betoniert. Dabei ist es notwendig, die Längswand mit den Querwänden bewehrungsmässig durch Stecker zu verbinden ; darüber hinaus ist es vorteilhaft, die anzubetonierenden Querwände mit der Längswand zu verdübeln.
Diese Bewehrungsverbindung erfolgt durch sogenannte Klappstecker, das sind dünne Bewehrungsstäbe, in der Regel mit Durchmessern zwischen 8 mm und 12 mm, welche abgewinkelt sind, und übereinander in einer Reihe liegen. Das Abwinkeln der Stecker ist deshalb notwendig, weil die Schaltafeln weder durchbohrt, noch geschnitten werden können. Nach dem Entschalen der Längswand werden die Stecker um 90 in die Horizontale aufgebogen und gerade gerichtet.
Das Befestigen der Klappstecker als Einzelstäbe, sei es an der Schalung oder an der Innenseite der Bewehrung, ist aber sehr zeitraubend. Darüberhinaus lässt die erreichbare Montagegenauigkeit der Stecker an der Innenseite der Bewehrung zu wünschen übrig. Dies hat ein erschwertes Aufbiegen der Klappstecker zur Folge, da sie zu tief in den Beton einsinken können.
Dieser grosse Arbeitsaufwand bei der Montage von solchen Klappsteckem hat das Erscheinen einer Reihe von Erzeugnissen bewirkt, die alle eine Rationalisierung der vorangeführten Arbeiten ermöglichen und einige Merkmale gemeinsam haben. Alle auf dem Markt erhältlichen Bewehrungsanschlüsse bestehen aus gebogenen Einzelstäben, die miteinander nicht unzertrennlich verbunden sind. Die losen, abgewinkelten Einzelstäbe werden in Lochungen aufweisende Leisten aus verschiedenen Materialien, wie Holz, Kunststoff, Blech u. dgl., gesteckt, in Hartschaumstoff eingegossen, oder aber in Lochungen aufweisende, schachtelartige Behälter eingesteckt, um das Herausfallen der Einzelstäbe zu verhindern.
Alle, die Einzelstäbe zusammenhaltenden Leisten, Schachteln u. dgl. müssen nach dem Ausschalen der Längswand wieder entfernt werden, was aber erhöhten Arbeitsaufwand bedeutet und damit die vorangehende Rationalisierung vermindert.
Bei einer bekannten Ausbildung der eingangs genannten Art ist eine U-Profil-Schiene aus Stahl oder Kunststoff vorgesehen, in deren die Schenkel verbindenden Steg in gleichen gegenseitigen Abständen Löcher vorgesehen sind, durch die die Verankerungsstäbe hindurchgeführt sind, wobei die Enden der Verankerungsstäbe U-förmig abgebogen und mit dem Steg fest verbunden sind. Der Zwischenraum zwischen den Schenkeln des U-Profils kann mit Schaumstoff gefüllt oder mit einer Folie abgedeckt sein.
Bei dieser bekannten Ausbildung bleibt die U-Profil-Schiene mit den Verankerungsstäben verbunden und wird in den Beton miteingegossen, so dass durch diese Schiene eine Verbindung zwischen dem alten und dem neuen Beton stark behindert ist
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einer Anschlussbewehrung der eingangs genannten Art eine sichere Festhaltung der Klappstecker in ihrer Lage zueinander und gegenüber der Schalung zu ermöglichen, u. zw. unter möglichst geringem Arbeitsaufwand zu ihrer Herstellung, ihrem Einbau und ihrer Endformgebung nach dem Ausschalen, wobei die geschilderten Nachteile der bekannten Anordnungen vermieden sind.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Verbindungsteil durch mindestens einen Haltestab, einen Bi-Stahl-Stab oder einen Mattenstreifen bzw. durch zwei in Leiterform zusammengesetzte Einzelstäbe gebildet ist. In dieser Weise lassen sich alle Klappstecker bei geringen Herstellungskosten und Arbeitsaufwand in gesicherter Lage einbauen, leicht an der vorhandenen Bewehrung oder bzw. und der Schalung befestigen und nach dem Entschalen einfach in die gerade bzw. jeweils benötigte Lage ausrichten. Ausserdem wird durch den Haltestab die Verbindung zwischen altem und neuem Beton nicht behindert
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen des Erfindungsgegenstandes enthalten. Fig. 1 und 2 zeigen eine Seiten- bzw.
Stirnansicht einer ersten Ausführungsform. Fig. 3 bis 5 veranschaulichen verschiedene Biegeformen der Klappstecker. Fig. 6 bis 9 geben verschiedene Verbindungsmöglichkeiten zwischen den Klappsteckem und einem Haltestab wieder, um das Anschweissen an nur einem Punkt zu vermeiden. Fig. 10 bis 14 stellen beispielhafte Ausführungsformen von Anschlussbewehrungen mit den Biegeformen nach den Fig. 3 bis 5 dar, Fig. 15 bis 17 zeigen zweireihige Klappsteckerelemente, die Fig. 18 und 19 ein einreihiges Klappsteckerelement aus Einzelstäben, die eine Biegeform gemäss Fig. 15 aufweisen, Fig. 20,22, 23 und 24 geben Klappsteckerelemente wieder, bei denen der Verbindungsstab durch einen Bistahlstab ersetzt ist. Fig. 21 veranschaulicht einen ähnlichen Ersatz durch einen Unidim-Mattenstreifen. Fig. 25 stellt ein zweireihiges Steckerelement im Schaubild dar ; Fig.
26 zeigt das gleiche Element in der Stirn- und Fig. 27 in der Seitenansicht. Fig. 28 gibt eine Ausführungsvariante des Elementes gemäss Fig. 18 wieder.
Das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Klappsteckerelement (in der Folge als K-Element abgekürzt) besteht aus den eingangs erwähnten, abgewinkelten, als Klappstecker dienenen Bewehrungsstäben (1), die durch einen Verbindungs- oder Haltestab (2) zu einem K-Element verbunden sind, das den Teil einer Anschlussbewehrung bildet. Die Verbindung an den Kreuzungspunkten zwischen den Klappsteckerstäben (1) und dem Haltestab (2)
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erfolgt vorzugsweise durch Schweissen, wobei aber auch andere formstabile Verbindungen, wie z. B. durch Löten oder durch Kupplungen, möglich sind.
Wesentlich ist, dass der Abstand (Y1) zwischen den strichpunktierten Achsen (a) und (b), wobei die Achse (a) die Achse des Stabes (2) und die Achse (b) die Aussenkante oder
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eingetragen, der Abstand zwischen der Innenkante oder innersten Erzeugenden des Haltestabes (2) und der Aussenkante oder äussersten Erzeugenden des vertikal verlaufenden Schenkels des Klappsteckerstabes (1) ist. Die Grösse dieses Abstandes (Yl) ist somit, wie aus Fig. 1 unten hervorgeht, Yl = Betondeckung B-0, 5 Durchmesser des Haltestabes (2).
Bei der Ausführung nach Fig. 1 sind die Klappsteckerstabe (1) gleichschenkelig abgewinkelt, d. h., dass beide Schenkellängen (Y) und (X2) gleich lang sind und die eineinhalbfache Haftlänge je nach Dimension haben müssen ; nach dem Betonieren und Entschalen werden dann alle vertikal verlaufenden Schenkel der Klappsteckerstäbe (1) in die Horizontale gerade gebogen, wie beim obersten Klappsteckerstab (1) strichliert gezeichnet. Bei einem Stabdurchmesser von 10 mm und einer Betongüte B 225 muss die Schenkellänge 42 cm betragen ; das bedeutet, dass bei einfachem Abwinkeln der Klappsteckerstäbe (1) das K-Element nur bei sehr starken Wänden (stärker 50 cm) oder bei Längsanschlüssen Verwendung finden kann.
In der Praxis aber werden die meisten Stahlbetonwände mit einer Stärke um 20 cm ausgeführt. Daraus folgt, dass (Y) höchstens 20 cm minus einer Betondeckung (B) und minus zwei Stärken der gegenüberliegenden, aus Längs- und Querstäben bestehenden Bewehrungslagen betragen darf. Um trotzdem die Haftung im Beton sichern zu können, ist es daher notwendig, den horizontal verlaufenden Schenkel der Klappsteckerstäbe (1) mit der Länge (Y) mindestens noch einmal umzubiegen. In den Figuren 3 bis 5 sind Ausführungsbeispiele für Bewehrungsstäbe mit solchen umgebogenen Stabenden dieses einen, horizontal verlaufenden Schenkels gezeigt.
Das Ende des Klappsteckerstabes (3) nach Fig. 3 ist derart gebogen, dass ein grösserer Abstand (Y2) zwischen dem Hakenende und dem geraden Schenkel verbleibt. Dieser Abstand ist grösser gewählt, um Ungenauigkeiten beim händischen Biegen abfangen zu können. Der Haltestab (2) nach Fig. 1 muss auch bei dieser Biegeform in der strichpunktierten Achse (a-a) angeordnet werden. Das Vorhandensein des Hakens erlaubt es, den Abstand (Y10) bis auf zirka 10 cm zu reduzieren.
In Fig. 4 ist der Klappsteckerstab (4) mit einer Biegeform gewählt, welche es ermöglicht, den Haltestab (2) nicht nur in den Kreuzungspunkten wie bei den Klappsteckerstäben (1) und (3) (gemäss Fig. 1 bis 3), sondern über eine Länge (X3) zu verbinden, indem das Ende des einen Winkelschenkels, gegenüber Fig. 2, nochmals parallel zum Haltestab (2) (Achse (a-a)) abgebogen wird.
In Fig. 5 ist ein Klappsteckerstab (5) mit gleicher Biegeform wie der Klappsteckerstab (3) (Fig. 3) gezeigt, jedoch endet das umgebogene Ende knapp vor dem geraden Schenkel in Abstand (Y3) und nach der Achse (a-a).
Diese Biegeform ist für Biegeautomaten vorgesehen, welche mit grosser Genauigkeit arbeiten und den Vorteil bringen, dass der Haltestab (2) an zwei Punkten mit dem Klappsteckerstab (5) verbunden werden kann. Die Verbindung nur in einem Punkt (Fig. 1) ist, insbesondere beim Schweissen, sehr torsionsempfindlich, da das aufgebrachte Schweissgut hauptsächlich auf Abscheren beansprucht wird. Bei Vorhandensein eines zweiten Schweisspunktes (Fig. 5) wird das gegenseitige Verdrehen beider Stäbe verhindert, wodurch eine wesentlich grössere Formstabilität gewährleistet ist. Eine noch höhere Stabilität gibt die Ausbildung gemäss Fig. 4.
Auch bei den Ausführungen gemäss den Fig. 3 bis 5 wird der vertikale Schenkel des Klappsteckerstabes (3), (4) bzw. (5) nach dem Betonieren und Entschalen in die Horizontale umgebogen.
In Fig. 6 ist durch Verwendung von Winkelstäben (6) als Teile des Haltestabes (2) eine wesentlich bessere Verbindungsmöglichkeit zwischen den Klappsteckerstäben (1) oder (3) mit den Haltestäben (2) gegeben. Die Winkelstäbe (6) können über die gesamte Länge (X4) mit dem Haltestab (2) verbunden werden. Wie in Fig. 7 gezeigt, können aber auch die Klappsteckerstäbe (1) über die gesamte Länge (Y4) des einen Schenkels des Winkelstabes (6) und damit mit dem Haltestab (2) verbunden werden.
In Fig. 8 ist eine andere Ausführungsmöglichkeit des Haltestabes (2) gezeigt. Hier sind zum Unterschied von der Ausführung nach Fig. 6 in U-Form gebogene Bügel (7) am Haltestab (2) über die gesamte Länge (XI) des Bügelsteges befestigt
Wie in Fig. 9 gezeigt, können auch hier die Klappsteckerstäbe (1) über die gesamte Länge von (Y5) der Schenkel des U-Bügels (7) mit diesem und damit mit dem Haltestab (2) verbunden werden. Der Abstand (XI) (Fig. 9) wird in der Regel mit 15 oder 20 cm, seltener mit 10 cm gewählt.
Die Länge (X5) der geraden Schenkel der Klappsteckerstäbe (1) gemäss Fig. 10 (gleiches gilt auch für die Klappsteckerstäbe (3), (4) und (5) gemäss den Fig. 3,4 und 5) ist bei einem Stabdurchmesser von 10 mm, wie erwähnt, 42 cm. Bei allen beschriebenen Ausführungsformen werden die Klappsteckerstäbe (1), (3), (4) oder (5) abwechselnd einmal links, einmal rechts vom Haltestab (2) an diesem angeordnet. Trotzdem reiten, bei XI = 15 cm mehr, bei XI = 20 cm weniger, die obenliegenden Klappsteckerstäbe (1), (3), (4) und (5) mit ihren vertikalen Schenkeln auf die darunterliegenden auf, wie dies in Fig. 10 gezeigt ist.
In Fig. 11 ist ein K-Element aus den Klappsteckerstäben (3) gemäss Fig. 3 gezeigt, wobei der Haltestab (2) mit den Bügeln (7) gemäss Fig. 8 zusammengesetzt ist. Die horizontalen Schenkel der Klappsteckerstäbe (3) sind dabei sowohl im Kreuzungspunkt mit Haltestab (2), als auch mit den Schenkeln des Bügels (7) verbunden.
Mit (Y6) und (Y7) sind die Massungenauigkeiten gezeigt, welche, insbesondere bei händischem Biegen,
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auftreten können.
Fig. 12 zeigt ein K-Element, welches aus den Klappsteckerstäben (5) gemäss Fig. 5 und einem geraden Haltestab (2) besteht. Der Haltestab (2) kreuzt jeden der Klappsteckerstäbe (5) in den Punkten (8) und (9).
Dadurch kann jeder Klappsteckerstab (5) zweimal befestigt werden, womit das K-Element sehr formstabil ist, so dass man auf die Hilfselemente, nämlich Winkelstab (6) gemäss Fig. 6 oder Bügel (7) gemäss Fig. 8, verzichten kann.
Das Gleiche gilt auch für das K-Element gemäss Fig. 13, das aus den Klappsteckerstäben (4) gemäss Fig. 4 und einem geraden Haltestab (2) zusammengesetzt ist. Die Verbindung kann über die gesamte Länge (X9) erfolgen. In den letzten beiden Fig. 12 und 13 ist die vorgeschriebene Betondeckung mit (Y9) bezeichnet.
Fig. 14 zeigt die Stirnansicht des Elementes nach Fig. 13, u. zw. gesehen in Richtung der Pfeile (10) ; auch hier ist das vorerwähnte Aufreiten der vertikalen Schenkel, wie in Fig. 10 dargestellt, erkenntlich.
Die in den Fig. 15,16 und 17 ersichtliche andere Ausführungsform eines erfindungsgemässen K-Elementes besteht aus den Bügelstäben (11), die im gegenseitigen Abstand (XI) mit zwei geraden, querverlaufenden Haltestäben (12) zu einem Element, vorzugsweise durch Schweissen, verbunden sind. Die waagrecht verlaufenden Bügelstäbe (11) sind gerade und weisen mittig eine V-förmige Abbiegung auf ; somit verlaufen ihre freien, fluchtenden Schenkel gegenüber den bisher beschriebenen Ausführungsformen um etwa 90 in die Horizontale verschwenkt. Die aufzubiegenden Schenkelteile sind in Fig. 15 mit der Länge (Y12) angegeben. Im mittleren Bereich (Yll) jedes Bügelstabes (11) verbleibt sohin ein Hohlraum ausgespart, welcher das Befestigen einer Leiste auf der Schalung ermöglicht.
Nach dem Ausschalen hat man demzufolge im Bereich (Yll) eine Vertiefung im Beton, welche eine Verdübelung mit der quer dazu liegenden Wand ermöglicht. Da die Leiste auf der Schalung befestigt ist, erspart man sich das Entfernen von Einlagen, wie dies bei allen auf dem Markt erhältlichen Erzeugnissen der Fall ist. Um nach dem Entschalen das Aufbiegen der Schenkelteile der Stäbe (11) zu erleichtern, sind auf die beiden Enden derselben (13) Kunststoffhülsen (14), die mit Ösen (15) versehen sind, aufgesteckt ; diese Einzelheit ist in Fig. 17 im Detail gross dargestellt. Der Abstand (ZI) zwischen den Aussenkanten bzw. äusseren Erzeugenden der Stäbe (11) und (12) ist gleich der Betondeckung.
Der Abstand (Z2) (Fig. 15), die Höhe der V-Abbiegung, ist bestimmend für den Verwendungsbereich der Elemente und ist möglichst gering zu halten, um die Elemente auch bei dünnen Wänden einbauen zu können. Das Element nach den Fig. 15,16 und 17 hat nach dem in einer Horizontalebene erfolgenden Umbiegen der Schenkel zum Unterschied zu den bisher beschriebenen Elementen zwei benachbarte Reihen von Verbindungssteckern, welche nach diesem Aufbiegen der Teile (Y12) in Abstand (Yll) voneinander aus dem Beton parallel zueinander herauskragen, wie in Fig. 17 strichliert angedeutet.
In Fig. 18 ist ein K-Element gezeigt, das aus den gleichen Stäben (11) und (12) wie das Element nach den Figuren (15), (16) und (17) zusammengesetzt ist ; der Unterschied besteht darin, dass bei dem Element nach Fig. 18 die Bügelstäbe (11) senkrecht und parallel zum Haltestab (12) verlaufen.
In Fig. 19 ist die Stirnansicht des Elementes nach Fig. 18 in Blickrichtung der Pfeile (19) gezeigt ; bei dieser Ausführung ist der Abstand zwischen den V-Abbiegungen der Bügelstäbe (11) zweimal so gross wie bei dem KElement nach Fig. 15 - 17 ; das heisst, dass dieser Abstand 2 x XI ist. Daraus folgt, dass man um die Hälfte weniger Stäbe (11) benötigt, also z. B. drei anstatt sechs, womit auch die Verbindungspunkte um die Hälfte weniger sind. Der Stirnansicht nach Fig. 19 ist zu entnehmen, dass die Stäbe (11) aufeinander aufreiten. Dieses Aufreiten kann man umgehen, wenn als Verbindungsstab ein Bi-Stahl-Stab eingesetzt wird.
Ein solches Element ist in Stirnansicht in Fig. 20 dargestellt. Die Steckerbügel des Stabes (11) können so der Reihe nach auf der Aussen- und Innenseite der Stäbe (16. 1) und (16. 2) eines Bi-Stahl-Stabes (16) befestigt, z. B. angeschweisst werden. Das Element nach Fig. 20 ist einreihig.
Benötigt man zwei Reihen von Steckern, kann man zwei solche Elemente nach Fig. 20 nebeneinander stellen, oder aber man ersetzt den Bi-Stahl-Stab (16) durch einen UNIDIM-Mattenstreifen (18) nach Fig. 21. Dieser Streifen besteht aus zwei Bi-Stahl-Stäben (16), welche durch die quer dazu liegenden Stäbe (17) verbunden sind.
Das sich ergebende leiterartige Element kann aus einer handelsüblichen UNIDIM-Matte als Streifen herausgeschnitten werden ; es kann aber auch gesondert angefertigt sein.
Auch bei dem K-Element nach Fig. 12 ist ein Ersetzen des Haltestabes (2) durch einen Bi-Stahl-Stab zweckmässig. Dies ist in den Figuren 22 und 23 veranschaulicht, wobei Fig. 22 die Seiten- und Fig. 23 die Stirnansicht eines solchen Elementes darstellen. Wie Fig. 23 zu entnehmen ist, werden die gemäss Fig. 5
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des Bi-Stahl-Stabes (16) befestigt. Ein Aufreiten der Klappsteckerstäbe (5) ist unmöglich, da die Schenkellänge (X7) wesentlich kleiner wie die vier Abstände (X6) ist. So ist z. B. bei einem Stabdurchmesser von 10 mm die Schenkellänge X7 = 42 cm ; bei einem Stababstand von 15 cm ist der Abstand zwischen den Stäben (5. 1) und (5. 5) 4 x X6 = 4 x 15 = 60 cm. Zieht man davon eine Schlaufenbreite X8 = 10 cm ab, verbleiben 52 cm, also mehr wie X7 = 42 cm.
Eine Draufsicht auf das Element nach Fig. 23 in Richtung der Pfeile (19) ist in Fig. 24 ersichtlich ; um die genaue Plazierung der einzelnen Stäbe ersichtlich zu machen, ist das Detail nach Fig. 24 im Massstab l : l gezeichnet.
Das in den Fig. 25 bis 27 dargestellte zweireihige K-Element besteht aus den Bügelstäben (19), die durch zwei Haltestäbe (20) zusammengefasst werden. Dieses Element ist vom Element nach Fig. 15 abgeleitet : die Bügelstäbe (19) sind im Wesen gleich mit den Stäben (11) des Elementes nach Fig. 15, wobei jedoch die
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Schenkel mit der Länge (Y12) um 900 senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 15 nach unten umgebogen sind ; sie werden nach dem Entschalen in die Horizontale gebogen, ähnlich wie anhand der Fig. 1 beschrieben.
Fig. 28 zeigt eine Variante zur Ausführung des Elementes nach Fig. 18. Der Unterschied besteht darin, dass das Element nach Fig. 28 drei Bügelstäbe (11) und einen einfachen, d. h. nur einen Schenkel aufweisenden Klappsteckerstab besitzt. Deswegen ist der Abstand zwischen der Mitte des letzten (linken) Stabes (11) bis zum Elementende an der einen Seite (X7) und damit viel grösser als der Abstand (XI) am anderen Ende. Das bedeutet, dass das Element nach Fig. 28 den ersten (einfachen) Klappbügelstab (21) bereits im Abstand (XI) von der Wandoberkante aufweist. Bei der Ausführung nach Fig. 18 liegt demgegenüber der erste Klappbügelstab (11) im Abstand (X7) über der Decke.
Im Rahmen der Erfindung sind weitere Ausgestaltungen an den beschriebenen Ausführungsbeispielen möglich. Wiewohl sich die beschriebenen K-Elemente auf den Anschluss von unter rechtem Winkel zur Längswand liegenden Querwänden beziehen, ist augenscheinlich, dass dieser Anschlusswinkel auch ein spitzer oder ein stumpfer Winkel sein kann ; die Schenkel der Klappsteckerstäbe lassen sich nach dem Entschalen leicht in die gewünschte Richtung, je nach erforderlichem Anschlusswinkel, biegen.