AT137310B - Verfahren zur Darstellung von regulinischem Ferrobor durch aluminothermische Reduktion. - Google Patents
Verfahren zur Darstellung von regulinischem Ferrobor durch aluminothermische Reduktion.Info
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Description
<Desc/Clms Page number 1> Verfahren zur Darstellung von regulinisehem Ferrobor durch aluminothermische Reduktion. Die Verwendung des für die Herstellung von Metallen bzw. Metallegierungen vielfach benutzten aluminothermischen Verfahrens ist auch schon für die Herstellung von Ferrobor zwar vorgeschlagen worden, bietet aber insofern gewisse Schwierigkeiten, als Gemische von Borverbindungen, Eisenoxyd und Aluminiumgriess bzw.-pulver, wie Versuche erwiesen haben, nicht ohne weiteres selbsttätig durchreagieren und nur träge abbrennen. Dieser Übelstand tritt selbst dann auf, wenn man, wie allgemein für aluminothermische Reaktionen bereits empfohlen wurde, an Stelle des reinen Aluminiums Aluminium-MagnesiumLegierungen verwendet. Auch in diesem Falle wird nicht ein Regulus erhalten, sondern das reduzierte Metall verbleibt als Flitter in der schwerschmelzbaren Schlacke. Gemäss vorliegender Erfindung gelingt es, Ferrobor durch aluminothermische Reduktion von Borazit in Form eines gut ausgebildeten, praktisch aluminiumfreien Regulus ohne Schwierigkeiten zu erhalten. Zu diesem Zweck wird ein Gemisch von Borazit und Eisenoxyd (Magnetit) in Gegenwart eines Oxydationsmittels, wie Kaliumchlorat, mit einer Aluminium-Magnesium-Legierung zur Reaktion gebracht. Während es bei kleineren Ansätzen zweckmässig ist, zur Reduktion eine Legierung mit verhältnismässig hohem Magnesiumgehalt (d. h. zwischen etwa 30 und 60% Magnesium) zu verwenden, hat es sich gezeigt, dass bei grösseren Ansätzen eine Erhöhung der Ausbeute mit aluminiumreicheren Legierungen erzielt wird, ohne dass in letzterem Falle die Gefahr besteht, dass der Regulus durch einen merkbaren Aluminiumgehalt verunreinigt ist. Unter Verwendung von Aluminium allein schreitet dagegen die Reaktion auch in Gegenwart erheblicher Mengen von Kaliumchlorat nur träge fort und ein Teil des reduzierten Metalles bleibt in der Schlacke verteilt. Weiter ist es zweckmässig, einen gewissen Überschuss an Borazit zu verwenden, da hiedurch die Entstehung einer leichtflüssigen Schlacke gefördert wird, die eine ungestörte Ausbildung des Regulus gewährleistet. Die Menge der Aluminium-Magnesium-Legierung wird zweckmässig so bemessen, dass sie für die Umsetzung des Kaliumchlorat sowie für die Reduktion des Magnetits und etwa 80-90% des Borazits ausreichend ist. Nachstehende Vergleichsbeispiele lassen den Einfluss der verschiedenen Merkmale des Verfahrens auf den Gang der Reaktion erkennen : EMI1.1 <Desc/Clms Page number 2> EMI2.1 In den Versuchen 1 bis 4 ist die Menge des Reduktionsmittels so bemessen, dass sie theoretisch für die vollständige Reduktion ausreicht, in den Versuchen 5 und 6 dagegen nur so, dass 10% bzw. 15% des Borazits unreduziert bleiben. Versuch 7 zeigt die Verwendung einer Legierung von 90% Aluminium und 10% Magnesium bei grösseren Ansätzen. An Stelle von Borazit kann man auch entsprechende Mischungen der Komponenten B203, MgO und MgCl2 oder Mischungen von Borsäure mit andern Erdalkalioxyden bzw. Chloriden verwenden. Bei der Darstellung von reinem Bor durch aluminothermische Reduktion von Borverbindungen ist ein Zusatz von Chloraten zwecks Belebung der Reaktion bereits vorgeschlagen worden. Dabei wurde jedoch ein Regulus von Aluminium erhalten, welcher kristallisiertes Bor enthält, welch letzteres durch Lösen des Aluminiums in verdünnten Säuren isoliert wurde. Im vorliegenden Falle dagegen handelt es sich um die Darstellung von regulinischen Ferroborlegierungen.
Claims (1)
- PATENT-ANSPRUCH : Verfahren zur Darstellung von regulinischem Ferrobor durch aluminothermische Reduktion eines Gemisches einer Borverbindung mit Eisenoxyd, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gemisch von Borazit und Eisenoxyd, vorzugsweise Magnetit, in Gegenwart eines Oxydationsmittels, wie Kaliumchlorat, mit einer Aluminium-Magnesium-Legierung zur aluminothermischen Reaktion gebracht wird.
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| DE137310T | 1932-04-06 |
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