AT299550B

AT299550B - Herstellung von Kabelmassen

Info

Publication number: AT299550B
Application number: AT400369A
Authority: AT
Inventors: Mihaly Dr Ing Freund; Gyoergy Dipl Ing Beres; Rezsoe Dr Ing Csikos; Livia Dipl Ing Foeldes; Gyula Dr Ing Mozes
Original assignee: Magyar Asvanyolaj Es Foeldgaz
Priority date: 1969-04-24
Filing date: 1969-04-24
Publication date: 1972-06-26

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  Herstellung von Kabelmassen 
 EMI1.1 
 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 gewonnen werden können, welche die nach den Normvorschriften geforderten Eigenschaften weit über- treffen. 



   Die Erfindung besteht daher aus der Verwendung eines Produktes zur Herstellung von Kabelmassen mit   einem Verlustfaktor vonmindestens   150 X   10 -'/1000C, welches   durch Raffination der bei Vakuum-
Destillation von Erdölen anfallenden Rückstände durch Entasphaltierung oder durch Entfernung der
Asphaltene und   Öle - beispielsweise   durch Propan-Raffination - mit einem an sich bekannten Verfahren gewonnen wurde ; beispielsweise   einProdukt mitConradson-Zahl 2, 5   bis 7,0 Gew.-% vorzugsweise 4, 5 bis 6, 5 Gew.-% und eine Viskosität 30 bis 170 - vorzugsweise 60 bis 150-cSt/100 C. Das in dieser
Weise gewonnene Produkt kann zweckmässig vor der Raffination durch Luftblasen stabilisiert werden. 



   Eine besonders vorteilhafte, hochqualifizierte Kabelmasse ergibt sich durch Verwendung eines sol- chen Raffinations-Produktes der oben beschriebenen Art, dessen Raffination mit Verdünnungsmit-   teln-zweckmässig   mit Petroleum oder   Gasöl - durchgeführt   wurde, wonach das so erhaltene Produkt nach-raffiniert worden ist. Bei einer weiteren Ausgestaltung des angegebenen Verfahrens soll die Raffi- nation im speziellen   als Lösungsmittel-Raffination   oder als   Säure-Raffination - zweckmässig mit Schwe-   felsäure - durchgeführt werden. In beiden Fällen kann die Nachraffination mittels eines Heisskontakt-
Verfahrens oder durch Bleichen durchgeführt werden.

   Bei Verwendung eines Verdünnungsmittels soll die
Nachraffination des Produktes erst nach Entfernung des Verdünnungsmittels durchgeführt werden. 



   Wenn nach der Alterung der   Kabelmasse - während 24 h   bei 100 C, in Gegenwart von Kupfer-Ka- talysator-der Verlustfaktor bei   1000C     gemessen-höher   ist als 600 x   ze   dann muss das Grundprodukt durch Erwärmung auf   1000C   oder/und mit Luftblasen so lange stabilisiert werden, bis der Verlustfaktor nach der Alterung bei 1000C höchstens 600 x   102 beträgt.   Bei der erfindungsgemäss aufgebautenKabelmasse kann   dieOxydationsstabilität   auch durch Zugabe von   0, 5   bis   1, 0 Gew. -0/0 von   die dielektrischen
Eigenschaften nicht beeinträchtigenden Antioxydanten bekannter Inhibitorwirkung verbessert werden. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren wird an Hand der nachstehenden Beispiele näher erläutert, wobei die Ausbeuten und die Eigenschaften der hergestellten Kabelmasse in Tabelle angegeben sind. 



     Beispiel l : Das nach der zweistufigen Propan-Entasphaltierung   eines romaschkinoer VakuumDestillationsrückstandes erhaltene Harz (Conradson-Zahl 5,3 Gew.-5 Viskosität   102, 5 cSt/100 C) wird   bei einer Temperatur von   800C   mit konzentrierter Schwefelsäure in drei Stufen (mit k10+10+5Gew.-% insgesamt mit 25   Gew.-%   auf das Harz bezogen) behandelt. Nach der Entfernung der Harzsäure wird das mit Säure behandelte Harz mit einem Gemisch von 1   Gew. -0/0Ca (OH) 2   und 5   Gew.-% Bleicherde   bei   900C   neutralisiert bzw. gebleicht und nachher bei   1000C   noch einmal mit je 5   Gew.-% Bleicherde   weiter gebleicht. 



   Beispiel 2 : Dasselbe Harz wie in Beispiel   1,   mit dreifacher Petroleummenge (Siedepunktbereich 175 bis   280 C)   verdünnt, wird gleichfalls in drei Stufen mit konzentrierter Schwefelsäure (mit 10 Gew.-% je Stufen, insbesondere mit 30 Gew.-% auf das verdünnte Harz bezogen) behandelt, aber nur bei einer Temperatur von 50 C. Im weiteren geht man wie in Beispiel 1 beschrieben vor, doch beträgt die Temperatur des Neutralisierens und des Bleichens nur   50 C ;   danach wird dasVerdünnungsmitteldurch Vakuum-Destillation entfernt und das letzte Bleichen, mit 10 Gew.-% Bleicherde, wird bei 1000C durchgeführt. 



   Beispiel 3 : Das nach der Propan-Entasphaltierung   eines romaschkinoer Vakuum-Destillations-   rückstandes erhaltene Ölharz (Conradson-Zahl 2,9   Gew.-   Viskosität 34,2 eSt/100 C) wird bei einer Temperatur von 80 C mit konzentrierter Schwefelsäure in zwei Stufen (mit je 10 Gew.-%, insgesamt mit 20 Gew.-% auf das Ölharz bezogen) behandelt. Nach Entfernen der Harzsäure wird das mit Säure behandelte Ölharz mit einem Gemisch von 1   Gew.-% Ca (OH)    und 5 Gew.-% Bleicherde (auf das Ölharz bezogen) bei   900C   neutralisiert bzw. gebleicht und nachher bei   1000C   zweimal noch mit je 5 Gew.-% Bleicherde weiter gebleicht.

   Um den gewünschten Ablauf der Temperaturabhängigkeit der Viskosität zu erreichen, wird das so hergestellte Produkt bei   900C   mit 4 Gew.-% Ceresin (Tropfpunkt 60 C, Verlustfaktor 40 x   10""'/1000C)   gemischt. 



     Beispiel 4 :   Man geht wie im Beispiel 3 beschrieben vor, aber nach erfolgtem Neutralisieren und Bleichen wird noch   eine Heisskontaktraffination   bei einer Temperatur von 2000C   inCO-Atmosphäre   mit 15 Gew.-% Bleicherde durchgeführt. 
 EMI2.1 
 ge 1 h lang erwärmt, aufgelöst und das nach 12 h ausgefallene Asphalten wird abfiltriert. Dadurch werden 4 Gew.   asphaltes   gewonnen. 



   Aus dem asphaltenfreien Filtrat wird die Hälfte des Benzins mit Vakuum-Destillation entfernt. Der 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 Rückstand wird in vier Stufen mit je 10 Gew.-%, insgesamt mit 40   Gew. -0/0 konzentrierter   Schwefelsäure bei   40 C   behandelt. Nach einer erfolgten Säurebehandlung wird ein Bleichen mit einem Gemisch von 1   Gew.-  Ca (OH),   und 9   Gew. -0/0 Bleicherde   (auf die Lösung bezogen) durchgeführt. Das Verdünnungsmittel wird mit Destillation entfernt, und der Rückstand mit 10 Gew.-% Bleicherde bei   1000C   weiter gebleicht. 
 EMI3.1 
 punkt 60 C, Verlustfaktor 35 x 10-4/100 C) bei   900C   gemischt. 



   Beispiele 6 a bis d: Das Verfahren wird je nach den Beispielen 1 bis 5 durchgeführt, doch am Ende wird noch 1 Gew.-% 2,6-Ditert,-butyl-4-methyl-phenol als Inhibitor zugemischt. 



     Beispiele   7 a b i s d : Das Verfahren wird je nach den Beispielen 1 bis 5 durchgeführt, doch am Ende wird noch 1 Gew.-%2,6-Dimethyl-6-tert.-butyl-phenol als Inhibitor zugemischt. 



     Beispiele 8 a bis d : DasVerfahren   wird je nach den Beispielen 1 bis 5 durchgeführt, doch am Ende wird noch 1 Gew.-%Phenyl-ss-napthylamin als Inhibitor zugemischt. 



   Die Kennwerte für Beispiele 6 a bis d bis 8 a bis d sind in den letzten drei Zeilen der Tabelle zusammengestellt ; sonstige Eigenschaften stimmen mit den vorher angegebenen, entsprechenden Werten der Tabelle überein. 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 



  Tabelle 
 EMI4.1 
 
<tb> 
<tb> Ausbeuten <SEP> und <SEP> die <SEP> Eigenschaften <SEP> der <SEP> aus <SEP> den <SEP> verschiedenen
<tb> Rohstoffen <SEP> hergestellten <SEP> Kabelmassen
<tb> Eigenschaften <SEP> Vorschriften <SEP> Beispiel <SEP> Beispiel <SEP> Beispiele <SEP> Beispiel
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4 <SEP> 5
<tb> Ausbeute, <SEP> Gew.-%-54 <SEP> 62 <SEP> 71 <SEP> 38
<tb> Flammpunkt <SEP> OC <SEP> 
<tb> (Pensky-Martens) <SEP> min. <SEP> 200 <SEP> 317 <SEP> 314 <SEP> 297 <SEP> 210
<tb> Verlustfaktor
<tb> 1000 <SEP> V, <SEP> 50 <SEP> Hz,
<tb> bei <SEP> 1000C <SEP> max.

   <SEP> 150x10-4 <SEP> 20x10-4 <SEP> 24x10-4 <SEP> 17x10-4 <SEP> 45x10-4
<tb> Viskosität
<tb> bei <SEP> 80 C <SEP> 100-200 <SEP> 200 <SEP> 190 <SEP> 175 <SEP> 186
<tb> bei <SEP> 1000C <SEP> - <SEP> 75 <SEP> 64 <SEP> 48 <SEP> 49
<tb> Verlustfaktor
<tb> (1000 <SEP> V, <SEP> 50 <SEP> Hz,
<tb> bei <SEP> IOOOC) <SEP> nach
<tb> Alterung <SEP> (bei
<tb> 100 C <SEP> 24 <SEP> h, <SEP> in
<tb> Gegenwart <SEP> von
<tb> Kupfer-Katalysator) <SEP> max. <SEP> 600x10-4 <SEP> 490x10-4 <SEP> 495x10-4 <SEP> 420x10-4 <SEP> 570x10-4
<tb> Spezifischer
<tb> Widerstand
<tb> Ohmx <SEP> cm, <SEP> bei
<tb> 1000C <SEP> min. <SEP> 1012 <SEP> 3x <SEP> 1012 <SEP> 3x1012 <SEP> 3x1012 <SEP> 2, <SEP> 4x <SEP> 1012 <SEP> 
<tb> Verlustfaktor <SEP> bei
<tb> 1000C <SEP> nach <SEP> Alterung <SEP> mit
<tb> 1 <SEP> Gew.-%
<tb> 2, <SEP> 6-Ditert.

   <SEP> - <SEP> 
<tb> - <SEP> butyl-4-me- <SEP> 
<tb> thyl-phenol <SEP> - <SEP> 200x10-4 <SEP> 200x10-4 <SEP> 170x10-4 <SEP> 270x10-4
<tb> Verlustfaktor <SEP> bei
<tb> 1000C <SEP> nach <SEP> Alterung <SEP> mit
<tb> 1 <SEP> Gew. <SEP> -0/0, <SEP> 
<tb> 2, <SEP> 4-Dimethyl-
<tb> -butyl-phenol <SEP> - <SEP> 190x10-4 <SEP> 190x10-4 <SEP> 170x10-4 <SEP> 270x10-4
<tb> Verlustfaktor <SEP> bei
<tb> 1000C <SEP> nach <SEP> Alterung <SEP> mit
<tb> 1 <SEP> Gew. <SEP> -%
<tb> Phenyl-ss-
<tb> -naphthylamin <SEP> - <SEP> 220x10-4 <SEP> 220x10-4 <SEP> 200x10-4 <SEP> 300x10-4
<tb> 
 

**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

PATENTANSPRÜCHE : 1. Verwendung eines Produktes zur Herstellung von Kabelmassen mit einem Verlustfaktor von min- <Desc/Clms Page number 5> destens 150 x 10-4/1000C, welches durch Raffination der bei Vakuum-Destillation von Erdölen anfallenden Rückstände durch Entasphaltierung oder durch Entfernung der Asphaltene und Öle - beispiels- weise durch Propan-Raffination - mit einem an sich bekannten Verfahren gewonnen wurde.

2. Verwendung eines auf die in Anspruch 1 angegebene Weise gewonnenen Produktes, welches vor der Raffination durch Luftblasen stabilisiert worden ist.

3. Verwendung eines auf die in Anspruch 1 oder 2 angegebene Weise gewonnenen Produktes. dessen Raffination mit Verdünnungsmitteln - vorzugsweise mit Petroleum oder Gasöl - durchgeführt wurde, wonach das so erhaltene Produkt nachraffiniert worden ist.

4. Verwendung eines auf die in einem der Ansprüche 1 bis 3 angegebene Weise gewonnenen Produktes, dessen Raffination als Lösungsmittel-Raffination oder als Säure-Raffination - vorzugsweise mit Schwefelsäure - durchgeführt worden ist.

5. Verwendung eines auf die in Anspruch 3 oder 4 angegebene Weise gewonnenen Produktes, dessen Nachraffination mittels eines Heisskontakt-Verfahrens oder durch Bleichen durchgeführt worden ist.

6. Verwendung eines auf die in einem der Ansprüche 3 bis 5 angegebene Weise gewonnenen Produktes, dessen Nachraffination erst nach Entfernung des Verdünnungsmittels durchgeführt worden ist.

7. Verwendung eines auf die in einem der Ansprüche 1 bis 6 angegebene Weise gewonnenen Pro- EMI5.1 oder Phenyl-ss-naphthylamin-zugegeben werden.

Druckschriften, die das Patentamt zur Abgrenzung des Anmeldungsgegenstandes vom Stand der Technik in Betracht gezogen hat : C. Ellis "The Chemistry of synthetic Resins" (Reinhold. Publ.

Corp. 1935) S. 202-205