<Desc/Clms Page number 1>
Masse auf Basis von Kalk für Innenputz od. dgl. und
Verfahren zur Herstellung von Mörteln daraus
Die Erfindung bezieht sich auf Massen auf Basis von Kalk für Innenputz. Sie bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung von Mörteln aus diesen Massen.
Mörtel auf Kalkbasis werden zum Aufbringen von Putz auf den Innenwänden von Bauwerken, für die
Herstellung von Decken usw. ständig gebraucht. Sie werden aus Gemischen, die Fettkalk, Gips und Sand enthalten, durch Anrühren mit Wasser hergestellt. Die Anteile an Kalk und zips sind variabel und liegen meistens in einem Bereich von 25 bis 300 Gew.-Teilen Gips auf 100 Gew.-Teile Kalk. Am häufigsten verwendet man Mischungen, die drei Viertel Fettkalk (Weisskalk) und ein Viertel Gips enthalten. Eine für die Erzeugung von Mörtel typische Zusammensetzung enthält auf 1 m3 Sand, d. s. ungefähr 1350 kg,
300 kg Fettkalk und 100 kg Deckengips.
Die üblichen Zusammensetzungen dieser Art haben den Nachteil, dass sie nicht in normaler Weise auf Mauern aus porösem Beton aufgebracht werden können, u. zw. wegen der zu grossen Porosität der Unterlage. Für diese Anwendungszwecke muss man vor dem Verputzen der Mauer den Porenbeton sehr stark befeuchten, um ein unmittelbares Austrocknen des Putzauftrages zu verhindern. Diese Arbeitsweise hat jedoch verschiedene Nachteile, nämlich eine lange Arbeitsdauer, der Verbrauch einer grossen Wasser- menge, ein Aufquellen des Betons durch Befeuchten und schliesslich ein Einschrumpfen der Mauer beim Trockenvorgang, was systematisch zur Rissbildung im Putz führt.
Es kann zwar die Verwendung einer Zwischenschicht auf Harzbasis zwischen dem Porenbeton und dem Putz in Betracht gezogen werden, doch ist diese Vorgangsweise sehr kostspielig.
Es wurde nun ein einfaches Mittel gefunden, um diesen Schwierigkeiten zu begegnen, indem man für den Putz auf Kalkbasis eine ähnliche Vorgangsweise anwendet, wie sie in der franz. PatentschriftNr. 1. 228. 557 für hydraulische Zemente beschrieben ist. Diese Vorgangsweise besteht darin, dass man der Masse ein Gemisch von Mitteln zur Wasserrückhaltung und zur Viskositätserhöhung zusetzt, die aus Methylcellulose und einem Polyvinylalkohol mit bestimmten Eigenschaften bestehen.
Gemäss der Erfindung werden die Massen auf Kalkbasis für Innenputz derart aufgebaut, dass sie als Zusätze 0, zwol bezogen auf das Gewicht des Kalkes, an Methylcellulose, die in 2% iger wässeriger Lösung eine Viskosität von 10 bis 7000 cP ergibt, und 0, 1 - 100/0, gleichfalls auf das Gewicht des Kalkes bezogen, eines hydrolysierten zuigen Polyvinylalkohols enthalten. Gewünschtenfalls können diese Massen ausserdem noch einen bestimmten Anteil an Gips enthalten, der bis zu 300o der eingesetzten Kalkmenge ausmachen kann. Das Verhältnis der Anteilmengen von Kalk zu Gips beträgt meistens ungefähr 3 : 1.
Für die Herstellung von Mörteln aus den erfindungsgemässen Massen setzt man die erforderliche Sandmenge zu und rührt mit Wasser an. Eine typische Mörtelmasse enthält je m3 Sand, was ungefähr 1350 kg entspricht, 300 kg des durch die erfindungsgemässen Zusätze konditionierten Kalkes und 100 kg Gips.
In der nachfolgenden Tabelle 1 sind zwei Beispiele von gemäss der Erfindung hergestellten Mörtelmassen angegeben.
<Desc/Clms Page number 2>
Tabelle 1 Mörtel für Innenputz
EMI2.1
<tb>
<tb> Zusammen-ZusammenBestandteile <SEP> in <SEP> g <SEP> setzung <SEP> A <SEP> setzung <SEP> B
<tb> Fettkalk <SEP> 300 <SEP> 300
<tb> Methylcellulose, <SEP> 400 <SEP> cP <SEP> 8, <SEP> 4- <SEP>
<tb> Methylcellulose, <SEP> 4000 <SEP> cP <SEP> +).. <SEP> 4 <SEP>
<tb> Polyvinylalkohol, <SEP> hydrolysiert, <SEP> ? <SEP> oig <SEP> 4 <SEP> 2
<tb> Gips <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Sand <SEP> 1350 <SEP> 1350
<tb> Kuhhaar <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Wasser <SEP> 475 <SEP> 475
<tb>
+) Viskosität, gemessen in eiger wässeriger Lösung.
Die gemäss der Erfindung erzeugten Mörtel können während ungefähr 1 h nach Zugabe des Sandes und des Wassers zu den erfindungsgemässen Massen verarbeitet werden. Sie halten ihr Wasser sehr gut zurück, so dass beim Auftragen auf eine poröse Unterlage diese fast kein Wasser aufnimmt und daher ihre ursprünglichen Dimensionen beibehält. Die erhaltenen Putzmassen haften sehr gut auf der Unterlage ; nach 24stündigem Abbinden zeigen die Bruchfestigkeiten eine deutliche Überlegenheitgegenüber der gebräuchlichen Arbeitsweise mit vorhergehendem Befeuchten.
In der Tabelle 2 werden die Ergebnisse von Bruchversuchen unter Abscheren und unter Druck verglichen. Für diese Versuche wird ein Würfel aus porösem Beton von 4 X 4 X 4 cm an zwei gegenüberliegenden Seiten mit einer Schicht von 5 mm Mörtel überzogen ; danach werden zwei Platten von 5 x 5 x 2 cm, ebenfalls aus Porenbeton, in der Weise aufgelegt, dass der Betonwürfel von den beiden Platten eingefasst wird, welche ihn an derselben Seite um 1 cm überragen. Die so vorbereiteten Probestücke werden 28 Tage lang bei 200C ( 2 C) in einer Atmosphäre mit 65% relativer Feuchtigkeit gehalten, wobei die Konditionierung 2 h nach dem Beginn des Versuches einsetzt.
Die Untersuchung besteht darin, dass man die konditionierten Probestücke zwischen die beiden Platten einer Presse legt, wobei sich jener Teil des Würfels und der beiden Platten, die in einer Ebene liegen, oben befinden ; ein Holzblock von 4 X 4 X 2 cm wird gerade oberhalb des porösen Betonwürfels angeordnet. Sodann wird eine Belastung mit einer Geschwindigkeitvon 1100 kg/min aufgebracht und jene Belastung bestimmt, bei welcher Bruch eintritt, sowie die Art des Bruches. Bei den Versuchen mit üblichem Mörtel werden die Würfelunterlagen und die Platten vor dem Inberührungbringen mit dem Mörtel 15 sec lang unter Wasser getaucht (Versuch Nr. 3).
Tabelle 2 . Bruchversuche unter Abscheren und unter Druck.
EMI2.2
<tb>
<tb>
Bruch
<tb> Versuch
<tb> Nr. <SEP> Verwendeter <SEP> Mörtel <SEP> kgl <SEP> cmz <SEP> Art <SEP>
<tb> 1 <SEP> Zusammensetzung <SEP> A <SEP> gemäss <SEP> der <SEP> Erfindung <SEP> 4,7 <SEP> Z
<tb> 2 <SEP> Zusammensetzung <SEP> B <SEP> gemäss <SEP> der <SEP> Erfindung <SEP> 3,4 <SEP> ZY
<tb>
<Desc/Clms Page number 3>
Tabelle 2 (Fortsetzung)
EMI3.1
<tb>
<tb> Bruch
<tb> Versuch
<tb> Nr. <SEP> Verwendeter <SEP> Mörtel <SEP> kg/cm2 <SEP> Art
<tb> Zusammensetzung <SEP> mit <SEP> gewöhnlichem <SEP> Port-
<tb> 3 <SEP> landzement <SEP> (2 <SEP> Vol. <SEP> Kalk, <SEP> 1 <SEP> Vol. <SEP> Zement, <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> Z
<tb> 12 <SEP> Vol.
<SEP> Sand)
<tb> 4 <SEP> Mörtel <SEP> "Dry <SEP> Set" <SEP> (Portlandzement, <SEP> Methylcellulose), <SEP> 290 <SEP> g <SEP> Wasser/kg <SEP> Mörtel
<tb> 5 <SEP> Mörtel"Dry <SEP> Set"3 <SEP> kg, <SEP> Sand <SEP> 2 <SEP> kg <SEP> 2,4 <SEP> Z
<tb>
Z = Bruch der Unterlage
Y = Abscheren des Mörtelbelages
Noch schlüssigere Resultate werden durch Bruchversuche unter Zugbeanspruchung geliefert. In diesem Falle bestehen die Probekörper aus zwei Unterlagswürfeln aus Porenbeton von 4 cm Kantenlänge, die miteinander durch eine Mörtelschichtvon 7mm Stärke verbunden sind ; für mehrere Versuche wird eine Haftschicht von 3 mm Dicke aus dem Mörtel "Dry Set" (Portlandzement, Methylcellulose) vorgesehen.
Bei den mit einem Sternchen bezeichneten Versuchen wurden die Unterlagswurfel vor dem Inberührungbringen mit dem Mörtel 15 sec unter Wasser getaucht. Die in der oben angegebenen Weise vorbereiteten Probekörper werden 28 Tage bei 200C ( 2 C) in einer Atmosphäre von 651o relativer Feuchtigkeit gehalten, wobei diese Konditionierung 2h nach dem Beginn des Versuches zur Einwirkung gelangt. Die Untersuchung besteht darin, dass man die entsprechend konditionierten Probekörper zwischen Klemmbacken einspannt und sie einer messbaren Zugbeanspruchung unterwirft : Man bestimmt so die für den Bruch erforderliche Zugkraft und die Art des Bruches. Die Geschwindigkeit für das Aufbringen der Belastung beträgt 1100 kg pro min.
Tabelle 3
Bruchversuche unter Zugbeanspruchung
EMI3.2
<tb>
<tb> Bruch
<tb> Versuch
<tb> Nr. <SEP> Verwendeter <SEP> Mörtel <SEP> kg/cm2 <SEP> Art
<tb> 6 <SEP> Zusammensetzung <SEP> A <SEP> gemäss <SEP> der <SEP> Erfindung <SEP> 4,9 <SEP> Z
<tb> 7 <SEP> Zusammensetzung <SEP> B <SEP> gemäss <SEP> der <SEP> Erfindung <SEP> 3.1 <SEP> ZY
<tb> 1) <SEP> Haftschicht <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> "Dry <SEP> Set", <SEP> 2h <SEP> vorher <SEP> 0,52
<tb> 8 <SEP> 2) <SEP> Putzauftrag <SEP> 7 <SEP> mm <SEP> (300 <SEP> Teile <SEP> Kalk,
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Gips, <SEP> 1350 <SEP> Teile <SEP> Sand) <SEP> 0,21
<tb> 9 <SEP> 1) <SEP> Wie <SEP> unter <SEP> 8, <SEP> 24h <SEP> vorher <SEP> 0, <SEP> 53
<tb> 2) <SEP> Wie <SEP> unter <SEP> 8 <SEP> 0, <SEP> 81
<tb> 1) <SEP> Grobputz <SEP> (350 <SEP> Teile <SEP> Zement, <SEP> 50 <SEP> Teile
<tb> Kalk, <SEP> 1350 <SEP> Teile <SEP> Sand),
<SEP> 2 <SEP> -3 <SEP> mm,
<tb> 10x <SEP> 2h <SEP> vorher <SEP> 0,05 <SEP> G
<tb> 2) <SEP> Putzauftrag <SEP> 7 <SEP> mm <SEP> (300 <SEP> Teile <SEP> Kalk,
<tb> 100 <SEP> Teile <SEP> Gips, <SEP> 1350 <SEP> Teile <SEP> Sand) <SEP> 0,04
<tb> 1) <SEP> Haftschicht <SEP> 3 <SEP> mm"Dry <SEP> Set", <SEP> 2h <SEP> VQrher <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP>
<tb> 11 <SEP> 2) <SEP> Putzauftrag <SEP> 7 <SEP> mm <SEP> (275 <SEP> Teile <SEP> Kalk, <SEP> Y
<tb> 675 <SEP> Teile <SEP> Sand, <SEP> 10 <SEP> Teile <SEP> Mörtel <SEP> "Dry <SEP> Set") <SEP> 1, <SEP> 6
<tb>
<Desc/Clms Page number 4>
Tabelle 3 (Fortsetzung)
EMI4.1
<tb>
<tb> Bruch
<tb> Versuch
<tb> Nr.
<SEP> Verwendeter <SEP> Mörtel <SEP> kg/cm2 <SEP> Art
<tb> 12 <SEP> 1) <SEP> Wie <SEP> unter <SEP> 11, <SEP> 24h <SEP> vorher <SEP> 0,43 <SEP> Y
<tb> 2) <SEP> Wie <SEP> unter <SEP> 11 <SEP> 0,29
<tb> l3x <SEP> Putzauftrag <SEP> 7 <SEP> mm <SEP> (100 <SEP> Teile <SEP> Kalk, <SEP> 0, <SEP> 06 <SEP> X <SEP>
<tb> 400 <SEP> Teile <SEP> Gips, <SEP> 727 <SEP> Teile <SEP> Sand)
<tb>
x Unterlage 15 sec unter Wasser getränkt Art: G = AbIösen des Überzuges an der Oberfläche des Grobputzes
X = Abreissen der Unterlage
Y = Abscheren des Mörtelbelages
Z = Bruch der Unterlage.
Alle Putzaufträge mit Kalk und Gips in Tabelle 3 enthalten 5 kg Kuhhaar je m3 Mörtel.
Die letztgenannten Versuche zeigen deutlich die klare Überlegenheit der erfindungsgemässen Produkte.
Die in der Tabelle angegebenen Zusammensetzungen haben selbstverständlich keinen beschränkenden Charakter. Die Massen können hinsichtlich- des Gehaltes der Bestandteile in den angegebenen Grenzen variieren und können mit und ohne Gipsgehalt vorliegen. Andere Zusätze an sich bekannter Art können ebenfalls hinzugefügt werden, ohne dadurch die Tragweite der Erfindung zu ändern.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Masse auf Basis von Kalk für Innenputz od. dgl., die Mittel zur Wasserrückhaltung und zur Visko-
EMI4.2
des Kalkes, an Methylcellulose mit einer Viskosität von 10 bis 7000 cP in piger wässeriger Lösung und 0, 1- 10 < %o, bezogen auf das Gewicht des Kalkes, an hydrolysiertem 70-bis 90% igem Polyvinylalkohol enthält.
EMI4.3
ge bis zu 300% des Kalkgewichtes enthält.