WO2023140058A1 - シリンダ用腐食装置及び方法 - Google Patents

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核 重田
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株式会社シンク・ラボラトリー
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23F—NON-MECHANICAL REMOVAL OF METALLIC MATERIAL FROM SURFACE; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL; MULTI-STEP PROCESSES FOR SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL INVOLVING AT LEAST ONE PROCESS PROVIDED FOR IN CLASS C23 AND AT LEAST ONE PROCESS COVERED BY SUBCLASS C21D OR C22F OR CLASS C25
    • C23F1/00—Etching metallic material by chemical means
    • C23F1/08—Apparatus, e.g. for photomechanical printing surfaces

Definitions

  • the present invention relates to a cylinder corroding apparatus for corroding a cylinder to be processed, which is a plate material for forming a plate surface, when producing a long cylinder, for example, a hollow cylindrical gravure cylinder (also called a plate-making roll) used for gravure printing, and a method using the same.
  • a cylinder corroding apparatus for corroding a cylinder to be processed which is a plate material for forming a plate surface, when producing a long cylinder, for example, a hollow cylindrical gravure cylinder (also called a plate-making roll) used for gravure printing, and a method using the same.
  • a general gravure cylinder has a cylindrical iron core or aluminum core (hollow roll) as a base material, and a plurality of layers such as a base layer and a release layer are formed on the outer peripheral surface of the base material, and a copper plating layer (plate material) for forming a plate surface is formed thereon. Then, the copper plating layer is exposed, developed, and corroded to form a gravure cell, and then chromium plating or the like is applied to increase the printing durability of the gravure cylinder.
  • FIG. 8 schematically shows a conventional corrosion apparatus for a roll to be treated as described in Patent Document 1 and Patent Document 2. As shown in FIG.
  • a conventional corrosion apparatus 100 for a roll to be treated in FIG. 8 includes a treatment tank (not shown), chuck means (not shown) for rotatably gripping both longitudinal ends of a cylinder 102 to be treated and accommodated in the treatment tank, and at least one corrosive liquid supply pipe 104a, 104b provided at a predetermined distance from the outer peripheral surface in the longitudinal direction of the cylinder 102 to be treated, parallel to the outer peripheral surface in the longitudinal direction, and swingable in the axial direction of the cylinder to be treated. and a plurality of spray nozzles 106 arranged in parallel with the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b for spraying the corrosive liquid from the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b.
  • the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b are oscillated by a width of several tens of mm in the axial direction of the cylinder to be treated, thereby reducing unevenness within the surface of the cylinder to be treated due to individual differences in spraying and mounting accuracy.
  • the cylinder 102 to be treated is configured to rotate in the direction of the arrow in the direction of rotation 110, and the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b provided with the spray nozzle 106 oscillate in the directions of the arrows in the respective oscillation directions 112 and 114.
  • the reduction of unevenness by a swinging mechanism that allows the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b to swing in the axial direction of the cylinder to be treated is effective only within the range in which the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b provided with the spray nozzle 106 can be swung. That is, within the range where the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b are swung over a width of several tens of millimeters as described above, there is an effect of reducing unevenness, but there is no effect of reducing unevenness over the entire cylinder surface of the cylinder 102 to be processed. In order to reduce unevenness over a wider area, a larger swinging mechanism for the corrosive liquid supply pipe must be provided in the corroding apparatus, resulting in an increase in size and complexity of the machine.
  • the spray patterns 108a and 108b from the spray nozzle 106 are in a state in which a plurality of circles are arranged side by side, and the spray patterns are oscillated, and the flow of the corrosive liquid entrained on the surface of the cylinder to be treated is the flow indicated by the thick arrow P in FIG. It has been found that the spray patterns 108a and 108b from the spray nozzle 106 can cause the unevenness due to the etching described above.
  • the present invention has been devised in view of the above-mentioned problems of the prior art, and it is an object of the present invention to provide a cylinder corrosion apparatus and method in which unevenness due to etching does not occur on the entire surface of the cylinder to be processed, even outside the range of oscillation during corrosion, and more uniform etching accuracy can be obtained than before.
  • the cylinder corrosion apparatus of the present invention comprises a processing bath, chuck means for rotatably gripping both longitudinal ends of a cylinder to be processed and storing it in the processing bath, at least one corrosive liquid supply pipe provided at a predetermined distance from the longitudinal outer peripheral surface of the cylinder to be processed, parallel to the longitudinal outer peripheral surface, and capable of swinging in the axial direction of the cylinder to be processed; wherein the etchant sprayed from the spray nozzle through the inside of the etchant supply pipe is applied to the surface of the cylinder to be treated while rocking the surface of the cylinder to corrode the surface of the cylinder to be treated, wherein the spray nozzle is an elliptical spray nozzle capable of spraying an elliptical spray pattern, and a plurality of elliptical spray patterns are sprayed on the surface of the cylinder to be treated while being oscillated, and the long axis of the elliptical spray pattern is formed to be inclined with respect to the central axis in
  • the long axis of the ellipse of the elliptical spray pattern is inclined by 1° to 89° with respect to the central axis in the longitudinal direction of the cylinder to be treated.
  • the major axis of the ellipse of the elliptical spray pattern is inclined by 1° to 60° with respect to the central axis in the longitudinal direction of the cylinder to be treated.
  • the number of the corrosive liquid supply pipes is two, which are provided opposite to each other with the cylinder to be treated interposed therebetween.
  • the cylinder to be processed is a plate-making roll for gravure printing.
  • the cylinder corrosion method of the present invention is a cylinder corrosion method in which the cylinder corrosion apparatus is used to corrode the surface of the cylinder to be treated.
  • the flow of the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder to be treated and entrained on the surface of the cylinder to be treated flows in the longitudinal direction of the cylinder to be treated and to the side where the obliquely formed elliptical spray pattern is inclined.
  • a method for manufacturing a gravure cylinder according to the present invention is a method for manufacturing a gravure cylinder using the corrosion method for cylinders.
  • FIG. 1 is a schematic diagram schematically showing an elliptical spray pattern of the cylinder corrosion device of the present invention
  • FIG. FIG. 3 is a schematic side view of a main part showing the nozzle tip of the spray nozzle of the cylinder corrosion device of the present invention
  • 1 is a schematic diagram showing one embodiment of the cylinder corrosion apparatus of the present invention, where (a) shows the flow of corrosive liquid entrained on the surface of the cylinder to be treated as seen from one side, and (b) shows the flow of corrosive liquid entrained on the surface of the cylinder to be treated as seen from the other side.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing a state in which corrosive liquid flows in opposite directions to each other on the surface of the cylinder to be treated.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the inclination of the elliptical major axis of the elliptical spray pattern with respect to the central longitudinal axis of the cylinder to be treated;
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the spray angle of the corrosive liquid from the spray nozzle to the peripheral surface of the cylinder to be treated.
  • 4 is a graph showing the plate depth of gravure cells obtained in Example 1 and Comparative Example 1.
  • FIG. FIG. 2 is a schematic diagram schematically showing the elliptical spray pattern of a conventional cylinder etchant and the flow of the etchant entrained on the surface of the cylinder to be treated.
  • reference numeral 10 indicates one embodiment of the cylinder corrosion apparatus of the present invention.
  • the cylinder corrosion apparatus 10 includes a processing bath (not shown), chuck means (not shown) that rotatably grips both longitudinal ends of the cylinder 12 to be processed and accommodates it in the processing bath, at least one corrosive liquid supply pipe 14a, 14b (two in the illustrated example) provided at a predetermined distance from the outer peripheral surface in the longitudinal direction of the cylinder 12 to be processed, parallel to the outer peripheral surface in the longitudinal direction and capable of swinging in the axial direction of the cylinder to be processed, and the supply of the corrosive liquid.
  • a plurality of spray nozzles 16 arranged in parallel with the pipes 14a, 14b for spraying the corrosive liquid from the corrosive liquid supply pipes 14a, 14b are provided, and the corrosive liquid sprayed from the spray nozzles 16 through the corrosive liquid supply pipes 14a, 14b is swung and applied to the surface of the cylinder 12 to be treated to corrode the surface of the cylinder 12 to be treated.
  • the spray nozzle 16 is an elliptical spray nozzle capable of spraying elliptical spray patterns 18a and 18b, and a plurality of elliptical spray patterns 18a and 18b are sprayed onto the surface of the cylinder 12 to be treated while being oscillated.
  • Patent Document 1 As the processing tank and the chuck means, known mechanisms described in Patent Document 1 and Patent Document 2 can be employed.
  • the cylinder 12 to be processed an example of a cylinder to be processed in which an aluminum hollow roll is plated with copper is shown in the illustrated example.
  • FIG. 2 shows an example of an elliptical spray nozzle capable of spraying elliptical spray patterns 18a and 18b as the spray nozzle 16.
  • reference numeral 20 is the nozzle tip of the spray nozzle 16 .
  • the nozzle tip 20 is provided with a protrusion 24 having two opposing protrusions around the spray port 22 .
  • Adjusted air ejection ports 26a and 26b are provided in the protrusion 24, and when the corrosive liquid is sprayed from the spray port 22, air is ejected from the adjusted air ejection ports 26a and 26b to form an elliptical spray pattern.
  • any elliptical spray nozzle capable of spraying the elliptical spray patterns 18a and 18b may be used. Therefore, in addition to the configuration of the nozzle tip 20 shown in FIG.
  • the elliptical spray nozzle 16 capable of spraying the elliptical spray patterns 18a and 18b is preferably a nozzle that has a fan-like shape when sprayed.
  • a mountain-shaped fan-shaped nozzle manufactured by Ikeuchi Co., Ltd. can be preferably used.
  • the cylinder 12 to be treated is configured to rotate in the direction of the arrow, which is the rotation direction 28, and the corrosive liquid supply pipes 14a, 14b are configured to swing 20 mm in the directions of the arrows of the swing directions 30, 32, respectively.
  • the corrosive liquid supply pipes 14a and 14b are provided facing each other with the cylinder 12 to be treated interposed therebetween.
  • a plurality of elliptical spray patterns 18a and 18b from the spray nozzle 16 are arranged side by side, and the elliptical spray patterns 18a and 18b are swung, and the flow of the corrosive liquid entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated becomes the flow indicated by thick arrows Q and R in FIG.
  • FIG. 3(a) shows an elliptical spray pattern 18a from the spray nozzle 16 on the corrosive liquid supply pipe 14a side, and the rotation direction of the cylinder 12 to be treated is the direction of the arrow of the rotation direction 28.
  • the flow of the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder 12 to be treated and entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated flows in the longitudinal direction of the cylinder to be treated and to the side where the obliquely formed elliptical spray pattern 18a is inclined.
  • the flow of the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder 12 to be treated and entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated flows from left to right.
  • FIG. 3(b) shows an elliptical spray pattern 18b from the spray nozzle 16 on the corrosive liquid supply pipe 14b side, and the rotation direction of the cylinder 12 to be treated is the direction of the arrow of the rotation direction 29.
  • the flow of the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder 12 to be treated and entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated flows in the longitudinal direction of the cylinder to be treated and to the side where the obliquely formed elliptical spray pattern 18a is inclined.
  • the flow of the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder 12 to be treated and entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated flows from left to right.
  • FIGS. 3(a) and 3(b) show an example of using a fan-shaped nozzle as the elliptical spray nozzle 16, which is capable of spraying in fan-shaped spray shapes 34a and 34b.
  • FIG. 4 shows the flow of the corrosive liquid sprayed from the two corrosive liquid supply pipes 14a and 14b facing each other, adhering to the surface of the cylinder 12 to be treated, and entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated in the longitudinal direction of the cylinder 12 to be treated, in opposite directions (thick arrows R and Q).
  • the directions of the flows of the corrosive liquid entrained on the surface of the cylinder 12 to be treated are opposite to each other, because the degraded corrosive liquid entraining on the surface of the cylinder 12 to be corroded, which is an object to be corroded, is quickly replaced with fresh corrosive liquid. That is, the flow of the corrosive liquid sprayed from the two corrosive liquid supply pipes on the surface of the cylinder 12 to be treated is opposite to each other, and the liquid flow accompanying the cylinder to be treated is made to face each other.
  • the corrosive liquid adhering to the surface of the cylinder to be treated and entrained on the surface of the cylinder to be treated 12 in the longitudinal direction of the cylinder to be treated should flow in opposite directions to each other, which speeds up the replacement of the corrosive liquid.
  • the elliptical spray patterns 18a and 18b are formed with an inclination, and as shown in FIG.
  • the inclination angle with respect to the longitudinal central axis of the cylinder 12 to be treated is preferably 1° to 89°, more preferably 1° to 60°, and still more preferably 5° to 20°.
  • the spray angle ⁇ 2 of the corrosive liquid from the spray nozzles 16 of the corrosive liquid supply pipes 14a and 14b provided with the spray nozzles 16 to the peripheral surface of the cylinder to be treated is preferably 120° to 10°, more preferably 90° to 30°, and most preferably 50° to 40°.
  • the spray angle ⁇ 2 is the angle from the vertical direction A of the cross section of the cylinder to be treated.
  • the cylinder 12 to be processed is preferably a plate-making roll for gravure printing, and the cylinder corrosion device 10 of the present invention can be suitably used as a cylinder corrosion device for manufacturing a gravure cylinder (also called a plate-making roll).
  • the cylinder corrosion device of the present invention can be used alone, it can be particularly suitably used as a corrosion treatment device in a fully automatic gravure plate making system as disclosed in Patent Document 3, for example.
  • Example 1 A gravure cylinder (plate-making roll) was produced using NewFX (a fully automatic laser plate-making system manufactured by Think Laboratory Co., Ltd.) incorporating a device having the same configuration as the cylinder-corrosion device 10 as a corrosion device.
  • NewFX a fully automatic laser plate-making system manufactured by Think Laboratory Co., Ltd.
  • a copper chloride etchant containing cupric chloride concentration of 160 g/L and hydrochloric acid concentration of 35 g/L was used.
  • a cylindrical base material with an aluminum core having a circumference of 600 mm and a face length of 1100 mm was used as the cylinder 12 to be treated.
  • a uniform copper-plated layer was obtained as a base material without the occurrence of pits or pits on the plated surface.
  • the surface of this copper plating layer is polished using a two-head polishing machine (polishing machine manufactured by Think Laboratory Co., Ltd.) equipped with a rotary grindstone for polishing rolls to make the surface of the copper plating layer uniform.
  • Both ends of the cylinder to be processed obtained above were chucked, and a photosensitive film was coated on the copper plating layer using a photosensitive film coating device, and the image was exposed to laser light and developed to form a resist image.
  • both ends of the cylinder to be treated were chucked and mounted in a corrosion bath, and the corrosive liquid supply pipes 14a and 14b were brought close to the side surface of the cylinder to be treated by a rotation mechanism controlled by a computer to a peripheral surface of 100 mm of the cylinder to be treated.
  • a mountain fan nozzle INVV11550 manufactured by Ikeuchi Co., Ltd. was used.
  • the size of the elliptical spray patterns 18a, 18b was about 24 cm in the major axis of the ellipse and about 4 cm in the minor axis of the ellipse.
  • the inclination angles ⁇ of the elliptical spray patterns 18a and 18b with respect to the central axis in the longitudinal direction of the cylinder to be treated were each set to 12°.
  • the spray angle ⁇ 2 of the corrosive liquid from the spray nozzles 16 of the corrosive liquid supply pipes 14a and 14b provided with the spray nozzles 16 to the circumferential surface of the cylinder to be treated was set to 45°.
  • the rotation speed of the cylinder to be treated was 60 rpm, and the liquid temperature was 35°C.
  • the spray pressure was 0.08 Mpa. Under these conditions, the steel was corroded to a depth of 20 ⁇ m to form a gravure cell.
  • the time required for the corrosion treatment was 120 seconds.
  • the depth of corrosion on the circumferential surface of the corrosion-treated cylinder was randomly measured at 16 points with a laser microscope.
  • Corrosion was performed using a corrosion apparatus similar to the conventional corrosion apparatus 100 for a roll to be treated shown in FIG.
  • a corrosion apparatus similar to the conventional corrosion apparatus 100 for a roll to be treated shown in FIG.
  • a cylindrical base material with an aluminum core having a circumference of 600 mm and a face length of 1100 mm was used as the cylinder 102 to be treated.
  • a uniform copper-plated layer was obtained as a base material without the occurrence of pits or pits on the plated surface.
  • the surface of this copper plating layer is polished using a two-head polishing machine (polishing machine manufactured by Think Laboratory Co., Ltd.) equipped with a rotary grindstone for polishing rolls to make the surface of the copper plating layer uniform.
  • Both ends of the cylinder to be processed obtained above were chucked, and a photosensitive film was coated on the copper plating layer using a photosensitive film coating device, and the image was exposed to laser light and developed to form a resist image.
  • both ends of the cylinder to be treated were chucked and mounted in a corrosion bath, and the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b were brought close to the side surface of the cylinder to be treated to a peripheral surface of 100 mm of the cylinder to be treated by a computer-controlled turning mechanism, and the corrosive solution was sprayed from the spray nozzles 16 of the corrosive solution supply pipes 104a and 104b in circular spray patterns 108a and 108b. As shown in FIG.
  • the spray angle ⁇ 1 of the corrosive liquid from the spray nozzles 106 of the corrosive liquid supply pipes 104a and 104b provided with the spray nozzles 16 to the circumferential surface of the cylinder to be treated was set to 45°. That is, the spray angle ⁇ 1 is the angle from the vertical direction A of the cross section of the cylinder to be treated, and the spray angle ⁇ 1 is set to 45°.
  • the rotation speed of the cylinder to be treated was 60 rpm, and the liquid temperature was 35°C.
  • the spray pressure was 0.05 Mpa. Under these conditions, the steel was corroded to a depth of 20 ⁇ m to form a gravure cell.
  • the time required for the corrosion treatment was 120 seconds.
  • the depth of corrosion on the circumferential surface of the corrosion-treated cylinder was randomly measured at 15 points with a laser microscope.
  • the depth of corrosion was almost uniform over the entire length of the treated cylinder, there was some unevenness. Also, when the surface of the corroded cylinder was visually checked, some unevenness was confirmed. After that, chromium plating was applied and a plate was made to manufacture a gravure cylinder.
  • Example 1 A graph showing the plate depth of the gravure cells obtained in Example 1 and Comparative Example 1 is shown in FIG.
  • the vertical axis indicates the depth of the gravure cell
  • the horizontal axis indicates the number of randomly measured points.
  • Example 1 it can be confirmed that uniform depth of corrosion was formed over the entire length of the cylinder to be treated.
  • Cylinder corrosion device of the present invention 12 Cylinder to be treated 14a, 14b: Corrosive liquid supply pipe 16: Spray nozzle 18a, 18b: Elliptical spray pattern 20: Nozzle tip 22: Spray port 24: Protrusion 26a, 26b: Adjusted air jet port 28, 29, 110: Rotation direction 4b: fan-shaped spray shape
  • 100 conventional corrosion device
  • 104a, 104b conventional corrosive liquid supply pipe
  • 106 conventional spray nozzle
  • 108a, 108b conventional spray pattern
  • A vertical direction of cross section of cylinder to be treated
  • P, Q, R arrows indicating flow of corrosive liquid
  • ⁇ 1, ⁇ 2 spray angle
  • ⁇ inclination angle.

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Abstract

腐食の際の揺動の範囲以外であっても、被処理シリンダのシリンダ全面においてエッチングによるムラが生じず、従来よりも均一なエッチング精度を得られるようにしたシリンダ用腐食装置及び方法を提供する。処理槽と、チャック手段と、少なくとも一つの腐食液供給管と、前記腐食液供給管から腐食液を噴霧するための複数の噴霧ノズルと、を含み、前記腐食液を揺動させながら前記被処理シリンダの表面に当てて前記被処理シリンダの表面に腐食を施すようにしたシリンダ用腐食装置であって、前記噴霧ノズルが楕円形噴霧パターンを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルであり、前記被処理シリンダの表面に複数の楕円形噴霧パターンが揺動されながら噴霧されてなり、前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して傾斜して形成されてなるようにした。

Description

シリンダ用腐食装置及び方法
　本発明は、長尺状のシリンダ、例えばグラビア印刷に用いる中空円筒状のグラビアシリンダ（製版ロールとも呼ばれる）を作製するにあたって、版面形成用の版材である被処理シリンダに対して腐食を行うためのシリンダ用腐食装置及びそれを用いた方法に関する。
　グラビア印刷では、被処理シリンダに対し製版情報に応じた微小な凹部（セル）を形成して版面を製作し、当該セルにインキを充填して被印刷物に転写するものである。一般的なグラビアシリンダは、円筒状の鉄芯またはアルミ芯（中空ロール）を基材とし、当該基材の外周表面上に下地層や剥離層等の複数の層を形成し、その上に版面形成用の銅メッキ層（版材）を形成する。そしてこの銅メッキ層に露光、現像、腐食せしめてグラビアセルを形成し、その後グラビアシリンダの耐刷力を増すためのクロムメッキ等を施して製版（版面の製作）が完了する。
　シリンダ用腐食装置として、例えば特許文献１や特許文献２に記載の被処理ロールの腐食装置がある。図８に、特許文献１や特許文献２に記載されるような従来の被処理ロールの腐食装置を模式的に示す。
　図８の従来の被処理ロールの腐食装置１００は、処理槽（図示は省略）と、被処理シリンダ１０２を回転可能に長手方向両端を把持して前記処理槽に収容するチャック手段（図示は省略）と、前記被処理シリンダ１０２の長手方向外周面から所定距離をおいて設けられ、前記長手方向外周面に対して平行とされ、前記被処理シリンダの軸方向に揺動可能とされた少なくとも一つの腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂと、前記腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂに並列せしめられ、前記腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂから腐食液を噴霧するための複数の噴霧ノズル１０６と、を含み、前記腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂの内部を通って噴霧ノズル１０６から噴霧された前記腐食液を揺動させながら前記被処理シリンダ１０２の表面に当てて前記被処理シリンダ１０２の表面に腐食を施すようにしたシリンダ用腐食装置である。前記腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂは被処理シリンダの軸方向に数十ｍｍの幅で揺動させることで、噴霧の個体差や取付精度などによる被処理シリンダの面内のムラを低減させている。
　図８において、前記被処理シリンダ１０２は回転方向１１０の矢印の方向に回転し、前記噴霧ノズル１０６を備えた腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂは、それぞれの揺動方向１１２，１１４の矢印の方向に揺動する構成とされている。
　しかしながら、特許文献１や特許文献２に記載されるような従来のシリンダ用腐食装置を用いて被処理シリンダにエッチングをすると、エッチングの深さ方向のムラが数μｍ程度ながら生ずることがあった。近年では、より微細なパターンが求められており、高精度にエッチングすることが必要となっている。
　腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂを被処理シリンダの軸方向に揺動可能とする揺動機構（図示は省略）によるムラの低減は、噴霧ノズル１０６が設けられた腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂを揺動できる範囲のみで効果がある。つまり、上記のように数十ｍｍの幅で腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂを揺動させる範囲では、ムラの低減の効果はあるが、被処理シリンダ１０２のシリンダ面全域にムラ低減の効果はでない。より広い面積へのムラ低減対策をしようとする場合、腐食液供給管の揺動機構を大きくして腐食装置に設けなければならず、機械が大型化したり、複雑化してしまう。
　本発明者らが鋭意研究をした結果、特許文献１や特許文献２に記載の従来の被処理ロールの腐食装置では、図８に示すように、噴霧ノズル１０６からの噴霧パターン１０８ａ，１０８ｂは、複数の円が並列した状態であり、それらの噴霧パターンが揺動されることになり、被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れは、図８の太い矢印Ｐで示した流れとなる。この噴霧ノズル１０６からの噴霧パターン１０８ａ，１０８ｂが、上記したエッチングによるムラの原因になり得ることを突き止めた。
特開平９－２６８３８４ ＷＯ２０１５／１５６０５４ ＷＯ２０１２／０４３５１５
　本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みなされたもので、腐食の際の揺動の範囲以外であっても、被処理シリンダのシリンダ全面においてエッチングによるムラが生じず、従来よりも均一なエッチング精度を得られるようにしたシリンダ用腐食装置及び方法を提供することを目的とする。
　本発明のシリンダ用腐食装置は、処理槽と、被処理シリンダを回転可能に長手方向両端を把持して前記処理槽に収容するチャック手段と、前記被処理シリンダの長手方向外周面から所定距離をおいて設けられ、前記長手方向外周面に対して平行とされ、前記被処理シリンダの軸方向に揺動可能とされた少なくとも一つの腐食液供給管と、前記腐食液供給管に並列せしめられ、前記腐食液供給管から腐食液を噴霧するための複数の噴霧ノズルと、を含み、前記腐食液供給管の内部を通って噴霧ノズルから噴霧された前記腐食液を揺動させながら前記被処理シリンダの表面に当てて前記被処理シリンダの表面に腐食を施すようにしたシリンダ用腐食装置であって、前記噴霧ノズルが楕円形噴霧パターンを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルであり、前記被処理シリンダの表面に複数の楕円形噴霧パターンが揺動されながら噴霧されてなり、前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して傾斜して形成されてなる、シリンダ用腐食装置である。
　前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して、１°～８９°傾斜して形成されてなるのが好適である。
　前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して、１°～６０°傾斜して形成されてなるのが好適である。
　前記腐食液供給管が２本であり、前記被処理シリンダを挟んで、相対向して設けられているのが好適である。
　前記被処理シリンダが、グラビア印刷のための被製版ロールであるのが好適である。
　本発明のシリンダ用腐食方法は、前記シリンダ用腐食装置を用いて、前記被処理シリンダの表面に腐食を施すようにした、シリンダ用腐食方法である。
　前記被処理シリンダの表面に付着して前記被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れが、前記被処理シリンダの長手方向に、且つ前記傾斜して形成される前記楕円形噴霧パターンが傾斜している側に流れるのが好ましい。
　前記腐食液供給管が２本であり、前記被処理シリンダを挟んで、相対向して設けられており、前記相対向して設けられた前記腐食液供給管から揺動されながら前記被処理シリンダの表面に前記複数の楕円形噴霧パターンが噴霧されてなり、前記相対向する前記２本の腐食液供給管から噴霧され前記被処理シリンダの表面に付着して前記被処理シリンダの長手方向に前記被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れが、互いに逆方向となる流れを含む、のが好適である。
　本発明のグラビアシリンダの製造方法は、前記シリンダ用腐食方法を用いて製造されてなる、グラビアシリンダの製造方法である。
　本発明によれば、腐食の際の揺動の範囲以外であっても、被処理シリンダのシリンダ全面においてエッチングによるムラが生じず、従来よりも均一なエッチング精度を得られるようにしたシリンダ用腐食装置及び方法を提供することができるという著大な効果を奏する。
本発明のシリンダ用腐食装置の楕円形噴霧パターンを模式的に示す模式概略図である。 本発明のシリンダ用腐食装置の噴霧ノズルのノズル先端を示す要部概略側面図である。 本発明のシリンダ用腐食装置の一つの実施の形態を示す模式的概略図であり、（ａ）が一方側からみた被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れを示し、（ｂ）が他方側からみた前記被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れを示す。 被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れが互いに逆方向となっている様子を示す概略模式図である。 被処理シリンダの長手方向の中心軸に対する楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸の傾斜を示す模式図である。 噴霧ノズルからの被処理シリンダの周面に対する腐食液の噴霧角度を示す模式図である。 実施例１及び比較例１で得られたグラビアセルの版深を示すグラフである。 従来のシリンダ用腐食装置の楕円形噴霧パターン及び被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れを模式的に示す模式概略図である。
　以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明するが、図示例は例示的に示されたもので、本発明の技術的思想から逸脱しない限り種々の変形が可能なことは言うまでもない。
　図１及び図３において、符号１０は本発明のシリンダ用腐食装置の一つの実施の形態を示す。
　シリンダ用腐食装置１０は、処理槽（図示は省略）と、被処理シリンダ１２を回転可能に長手方向両端を把持して該処理槽に収容するチャック手段（図示は省略）と、該被処理シリンダ１２の長手方向外周面から所定距離をおいて設けられ、該長手方向外周面に対して平行とされ、前記被処理シリンダの軸方向に揺動可能とされた少なくとも一つの腐食液供給管１４ａ，１４ｂ（図示例では２つ）と、該腐食液供給管１４ａ，１４ｂに並列せしめられ、該腐食液供給管１４ａ，１４ｂから腐食液を噴霧するための複数の噴霧ノズル１６と、を含み、該腐食液供給管１４ａ，１４ｂの内部を通って噴霧ノズル１６から噴霧された該腐食液を揺動させながら該被処理シリンダ１２の表面に当てて該被処理シリンダ１２の表面に腐食を施すようにしたシリンダ用腐食装置である。
　そして、前記噴霧ノズル１６が楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルであり、前記被処理シリンダ１２の表面に複数の楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂが揺動されながら噴霧されてなり、前記楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して傾斜して形成されてなる。
　なお、前記処理槽やチャック手段としては、特許文献１や特許文献２に記載された公知の機構を採用することができる。被処理シリンダ１２としては、図示例では、アルミ中空ロールに銅メッキが施された被処理シリンダの例を示した。
　前記噴霧ノズル１６として、楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルの例を図２に示す。図２において、符号２０は、前記噴霧ノズル１６のノズル先端である。ノズル先端２０は、噴霧口２２の周囲に、２つの相対向する突起を有する突起部２４が設けられている。前記突起部２４には調整エアー噴出口２６ａ，２６ｂが設けられており、前記噴霧口２２から腐食液が噴霧される際に、前記調整エアー噴出口２６ａ，２６ｂからエアーが噴出されることで、楕円形の噴霧パターンとなる。
　なお、前記噴霧ノズル１６としては、楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルであればよいものであるから、図２に示したノズル先端２０の構成以外にも、前記噴霧口２２の形状を工夫したものなど、楕円形噴霧パターンを形成可能な公知のノズル先端を種々適用可能である。
　楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂを噴霧可能な楕円形噴霧ノズル１６としては、噴射時の形が扇形となるノズルが好ましい。例えば、株式会社いけうち製の山形扇形ノズルが好適に使用できる。株式会社いけうち製の山形扇形ノズルの場合、中央が強く、両端にかけて次第に弱まる山形流量分布の扇形噴霧を行うことができる。
　図１において、前記被処理シリンダ１２は回転方向２８の矢印の方向に回転し、前記腐食液供給管１４ａ，１４ｂは、それぞれの揺動方向３０，３２の矢印の方向に２０ｍｍ揺動する構成とされている。前記腐食液供給管１４ａ，１４ｂは図示例では、２本であり、前記被処理シリンダ１２を挟んで、相対向して設けられている。
　そして、図３（ａ）（ｂ）に示すように、噴霧ノズル１６からの楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂは、複数が並列した状態であり、それらの楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂが揺動されることになり、被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れは、図３の太い矢印Ｑ，Ｒで示した流れとなる。
　図３（ａ）では、前記腐食液供給管１４ａ側の噴霧ノズル１６からの楕円形噴霧パターン１８ａを示しており、被処理シリンダ１２の回転方向は、回転方向２８の矢印の方向である。図３（ａ）の太い矢印Ｑで示されるように、前記被処理シリンダ１２の表面に付着して前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れは、前記被処理シリンダの長手方向に、且つ前記傾斜して形成される前記楕円形噴霧パターン１８ａが傾斜している側に流れることとなる。図３（ａ）では、前記被処理シリンダ１２の表面に付着して前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れは、左から右に流れることとなる。
　また、図３（ｂ）では、前記腐食液供給管１４ｂ側の噴霧ノズル１６からの楕円形噴霧パターン１８ｂを示しており、被処理シリンダ１２の回転方向は、回転方向２９の矢印の方向である。図３（ｂ）の太い矢印Ｒで示されるように、前記被処理シリンダ１２の表面に付着して前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れは、前記被処理シリンダの長手方向に、且つ前記傾斜して形成される前記楕円形噴霧パターン１８ａが傾斜している側に流れることとなる。図３（ｂ）では、前記被処理シリンダ１２の表面に付着して前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れは、左から右に流れることとなる。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）では、楕円形噴霧ノズル１６として、扇形噴霧形状３４ａ，３４ｂでの噴霧が可能な、扇形ノズルを使用した例を示した。
　図３（ａ）及び図３（ｂ）でも示したが、前記相対向する前記２本の腐食液供給管１４ａ，１４ｂから噴霧され前記被処理シリンダ１２の表面に付着して前記被処理シリンダ１２の長手方向に前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れが、互いに逆方向となる流れ（太い矢印ＲとＱ）となっている様子を図４に示す。このように、前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れが、互いに逆方向とした方が、腐食対象物である前記被処理シリンダ１２表面上を連れ回っている劣化した腐食液が早くフレッシュな腐食液に入れ替えられるので好適である。即ち、２本の腐食液供給管から噴射される前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れを互いに逆方向とし、被処理シリンダに連れ回っている液流を対向させることにより、腐食液の入れ替わりが早くなる利点がある。特に、前記相対向する前記２本の腐食液供給管１４ａ，１４ｂから楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂを噴霧後、前記被処理シリンダの表面に付着して前記被処理シリンダの長手方向に前記被処理シリンダ１２の表面上を連れまわる腐食液の流れが、互いに逆方向となるように構成するのが、腐食液の入れ替わりが早くなるので好適である。
　前記楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂは傾斜して形成されるが、図５に示すように、前記被処理シリンダ１２の長手方向の中心軸に対してθ°傾斜されてなる。前記被処理シリンダ１２の長手方向の中心軸に対する傾斜角度は、好ましくは１°～８９°、より好ましくは１°～６０°、さらに好ましくは、５°～２０°傾斜して形成されてなる。
　また、図６に示すように、噴霧ノズル１６を備える腐食液供給管１４ａ，１４ｂの噴霧ノズル１６からの被処理シリンダの周面に対する腐食液の噴霧角度α２は、それぞれ１２０°～１０°が好ましく、９０°～３０°がより好ましく、５０°～４０°が最も好ましい。なお、噴霧角度α２は、被処理シリンダの横断面の鉛直方向Ａからの角度である。
　前記被処理シリンダ１２としては、グラビア印刷のための被製版ロールであるのが好適であり、本発明のシリンダ用腐食装置１０は、グラビアシリンダ（被製版ロールとも呼ばれる）を製造するためのシリンダ用腐食装置として好適に使用できる。
　本発明のシリンダ用腐食装置は、単独でも使用可能であるが、例えば特許文献３に開示されたような全自動グラビア製版用処理システムにおける腐食処理装置として、特に好適に使用できる。
　以下に実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、これらの実施例は例示的に示されるもので限定的に解釈されるべきでないことはいうまでもない。
（実施例１）
　腐食装置として上記したシリンダ用腐食装置１０と同様の構成の装置を組込んだＮｅｗＦＸ（株式会社シンク・ラボラトリー製全自動レーザ製版システム）を用いて、グラビアシリンダ（製版ロール）を作製した。腐食液として、塩化第二銅濃度１６０ｇ／Ｌ、塩酸濃度３５ｇ／Ｌを含む塩化銅腐食液を使用した。
　被処理シリンダ１２として、円周６００ｍｍ、面長１１００ｍｍのアルミ芯の円筒形基材に用い、銅メッキ処理装置に装着し、被処理シリンダ１２を銅メッキ槽のメッキ液に全没させて２０Ａ／ｄｍ2、６．０Ｖで４０μｍの銅メッキ層を形成した。メッキ表面はブツやピットの発生がなく、基材となる均一な銅メッキ層を得た。この銅メッキ層の表面を、ロール研磨用回転砥石を取付けた２ヘッド型研磨機（株式会社シンク・ラボラトリー製研磨機）を用いて、ロール表面を研磨して当該銅メッキ層の表面を均一な研磨面とした。
　上記得られた被処理シリンダの両端をチャックして銅メッキ層に感光膜塗布装置にて感光膜をコートして画像をレーザ露光し現像し、レジスト画像を形成した。次いで得られた被処理シリンダの両端をチャックして腐食槽に装着し、腐食液供給管１４ａ，１４ｂをコンピュータ制御された回動機構により被処理シリンダの周面１００ｍｍまで被処理シリンダ側面に近接させ、図３及び図４に示した如く噴霧後の腐食液の流れが互いに逆方向となるように、腐食液供給管１４ａ，１４ｂの噴霧ノズル１６から楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂで腐食液をスプレーした。噴霧ノズル１６としては、株式会社いけうち製の山形扇形ノズルＩＮＶＶ１１５５０を使用した。楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂのサイズとしては、楕円形の長軸が約２４ｃｍ、楕円形の短軸が約４ｃｍであった。前記楕円形噴霧パターン１８ａ，１８ｂの被処理シリンダの長手方向の中心軸に対する傾斜角度θは、それぞれ１２°とした。また、図６に示すように、噴霧ノズル１６を備える腐食液供給管１４ａ，１４ｂの噴霧ノズル１６からの被処理シリンダの周面に対する腐食液の噴霧角度α２は、それぞれ４５°とした。被処理シリンダの回転速度を６０ｒｐｍとし、液温３５℃とした。噴霧の圧力は０．０８Ｍｐａとした。この条件で腐食深さ２０μｍとなるまで腐食し、グラビアセルを形成した。
　腐食処理に要した時間は１２０秒であった。腐食処理されたシリンダの全長の周面の腐食深さをレーザ顕微鏡によってランダムに１６箇所測定した。前記１６箇所測定したバラつき標準偏差は０．２μｍであり、変動係数（＝標準偏差／平均深さ）は0.0096であった。被処理シリンダの全長にわたって均一な深さの腐食ができたことが確認できた。また、腐食処理されたシリンダの表面を目視で確認したが、ムラは確認されず、従来よりも均一なエッチング精度を得られた。その後、クロムメッキを施して製版し、グラビアシリンダを製造した。
（比較例１）
　図８に示した従来の被処理ロールの腐食装置１００と同様の腐食装置を用い、腐食を行った。被処理シリンダ１０２として、円周６００ｍｍ、面長１１００ｍｍのアルミ芯の円筒形基材に用い、銅メッキ処理装置に装着し、被処理シリンダ１０２を銅メッキ槽のメッキ液に全没させて２０Ａ／ｄｍ2、６．０Ｖで４０μｍの銅メッキ層を形成した。メッキ表面はブツやピットの発生がなく、基材となる均一な銅メッキ層を得た。この銅メッキ層の表面を、ロール研磨用回転砥石を取付けた２ヘッド型研磨機（株式会社シンク・ラボラトリー製研磨機）を用いて、ロール表面を研磨して当該銅メッキ層の表面を均一な研磨面とした。
　上記得られた被処理シリンダの両端をチャックして銅メッキ層に感光膜塗布装置にて感光膜をコートして画像をレーザ露光し現像し、レジスト画像を形成した。次いで得られた被処理シリンダの両端をチャックして腐食槽に装着し、腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂをコンピュータ制御された回動機構により被処理シリンダの周面１００ｍｍまで被処理シリンダ側面に近接させ、腐食液を腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂの噴霧ノズル１６から円形の噴霧パターン１０８ａ，１０８ｂで腐食液をスプレーした。図６に示すように、噴霧ノズル１６を備える腐食液供給管１０４ａ，１０４ｂの噴霧ノズル１０６からの被処理シリンダの周面に対する腐食液の噴霧角度α１は、それぞれ４５°とした。つまり、噴霧角度α１は、被処理シリンダの横断面の鉛直方向Ａからの角度であり、かかる噴霧角度α１を４５°とした。被処理シリンダの回転速度を６０ｒｐｍとし、液温３５℃とした。噴霧の圧力は０．０５Ｍｐａとした。この条件で腐食深さ２０μｍとなるまで腐食し、グラビアセルを形成した。
　腐食処理に要した時間は１２０秒であった。腐食処理されたシリンダの全長の周面の腐食深さをレーザ顕微鏡によってランダムに１５箇所測定した。前記１５箇所測定したバラつき標準偏差は０．４μｍであり、変動係数（＝標準偏差／平均深さ）は0.0188であった。被処理シリンダの全長にわたってほとんど均一な深さの腐食ができたが、若干のムラがあった。また、腐食処理されたシリンダの表面を目視で確認したが、若干のムラが確認された。その後、クロムメッキを施して製版し、グラビアシリンダを製造した。
　実施例１及び比較例１で得られたグラビアセルの版深を示すグラフを図７に示す。図７において、縦軸はグラビアセルの深度、横軸は、ランダムに測定した箇所の数を示す。実施例１では、被処理シリンダの全長にわたって均一な深さの腐食ができたことが確認できる。
　上記した発明の実施の形態においては、グラビアシリンダに対して腐食を施す例について説明したが、本発明はこの例に限定されるものではなく、その他のシリンダ状の被腐食物に対して腐食を行う場合にも同様に適用できる。
１０：本発明のシリンダ用腐食装置、１２，１０２：被処理シリンダ、１４ａ，１４ｂ：腐食液供給管、１６：噴霧ノズル、１８ａ，１８ｂ：楕円形噴霧パターン、２０：ノズル先端、２２：噴霧口、２４：突起部、２６ａ，２６ｂ：調整エアー噴出口、２８，２９，１１０：回転方向、３０，３２，１１２，１１４：揺動方向、３４ａ，３４ｂ：扇形噴霧形状、１００：従来の腐食装置、１０４ａ，１０４ｂ：従来の腐食液供給管、１０６：従来の噴霧ノズル、１０８ａ，１０８ｂ：従来の噴霧パターン、Ａ：被処理シリンダの横断面の鉛直方向、Ｐ，Ｑ，Ｒ：腐食液の流れを示す矢印，α１，α２：噴霧角度、θ：傾斜角度。

Claims (9)

  1. 　処理槽と、
    　被処理シリンダを、回転可能に長手方向両端を把持して前記処理槽に収容するチャック手段と、
    　前記被処理シリンダの長手方向外周面から所定距離をおいて設けられ、前記長手方向外周面に対して平行とされ、前記被処理シリンダの軸方向に揺動可能とされた少なくとも一つの腐食液供給管と、
    　前記腐食液供給管に並列せしめられ、前記腐食液供給管から腐食液を噴霧するための複数の噴霧ノズルと、
    を含み、
    　前記腐食液供給管の内部を通って噴霧ノズルから噴霧された前記腐食液を揺動させながら前記被処理シリンダの表面に当てて前記被処理シリンダの表面に腐食を施すようにしたシリンダ用腐食装置であって、
    　前記噴霧ノズルが楕円形噴霧パターンを噴霧可能な楕円形噴霧ノズルであり、
    　前記被処理シリンダの表面に複数の楕円形噴霧パターンが揺動されながら噴霧されてなり、
    　前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して傾斜して形成されてなる、シリンダ用腐食装置。
  2. 　前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して、１°～８９°傾斜して形成されてなる、請求項１記載のシリンダ用腐食装置。
  3. 　前記楕円形噴霧パターンの楕円形の長軸が、前記被処理シリンダの長手方向の中心軸に対して、１°～６０°傾斜して形成されてなる、請求項１記載のシリンダ用腐食装置。
  4. 　前記腐食液供給管が２本であり、前記被処理シリンダを挟んで、相対向して設けられている、請求項１記載のシリンダ用腐食装置。
  5. 　前記被処理シリンダが、グラビア印刷のための被製版ロールである請求項１記載のシリンダ用腐食装置。
  6. 　請求項１～５いずれか１項記載のシリンダ用腐食装置を用いて、前記被処理シリンダの表面に腐食を施すようにした、シリンダ用腐食方法。
  7. 　前記被処理シリンダの表面に付着して前記被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れが、前記被処理シリンダの長手方向に、且つ前記傾斜して形成される前記楕円形噴霧パターンが傾斜している側に流れる、請求項６記載のシリンダ用腐食方法。
  8. 　前記腐食液供給管が２本であり、前記被処理シリンダを挟んで、相対向して設けられており、前記相対向して設けられた前記腐食液供給管から揺動されながら前記被処理シリンダの表面に前記複数の楕円形噴霧パターンが噴霧されてなり、前記相対向する前記２本の腐食液供給管から噴霧され前記被処理シリンダの表面に付着して前記被処理シリンダの長手方向に前記被処理シリンダの表面上を連れまわる腐食液の流れが、互いに逆方向となる流れを含む、請求項７記載のシリンダ用腐食方法。
  9. 　請求項６記載のシリンダ用腐食方法を用いて製造されてなる、グラビアシリンダの製造方法。
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