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Verfahren zur Veränderung bzw. Verbesserung der Eigenschaften von Massen und Formkörpern aus thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Veränderung und bzw. oder Verbesserung der Eigenschaften von Massen und Formkörpern aus thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren. Die Veränderung bezieht sich entweder auf die Verminderung des plastischen Flusses unter Druck bzw. auf die Verringerung oder Aufhebung der Thermoplastizität bei der Einwirkung von Wärme, oder auf das Erzeugen bzw.
Verbessern der Stabilität dieser Polymeren, insbesondere der Stabilität gegen Wärme und Lichteinflüsse, auf die chemische Widerstandsfähigkeit und Bewitterungsfestigkeit, oder aber auf beides zugleich, also auf Verringerung oder Aufhebung der Thermoplastizität unter gleichzeitigem Erzeugen bzw. Verbessern der Stabilität dieser Polymeren.
Zahlreiche Versuche zur Erzielung einer Verringerung oder Aufhebung der Thermoplastizität von thermoplastischen Polymeren sind schon unternommen worden. Die bisher bekanntgewordenen Verfahren haben jedoch bisher noch nicht zu praktisch brauchbaren Produkten geführt bzw. haben nur untergeordnete Bedeutung erlangt.
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methylen-dithiokarbamat. Ausser diesem Salz aus Cyclohexylamin und dem Cyclohexylderivat der organischen Dithiocarbaminsäure sind nach diesem Vorschlag noch verschiedene primäre, sekundäre und tertiäre Monoamine als basische, und ein-und zweibasische organische Säuren als Säurekomponenten solcher Salze genannt. Das Verfahrensprodukt hat zwar einen verminderten thermoplastischen Fluss, ist aber bereits in hohem Masse instabil.
Dies zeigt sich in einer sehr starken braunen oder noch dunkleren Färbung, wenn derartig hergestellte Produkte einer Alterung ausgesetzt werden, wie sie im Gebrauch erwartet werden muss. Die nach diesem Verfahren hergestellten Produkte sind den Bedingungen dieser Prüfung nicht gewachsen.
Auch ist bekannt, auf Harze auf der Basis von Polyvinyl- und Polyvinylchlorid Alkylenpolyamine der allgemeinen Formel
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einwirken zu lassen. Auch in diesem Falle tritt eine starke Dunkelfärbung der Verfahrensprodukte ein, was als Beweis der mangelnden Stabilität derselben zu gelten hat. Ausserdem ist die Geschwindigkeit der Reaktion bei Verwendung von reinen Polyaminen so gross, dass nur einige wenige Verarbeitungsmethoden beschränkt Anwendung finden können.
Weiterhin ist bekannt, ein synthetisches gummiartiges Produkt aus einem Mischpolymerisat aus überwiegenden Mengen Acrylsäureester und geringeren Mengen eines Vinyl- oder Halogengruppen enthalten-
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sationsmittel werden Schwefel und bekannte Vulkanisationsbeschleuniger, ferner Chinonderivate, Dinitrobenzol, Peroxyde oder auch Amine, beispielsweise Triäthylentetramin oder Triäthyltrimethylentriamin und Aminkondensationsprodukte genannt. Auch diese nach der Vulkanisation erhaltenen Produkte entsprechen keinesfalls den Erfordernissen der Praxis, u. zw. weder in fabrikatorischer Hinsicht, noch hinsichtsichtlich der chemischen und thermischen Stabilität.
Es ist ferner bekannt, halogenhaltige Polymere oder Mischpolymere, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid oder Polyvinylidenfluorid oder deren Mischpolymerisate, mit Kondensationsprodukten aus aliphatischen Aldehyden und aromatischen Aminen, welche monofunktionell sind, oder mit schwefelhaltigen Verbindungen, wie Thiuram-mono, -di- und -tetrasulfid, oder mit Harnstoff, Thioharnstoff, Guani- dinen und andern Stoffen zu behandeln. Aus diesen Polymerisaten oder Mischpolymerisaten werden dann Fasern gesponnen, welche im weiteren Verlauf ihrer Behandlung durch Verstreckung orientiert werden.
Dieser Vorschlag, welcher also nur auf orientierte Fasern Anwendung finden soll und nach welchem der Grad der Hitzeschrumpfung der Fasern herabgemindert werden soll, ist von dem Verfahren der vorliegenden Erfindung in mehrfacher Hinsicht grundlegend verschieden.
Es ist weiterhin schon bekannt, eine Abänderung der Eigenschaften von Polyvinylchloriden oder deren Mischpolymerisaten dadurch zu erzielen, dass auf die Polymere Metalle oder Metallverbindungen als Katalysatoren und Stickstoffbasen bei erhöhter Temperatur einwirken gelassen werden, gegebenenfalls in Gegenwart von Schwefel oder Schwefelverbindungen. Die Erfinder dieses Verfahrens haben die besondere, günstige Wirkung, insbesondere der Diamine, nicht erkannt, ihre Verfahrensprodukte zeigen noch eine relativ starke Thermoplastizität - wenn auch bei höherer Temperatur im Vergleich zu den unbehandelten Polymeren-und diegummielastischenEigenschaften sind vondenjenigen des Natur-oder Kunstkautschuks noch weitgehend verschieden.
Zur Stabilisierung von hochmolekularen Stoffen empfiehlt ein anderes bekanntes Verfahren die Mitverwendung von Äthyleniminderivaten, wobei deren Stickstoff amidartig an Phosphor gebunden ist. Es handelt sich dabei um monofunktionelle Amide der Phosphorsäure, welche gemäss vorliegender Erfindung nicht beansprucht werden und welche auch gemäss den bekannten Verfahren lediglich die Stabilität von Hochpolymeren verbessern sollen, während eine Aussage über eine Verminderung des plastischen Flusses nicht gemacht wurde.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass man die Eigenschaften von Massen und Formkörpern aus thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren oder aus Mischpolymerisaten oder Polymerisatgemisehen, welche einen Anteil eines oder mehrerer solcher Monomere enthalten, die thermoplastische, halogenhaltige Homopolymere bilden, in günstiger Weise verändern bzw.
verbessern kann, wenn man die thermoplastischen, halogenhaltigen Polymere, Mischpolymerisate oder Polymerisatgemische im wesentlichen mit mindestens einer phosphorigen Säure und/oder einem Phosphorigsäurederivat (A,) zusammen mit mindestens einemOligoamin(A), von dessen Aminogruppen mindestens zwei je ein Atom Wasserstoff am Stickstoffatom tragen, oder mit mindestens einem Salz (A) aus (A 1) und (Az), gegebenenfalls in Gegenwart von nicht härtbaren, Epoxygruppen besitzenden organischen Verbindungen (B) und/ oder von einem oder mehreren Oxyden (C) von mindestens zweiwertigen Metallen, zur Reaktion bringt, Die erfindungsgemäss als wirksam in Betracht kommenden Vernetzungsmittel umfassen also die Kombina-
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von der Art der zugesetzten Verbindung und wird im nachfolgenden noch erläutert.
In den meisten Fällen wird durch die erfindungsgemässen Massnahmen die Plastizität solcher Polymere ganz oder teilweise beseitigt. Zugleich treten die Nachteile hinsichtlich deren Stabilität, wie sie nach den bisher bekannten
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stabilisierenden Wirkung. Sehr oft tritt bei diesen Verbindungen zusammen mit den oben genannten Zusätzen, wie Epoxyden oder bestimmten Metalloxyden, ein Synergismus auf, der darin seine wirksamste Steigerung findet, dass eine völlige Beseitigung der Plastizität stattfindet bei gleichzeitiger Erhöhung der Stabilität, was bisher noch nie beobachtet oder beschrieben wurde. Polymere, die so behandelt wurden, sind hinsichtlich ihrer Stabilität mindestens gleich wertvoll, meistens aber weitaus verbessert gegenüber derjenigen Polymeren, welche in üblicher Weise mit an sich bekannten Stabilisatoren behandelt worden sind.
Zu den halogenhaltigen Polymeren, die erfindungsgemäss behandelt werden können, gehören bei-
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spielsweise : Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylbrompropionat, Polychloräthylacrylat, Polybromäthylacrylat, Poly-a-chlorstyrol, halogenhaltige Natur-und Kunstkautschuke, wie Chlorkautschuk, Hydrochloridkautschuk, Polychloropren, chlorsulfoniertes Polyäthylen, chlorsulfoniertes Polypropylen, Chlorbutylkautschuk u.
a., ferner Poly-di (ehlormethyl)-cyclooxybutan, Polytrifluorchloräthylen, sowie Polymerisatgemische obiger Polymere und entsprechende Mischpolymerisate derselben, beispielsweise solche aus Vinylidenfluorid und Hexafluorpropylen oder alle Mischpolymerisate aus den Monomeren, die die oben genannten Polymere bilden, mit Verbindungen, welche eine reaktionsfähige Kohlenstoff-Kohstoff-Doppelbindung haben. Von den genannten Polymeren sind bekanntlich das Polyvinylchlorid und die Vinylchlorid enthaltenden Mischpolymerisate technisch und wirtschaftlich die wichtigsten. Eine grössere Anzahl von Beispielen bezieht sich daher auf die Verwendung dieser Polymere.
Zu den phosphorigen Säuren im Sinne der vorliegenden Erfindung zählt in erster Linie die phosphori- ge Säure (orthophosphorige Säure), dann aber auch die meta-und pyrophosphorige Säure und die polymeren Säuren, z. B. die di-phosphorige Säure.
Verwendbar ist aber auch die Unter-di-phosphorsäure. Es können ferner Mischungen der genannten Typen der phosphorigen Säuren zusammen mit den übrigen Sauerstoffsäuren des Phosphors mit höherer oder niedrigerer Wertigkeitsstufe verwendet werden, z. B. die Di-phosphorsäure, die unterphosphorige (hypophosphorige) Säure, die polymeren Säuren des Phosphors usw.
Im Sinne der Erfindung wirksame Reaktionsmittel, die auf die thermoplastischen, halogenhaltigen Polymere zur Einwirkung gebracht werden, sind unter anderem die Umsetzungsprodukte der phosphorigen Säuren bzw. Phosphorigsäurederivate mit Oligoaminen (Di-und/oder Polyaminen), die mindestens ein am Stickstoff noch reaktionsfähiges Wasserstoffatom besitzen. Mit dem Begriff"Oligoamin"wird zum Ausdruck gebracht, dass mit den erfindungsgemäss eingesetzten Di-und/oder Polyaminen keine Polymere im Sinne der makromolekularen Chemie gemeint sind, sondern Oligomere mit zwei oder mehr, bis etwa 12 Aminogruppen.
Diamine, die für sich allein oder in Mischung verwendet werden können, sind beispielsweise Äthylendiamin, die Propylendiamine, Butylendiamine, Hexamethylendiamine, Oktamethylendiamine und alle Diamine bis zu einer Kettenlänge von 18 Kohlenstoffatomen, welche ausser Wasserstoff auch aliphatische, aromatische, araliphatische, cycloaliphatische oder entsprechende heterocyclische Gruppen tragen können. Diese Kohlenstoffatome können auch mit Sauerstoff-, Stickstoff-, Schwefel- oder Phosphoratomen verbunden sein und bzw. oder diese Kohlenstoffkette kann durch die genannten Heteroatome unterbrochen sein. Weiterhin können diese Heteroatome Teil weiterer Gruppierungen sein oder zu wei-
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beispielsweise-OH,-CN,-SO H,-SO Me (Me = Metall),-NRR',araliphatische, cycloaliphatische oder heterocyclische Reste ganz oder teilweise ersetzt sein kann.
Verbindungen der genannten Art mit den erwähnten Substituenten, Kettenlängen und Heteroatomen sind relativ leicht herstellbar und daher gut zugänglich. Die Substituenten mit oder ohne Heteroatomen in der Kette und die Kettenlänge sind nicht entscheidend wichtig zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Es kommt dagegen entscheidend auf die Art und Zahl der reaktionsfähigen Gruppen an, die zur Reaktion mit den Polymeren befähigt sind.
Diamine dieser Art sind beispielsweise Benzidin, Piperazin, Melaminderivate, N, N*-Dipropionitril-äthylendiamin, p-Phenylendiamin und 3,4-Dioxy-hexamethylendiamin.
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enthalten, worin R'einen Alkyl-, Aralkyl-, Cycloalkyl-, einen heterocyclischen Rest oder Wasserstoff und R" einen Alkylen-, Aralkylen-, Cycloalkylenrest oder einen zweiwertigen heterocyclischen Rest bedeuten, wobei dieses Strukturelement mindestens zweimal in jeder Verbindung enthalten sein muss.
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kann R der Rest eines ein-oder mehrwertigen Alkohols mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen in gerader oder verzweigter Kette, die auch durch Heteroatome, insbesondere Sauerstoff, Schwefel, Stickstoff und Phosphor, unterbrochen oder substituiert sein kann, oder ein beliebiger organischer Rest sein.
Dieser Rest R kann auch mehrere phosphorigsaure Gruppen tragen, beispielsweise entsprechend der allgemeinen Formel
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verwendet werden. Die Verbindungen der Unter-di-phosphorsäure mit Oligoaminen sind ebenfalls geeignet, da bekanntlich die Unter-di-phosphorsäure bei geeigneten Bedingungen in phosphorige Säure und Phosphorsäure disproportioniert.
Gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung können als Phosphorigsäurederivate saure (primäre) Metallsalze aus phosphorigen Säuren und mindestens zweiwertigen Metallen, wie Magnesium, Kalzium, Barium, Zink, Aluminium, Zinn, Blei, Kadmium und Eisen verwendet werden.
Die Herstellung der erfindungsgemäss zu den halogenhaltigen, thermoplastischen Polymeren zuzusetzenden Umsetzungsprodukte der phosphorigen Säuren mit den Oligoaminen erfolgt nach an sich bekannten Verfahren. Beispielsweise wird das neutrale Salz aus Hexamethylendiamiji und phosphoriger Säure hergestellt, indem man die Ausgangssubstanz in molarem Verhältnis in Methanol löst und beide Lösun - gen langsam vereinigt. Das entsprechende Salz kristallisiert dann aus der Lösung aus.
Diejenigen Verbindungen, die aus den entsprechenden Ammoniumsalzen durch Wasserentzug hergestellt werden und die entweder eine oder zwei Aminogruppen haben, werden entweder aus den Salzen durch "Auskreisen" des Wassers mit inerten Lösungsmitteln oder aber aus Phosphortrichlorid hergestellt.
Verfahren zur Herstellung der Halbester sind ebenfalls allgemein bekannt. Die Herstellung der Salze und der entsprechenden Amide der Halbester erfolgt nach analogen Verfahren.
An Stelle der erfindungsgemässen Verwendung der Umsetzungsprodukte aus phosphorigen Säuren und Oligoaminen können auch mehrere oder eine der phosphorigen Säuren bzw. deren Teilester und die Oligoamine und bzw. oder die Metalloxyde und/oder die Epoxyde'den thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren nebeneinander oder in beliebiger Reihenfolge nacheinander einverleibt werden.
Welche chemischen Reaktionen bei der erfindungsgemässen Einarbeitung der Umsetzungsprodukte oder der einzelnen Komponenten in die thermoplastischen, halogenhaltigen Polymere stattfinden, ist wissenschaftlich exakt noch nicht ermittelt bzw. nachgewiesen worden.
Das eine Reaktion, die wahrscheinlich eine Vernetzungsreaktion ist, stattfindet, lässt sich mit ver- schiedenen Messmethoden nachweisen. So zeigen Torsionsschwingungsprüfungen und Prüfungen im Brabender Plastographen positive Resultate.
Die chemische Wirksamkeit der sauren, neutralen und basischen Salze aus den phosphorigen Säuren und den Oligoaminen sowie die der Metallsalze, der Amide, der Halbamide und Esterammoniumsalze ist untereinander oft sehr unterschiedlich. Im allgemeinen reagieren die sauren Verbindungen, für sich allein eingesetzt, im wesentlichen stabilisierend auf die halogenhaltigen Polymere, während die sekun-
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dären und basischen Phosphite auch die thermoplastischen Eigenschaften mehr oder minder stark verändern.
Lässt man die sauren Verbindungen jedoch zusammen mit nicht härtbare Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen und bzw. oder Metalloxyden und bzw. oder Metallsalzen der primären Verbindungen der Umsetzungsprodukte der phosphorigen Säuren mit den Oligoaminen auf die halogenhaltigen thermoplastischen Polymere einwirken, so reagieren sie nunmehr nicht mehr nur stabilisierend, sondern verändern ebenfalls die thermoplastischen Eigenschaften. Der zusätzliche Einsatz von nicht härtbaren, Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen und bzw. oder Metalloxyden und bzw. oder Metallsalzen der primären Verbindungen der Umsetzungsprodukte der phosphorigen Säuren mit den Oligoaminen verringert insbesondere die Reaktionszeit zwischen den Phosphiten der Oligoamine mit den halogenhaltigen thermoplastischen Polymeren.
Dieses Verhalten ist besonders überraschend, da bisher angenommen wurde, dass die Di- und Polyaminverbindungen eher mit den Epoxyden reagieren als mit den thermoplastischen halogenhaltigen Polymeren, zumal - wie allgemein bekannt ist - die Di- und Polyamine als Härtungsmittel für polyfunktionelle Epoxyde verwendet werden. Es ist jedoch gefunden worden, dass entgegen allen Erwartungen eine Beschleunigung der Reaktion zwischen den halogenhaltigen thermoplastischen Polymeren und den Umsetzungsprodukten der phosphorigen Säuren mit den Oligoaminen bei zusätzlicher Einwirkung auch von monofunktionellen Epoxyden eintritt. Ob und inwieweit hier ein Synergismus oder eine Katalyse vorliegt, konnte bisher noch nicht geklärt werden.
Als Epoxyde, welche der Reaktion zugänglich sind, seien beispielsweise folgende genannt : Isooktyl- - 9, 10 - epoxystearat, 3, 4-Epoxycyclohexancarbonsäure-2-äthyl-hexylester, Butylepoxystearat, Decyl- - epoxy-tetrahydrophthalat, Allyl-epoxystearat, 2-Äthyl-hexyl-epoxy-tallat, epoxydiertes Sojaöl u. ähnl.
Verbindungen.
Auch ein Zusatz von Metalloxyden und bzw. oder Metallsalzen der primären Verbindung der Umsetzungsprodukte der phosphorigen Säuren mit den Oligoaminen fördert die erfindungsgemässe Reaktion zur Änderung bzw. Verbesserung der Eigenschaften von thermoplastischen halogenhaltigen Polymeren im Sinne einer Beschleunigung der Reaktion. Als einsatzfähig im Sinne der Erfindung haben sich für die beiden letztgenannten Verbindungsklassen die Verbindungen von zwei-oder höherwertigen Metallen erwiesen ; besonders vorteilhaft sind wieder Verbindungen der Metalle Magnesium, Kalzium, Barium, Zink, Aluminium, Zinn, Blei, Kadmium und Eisen. Diese Reihenfolge stellt keine Reihung nach dem Wert der Metalle bei Verwendung im erfindungsgemässen Sinne dar.
Nach dem Vorhergesagten kann es von Vorteil sein, wenn die Metalle bereits mit den Umsetzungsprodukten der Di- und Polyamine mit den phosphorigen Säuren salzartig verbunden sind. Diese Di- bzw.
Polyammoniumsalze der phosphorigen Säuren können durch folgendes Strukturelement, das mindestens zweimal in jedem Molekül vorhanden sein muss, gekennzeichnet werden :
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worin R einen Alkylrest mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen in einer verzweigten oder unverzweigten Kette, einen Aryl-, Aralkyl-, Cycloalkyl- oder einen Rest mit Heteroatomen und MeII 1/2 ein halbes Äquiva- lent eines zweiwertigen Metalls, MEIII 1/3 ein Drittel eines Äquivalents eines dreiwertigen Metalls usw. bedeuten. Das gleiche gilt dem Sinne nach auch für die entsprechenden Amide.
Die den thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren zuzusetzenden Mengen der Salze aus den phosphorigen Säuren und den Di-und bzw. oder Polyaminen als auch den entsprechenden Amidenköhnen in weiten Grenzen schwanken ; erfindungsgemäss können diese Mengen von 0, 01 bis 22%, vorzugsweise von 0,5 bis 12go, bezogen auf die halogenhaltigen, thermoplastischen Polymeren, betragen. Die Menge der Salze oder Amide aus den Halbestern der phosphorigen Säuren ist in einem noch grösseren Bereich variabel. Je nach der Grösse des Esterrestes können 1, 0-50%, bezogen auf das thermoplastische, halogenhaltige Polymer, zugegeben werden. Vorzugsweise werden jedoch meist Mengen von 4 bis 25% Anwendung finden.
DieMenge der zuzugebendenDi- (bzw. Poly)-Ammonium-Metall-Phosphite beträgt im allgemeinen 0, 1 - 250/0, vorzugsweise jedoch 0, 5-15%, bezogen auf die halogenhaltigen thermoplastischen Polymere.
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Die nicht härtbaren, Epoxygruppen enthaltenden Verbindungen können in Mengen bis zu 1500/0, bezogen auf die halogenhaltigen, thermoplastischen Polymere, zugegeben werden. Im besonderen wird man dem molaren Verhältnis den Vorzug geben. Die Metalloxyde sind mit Vorteil ebenfalls im molaren Verhältnis anzuwenden, jedoch können auch kleinere oder grössere Anteile zugegeben werden. Die Mengen der verwendeten Oxyde können bis zu 100%, bezogen auf die thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren, betragen.
Durch die Menge und die Art der angewendeten Verbindungen werden die Eigenschaften, insbeson- dere die mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen, halogenhaitigen Polymere weitgehend variiert.
So kann der thermoplastische Effekt vollkommen beseitigt werden und das Polymer in einen kautschukelastischen, einen harten oder einen lederartigen Zustand überführt werden. Eine gewisse Thermoplastizität kann jedoch auch noch zurückbleiben, gleichgültig, ob das Polymer nun in einer gummielastischen oder harten Form vorliegt. Daher bleibt die Möglichkeit des Verschweissens des Polymers erhalten. Erfindungsgemäss kann man in den genannten Bereichen nach Wunsch jeden Übergangszustand möglich machen.
Eine weitere Variationsmöglichkeit des erfindungsgemässen Verfahrens wird darin erblickt, dass Verbindungen oder Kombinationen von Verbindungen gemäss derösterr. Patentschrift Nr. 233824 und bzw. oder der österr. Patentschrift Nr. 232272 mitverwendet werden. Dadurch ergeben sich unter anderem oft Vorteile hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften und der Verarbeitung. Die gemäss den genannten Patentschriften wirksamen Verbindungen sind unter anderem : Umsetzungsprodukte von Di-und Polyaminen mit Ketonen oder Aldehyden oder Umsetzungsprodukte von Nitrosoverbindungen mit Verbindungen, die mindestens eine, aktive Wasserstoffatome enthaltende Methylengruppe besitzen, für sich allein oder gegebenenfalls in Kombination mit Schwefel oder organischen Schwefelverbindungen.
Es hat sich ferner gezeigt, dass die Mitverwendung von Verbindungen gemäss der österr. Patentschrift Nr. 233825 ebenfalls von Vorteil sein kann. Dabei handelt es sich um Methylole von Di- und Polyaminen, gegebenenfalls zusammen mit Schwefel, Schwefel abgebenden Verbindungen oder andern Vernetzern.
Für einige Anwendungen ist es auch von Vorteil, die Kombinationen gemäss der österr. Patentschrift
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einer Dimethylolverbindung und einem Isocyanat.
Eine Verfeinerung des erfindungsgemässen Verfahrens wird dadurch erzielt, dass den halogenhaltigen thermoplastischen Polymeren, ausser den genannten Reaktionsmitteln (A) bzw. den Salzen der phosphorigen Säuren, ausserdem noch an sich bekannte Stabilisatoren für halogenhaltige Polymere, wie Metallseifen, Organozinnverbindungen usw., zugesetzt werden. Für spezielle Anwendungsgebiete ist der Zusatz von bekannten Stabilisatoren notwendig. Solche Stabilisatoren sind beispielsweise Barium-Kadmiumlaurat, basisches Bleistearat, Bariumricinoleat, Dibutylzinnlaurat, Dibutylzinnmerkaptid, Dibutylzinnmaleat,
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im allgemeinen nach dem eingesetzten spezifischen Stabilisator.
Schliesslich wurde noch gefunden, dass es oft vorteilhaft sein kann, den halogenhaltigen Polymeren ausser den genannten Substanzen noch Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Weichmacher und bzw. oder Gleitmittel einzuverleiben.
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zogen auf das halogenhaltige Polymer, zugegeben werden. Als Füllstoffe sind alle Russarten, wie Flamm-, Farb- oder Gasruss brauchbar. Gute Ergebnisse werden bei der Verwendung von höchdispersen und bzw. oder nachbehandelten, beispielsweise nachoxydierten Russen erhalten. Vorteilhaft ist auch die Verwendung von gefällten weissen Füllstoffen, wie hochdisperse Kieselsäure, Titandioxyd, Aluminiumoxyd, Eisenoxyd, Zirkonoxyd od. dgl. Auch feinverteilte Kreide, Glimmer und feinverteiltes Eisenoxyd können mit Erfolg eingesetzt werden.
Vorzugsweise werden jedoch solche feinverteilte Oxyde eines Metalls oder Metalloids verwendet, die durch oxydative oder hydrolytische Zersetzung flüchtiger Metall- oder Metalloidverbindungen in der Gasphase bei erhöhter Temperatur erhalten worden sind. Auch Mischoxyde oder Oxydgemische können erfindungsgemäss Anwendung finden, desgleichen nachbehandelte, beispielsweise mit einem geeigneten Überzug versehene Füllstoffe, wobei wieder den hochdispersen Oxyden der Vorzug zu geben ist. Die verwendbaren Pigmente und Farbstoffe sind an sich bekannt, beispielsweise von der Po- lyvinylchlorid-oder Chlorbutylkautschukverarbeitung.
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Der gleichzeitige Zusatz von faserigen Werkstoffen wie Textilfasern, Asbestfasern, Glasfasern usw. zu den thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren hat sich ebenfalls oft als vorteilhaft erwiesen.
Der Zusatz von Weichmachern kann weitgehend variiert werden, u. zw. sowohl hinsichtlich der Art der Weichmacher als auch deren Menge. Die zuzugebende Menge ist abhängig von der Art des halogenhaltigen, thermoplastischen Polymers, der Art des Weichmachers und vor dem gewünschten Weichheitsgrad des Endproduktes. Die gemäss der Erfindung erhaltenen Massen können jedoch auch ohne Weichmacher hergestellt und weiterverarbeitet werden.
An Gleitmitteln können die allgemein bekannten und üblichen Gleitmittel, wie Glycerin, Silicon- öle, Fette, Ole, Fettalkoholsulfonate, Seifen, anorganische Gleitmittel, wie Glimmer und Talkum usw., mitverwendet werden.
Die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens erfolgt nach an sich bekannten Arbeitsweisen.
So kann beispielsweise ein halogenhaltiges, thermoplastisches Polymer in einem Weichmacher dispergiert und zu einer Paste angerührt werden. Dieser Paste werden die Füllstoffe oder Pigmente und ein Umsetzungsprodukt der phosphorigen Säure mit einem Diamin sowie gegebenenfalls weitere Zusätze wie oben beschrieben, beigemischt. Die Mischung erfolgt in einem Kneter, Rührwerk, Dreiwalzenstuhl od. dgl.
Zur Durchführung der Reaktion erfolgt die Behandlung der Massen bei erhöhter Temperatur. Die Temperaturhöhe bzw. der Temperaturbereich der Behandlung richtet sich nach der Art des verwendeten Ausgangspolymers, nach der Menge und Reaktionsfähigkeit der Reaktionsmittel und nach den gewünschten entstehenden Eigenschaften des nunmehr veränderten Polymers. Für die meisten thermoplastischen, chlorhaltigen Polymeren werden Temperaturen von 80 bis 250 C, vorzugsweise zwischen 100 und 215 C verwendet. Die Dauer der Behandlung ist abhängig von der angewendeten Temperatur, aber auch von der Art des verwendeten Ausgangspolymers und von der Art und Reaktionsfähigkeit des Reaktionsmittels und schliesslich von den gewünschten entstehenden Eigenschaften, die das nunmehr veränderte Polymer haben soll.
Die Behandlungsdauer kann wenige Minuten betragen und sollte im allgemeinen nicht länger als 60 min, keinesfalls länger als 2 h betragen.
Das entstehende Gemisch wird dann beispielsweise auf einem Folienziehkalender bei erhöhter Temperatur zu einer Folie ausgezogen. Die Reaktion kann also vorteilhafterweise unter Streckspannung oder unter Verstrecken durchgeführt werden. Es ist aber auch möglich, diese Paste mit einer Plattenpresse zu Platten oder sonstigen Formlingen, ebenfalls bei erhöhter Temperatur, zu verarbeiten. Das Gemisch kann aber auch mit Hilfe einer Streichmaschine od. dgl. auf Gewebe aufgetragen werden. Bei Verwendung eines Extruders oder einer Schneckenpresse kann es zweckmässig sein, das Material vor der Verarbeitung auf dieser Maschine erst anzugelieren und zu granulieren. Bei andern halogenhaltigen Polymeren ist es dagegen sinnvoll, alle Zusätze auf einem Walzwerk einzuarbeiten.
Es kann auch zweckmässig sein, das erfindungsgemäss zu behandelnde Polymer nebst einem oder mehreren der erfindungsgemäss zur Verwendung empfohlenen, oben genannten Stoffe A, B und C bzw. entsprechende Ausgangskomponenten in organischen Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen zu lösen bzw. zu suspendieren, und Lösungen dieser Art zum Streichen, Tauchen und Spritzen zu verwenden, um Überzüge auf den verschiedensten Substraten herzustellen. In diesen Fällen wird das überzogene Substrat nach Verdampfung der Lösungsmittel einer Wärmenachbehandlung, z. B. bei Temperaturen über 600C unterworfen.
Für manche Verwendungszwecke ist es von Vorteil, die Einarbeitung der erfindungsgemäss zu verwendenden Umsetzungsprodukte bzw. Salze der phosphorigen Säuren oder den einzelnen Komponenten oder auch die Wärmebehandlung der thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren nach Einarbeitung der Zusätze unter Streckspannung vorzunehmen. Diese Arbeitsweise unter Spannung ist besonders zweckmässig bei der Herstellung von Fäden, Folien u. dgl.
Bei Mischung ohne wesentlichen Weichmacherzusatz ist die Einarbeitung der Zusätze auch in zweckentsprechenden Homogenisiermaschinen möglich. Auch bei dieser abgeänderten Arbeitsweise kann das erfindungsgemässe Verfahren in zwei Stufen durchgeführt werden, indem zuerst ein Granulat bei etwas niedrigerer Temperatur als der späteren Verarbeitungstemperatur hergestellt wird und dann in zweiter Stufe die Verarbeitung zu einem Formkörper folgt. Es hat sich je nach Art des Polymers oft als zweckmässig erwiesen, in einem zwei-oder mehrstufigen Heizzyklus zu arbeiten, wobei es vorteilhaft sein kann, die Heizungen der ersten Stufe unter Druck durchzuführen.
Möglich, aber wegen der schlechten Dosierbarkeit weniger vorteilhaft, ist auch die Behandlung fertiger Formkörper aus den thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren, wie Platten, Folien, Schläuche od. dgl. mit Lösungen der Umsetzungsprodukte bzw. der Salze der phosphorigen Säuren in Lösungsmitteln oder Lösungsmittelgemischen. Die fertigen Formkörper können hiezu z. B. in die Lösungen getaucht werden oder die Lösung der Umsetzungsprodukte kann auf die Formkörper aufgespritzt werden. Die
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Formkörper müssen in diesem Falle zur Erzielung des erfindungsgemässen Effektes nachträglich entsprechend, z. B. auf über 600C erwärmt werden.
Es hat sich ferner als zweckmässig erwiesen, das erfindungsgemässe Verfahren zur Veränderung bzw.
Verbesserung der Eigenschaften von halogenhaltigen, thermoplastischen Polymeren gegebenenfalls mit einer an sich bekannten Arbeitsweise zur Herstellung von harten oder elastischen Schäumen zu kombinieren, indem neben den erfindungsgemässen Zusätzen an sich bekannte Treibmittel, beispielsweise Benzolsulfhydrazid, in Mengen von etwa 3 bis 200/0, bezogen auf die Gesamtmasse, mitverwendet werden. Hiezu werden die Treibmittel der fertigen Paste aus den Polymeren, Weichmachern, Reaktionsmitteln und gegebenenfalls Farbstoffen, Pigmenten, Füllstoffen, Stabilisatoren, Gleitmitteln usw. möglichst zuletzt eingearbeitet. Dann wird die fertige Paste in Formen eingebracht und nachfolgend in üblicher Weise nach dem Hochdruck- oder Niederdruckverfahren, oder in Freiheizung weiterverarbeitet.
Die Bildung des Schaumes beginnt mit der Zersetzung des verwendeten Treibmittels. Die Zersetzungstemperatur des Treibmittels soll dabei niedriger liegen als die Reaktionstemperatur der Stoffe, die die Eigenschaften der thermoplastischen, halogenhaltigen Polymeren verändern und die weiter oben als Reaktionsmittel bezeichnet wurden. Nach erfolgter Schaumbildung läuft durch Erhöhung der Temperatur die Reaktion zwischen dem Polymer und den Reaktionsmitteln ab. Nach dem Abkühlen wird der Schaumstoff gegebenenfalls bei Temperaturen von 60 bis 1200C nacherhitzt. Die erfindungsgemässen Schaumstoffe zeichnen sich durch eine erhöhte Elastizität und Standfestigkeit aus.
Ein besonderer Vorteil dieses Verfahrens ist, dass die Schaumstoffe in einem Arbeitsgang hergestellt und mit einer Folie od. dgl., gegebenenfalls aus den gleichen Ausgangspolymeren, versehen werden können.
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<tb> l <SEP> :55, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Polyvinylchlorid, <SEP> Suspensions-Polymerisat <SEP> vom <SEP> K-Wert <SEP> 80
<tb> 3, <SEP> 5 <SEP> Gew. <SEP> -Teile <SEP> Epoxyd-Weichmacher <SEP> (Epoxydiertes <SEP> Öl) <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Oxirangehalt <SEP> von <SEP> 4, <SEP> 9% <SEP>
<tb> 7, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Benzyloktyladipat
<tb> 34, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dioktyladipat
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> HAF-Russ <SEP> mit <SEP> der <SEP> mittleren <SEP> Teilchengrösse <SEP> (arithm.
<SEP> Mittel <SEP> 292 <SEP> A, <SEP> einer
<tb> BET-Oberfläche <SEP> von <SEP> 76 <SEP> m2/g <SEP> und <SEP> einem <SEP> PH-Wert <SEP> der <SEP> wässerigen <SEP> Aufschlemmung <SEP> von <SEP> 8 <SEP> (Aktivruss <SEP> Corax <SEP> 3 <SEP> der <SEP> Degussa)
<tb> 1,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Magnesiumoxyd
<tb> 2, <SEP> 75 <SEP> Gew.-Teile <SEP> sekundäres <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit
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wird nach innigem Mischen in einem Fluid-Mischer 4 min auf einem Walzwerk bei 1650C vorgeliert und dann mit einer Presse bei 1800C zu einer Platte von 1 mm Stärke gepresst.
Es wurde eine Standfestigkeitsprüfung durchgeführt, die erhaltenen Werte wurden in Vergleich zu den
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unterschiede zur Blindmischung wurde nach folgender Methode erhalten : Die nach der oben beschriebe nen Methode hergestellte Platte von 1 mm Stärke wurde in 20 mm breite und 150 mm lange Streifen geschnitten. Auf den Streifen wurde eine 100 mm lange Messstrecke aufgezeichnet und dann das eine Ende des Streifens mit Hilfe einer der üblichen Einspannvorrichtungen, z. B. in Form einer Klammer, befestigt ; das andere senkrecht zur Einspannung befindliche Ende des Streifens wurde so mit eingespannten Gewichten belastet, dass die Belastung 2, 5 kg/cm 2 Querschnitt betrug. In Wärmekammern verschiedener Temperatur wurde nun das Fliessen der Platte unter Last mit den erfindungsgemässen Zusätzen gegenüber der Blindmischung nach 1, 3 und 6 h an der Messstrecke gemessen.
Nach 6 h wurde entlastet und die Restlängung (verbleibende Längung) 24 h nach Entlastung bei 200C gemessen.
Die statisch ermittelten Werte der Längung der Messstrecke und deren Restlängung in % waren folgen- de :
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<tb> Platte <SEP> aux <SEP> lu <SEP> Längung <SEP> nach <SEP> Restlängung <SEP> 24 <SEP> h <SEP> nach <SEP>
<tb> 1h <SEP> 3 <SEP> h <SEP> 6 <SEP> h <SEP> Entlastung, <SEP> bei <SEP> 20 C
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 600C <SEP> 13,0 <SEP> 14,0 <SEP> 14,5 <SEP> 4,5
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 600C <SEP> 15,3 <SEP> 17,5 <SEP> 18,0 <SEP> 6,3
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 800C <SEP> 16,6 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 19,0 <SEP> 7,5
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 800C <SEP> 21,7 <SEP> 24,0 <SEP> 26,0 <SEP> 12,6
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 1000C <SEP> 20,7 <SEP> 22, <SEP> 7 <SEP> 23,7 <SEP> 11,
0
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 1000C <SEP> 30, <SEP> 0 <SEP> 34,3 <SEP> 36, <SEP> 7 <SEP> 18, <SEP> 5
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 1200C. <SEP> 29, <SEP> 5 <SEP> 32,7 <SEP> 37, <SEP> 0 <SEP> 21,5
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 1200C <SEP> 63,0 <SEP> 71, <SEP> 2 <SEP> 77, <SEP> 7 <SEP> 51, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Diese Ergebnisse wurden durch Messung des Schmelzindexes bestätigt gefunden. Es wurden hiebei folgende Fliesswerte des Materials dieser Platten, die durch Zerkleinern mit Hilfe einer Hackmaschine in ein Hackgranulat verwandelt worden waren, in g in 10 min bei 2000C gemessen :
Mischung gemäss Erfindung : 0 g pro 10 min bei 20 kg Last bei Benützung einer Düse von 1 mm
Durchmesser bei 200 C. Das Material zeigt also keinen Fluss mehr.
Blindmischung : 9. 275 g pro 10 min bei 2 kg Last austretend aus einer Düse von 1 mm
Durchmesser bei 200 C. Trotz geringer Belastung (1/10) zeigte das
Blindmaterial starken Fluss.
EMI9.2
EMI9.3
<tb>
<tb> 2 <SEP> :55,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Polyvinylchlorid, <SEP> Suspensionstype <SEP> vom <SEP> K-Wert <SEP> 80
<tb> 3,5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Epoxyweichmacher <SEP> mit <SEP> 4, <SEP> 9% <SEP> Oxirangehalt
<tb> 7, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Benzyloktyladipat
<tb> 34, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dinonyladipat
<tb> 2, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> feinteilige, <SEP> in <SEP> der <SEP> Gasphase <SEP> gewonnene <SEP> Kieselsäure <SEP> (Aerosil <SEP> 2491 <SEP> der <SEP> Degussa)
<tb> 1,0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Chromophtalrot <SEP> BR <SEP> (Handelsprodukt <SEP> der <SEP> Ciba)
<tb> 0, <SEP> 4 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Triphenylphosphit
<tb> 2,
<SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Zinkoxyd
<tb> 0, <SEP> 05 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Bariumoxyd
<tb> 2, <SEP> 75 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit
<tb>
wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel. 1 zu einer Platte verarbeitet. Bei der Standfestigkeitsprüfung (Fluss unter Last), die samt Blindversuch analog wie bei Beispiel 1 durchgeführt wurde, konnten folgende Werte gemessen werden :
<Desc/Clms Page number 10>
EMI10.1
<tb>
<tb> Platte <SEP> Längung <SEP> nach <SEP> Restlängung <SEP> 24 <SEP> h <SEP> nach
<tb> 1 <SEP> H <SEP> 3 <SEP> H <SEP> 6 <SEP> h <SEP> Entlastung, <SEP> bei <SEP> 200C
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 600C <SEP> 12,0 <SEP> 13, <SEP> 0 <SEP> 13, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 600C <SEP> 14, <SEP> 0 <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 800C <SEP> 17, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 21, <SEP> 7 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 800C <SEP> 19, <SEP> 0 <SEP> 23, <SEP> 0 <SEP> 28, <SEP> 0 <SEP> 12, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung.
<tb> bei <SEP> 1000C <SEP> 23, <SEP> 3 <SEP> 25, <SEP> 0 <SEP> 27, <SEP> 0 <SEP> 13,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 1000C <SEP> 33, <SEP> 7 <SEP> 37, <SEP> 0 <SEP> 40, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Mischung <SEP> gemäss <SEP> Erfindung
<tb> bei <SEP> 1200C <SEP> 46, <SEP> 0 <SEP> 50, <SEP> 0 <SEP> 52, <SEP> 0 <SEP> 31, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Blindmischung <SEP> bei <SEP> 1200C <SEP> 64, <SEP> 0 <SEP> 87, <SEP> 0 <SEP> 92, <SEP> 0 <SEP> 60, <SEP> 7 <SEP>
<tb>
Aus diesen Zahlen wird die starke Verminderung des thermoplastischen Fliessens durch die erfin- dungsgemÅassen Massnahmen deutlich.
Beispiel 3: Eine Paste A folgender Zusammensetzung :
EMI10.2
<tb>
<tb> 60 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Polyvinylchlorid
<tb> 38 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dioktylphthalat <SEP>
<tb> 2 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Butylepoxystearat
<tb> 1 <SEP> Gew.-Teil <SEP> Bis-dibutylzinnmerkaptid <SEP>
<tb> 2, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> in <SEP> der <SEP> Gasphase <SEP> gewonnenes <SEP> Siliziumdioxyd <SEP> (Handelsname <SEP> Aerosil).
<tb>
7, <SEP> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Glimmermehl
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Farbpigmente
<tb> 1,1 <SEP> Gew.-Teil <SEP> Magnesia <SEP> usta
<tb> 0,4 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Schiff <SEP> sehe <SEP> Base <SEP> aus <SEP> Dioxoacetophenon <SEP> und
<tb> Dipropylentriamin
<tb> 1,8 <SEP> Gew.-Teile <SEP> primäres <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammonium-phosphit <SEP>
<tb>
wird auf ein Trägerband aufgestrichen und sofort auf die noch feuchte Masse eine Paste B der Zusammensetzung :
EMI10.3
<tb>
<tb> 50 <SEP> Gew-Teile <SEP> Polyvinylchlorid <SEP> (hoher <SEP> K-Wert)
<tb> 30 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dioktyladipat
<tb> 15 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dinonylphthalat <SEP>
<tb> 5 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Butylepoxypalmitat
<tb> 1 <SEP> Gew.-Teil <SEP> Dibutylzinnmaleat
<tb> 2 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Magnesia <SEP> usta
<tb> 9 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Toluoldisulfhydrazid
<tb>
<Desc/Clms Page number 11>
EMI11.1
<tb>
<tb> 0.6 <SEP> Gew.-Teile <SEP> N, <SEP> N"-Diäthyl-N,N',N"=-trimethyloldipropylen-triamin
<tb> 0,4 <SEP> Gew.-Teile <SEP> Dibenzalhexamethylendiamin
<tb> 3, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teile <SEP> basisches <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit
<tb>
nachgestrichen. Das mit den Massen bestrichen Band wird nun in einem Heizkanal bei kontinuierlich steigender Temperatur von 120 bis 205 C in einer Zeit von etwa 14 min ausgeheizt.
Dabei ergibt die
Paste B einen elastischen Schaum, der fest mit der Masse A verbunden ist. Das Material kann zu Polster- u. ähnl. Zwecken verwendet werden, da der Schaum ausgezeichnete elastische Eigenschaften besitzt.
Die vorstehend angeführten Beispiele wurden mit Polyvinylchlorid als Polymer, dessen Eigenschaften entscheidend verbessert und verändert wurden, ausgeführt. Weitere Beispiele mit Polyvinylchlorid und mit andern halogenhaltigen Polymeren sind nachstehend tabellarisch zusammengefasst. Die in den Tabellen angeführten Massen der Ausführungsbeispiele können zur Herstellung der verschiedensten technischen Pro- dukte, wie auch aus der Beschreibung zu entnehmen ist, verwendet werden. Hervorzuheben ist, dass die
Massen, insbesondere jene, die aus Polyvinylchlorid oder Mischpolymerisaten des Vinylchlorids bestehen, durch das erfindungsgemässe Verfahren in einem Lösungsmittelgemisch unlöslich werden, das aus Tetrahy- drofuran und Methyläthylketon oder Cyclohexanon besteht.
Diese Lösungsmittelgemische sind bekanntlich besonders gute Löser für Polyvinylchlorid oder Mischpolymerisate des Vinylchlorids. Weiterhin wird der
Torsionsmodul der Massen im Bereich von 70 bis 1800C um 400 - 900 dyn x cm' erhöht. Ausserdem wird die Wärme- und Lichtstabilität der behandelten Polymere im Vergleich mit den Ausgangspolymeren bedeutend verbessert. Schliesslich werden die Reissfestigkeitswerte der behandelten Polymere bzw. der be- handelten Formkörper im Vergleich mit den nicht behandelten Polymeren bzw. Formkörpern wesentlich erhöht.
Die Tabelle 1 ist eine Zusammenstellung von beispielsweise verwendeten primären und sekundären
Phosphiten von Di- und Polyaminen, die auf ihre Wirksamkeit in einer Polyvinylchlorid/Weichmachermischung im Gewichtsverhältnis 80 : 20 geprüft wurden. Das Polyvinylchlorid war ein Emulsionspolymerisat vom K-Wert 70. Als Weichmacher wurde Dioktyladipat verwendet. Tabelle 1 findet ihre Ergänzung in den Fig. 1 und 3 der Zeichnung.
Tabelle 1 :
EMI11.2
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Art <SEP> der <SEP> erfindungsgemäss <SEP> zugesetzten <SEP> Substanzen <SEP> Menge <SEP> in <SEP> 0/0, <SEP> bezogen <SEP> auf
<tb> Nr. <SEP> Polyvinylchlorid
<tb> 4 <SEP> sek. <SEP> I, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 5
<tb> 5 <SEP> sek. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 6,34
<tb> 6 <SEP> sek. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 55 <SEP>
<tb> 7 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 7,62
<tb> 8 <SEP> prim. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 8, <SEP> 97 <SEP>
<tb> 9 <SEP> prim. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 8, <SEP> 09 <SEP>
<tb> 10 <SEP> Gemisch <SEP> aus <SEP> 80 <SEP> Teilen <SEP> primärem <SEP> und <SEP> 20 <SEP> Teilen
<tb> sek. <SEP> Tetraäthylenpentammoniumphosphit <SEP> 7,67
<tb> 11.
<SEP> -- <SEP> (Blindmischung)
<tb>
In Tabelle 2 sind die gleichen Substanzen angeführt wie in Tabelle 1, jedoch ist hier die zusätzliche, aktivierende Wirkung von Metalloxyden deutlich gemacht. Die Tabelle 2 wird durch die Fig. l, 2 und 3 der Zeichnung ergänzt.
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
<tb>
<tb>
Beispiel <SEP> Art <SEP> der <SEP> erfindungsgemäss <SEP> Menge <SEP> in <SEP> 0/0, <SEP> be- <SEP> Oxyd <SEP> des <SEP> Metalls <SEP> Menge <SEP> des
<tb> Nr. <SEP> zugesetzten <SEP> Substanz <SEP> zogen <SEP> auf <SEP> Poly- <SEP> Metalloxydes <SEP>
<tb> vinylchlorid
<tb> 12 <SEP> sek. <SEP> l, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 5,0 <SEP> Magnesium <SEP> 1, <SEP> 28
<tb> 13 <SEP> sek. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 5,0 <SEP> Aluminium <SEP> 1, <SEP> 63
<tb> 14 <SEP> sek. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 5,0 <SEP> Eisen <SEP> 9,65
<tb> 15 <SEP> sek. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumpbosphit <SEP> 5,0 <SEP> Blei <SEP> 7,08
<tb> 16 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Magnesium <SEP> 2,56
<tb> 17 <SEP> prim.
<SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Aluminium <SEP> 3,26
<tb> 18 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Eisen <SEP> 19,30
<tb> 19 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Blei <SEP> 14, <SEP> 16 <SEP>
<tb> 20 <SEP> sek. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 6,34 <SEP> Magnesium <SEP> 1, <SEP> 28
<tb> 21 <SEP> prim. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 8,97 <SEP> Magnesium <SEP> 2,56
<tb> 22 <SEP> sek. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 6,34 <SEP> Eisen <SEP> 9,65
<tb> 23 <SEP> prim. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 8,97 <SEP> Eisen <SEP> 19,30
<tb> 24 <SEP> sek. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 5,55 <SEP> Magnesium <SEP> l, <SEP> 28
<tb> 25 <SEP> prim. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 8,09 <SEP> Magnesium <SEP> 2,56
<tb> 26 <SEP> sek.
<SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 5,55 <SEP> Blei <SEP> 7,08
<tb> 27 <SEP> prim. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 8,09 <SEP> Blei <SEP> 14, <SEP> 16 <SEP>
<tb> 28 <SEP> prim./sek. <SEP> Gemisch <SEP> Tetra-
<tb> äthylenpentammonium <SEP> - <SEP>
<tb> phosphit <SEP> 7,67 <SEP> Kadmium <SEP> 6,25
<tb> 29 <SEP> prim. <SEP> N, <SEP> N'-Dipropionitril-
<tb> äthylen-di-ammoniumphosphit <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> Magnesium <SEP> 3,84
<tb>
Die Fig. l, 2 und 3 der Zeichnung zeigen für einige der Beispiele der Tabelle 1 und 2 das Kriterium der eingetretenen Reaktion. Zugleich werden repräsentative charakteristische Unterschiede zwischen der Art der zugesetzten Substanzen aufgezeigt.
Das Kriterium der Veränderung der Polyvinylchloridmasse ist das Auftreten eines oder mehrerer Maxima bei einem Zeit/Arbeits-Diagramm, aufgenommen mit einem
<Desc/Clms Page number 13>
Brabender-Plastographen bei 1650C. In Fig. 1 hat die Masse nach Beispiel 25 am Ende der Untersuchung ein sogenanntes Plateau erreicht, in Fig. 2 trifft dies für die Masse nach Beispiel 21 zu und in Fig. 3 für die Masse nach Beispiel 29. Die beiden in Fig. 3 aufgenommenen Beispiele 10 und 29 mit erfindungsgemäss zugesetzten Phosphiten ergeben am Ende der Untersuchung helle Massen, wogegen die Blindmischung nach Beispiel 11 eine schwarze, zersetzte Masse darstellt.
Die Verwendung von nur einer Polyvinylchlorid- und nur einer Weichmachertype ohne sonstige Zusätze ausser einigen speziellen Umsetzungsprodukten der phosphorigen Säure mit Di-undPolyaminenin Tabelle 1 und 2 bedeutet keine Beschränkung der Erfindung auf Verwendung dieser Substanzen, sondern zeigt nur, dass mit verschiedenen Zusätzen auch verschiedene Wirkungen erreicht werden können. Dem gleichen Zweck dienen die Beispiele der Tabelle 3, wobei eine Mischung-von 80 Gew.-Teilen Polyvinylchlorid und 20 Gew.-Teilen Weichmacher verwendet wurde. In den Beispielen der Tabelle 3 wurde zusätzlich das in den Beispielen der Tabelle 1 und 2 verwendete Dioktyladipat ganz oder teilweise durch Epoxyverbindungen ersetzt.
Auch in diesem Fall soll als Kriterium der Wirkung des erfindungsgemässen Verfahrens der Test mit dem Brabender-Plastographen dienen, dessen Temperatur 1700C betrug.
Zur Vereinfachung der Auswertung wurden die Plastographenaufzeichnungen im Falle der Tabelle 3 nicht durch ein Kurvenbild ergänzt, sondern durch Aufnahme der Laufzeit bis zum Erreichen des ersten Maximums des Zeit/Arbeits-Diagramms. Wurde ein Maximum nicht erreicht, sondern ein sogenanntes Plateau, wurde die Prüfung bei 200 min Laufzeit abgebrochen.
<Desc/Clms Page number 14>
Tabelle 3 :
EMI14.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Animoniumsalzederphos-Menge <SEP> in <SEP> 0/0, <SEP> Weichmacher <SEP> u/o <SEP> Epoxy-Menge <SEP> der <SEP> Oxyd <SEP> des <SEP> Menge <SEP> des <SEP> 1. <SEP> Maximum <SEP> 2. <SEP> Maximum=+'
<tb> Nr. <SEP> phorigen <SEP> Säure <SEP> mit <SEP> Di-und <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> verbindung <SEP> Weichma-Metalls <SEP> Metalloxydes <SEP> nach <SEP> Min.
<tb>
Polyaminen <SEP> PVC <SEP> cher <SEP> u/o <SEP> der <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> - <SEP> Laufzeit <SEP>
<tb> Epoxyverbin-Teilen
<tb> dung
<tb> 30 <SEP> sek. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendi- <SEP> Dioktyladipat <SEP> 15
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5
<tb> 31 <SEP> sek. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendi- <SEP> Diolayladipat <SEP> 15 <SEP> Magnesium <SEP> 1,3 <SEP> 12 <SEP> P1, <SEP> +
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5
<tb> 32 <SEP> sek. <SEP> 1,3-Propylendi- <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> Blei <SEP> 7,0 <SEP> 10 <SEP> Pl, <SEP> + <SEP>
<tb> 33 <SEP> prim.
<SEP> 1,3-Propylendi- <SEP> Dioktyladipat <SEP> 15 <SEP>
<tb> - <SEP> - <SEP> kein <SEP> Maximum, <SEP> sehr
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5
<tb> langsamer <SEP>
<tb> AnstiPlateau
<tb> 34 <SEP> prim.1, <SEP> 3-Propylendi- <SEP> Dioktyladipat <SEP> 15 <SEP> Magnesium <SEP> 2, <SEP> 6 <SEP> 70 <SEP> Pl
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 7,62 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5
<tb> 35 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendi- <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Blei
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 7,62
<tb> 36 <SEP> prim. <SEP> 1, <SEP> 3-Propylendi- <SEP> 7,62 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Blei <SEP> 25 <SEP> 19,5 <SEP> P1
<tb> ammoniumphosphit
<tb> 37 <SEP> sek. <SEP> l, <SEP> 3-Propylendi-Isooktyl-9, <SEP> 10- <SEP> Magnesium <SEP> 1,3 <SEP> 16 <SEP> Pl, <SEP> +
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> epoxystearat <SEP> 20
<tb> 38 <SEP> sek.
<SEP> 1,3-Propylendi- <SEP> Allyl-epoxy- <SEP> Magnessium <SEP> 1,3 <SEP> 11 <SEP> PI, <SEP> +
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> stearat <SEP> 20
<tb>
<Desc/Clms Page number 15>
Tabelle 3 (Fortsetzung) :
EMI15.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Ammoniumsalze <SEP> der <SEP> phos- <SEP> Menge <SEP> in <SEP> 0/0, <SEP> Weichmacher <SEP> u/o <SEP> Epoxy-Menge <SEP> der <SEP> Oxyd <SEP> des <SEP> Menge <SEP> des <SEP> 1. <SEP> Maximum <SEP> 2. <SEP> Maximum <SEP> = <SEP> +
<tb> Nr. <SEP> phorigen <SEP> Säure <SEP> mit <SEP> Di- <SEP> und <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> verbindung <SEP> Weichma-Metalls <SEP> Metalloxydes <SEP> nach <SEP> Min.
<tb>
Polyaminen <SEP> PVC <SEP> cher <SEP> u/o <SEP> der <SEP> in <SEP> Gew.-Laufzeit
<tb> Epoxyverbin-Teilen
<tb> dung
<tb> 39 <SEP> sek. <SEP> 1,3-Propylendi- <SEP> 2-Äthyl-hexyl- <SEP> Magnesium <SEP> 1,3 <SEP> 18 <SEP> PI, <SEP> +
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> epoxystearat <SEP> 20
<tb> 40 <SEP> sek. <SEP> 1,3-Propylendi- <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Magnesium <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> PI, <SEP> + <SEP>
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5 <SEP> Eisen <SEP> 9, <SEP> 6
<tb> 41 <SEP> sek. <SEP> Dipropylentri- <SEP> Dioktyladipat <SEP> 15
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 55 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5
<tb> 42 <SEP> sek. <SEP> Dipropylentri- <SEP> Dioktyladipat <SEP> 15
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 55 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 5 <SEP> Magnesium <SEP> 2,6 <SEP> 11 <SEP> PI, <SEP> +
<tb> 43 <SEP> sek.
<SEP> Dipropylentri- <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Blei <SEP> 7,0 <SEP> 8
<tb> ammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 55 <SEP>
<tb> 44 <SEP> sek. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 55 <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Aluminium <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> Pl, <SEP> flaches <SEP> +
<tb> 45s <SEP> sek. <SEP> Dipropylentriammoniumphosphit'5, <SEP> 55 <SEP> Allylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Blei <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 7,5 <SEP> +
<tb> 46 <SEP> prim/sek. <SEP> (80/20) <SEP> Gemisch <SEP>
<tb> Tetra <SEP> äthylenpentammo-Butylepoxystearat <SEP> 20--22 <SEP> Pl <SEP>
<tb> niumphosphit <SEP> 7, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 47 <SEP> prim/sek.
<SEP> (80/20) <SEP> Gemisch <SEP>
<tb> Tetraäthylenpentammo- <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Magnesium <SEP> 2,6 <SEP> 8 <SEP> Pl, <SEP> + <SEP>
<tb> niumphosphit <SEP> 7,7
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
Tabelle 3 (Fortsetzung) :
EMI16.1
<tb>
<tb> Beispiel <SEP> Ammoniumsalze <SEP> der <SEP> phos- <SEP> Menge <SEP> in <SEP> %, <SEP> Weichmacher <SEP> u/o <SEP> Epoxy-Menge <SEP> der <SEP> Oxyd <SEP> des <SEP> Menge <SEP> des <SEP> 1. <SEP> Maximum <SEP> 2. <SEP> Maximum <SEP> = <SEP> + <SEP>
<tb> Nr. <SEP> phorigen <SEP> Säure <SEP> mit <SEP> Di- <SEP> und <SEP> bezogen <SEP> auf <SEP> verbindung <SEP> Weichma-Metalls <SEP> Metalloxydes <SEP> nach <SEP> Min.
<tb>
Polyaminen <SEP> PVC <SEP> cher <SEP> u/o <SEP> der <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> - <SEP> Laufzeit <SEP>
<tb> Epoxyverbin-Teilen
<tb> dung
<tb> 48 <SEP> prim/sek. <SEP> Gemisch <SEP> Tetra-
<tb> äthylenpentammonium <SEP> - <SEP>
<tb> phosphit <SEP> 4,3
<tb> + <SEP> prim. <SEP> N, <SEP> N'-Dipropio-Butylepoxystearat <SEP> 20--15 <SEP> Pl <SEP>
<tb> nitriläthylen-di-ammoniumphosphit <SEP> 5,0
<tb> 49 <SEP> prim/sek. <SEP> Gemisch <SEP> Tetra-
<tb> äthylenpentammoniumphosphit <SEP> 4,3
<tb> + <SEP> prim.
<SEP> N, <SEP> N'-Dipropio-Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Zinn <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> Pl, <SEP> + <SEP>
<tb> nitriläthylen-di-ammoniumphosphit <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 50 <SEP> (blind) <SEP> Butylepoxystearat <SEP> 20 <SEP> Zinn <SEP> 5, <SEP> 8
<tb>
<Desc/Clms Page number 17>
In der Tabelle 4 ist die Verwendung einer Reihe von weiteren Umsetzungsprodukten der Di- und Polyamine mit den phosphorigen Säuren als Beispiele angeführt, in der Tabelle 5 die tatsächliche Verwendung von weiteren Substanzen, welche nach dem erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden können. Die Zahlen in diesen und den folgenden Tabellen bedeuten Gewichtsteile. Die letzte Rubrik der Tabellen gibt an, dass eine Veränderung der Eigenschaften stattgefunden hat.
Diese Veränderung bezieht sich auf die Beseitigung oder teilweise Beseitigung der Thermoplastizität der Ausgangspolymeren, auf die praktische Unlöslichkeit der veränderten Polymeren, auf die Verbesserung der Licht- und Wärmestabilität, auf die bereits erwähnte Verbesserung hinsichtlich des Torsionsverhaltens der Reissfestigkeitswerte usw.
An dieser Stelle soll noch einmal auf die allgemeine Gültigkeit der Verwendungsmöglichkeit der erfindungsgemäss empfohlenen Umsetzungsprodukte bzw. Reaktionsmittel in Lösung zum Behandeln fertiger Formkörperaus den thermoplastischen, halogenhaitigen Polymeren hingewiesen werden. Wegen der schlechten Dosierbarkeit und damit geringeren Beeinflussungsbreite hinsichtlich der Eigenschaften der behandelten Formkörper hat diese Arbeitsweise Nachteile im Vergleich mit der vorteilhaften Arbeitsmethode, bei welcher die Reaktion durch Beimischung der Reaktionsmittel zu den polymeren Massen vor der Verformung vor sich geht, mit nachfolgender Wärmeeinwirkung, welche beispielsweise während der Verformung erfolgt.
<Desc/Clms Page number 18>
Tabelle 4 :
EMI18.1
<tb>
<tb> Substanzen: <SEP> Beispiel <SEP> Nr.:
<tb> 51 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 54 <SEP> 55 <SEP> 56 <SEP> 57 <SEP> 58 <SEP> 59 <SEP> 60 <SEP> 61 <SEP> 62 <SEP> 63 <SEP> 64 <SEP> 65 <SEP> 66
<tb> I. <SEP> Umsetzungsprodukte <SEP> der
<tb> Di-u. <SEP> Polyamine <SEP> mit <SEP> den
<tb> phosphorigen <SEP> Säuren
<tb> sek. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,2
<tb> Magnesiumsalz <SEP> d. <SEP> prim.
<tb>
Hexamethylendiammoniumphosphits <SEP> - <SEP> 5,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,8 <SEP> 3,8
<tb> Hexamethylen-1-ammonium-6-amldo-phosphit--4, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Phosphorigs <SEP> äure-hexame- <SEP>
<tb> thylen-1, <SEP> 6-diamid <SEP> 6, <SEP> 2 <SEP> ¯ <SEP> 2, <SEP> 2
<tb> Salz <SEP> aus <SEP> metaphosphonger
<tb> Säure <SEP> und <SEP> Hexamethylendiandin
<tb> Salz <SEP> aus <SEP> polymerer <SEP> phosphoriger <SEP> Säure <SEP> und
<tb> Hexamethylendiamin <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 8 <SEP> 8
<tb> Hexamethylendiammonium-di-2-äthylbexylesterphophit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 14,
5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> Hexamethylendiammonium-glycolesterphosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 21 <SEP> 21 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 19>
Tabelle 4 (Fortsetzung) :
EMI19.1
<tb>
<tb> Substanzen:
<SEP>
<tb> Beisp51 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 54 <SEP> 55 <SEP> 57 <SEP> 58 <SEP> 59 <SEP> 59 <SEP> 60 <SEP> 61 <SEP> 62 <SEP> 63 <SEP> 64 <SEP> 65 <SEP> 66
<tb> Phosphorigsäure-1, <SEP> 2-Glycolester-1,6-hexamethylendiamid <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 24 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 1, <SEP> 2-Propylendiammoniumphophit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> II.
<SEP> Art <SEP> des <SEP> Polyvinylchlorids
<tb> Emulsion, <SEP> K-Wert- <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> 80 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 85 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 60
<tb> Suspension, <SEP> K-Wert- <SEP> 70 <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> 60 <SEP> - <SEP> 100
<tb> Suspension, <SEP> K-Wert-80--65----90 <SEP> 90--75 <SEP> 75 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Blockpolymerisat <SEP> K-Wert- <SEP> 50 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10
<tb> III.
<SEP> Weichmacher
<tb> Dioktyladipat <SEP> 28 <SEP> - <SEP> 15 <SEP> - <SEP> 40 <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 35 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> 30
<tb> Duioktylphtalat <SEP> - <SEP> 25 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10
<tb> Trikresylphosphat--5--30
<tb> Triphenylphosphit <SEP> 2----------5 <SEP> 5 <SEP>
<tb> Di-nonylsebacat---20
<tb> IV. <SEP> Epoxyverbindungen
<tb> Butylepoxystearat <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 15
<tb> Allylepoxystearat <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2
<tb> 2-Äthyl-hexyl-epoxy-tallat-5-----------5 <SEP> 5 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 20>
Tabelle 4 (Fortsetzung)
EMI20.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> :
<SEP>
<tb> 51 <SEP> 52 <SEP> 53 <SEP> 54 <SEP> 55 <SEP> 56 <SEP> 57 <SEP> 58 <SEP> 59 <SEP> 60 <SEP> 61 <SEP> 62 <SEP> 63 <SEP> 64 <SEP> 65 <SEP> 66
<tb> V. <SEP> Oxyde <SEP> der <SEP> Metalle
<tb> Magnestum <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2
<tb> Barium---2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> Kadmium <SEP> 3, <SEP> 6Blei <SEP> 5 <SEP>
<tb> Zink <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Aluminium <SEP> 9 <SEP>
<tb> Eisen <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,5 <SEP> 4, <SEP> 5-----------3, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Veränderung <SEP> der <SEP> Eigenschaften
<tb> eingetreten <SEP> = <SEP> +
<tb> nicht <SEP> eingetreten <SEP> =0 <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> +
<tb>
<Desc/Clms Page number 21>
Tabelle 5 :
EMI21.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> : <SEP>
<tb> 67 <SEP> 68 <SEP> 69 <SEP> 70 <SEP> 71 <SEP> 72 <SEP> 73 <SEP> 74 <SEP> 75 <SEP> 76 <SEP> 77 <SEP> 78 <SEP> 79 <SEP> 80 <SEP> 81 <SEP> 82
<tb> Polyvinylchlorid <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 65 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 90 <SEP> 80 <SEP> 80 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 70 <SEP> 50 <SEP> 75 <SEP> 75 <SEP> 100
<tb> Dioktyladipat <SEP> 40-20---20 <SEP> M----20 <SEP>
<tb> Dioktylphthalat <SEP> - <SEP> 40 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Trikresylphosphat--'20--10------10 <SEP> 25 <SEP> 25
<tb> Butylepoxystearat <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> 4
<tb> Magnesiumoxyd <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP>
4
<tb> Kadmiumoxyd <SEP> l
<tb> Bleioxid-6-4 <SEP> 4 <SEP>
<tb> Eisenoxyd <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,8
<tb> 1, <SEP> 2-Propylendiammoniumphosphit <SEP> 2, <SEP> 6-----3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4, <SEP> 3
<tb> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 2, <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP> 4,4 <SEP> 4,4 <SEP> 2,2 <SEP> 2, <SEP> 2
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
Tabelle 5 (Fortsetzung)
EMI22.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> :
<SEP>
<tb> 67 <SEP> 68 <SEP> 69 <SEP> 70 <SEP> 71 <SEP> 72 <SEP> 73 <SEP> 74 <SEP> 75 <SEP> 76 <SEP> 77 <SEP> 78 <SEP> 79 <SEP> 80 <SEP> 81 <SEP> 82
<tb> Äthylendiammoniumglycolesterphosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 11,5 <SEP> 11,5 <SEP> 11,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,8 <SEP> 6,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> 8
<tb> Dibenzalhexamethylendiamin <SEP> 2,0 <SEP> 1,8 <SEP> 0,5 <SEP> 2,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,6 <SEP> 2,6 <SEP> - <SEP> 2,2 <SEP> 1,8 <SEP> - <SEP> 3,4 <SEP> - <SEP> 3,0 <SEP> 3,6
<tb> Äthylendiammoniumxanthogenat <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 2-------1, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Dimethylolpiperazin <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,2
<tb> Schwefel <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 0,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,
8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Toluylendiisocyanat <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0,9 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,2
<tb> Kadmiumselenid <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Dibutylzinnmerkaptid <SEP> 0, <SEP> 8-----0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 4- <SEP>
<tb> Dibutylzinnmaleat---1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 7--0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9--0, <SEP> 6 <SEP>
<tb> Kadmium-Bariumlaurat <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,6 <SEP> 0,6 <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> Naphthenisches <SEP> Mineralöl <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 1,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,8 <SEP> 2,8 <SEP> 3, <SEP> 5
<tb> Kreide <SEP> 5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,
5 <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP>
<tb> Glimmer <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Russ, <SEP> aktiv <SEP> - <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Siliziumdioxyd <SEP> in <SEP> d. <SEP> Gasphase <SEP> gewonnen <SEP> (Handelsname <SEP> Aerosil) <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,5 <SEP> 0, <SEP> 5--0, <SEP> 1 <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 23>
Tabelle 5 (Fortsetzung) :
EMI23.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> :
<SEP>
<tb> 67 <SEP> 68 <SEP> 69 <SEP> 70 <SEP> 71 <SEP> 72 <SEP> 73 <SEP> 74 <SEP> 75 <SEP> 76 <SEP> 77 <SEP> 78 <SEP> 79 <SEP> 80 <SEP> 81 <SEP> 82
<tb> Azoisobuttersäuredinitril------------12--16
<tb> Farbpigment <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> 6 <SEP> 6
<tb> Eine <SEP> Veränderung <SEP> gegenüber <SEP> den <SEP> Blindmassen <SEP> hat <SEP> stattgefunden <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> +
<tb>
Die Tabelle 6 führt Beispiele an, die mit andern Polymeren als Polyvinylchlorid durchgeführt wurden.
Die Zahlen unter der Nummer des Beispieles bedeuten wie in den folgenden Tabellen ebenfalls Gewichtsteile.
<Desc/Clms Page number 24>
Tabelle 6 :
EMI24.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr.:
<tb> 83 <SEP> 84 <SEP> 85 <SEP> 86 <SEP> 87 <SEP> 88 <SEP> 89 <SEP> 90 <SEP> 91 <SEP> 92 <SEP> 93 <SEP> 94 <SEP> 95 <SEP> 96 <SEP> 97
<tb> Polyvinylidenchlorid <SEP> 80
<tb> Polyvinylbrompropionat <SEP> - <SEP> 95 <SEP> - <SEP> Polychloräthylacrylat <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> Poly-α
-chlorstyrol <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100
<tb> Chlorkautschuk <SEP> 80 <SEP>
<tb> Polychloropren-----100 <SEP> 95 <SEP>
<tb> Chlorsulfoniertes <SEP> Polyäthylen-------IM <SEP> 100 <SEP> 90
<tb> Chlorsulfoniertes <SEP> Polypropylen----------100 <SEP> 90 <SEP>
<tb> Chlorbutylkautschuk <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100 <SEP> 90
<tb> Polytrifluorchloräthylen <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 98
<tb>
<Desc/Clms Page number 25>
Tabelle 6 (Fortsetzung) :
EMI25.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> :
<SEP>
<tb> 83 <SEP> 84 <SEP> 85 <SEP> 86 <SEP> 87 <SEP> 88 <SEP> 89 <SEP> 90 <SEP> 91 <SEP> 92 <SEP> 93 <SEP> 94 <SEP> 95 <SEP> 96 <SEP> 97
<tb> sek. <SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit <SEP> 6, <SEP> 7-----4, <SEP> 0-----4. <SEP> 9 <SEP>
<tb> Dipropylentriammoniumphosphit <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 3,7 <SEP> - <SEP> 5,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 3,6
<tb> Pb-Salz <SEP> v. <SEP> prim.
<SEP> Hexamethylendiammoniumphosphit-7, <SEP> 7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 8,4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,6 <SEP> - <SEP> 5,9 <SEP> 1,1 <SEP> - <SEP> 8,2
<tb> Hexamethylendiammonium-di-
<tb> -2-Äthylhexylester-phosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> 8,4 <SEP> 10,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 16,4 <SEP> - <SEP> 8,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,2
<tb> Dibenzalhexamethylendiamin <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> - <SEP> 1,3
<tb> 2-Merkaptobenzthiazol <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,7 <SEP> - <SEP> 0,6 <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> 0,5
<tb> Schwefel <SEP> 5-------0, <SEP> 9-1, <SEP> 0-0, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> aktiver <SEP> Gasruss <SEP> - <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,
0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 30
<tb> Siliziumdioxyd <SEP> in <SEP> der <SEP> Gasphase
<tb> gewonnen <SEP> (Handelsname <SEP> Aerosil) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,8 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,3 <SEP> - <SEP> 3,0
<tb> Farbpigment <SEP> 0, <SEP> 3-0, <SEP> 5-6, <SEP> 5-4 <SEP> 8 <SEP> 10---2, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Magnesiumoxyd <SEP> 0, <SEP> 4-0, <SEP> 5-0, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP> 30 <SEP> 50 <SEP> 6-2-7, <SEP> 3-4, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Zinkoxyd <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 4
<tb> Butylepoxystearat <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 2,
<SEP> 4 <SEP> Naphthenisches <SEP> Ül <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4 <SEP> - <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 2
<tb> Dioktyladipat <SEP> 15---10--------5
<tb> Veränderungen <SEP> gegenüber
<tb> Blindmassen <SEP> : <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> +
<tb>
<Desc/Clms Page number 26>
Polymerisatgemische sind dem Verfahren ebenfalls zugänglich. Tabelle 7 legt einige Zusammensetzungen dieser Art dar.
Tabelle 7 :
EMI26.1
<tb>
<tb> Substanzen: <SEP>
<tb> Beisp98 <SEP> 99 <SEP> 100 <SEP> 101 <SEP> 102 <SEP> 103 <SEP> 104 <SEP> 105 <SEP> 106 <SEP> 107 <SEP> 108 <SEP> 109 <SEP> 110
<tb> Polyvinylchlorid <SEP> 80 <SEP> 95 <SEP> 75 <SEP> - <SEP> - <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 80 <SEP> 70 <SEP> 60 <SEP> - <SEP> - <SEP> Polyvinylidenchlorid <SEP> - <SEP> - <SEP> 25 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Chlrkautschuk <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 15 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Polychloroproen <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 85 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> - <SEP> - <SEP> choosulfon, <SEP> Polyäthylen <SEP> 20 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> 70 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 40
<tb> chlorsulfon.
<SEP> Polypropylen <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 60 <SEP> 40 <SEP> Chlorbutylkautschuk <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 60
<tb> Dioktyladipar <SEP> 45 <SEP> 35 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 12 <SEP> 8 <SEP> - <SEP> - <SEP> Dioktylphthalat <SEP> - <SEP> 25 <SEP> 50 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb> 1,3-Propylendiammoniumphosphlt <SEP> 3,3 <SEP> 3,3 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,8 <SEP> 4,4 <SEP> 4,2 <SEP> 2,1 <SEP> 4,3 <SEP> Tetraäthylenpentammonlumphosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,8 <SEP> 6,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,5
<tb> Al-Salz <SEP> v. <SEP> prim.
<SEP> Tetraäthylenpentammoniumphosphit <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> 5,8 <SEP> - <SEP> 3,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 6,3 <SEP> 4,7 <SEP> Dibenzalhexamethy. <SEP> endiamin <SEP> - <SEP> 0,2 <SEP> - <SEP> 0,9 <SEP> 1,3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> 2,2 <SEP> 2,4 <SEP> - <SEP> - <SEP> Thiuramdisulfid <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,0 <SEP> 1,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,2 <SEP> 0,6 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,4
<tb> Schwefel <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1,0 <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,5
<tb> aktiver <SEP> Gasruss <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> - <SEP> - <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 15
<tb>
<Desc/Clms Page number 27>
Tabelle 7 (Fortsetzung) :
EMI27.1
<tb>
<tb> Substanzen:
<SEP>
<tb> Beisp98 <SEP> 99 <SEP> 100 <SEP> 101 <SEP> 102 <SEP> 103 <SEP> 104 <SEP> 105 <SEP> 106 <SEP> 107 <SEP> 108 <SEP> 109 <SEP> 110
<tb> Siliziumdioxyd <SEP> in <SEP> der <SEP> Gasphase <SEP> gewonnen
<tb> (Handelsname <SEP> Aerosil)-1 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> Kalziumsilikat <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> Farbpigment <SEP> - <SEP> 4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,6 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP>
<tb> Bleioxyd---8 <SEP> 3, <SEP> 8-2 <SEP>
<tb> Eisenoxyd----2, <SEP> 6-------2 <SEP>
<tb> Magnesiumoxyd <SEP> 1,
<SEP> 5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 2 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Butylepoxystearat <SEP> - <SEP> - <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 6 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> - <SEP> 8 <SEP> 4
<tb> Allylepoxystearat <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> 10 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Paraffin <SEP> 2-1-0, <SEP> 8 <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> Dibutylzinnmaleat <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> 1,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> Veränderungen <SEP> gegenüber <SEP> Blindmasse: <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> +
<tb>
<Desc/Clms Page number 28>
Ausser den Homopolymerisaten können erfindungsgemäss auch Mischpolymerisate verwendet werden.
Einige Beispiele bei Verwendung dieser Polymere sind in der Tabelle 8 wiedergegeben.
Tabelle 8 :
EMI28.1
<tb>
<tb> Substanzen: <SEP> Beispiel <SEP> Nr.:
<tb> 111 <SEP> 112 <SEP> 113 <SEP> 114 <SEP> 115 <SEP> 116 <SEP> 117 <SEP> 118 <SEP> 119 <SEP> 120 <SEP> 121 <SEP> 122
<tb> Mischpolymerisat <SEP> Vinylchlorid <SEP> (80)-Vinylidenchlorid <SEP> (20) <SEP> 80 <SEP> 90
<tb> Mischpolymerisat <SEP> Vinylchlorid(90)-Vinylacetat(10) <SEP> - <SEP> - <SEP> 80 <SEP> 90 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Mischpolymerisat <SEP> Vinylchlorid(98)-Vinylidenchlorid(2) <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 80 <SEP> 90 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Mischpolymerisat <SEP> Äthylacrylat <SEP> (95)-Chloropren <SEP> (5)------100 <SEP> 90---. <SEP>
<tb>
Mischpolymerisat <SEP> Vinylidenfluorid/Hexafluorpropylen--------100 <SEP> 100 <SEP>
<tb> chlorsulfoniertes <SEP> Mischpolymerisat <SEP> von <SEP> Äthylen <SEP> und
<tb> Propylen <SEP> 100 <SEP> 90
<tb> 3,4-Dioxy-hexamethylendiammoniumdiphosphit <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 8,3 <SEP> 7,2 <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,8 <SEP> 5,2
<tb> N, <SEP> N', <SEP> N"-Triäthyl-di-propylentriammonium-pyrophosphit <SEP> 6,4 <SEP> 6,0 <SEP> 5,8 <SEP> 5,3 <SEP> 5,5 <SEP> 5,1 <SEP> - <SEP> - <SEP> 3,3 <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,2
<tb> Kalzium-1,3-propylendiammoniumdiphosphit <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> - <SEP> 0,3 <SEP> 3,3 <SEP> 6,6 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 0,
3
<tb> Dioktyladipat--5-10--4---3
<tb> Dibutylphthalat <SEP> 20-15-10
<tb> Decylepoxy-tetrahydrophthalat <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> 2 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 7 <SEP>
<tb> Kadmiumoxyd <SEP> 2,1 <SEP> 1,8 <SEP> 2,1 <SEP> 1,8 <SEP> 2,1 <SEP> 1,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 3
<tb> Eisen <SEP> (3) <SEP> oxyd------2 <SEP> 2 <SEP> 8 <SEP> 6
<tb>
<Desc/Clms Page number 29>
Tabelle8.(Fortsetzing):
EMI29.1
<tb>
<tb> Substanzen <SEP> : <SEP> Beispiel <SEP> Nr. <SEP> :
<SEP>
<tb> 111 <SEP> 112 <SEP> 113 <SEP> 114 <SEP> 115 <SEP> 116 <SEP> 117 <SEP> 118 <SEP> 119 <SEP> 120 <SEP> 121 <SEP> 122
<tb> Kalziumoxyd------0, <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 2
<tb> aktiver <SEP> Gasruss <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 25- <SEP>
<tb> Siliziumdioxyd <SEP> in <SEP> der <SEP> Gasphase <SEP> gewonnen
<tb> (Handelsname <SEP> Aerosil) <SEP> 5 <SEP> 5-6 <SEP>
<tb> Pigmente <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 3
<tb> Veränderung <SEP> gegenüber <SEP> den
<tb> Blindmassen: <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> + <SEP> +
<tb>