AT130246B - Verfahren zur Herstellung von künstlichem Marmor. - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von künstlichem Marmor. 



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von künstlichem Marmor, nämlich von Konglomeraten, die sich in Platten schneiden sowie polieren lassen und infolge ihrer Zusammensetzung sowie der Eigenschaften ihrer Oberfläche völlig das Aussehen von natürlichem Marmor und natürlichen Kallkonglomeraten, wie solche durch Zusammenbacken von Bruch-   stücken   verschiedener Gesteinsarten entstehen, besitzen. 



   Es ist bekannt, zur Herstellung von künstlichen Steinen aus Marmor, diesen in kleinen Stücken mit einem Zement zu vermengen und der Masse in einer Form die gewünschte Form zu geben. Wenn man in dieser bekannten Weise vorgeht, erhält man Stücke, in welchen der Anteil des Zements sehr hoch ist und die dekorative Wirkung durch die in der Zementmasse eingesäten Marmorkörner hervorgerufen wird. 



   Gemäss der vorliegenden Erfindung werden für die Herstellung des Blockes, aus welchem dann durch Zersägen oder sonstige Bearbeitung Platten und andere Gegenstände verfertigt werden, mindestens zum Teil Stücke natürlichen Marmors in der Grösse   von 92   bis 15 ein und geringe Anteile eines Bindemittels verwendet, welches gegenüber gewöhnlichem   Portlandzement   eine erhöhte Festigkeit aufweist. 



   Man erhält auf diese Weise Erzeugnisse, deren Oberfläche der Hauptsache nach durch den Schnitt der erhaltenen   Kalkgesteinsstücke   gebildet wird und in welchem sich das Bindemittel in geringer Menge vorfindet, wie es auch in den natürlichen Brüchen   vorkommt.   wodurch ein ausgesprochen dekorativer Effekt, eine gute Widerstandsfähigkeit und die Möglichkeit einer guten Politur erzielt werden. 



   Zur   Durchführung   des Verfahrens verwendet man zweckmässig einerseits natürliche Kalkgesteine, z. B. die unter dem Namen Stalaktiten oder   Stalagmiten   bekannten, oder im allgemeinen alle Kalkstein oder Marmor und anderseits Zemente mit besonders hoher Widerstandsfähigkeit bzw. Festigkeit, z. B. sogenannte Schmelzzemente oder Granitzemente. Die ersteren sind aus Kalk und Bauxit hergestellte Zementsorten mit einem hohen Aluminiumgehalt, welche ungefähr folgende Zusammensetzung   aufweisen : 40"/o CaO, 10"/o SiOs,     40"/o Al203, 10 /o Fe2Og. Diese   Zementsorten erhärten sehr rasch und weisen eine besonders hohe Festigkeit auf, die ungefähr dreimal so gross ist wie die des gewöhnlichen Portlandzementes.

   Granitzemente haben ungefähr die Zusammensetzung der gewöhnlichen Portlandzemente, sind aber von besserer Qualität, welche durch eine besonders sorgfältige Behandlung im Laufe der Herstellung und durch eine sehr weitgehende Feinmahlung erzielt wird. Es können übrigens auch andere Materialien angewendet werden, wenn sie den oben angegebenen Erfordernissen entsprechen. Im nachstehenden wird das Verfahren an Hand eines Ausführungbeispieles beschrieben, wobei angenommen sei, dass als zu agglomerierendes Material Marmor verwendet wird. 



   Man-bildet in der üblichen Weise ein Konglomerat aus folgenden Bestandteilen : 900 1 
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 Färbung des herzustellenden Produktes und der Färbkraft des Farbstoffes. Das so zusammengesetzte Konglomerat wird in eine Form gebracht, um Blöcke zu erhalten, aus denen dann erst die weiteren, gewünschten   Stücke   hergestellt werden. Diese Blöcke lässt man dann während 5 bis 6 Tage Abbinden, worauf sie dann, wenn man daraus Platten fertigen will, zersägt werden. Die Platten lässt man nun ihrerseits durch 15 bis   920   Tage vollständig erhärten. 



  Hierauf schreitet man zur Politur der Platten, die in derselben Weise und mit denselben Maschinen erfolgen kann wie bei der Bearbeitung der   natürlichen   Marmorsorten. Anstatt des Schmelzzementes kann man auch Granitzement oder den sogenannten Super-Portlandzement verwenden, der besonders fein gemahlen ist und daher eine beträchtlich höhere Festigkeit und Härte aufweist als der gewöhnliche Portlandzement. Vom Granitzement verwendet man, wenn die übrigen Mengen die oben angegebenen bleiben, etwa 450 leg. In diesem Falle muss die erste Abbindungsperiode auf mindestens 15 Tage verlängert werden. Um Stücke zu formen, die eine gewisse Dicke aufweisen, z.

   B.   Säulenelemente   od. dgl., wird der Block so geformt, dass seine Dimensionen merklich grösser sind, als die des herzustellenden   Stückes.   Der erhärtete Block wird dann abgeschroppt und auf der Drehbank oder mit dem Meissel weiter bearbeitet, um ihm die gewünschten Abmessungen und Formen zu geben. Sowohl in diesem Falle wie 

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 auch beim Zersägen des Blockes erhält man   sehr widerstandsfähige Stücke   von schönem Aussehen, weil die Oberfläche durch Schneiden der im   Blockkörper   eingeschlossenen Stücke hergestellt ist, wie dies auch bei   natürlichen   Marmorarten der Fall ist. 



   Die miteinander zu vereinigenden Stücke können auch aus Stücken von Marmor oder Marmorplatten bestehen, so dass man also den Abfall von   Marmorbrüchen   und Marmor-   bearbeitungswerkstätten   in dieser Weise mit Vorteil verwerten kann. In der beschribenen Weise erhält man Stücke, welche nach den üblichen Fertigbehandlungen eine schöne Politur annehmen. Sie zeigen die gleiche Homogenität, Dichtheit und Mannigfaltigkeit der Zeichnung (Änderung und Fleckung), welche je nach der   Grösse   der zur Bildung des Blockes verwendeten   Kalkstückchen   die verschiedensten Grössen aufweisen können wie der   natürliche   Marmor. 



  Überdies aber kann man jede beliebige Variation erhalten, weil sich der Farbstoff im Bindemittel bzw. im Zement verbreitet, während er von den Kalkstücken nicht absorbiert wird, diese daher ihre natürliche Farbe beibehalten. 



   Um eine bessere Politur der Platten zu ermöglichen, ist es zweckmässig, den) zur Herstellung des Zementbreies verwendeten Wasser eine gewisse Menge von   Magnesiumflual   (Magnesiumfluorsilikat) oder ein äquivalentes Salz zuzusetzen und nach dem   Zersägen des   Blockes und   Ausfüllen   kleiner Rauheiten od. dgl.. die sich eventuell in der Fläche der so erhaltenen Platte zeigen, die Fläche mit einer Lösung desselben Salzes zu behandeln. Nach der Abbindung und Erhärtung schreitet man schliesslich an die Politur. Bei   Durchführung   des Verfahrens nach vorstehend angeführtem Beispiel wird bei Verwendung von ungefähr 180 l 
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 zugesetzt. d. h. einer solchen, welche 330   9   Fluat und 670   9   Wasser im Liter enthält. 



   Nachdem der Block in Platten zersägt ist oder nach der ersten groben Bearbeitung sonstwie geformter Stücke wird die Oberfläche ausgeglichen, wobei derselbe Zement verwendet wird, welcher zur Herstellung des Bindemittels gedient hat. Nach ungefähr 24 Stunden Ruhe wird auf die Oberfläche zwei-oder dreimal dieselbe Magnesiumfluatlösung (Magnesium fluorsilikatlösung) aufgetragen. Hierauf lässt man die Stücke noch 5 bis 6 Tage stehen, worauf das Polieren vorgenommen wird. Durch diese Behandlung wird erzielt. dass die   Oberflächen-   schichten des Zementes, u. zw. sowohl desjenigen, welcher zur Herstellung des Breies gedient hat, als auch desjenigen, der zwecks Ausgleichung der Oberfläche verwendet wurde, noch härter und dichter wird, so dass das erhaltene Material besonders fest wird und eine tadellose. gleichmässige Politur ermöglicht. 



    PATENT-ANSPRÜCHE :  
1. Verfahren zur Herstellung von künstlichem Marmor, ausgehend von einem durch 
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 mitteln gebildetem Block, aus dem nach dem Erhärten Platten oder andere Gegenstände geschnitten werden, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verkittenden Gesteinsstücke mindestens zum Teil die Grösse von 2 bis 15 cm aufweisen und geringe Anteile eines Bindemittels von gegenüber gewöhnlichem Portlandzement erhöhter Festigkeit verwendet werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die natürlichen Kalkgesteine mit Hilfe von Zementen erhöhter Widerstandsfähigkeit, wie Schmelzzementen. Granitzemente oder Super-Portlandzementen, verkittet werden.

   3. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass auf 1200 l von Kalkgesteins- stücken 350 bis 450 kg Zement von hoher Festigkeit bzw. Härte, 1 1 Wasser und-) bis 10 kg eines Farbstoffes verwendet werden und dass man den erhaltenen Block vor dem Zersägen EMI2.3 worauf man den Block bearbeitet und die bearbeiteten Stücke vor den Endbehandlungen 15 bis 20 Tage erhärten lässt.

   4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Herstellung des Konglomerates Stalaktiten, Stalagmiten oder sonstige Kalkgesteine verwendel.