JP2004058611A - スパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた印刷品質が得られるスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置及び印刷方法を提供すること。
【解決手段】インク膜４１を形成する印刷用凹版２２を有する刻印ローラー２と，絶縁碍子５の側面に印刷模様を形成するための転写面３１０を有する転写ローラ３ーと，印刷用凹版２２にインクを供給するためのインク供給ノズル１３と，刻印ローラー２に付着したインク膜４１形成に寄与しない余分のインクを掻き取るための掻き取りブレード１１とを有し，印刷用凹版２２を構成する凹部の深さは１５〜２０μｍである。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，スパークプラグ用絶縁碍子の側面などに意匠や文字などを印刷形成する印刷装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
筒型のスパークプラグ用絶縁碍子９９の側面９９０に意匠や文字などからなる印刷模様を設けるため，従来は図２５に示すごとき凸版印刷装置９を用いていた。この凸版印刷装置９は回転軸（図示略）で回転可能に支持して構成する下記に示すごとき各種の円柱状のローラー９１等を有する。
【０００３】
すなわち，インク９００を保持するインクタンク９０と，側面９１０にインク９００を保持してインク膜となし，後述する移送部９２を用いてインクタンク９０からインク練ローラー９３１へインク膜（図示略）を移送するインクローラー９１と，インク膜を移送しつつ練って，インク膜の粘度や厚みを調整するためのインク練ローラー９３１〜９３６とを有する。
【０００４】
インク練ローラー９３６からインク膜を受け取るための凸版９４１を備えた凸版ローラー９４と，該凸版ローラー９４の凸版９４１において形成された印刷模様と同形のインク膜を転写するための転写面９５０を側面に備えた転写ローラー９５を有する。
【０００５】
また，上記凸版ローラー９４は絶縁碍子９９の側面９９０に形成しようとする印刷模様と略同形の凸版９４１を備え，上述したごとく，インク練ローラー９３６から受け取ったインク膜を，上記凸版９４１において印刷模様と同形状の印刷用のインク膜となす。また上記凸版ローラー９４はゴムよりなる。
【０００６】
また，上記移送部９２はインクローラー９１，インク練ローラー９３１と交互に当接可能に移動するローラー９２１と該ローラー９２１を回動ローラー９２３に支承するための支承部９２２を有する。回動ローラー９２３を回転中心，支承部９２２を動径として上記ローラー９２１は移動する。
【０００７】
【解決しようとする課題】
しかしながら，凸版による印刷で絶縁碍子に印刷模様を形成する際は，次のような問題が生じるおそれがあった。
すなわち，スパークプラグ用絶縁碍子は小径の円筒形状のセラミック製品であり，その側面は傾斜が急な円筒面よりなる。
このような側面にゴムよりなる凸版をあてると，凸版を構成する凸部の先端が碍子の側面にあたってこすれ磨耗し使用するたびに凸版の形が崩れていく。従って，絶縁碍子に転写されるインク膜も凸版の磨耗と共に形状が変化し，印刷品質低下の原因となっていた。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，優れた印刷品質が得られるスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置及び印刷方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
第１の発明は，スパークプラグ用絶縁碍子の側面に印刷模様を形成する印刷装置であって，
該印刷装置は，
回転軸で回転可能に支持して構成すると共に側面にインクを保持することでインク膜を形成するための印刷用凹版を有する円柱状の刻印ローラーと，
回転軸で回転可能に支持して構成すると共に側面に上記刻印ローラーから上記印刷用凹版のインク膜が転写されると共に該インク膜を上記絶縁碍子の側面に更に転写して上記絶縁碍子の側面に印刷模様を形成するための転写面を有する円柱状の転写ローラーと，
上記刻印ローラーの上記印刷用凹版に上記インクを供給するためのインク供給ノズルと，
上記刻印ローラーと接触して上記刻印ローラーに付着したインク膜形成に寄与しない余分のインクを掻き取るための掻き取りブレードとを有し，
さらに上記刻印ローラーの上記印刷用凹版を構成する凹部の深さは１５〜２０μｍであることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置にある（請求項１）。
【００１０】
次に，第１の発明の作用効果につき説明する。
第１の発明にかかる印刷装置は，刻印ローラーに設けた印刷用凹版においてインク膜を形成し，該インク膜を転写ローラーの転写面に転写し，その後転写ローラーから絶縁碍子にインク膜を転写することで印刷を行うよう構成した装置である。
【００１１】
まず，本発明にかかる印刷装置を用いた印刷において，印刷模様となるインク膜を形成する印刷用凹版は，直接絶縁碍子に対して当接しないため，印刷用凹版の劣化が生じ難い。
さらに印刷用凹版は凹部よりなるため，転写ローラーの転写面に対して印刷用凹版が直接当接することも殆どない。
【００１２】
また，印刷用凹版を構成する凹部も刻印ローラーの表面から刻印ローラーの径方向に沿って図った深さが１５〜２０μｍと適当な値の範囲内であるため，インクの乾燥を防ぐと同時に均一な膜厚のインク膜が確保でき，転写される度に新しいインクが凹部に入り込むという理由から印刷用凹版の劣化が生じ難い。
【００１３】
このように劣化し難い印刷用凹版を用いてインク膜を形成し，該インク膜を転写ローラーを介して絶縁碍子に転写して印刷模様を形成することができるため，優れた印刷品質を得ることができる。
印刷用凹版を構成する凹部の深さが１５μｍ未満である場合は，インク乾燥が進み，印刷模様のカスレやカケが生じるおそれがあり，２０μｍより大である場合は，インク乾燥が遅れるため，転写ローラーにインク膜が転写されず（または不完全な状態でインク膜が転写される），印刷模様のカスレやカケが生じるおそれがある。
【００１４】
また，第２の発明は，請求項１〜１１のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置を用いて，絶縁碍子の側面に印刷模様を形成することを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷方法にある。
上記印刷装置を用いた印刷方法によれば，劣化し難い印刷用凹版を用いてインク膜を形成し，該インク膜を転写ローラーを介して絶縁碍子に転写して印刷模様を形成することができるため，優れた印刷品質を得ることができる。
【００１５】
以上，本発明によれば，優れた印刷品質が得られるスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置及び印刷方法を提供することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明（請求項１）の印刷装置は少なくとも２種類のローラーを備える。刻印ローラーと転写ローラーである。刻印ローラーも転写ローラーも共に回転軸で回転可能に支持して構成する。
そして，刻印ローラーとインク供給ノズルとが対面する場所で，該インク供給ノズルによって印刷用凹版にインクが供給される。インクが供給され，印刷用凹版にてインク膜が形成された後，インク膜形成に寄与しない余分のインクを掻き取ることができるように，上記インク供給ノズルの対面位置よりも刻印ローラーの回転方向に沿ってより下流側の場所で掻き取りブレードが刻印ローラーと対面するように構成する。
【００１７】
そして，上記掻き取りブレードと刻印ローラーとが対面した位置よりも，刻印ローラーの回転方向に沿ってより下流側の場所で，上記転写ローラーは上記刻印ローラーと接触し，ここにおいて印刷用凹版のインク膜が転写ローラーに転写されるよう構成する（図１参照）。
【００１８】
また，インク供給ノズルから印刷用凹版にインクを供給するが，印刷用凹部に保持されずに脱落したインクを回収するためのインク受け皿をインク供給ノズルや刻印ローラーよりも下方に設けることが好ましい。
また，インク受け皿に溜まったインクの沈殿を解消し，再びインク供給ノズルに戻してやるための攪拌循環機構を印刷装置に設けることが好ましい。これにより，インクの無駄を防ぐことができる。
【００１９】
また，印刷装置は，上記転写ローラーの転写面に接し，転写面からインク膜を絶縁碍子に転写した後に該転写面に残留するインク膜の残りやカスを除去するためのクリーニングローラーを有することが好ましい。
これにより，残留したインク膜によって転写ローラーが汚れ，この汚れが絶縁碍子に転写されるなどして絶縁碍子の印刷品質が低下することを防止できる。
なお，上記クリーニングローラーも長時間使用すると汚れるために，適当な時間間隔などをおいて交換できるよう，交換可能に構成することが好ましい。
【００２０】
また，刻印ローラーと転写ローラーとを垂直方向のテーブルに配列したいわゆる縦型の印刷装置と，刻印ローラーと転写ローラーとを平面状のテーブルに配置したいわゆる横型の印刷装置とがあり，本発明は両方ともに使用することができる。なお，後述する実施例は縦型の印刷装置である。
【００２１】
次に，上記刻印ローラーは金属よりなり，上記転写ローラーは樹脂またはゴムよりなることが好ましい（請求項２）。
これによれば，転写ローラーの弾力性を利用した印圧によって，インク膜を転写することができる。
また，上記刻印ローラーの印刷用凹版のみを金属で構成することもできる。また，転写ローラーの転写面のみをゴムや樹脂で構成することもできる。
また，刻印ローラーを構成する金属としては，例えばＳＫＤ１１（ダイス鋼），ＳＫＨ（ハイス鋼）を使用することができる。上記転写ローラーとしては，シリコーンゴムのように離型性のよい材料より構成することが好ましい。
【００２２】
また，上記刻印ローラーと上記転写ローラーとがそれぞれ周速度及び印圧が略一定で接触するよう構成したことが好ましい（請求項３）。
刻印ローラー及び転写ローラーの周速度や両者の間に作用する印圧が時間と共に変動した場合，印刷模様のズレや汚れが発生するおそれがある。周速度や印圧の時間変化を防止（ギアのバックラッシュ廃止）することで，より優れた印刷品質を得ることができる。
なお，印圧は刻印ローラーと転写ローラーとの間の接触圧力，周速度（ｍ／分）は（刻印ローラーまたは転写ローラーの）直径（ｍｍ）×０．００３１４×回転数（ｒｐｍ）で算出される周方向の速度である。
【００２３】
また，上記掻き取りブレードは，上記刻印ローラーの側面よりも上方にあり，該刻印ローラーの回転方向と平行方向及び垂直方向に移動可能に構成し，さらに押圧力を上記刻印ローラーの側面に対し付与するよう構成することが好ましい（請求項４）。
本構成の場合，後述する図１０に示すごとく，回転力ＦＲ，押圧力ＦＢの他に直力ＦＴがかかり，これらの合成力ＦＧが刻印ローラーの側面から余分のインクを充分に掻き落とすことができ，よって余分のインクが転写ローラーに付着することが防止され，優れた印刷品質を得ることができる。
【００２４】
なお，掻き取りブレードが刻印ローラーの側面上方にある点については，後述する実施例２にかかる図４〜図８等に具体的な位置関係を記載した。本構成は，掻き取りブレードが刻印ローラーに対し上方に位置するため，いわゆる上側掻き取りとなる。
また，上記掻き取りブレードにおいて実際の掻き取りを行う掻き取り刃（図７，図８参照）などの構成を例えばボールプランジャ等の押圧部材を用いて刻印ローラーの側面に押し当てることで上記押圧力を加えることができる。
【００２５】
また，上記掻き取りブレードは，上記刻印ローラーの側面よりも下方にあり，該刻印ローラーの回転方向と平行方向及び垂直方向に移動可能に構成することが好ましい（請求項５）。
これにより，掻き取りブレードの刻印ローラーへの食いつきがよくなり，刻印ローラーのひずみ，偏心といった面の状態に左右されることなく良好な追従性を得て，刻印ローラーの側面から余分のインクを充分に掻き落とすことができ，よって余分のインクが転写ローラーに付着することが防止され，優れた印刷品質を得ることができる。
【００２６】
なお，掻き取りブレードが刻印ローラーの側面下方にある点については後述する実施例３にかかる図１１，１２などに具体的な位置関係を記載した。本構成は，掻き取りブレードが刻印ローラーに対し下方に位置するため，いわゆる下側（逆）掻き取りとなる。
【００２７】
また，上記掻き取りブレードの硬度は上記刻印ローラーよりも柔らかいことが好ましい（請求項６）。
これにより，掻き取りの際に掻き取りブレードによる刻印ローラーの損傷を防止できる。
【００２８】
また，上記刻印ローラーと上記転写ローラーとが接触する際の印圧は０．３〜０．８ｍｍであることが好ましい（請求項７）。
これにより，転写ローラーの弾力性と縮み代がマッチし，きれいなインク膜の転写を行うことができる。
【００２９】
印圧が０．３ｍｍ未満である場合は，刻印ローラーから転写ローラーへのインク膜の転写が困難となるおそれがあり，印圧が０．８ｍｍより大である場合は，カスレや印刷模様の細化が生じて印刷品質の低下が発生するおそれがある。
なお，印圧とは，転写ローラーの縮み代であり，この数値によってインク膜の転写状態を管理する。本来は圧力表示となすべきであるが，本装置は刻印ローラーと転写ローラー間の距離を数値化している。これにより，印刷状態の確認及び調整を簡略化（すべてギア機構で制御）できる。
【００３０】
また，上記インクの温度は２０〜３５℃であることが好ましい（請求項８）。低温ではインクの粘度が高くなるため印刷品質の低下が生じやすくなる。２０℃以上に保持して印刷を行うことで，印刷品質を高めることができる。
インクの温度が２０℃未満である場合は，粘度が高くなり転写困難または不能となる可能性がある。また，インク温度の上限は希釈剤（シンナー類）の蒸発防止から３５℃とすることが好ましく，これより高温のインクを用いた場合は，転写ローラー上でのインク乾燥が発生し，うまく絶縁碍子にインク膜がのらずに，印刷模様のカケやカスレが発生すると共に転写ローラー上でインクが固化し，場合によっては印刷不能となるおそれがある。
【００３１】
また，上記転写ローラーにおける転写面は上記スパークプラグ用絶縁碍子の側面形状に対応した段つき構造を備えることが好ましい（請求項９）。
これにより，絶縁碍子の側面が段差を備えていたり，凹凸を備えていたりした場合であっても，絶縁碍子の側面の形状に対応した形状の転写面からインク膜が転写され，品質の高い印刷模様を得ることができる。
【００３２】
また，上記刻印ローラーの表面は硬化処理されていることが好ましく（請求項１０），特に上記刻印ローラーの表面はＴｉＮ処理されていることが好ましい（請求項１１）。
これにより，刻印ローラーの磨耗や傷つきを防止し，印刷用凹版の精度を維持することができるため，優れた印刷品質を得ることができる。
なお，上記硬化処理としては，熱処理によるものと，表面に保護膜を形成して硬化させる方法とがある。保護膜としてＴｉＮを用いることで，特に耐摩耗性が上がり，刻印ローラーのキズによる汚れの転写防止効果を得ることができる。
また，ＴｉＮは物理蒸着や化学蒸着などの方法を利用して形成することができる。
【００３３】
【実施例】
以下に，図面を用いて本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
図１及び図２に示すごとく，本発明にかかるスパークプラグ用絶縁碍子５の側面に印刷模様５４を形成する印刷装置１について説明する。
上記印刷装置１は，回転軸２０で回転可能に支持して構成すると共に側面２１０にインクを保持することでインク膜４１を形成するための印刷用凹版２２を有する円柱状の刻印ローラー２と，回転軸３０で回転可能に支持して構成すると共に側面に上記刻印ローラー２から上記印刷用凹版２２のインク膜４１が転写されると共に該インク膜４１を上記絶縁碍子５の側面に更に転写して上記絶縁碍子５の側面に印刷模様５４を形成するための転写面３１０を有する円柱状の転写ローラー３とを有する。
【００３４】
また，上記刻印ローラー２の上記印刷用凹版２２に上記インクを供給するためのインク供給ノズル１３と，上記刻印ローラー２と接触して上記刻印ローラー２に付着したインク膜４１の形成に寄与しない余分のインクを掻き取るための掻き取りブレード１１とを有する。
さらに上記刻印ローラー２の上記印刷用凹版２２を構成する凹部の深さは１５〜２０μｍである。
【００３５】
以下，詳細に説明する。
本例の印刷装置１は，図１に示すごとく，刻印ローラー２，転写ローラー３，インク供給ノズル１３，掻き取りブレード１１，クリーニングローラー１２，攪拌循環機構１０よりなる。
この印刷装置１を用いて，図２に示すごとき，スパークプラグ用絶縁碍子５の側面に印刷模様５４を形成する。
【００３６】
ここに絶縁碍子５は，有底円筒形でアルミナセラミックよりなり，先端側５１と基端側５１０との間の各部はそれぞれ径が異なり，側面に段差を備えた状態にある。中央付近は段差のない延部５２が，延部５２よりも基端側は規則的な段差がならぶ段付部５３である。そして，上記延部５２に文字列よりなる印刷模様５４を有し，この印刷模様５４を本例にかかる印刷装置１を用いて設ける。
【００３７】
次に，印刷装置１について説明する。
図１に示すごとく，本例の印刷装置１にかかる円柱状の刻印ローラー２は，回転軸２０で回転可能に支持して構成すると共に側面２１０にインクを保持してインク膜４１を形成するための印刷用凹版２２を有する。印刷用凹版２２は，図３に示すごとく，印刷模様５４の鏡像となる形状の凹部よりなる。
【００３８】
また，印刷用凹版２２を構成する凹部の深さは１５〜２０μｍの範囲にある。なお，凹部の深さは側面２１０において平均化した表面から平均化した凹部の底までを，刻印ローラー２の径方向に沿って計った距離である。
また，本例の刻印ローラー２はダイス鋼（ＳＫＤ１１）よりなる。このダイス鋼は硬度がＨＲＣ（焼入れ硬度）６０〜６２であり，寸法は直径７５ｍｍ，幅は２０ｍｍである。
【００３９】
次に，本例の円柱状の転写ローラー３は，回転軸３０で回動可能に支持して構成する。そして側面全体が転写面３１０となる。
この転写面３１０は，上記刻印ローラー２から上記印刷用凹版２２のインク膜４１が転写される場所である。そして，上記転写面３１０から上記絶縁碍子５の延部５２の側面に上記インク膜４１を転写して印刷模様５４を形成する。
上記転写面３１０は凹凸の殆ど無い滑らかな表面状態を備え，かつ転写ローラー３はシリコーンゴムよりなり，硬度は５０°，寸法は直径７５ｍｍ，幅が１０ｍｍである。
【００４０】
また，上記印刷装置１のインク循環部１０は，インク供給ノズル１３から刻印ローラー２の印刷用凹版２２にインクを吹き付けによって供給した残りを再利用するシステムである。
【００４１】
上記攪拌循環機構１０について説明する。
刻印ローラー２の下方にインク受け皿１００が設置され，該インク受け皿１００の底部には攪拌器１０４を備えた攪拌タンク１０３に移送パイプ１０２を通じて導出される導出路１０１が設けてある。この導出路１０１より刻印ローラー２の印刷用凹版２２にインク供給ノズル１３から吹き付けてインク膜形成に消費されなかった残りを回収する。回収されたインクは攪拌タンク１０３に集められるが，この攪拌タンク１０３は攪拌翼１０４を供えており，該攪拌翼１０４を駆動することで，タンク１０３内のインクを攪拌することができる。この攪拌によりインクの沈殿を解消できる。また，インクの粘度を調整できる。
【００４２】
上記攪拌タンク１０４は移送パイプ１０５を経てポンプ１０６と接続される。またポンプ１０６からは別の移送パイプ１０７を通じてインク供給ノズル１３へ接続される。
そして，攪拌タンク１０４で攪拌されたインクはポンプ１０６によって，再びインク供給ノズル１３へ送られ，ここから刻印ローラー２に対して吹き付けらて再利用される。
【００４３】
また，本例の印刷装置１は，上記刻印ローラー２と接触して上記刻印ローラー２に付着したインク膜４１の形成に寄与しない余分のインクを掻き取るための掻き取りブレード１１を有する。
【００４４】
この掻き取りブレード１１は，掻き取りを行う掻き取り刃と該掻き取り刃を支える支持部とよりなり，詳細は実施例２の図４〜６などに示す。
また，掻き取りブレード１１の位置は刻印ローラー２の側面上方（実施例２参照）と反対に側面下方（実施例３参照）とがある。図１は側面下方に位置する場合について記載した図面である。
【００４５】
また，上記転写ローラー３と当接して，転写面３１０からインク膜４１を絶縁碍子５に転写した後に該転写面３１０に残留するインク膜の残りやインクカスを除去するためのクリーニングローラー１２を上記印刷装置１は有する。
このクリーニングローラー１２は二つのローラー部１２１，１２２にかかる回転軸（図示略）をベルト１２０で連結した構成である。
なお，クリーニングローラー１２はカスなどが付着して使用時間の増大と共に汚れていくため，適当な時間ごとに交換する必要がある。そのため，クリーニングローラー１２は交換容易な構造を採用すると共に，ローラー表面に紙テープをまいて，カスインクと共に簡単に捨てられる方法を採用している。
【００４６】
本例の印刷装置１において，刻印ローラー２は時計回りに，転写ローラー３は反対の反時計回りに回動するよう構成され，両者は当接する。この当接場所Ａより転写ローラー３の回転方向に転写面３１０と絶縁碍子５との当接場所Ｂが，さらに回転方向にクリーニングローラー１２と転写面３１０の当接場所Ｃがある。また，当接場所Ｂがインク膜４１が絶縁碍子５に転写されて印刷模様５４が形成される場所となる。
【００４７】
また，刻印ローラー２は当接場所Ａより刻印ローラー２の回転方向（時計回り方向）にインク供給ノズル１３によるインクの吹き付け場所Ｄが，ここよりもさらに刻印ローラー２の回転方向に掻き取りブレード１１による掻き取り場所Ｅがある。
【００４８】
また，上記刻印ローラー２と転写ローラー３は常に同じ場所で接触した状態となるよう固定されるが，両者が当接する際の印圧は略一定であり，また刻印ローラー２と転写ローラー３の周速度も略一定となるように制御される。
なお，上記刻印及び転写ローラー２，３の回転速度は１２ｒｐｍであり，それぞれの周速度は約４７．１ｍｍ／秒である。
【００４９】
また，本例の印刷装置１で用いた印刷用のインクは，無機系の着色顔料が４５〜６５重量％，アルキッド樹脂（モシロール系）２０〜４０重量％，ガラスフリット（融点３５０℃）２〜５重量％，芳香族炭化水素系溶剤７〜１３重量％よりなる（全体で１００重量％となる）。
また，このインクは，比重１．５〜１．９，発火点４８０℃，沸点１４０℃である。このインクを粘度２０〜４０ポアズ，温度を２０〜３５℃として印刷に使用した。
【００５０】
この印刷装置１を用いた絶縁碍子５に対する印刷模様５４の印刷について説明すると，インク供給ノズル１３から回転する刻印ローラー２に対してインクを吹き付ける。この吹き付けは刻印ローラー２の側面に設けた印刷用凹版２２がインク供給ノズル１３の対面する位置に達した状態で行われる。この吹き付けで印刷用凹版２２を構成する凹部にインクが充填され，インク膜４１が形成される。あまったインクは落下してインク受け皿１００に溜まる。溜まったインクは攪拌循環機構１０を通じて再びインク供給ノズル１３に向かう。
【００５１】
上記インクの吹き付けによってインク膜４１が形成されると共に，吹き付けられたインクによって刻印ローラー２に余分のインクからなる汚れが生じる。この汚れは掻き取り場所Ｅにおいて掻き取りブレード１１によって掻き取られ，除去される。
ついで，刻印ローラー２の印刷用凹版２２が転写ローラー３と当接場所Ａにおいて接触し，インク膜４１が転写ローラー３に転写され，印刷用凹版２２の内部はからになる。
【００５２】
インク膜４１は転写ローラー３の回転によって当接場所Ｂに到達し，ここで絶縁碍子５の側面に転写され，印刷模様５４を形成する。なお，絶縁碍子５は印刷模様５４が形成された後は未印刷のものと交換される。
インク膜４１のなくなった転写面３１０は，インクカスなどの汚れが残っているが，これはクリーニングローラー１２で清掃されるため，当接場所Ａでは汚れていない転写面３１０が刻印ローラー２に当接する。
【００５３】
本例の作用効果について説明する。
上記印刷装置１は，刻印ローラー２に設けた印刷用凹版２２においてインク膜４１を形成し，該インク膜４１を転写ローラー３の転写面３１０に転写し，その後転写ローラー３から絶縁碍子５にインク膜４１を転写することで印刷を行うよう構成した装置である。
【００５４】
まず，この印刷装置１を用いた印刷において，印刷模様５４となるインク膜４１を形成する印刷用凹版２２は，直接絶縁碍子５に対して当接しないため，印刷用凹版２２の劣化が生じ難い。
【００５５】
さらに印刷用凹版２２は凹部よりなるため，転写ローラー３の転写面３１０に対して印刷用凹版２２が直接当接することも殆どない。また，印刷用凹版２２を構成する凹部も刻印ローラー２の表面から刻印ローラー２の径方向に沿って図った深さが１５〜２０μｍと適当な値の範囲内であるため，インク乾燥によって引き起こされる印刷模様のカスレ，カケ，にじみ等，印刷用凹版の不具合が生じ難い。
以上，本例によれば，優れた印刷品質が得られるスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置を提供することができる。
【００５６】
（実施例２）
本例では，刻印ローラーの上側に位置する掻き取りブレードとその構成等について説明する。
図４〜図６に示す掻き取りブレード１１は，掻き取りを行う掻き取り刃１１０と該掻き取り刃１１０を支える支持部１１１とよりなる。支持部１１１は図４に示すごとく，刻印ローラー２と対面する側の側面から内部に向かう切り込み１１３を備え，該切り込み１１３に掻き取り刃１１０の根元が挿入され，支持部１１１の上面から下面に貫通するピン１１２によって，支持部１１１に対し掻き取り刃１１０が固定される。
なお，図５及び図６は共に掻き取り刃１１０と刻印ローラー２との接触状態を示す説明図である。
【００５７】
そして，掻き取り刃１１０は，下側面の先端において刻印ローラー２と接触し，両者の接触部分において余分なインクの掻き取りを行う。また，図５に，掻き取りブレード１１の移動可能な方向を矢線で記載したが，同図に示すようにこの掻き取りブレード１１の掻き取り刃１１０の幅は刻印ローラー２よりも広く，刻印ローラー２の回転方向に対して垂直な方向Ｍ１，つまり刻印ローラー２の幅方向に移動可能となるよう構成する。
【００５８】
また，上記と異なる構成の掻き取りブレード１１として，図７，図８にかかる，掻き取り刃１１０を上方から押圧するボールプランジャ１１４と，掻き取り刃１１０を切り込み１１３内で支持する支持突起１１５を備えた構成がある。なお，図７からは１つしか見えないが，ボールプランジャ１１４は掻き取り刃１１０の幅方向に２個設けてあり，一つのポールブランジャ１１４は約３ｋｇ／ｆの直力を掻き取り刃１１０に付与し，掻き取り刃１１０が刻印ローラー２の側面に押し付けられ，掻き取りにあたって掻き取りブレードがブレないように構成した。
【００５９】
また，掻き取り刃１１０の移動可能な方向は，図５と同様に，刻印ローラー２の回転方向に対し垂直な方向Ｍ１である。また，刻印ローラー２がうねった場合でも追随できる様，Ｍ２，Ｍ３といった回転方向に対し垂直な方向（この場合，刻印ローラー２の両端に追随）にも移動可能に構成した。
【００６０】
このような構成にかかる掻き取りブレード１１を，図１にかかる印刷装置１に取り付けて絶縁碍子５に対する印刷を行った結果，いずれの掻き取りブレード１１を用いた場合でも，印刷模様にゴミやヨゴレ，カスレが少ない（または，まったくない），優れた印刷品質を得ることができた。
【００６１】
ただし，図４〜図６にかかる掻き取りブレード１１よりも，図７，図８にかかる掻き取りブレード１１のほうが，ボールプランジャ１１４を設けた分，掻き取り刃１１０を均一に刻印ローラー２に押し付けることができるため，掻き取り刃１１０のブレが少なくなり，優れた掻き取り効率を得ることができる。
また，余分のインクを充分掻き取ることが可能な掻き取り寿命も長くなることが分かった。
掻き取り寿命が長いと段取の調整時間が短縮できると共に，インク汚れの不良の絶縁碍子の発生率も低減可能である。
【００６２】
図４〜図６にかかる掻き取りブレード１１の場合，図９に示すごとく，刻印ローラー２の側面２１０と掻き取り刃１１０との接触場所における接線方向に作用する刻印ローラー２の回転力ＦＲと，掻き取り刃１１０が刻印ローラー２を押す押圧力ＦＢとの合成力ＦＧが発生する。この合成力ＦＧが刻印ローラー２の側面から余分のインクを掻き落とす力となる。
【００６３】
また，図７，図８にかかる掻き取りブレード１１の場合，図１０に示すごとく，回転力ＦＲ，掻き取り刃１１０の押圧力ＦＢの他にボールプランジャ１１４による直力ＦＴがかかり，これらの合成力ＦＧが刻印ローラー２の側面から余分のインクを掻き落とす力となる。
【００６４】
図９と図１０に示された合成力ＦＧは，図１０のほうがより刻印ローラー２の内部に向かう方向に作用しており，よって，ボールプランジャ１１４を設けて掻き取り刃１１０に直力を作用させる構成の図７，図８にかかる掻き取りブレード１１のほうが，より掻き取り刃１１０を刻印ローラー２に対して追従させることができ，掻き取りの効率が高くなる。
【００６５】
（実施例３）
本例では，刻印ローラー２の下側に位置する掻き取りブレード１１とその構成等について説明する。
図１１，図１２にかかる掻き取りブレード１１は，掻き取りを行う掻き取り刃１１０と該掻き取り刃１１０を支える支持部１１８，１１９とよりなる。支持部１１８，１１９は，図１１（ａ）に示すごとく，掻き取り刃１１０を上下から挟持し，支持部１１８から支持部１１７を貫通するピン１１２によって固定する。
図１１（ａ）のＡ方向から見た要部断面斜視図を図１１（ｂ）に示すが，本例の掻き取りブレード１１はこのように断面が十字になっており，刻印ローラー２との接触状態は，図１１（ｃ），図１２に示す状態となる。
【００６６】
そして，掻き取り刃１１０は，上側面の先端において刻印ローラー２と接触し，両者の接触部分において余分なインクの掻き取りを行う。また，図１２に，掻き取りブレード１１の移動可能な方向を矢線で記載したが，同図に示すようにこの掻き取りブレード１１の掻き取り刃１１０の幅は刻印ローラー２よりも広く，刻印ローラー２の回転方向に対して垂直な方向Ｍ１，つまり刻印ローラー２の幅方向に移動可能となるよう構成する。また，刻印ローラー２の回転方向に対して平行な方向Ｍ２に対して移動可能となるよう構成する。
【００６７】
また，図１３，図１４にかかる掻き取りブレード１１は，図７，図８にかかる掻き取りブレード１１と同じ構成である。ただし，刻印ローラー２の下側に掻き取りブレード１１を配置して，掻き取り刃１１１の上側を刻印ローラー２にあてて掻き取りを行う構成とした。
これらの構成にかかる掻き取りブレード１１を用いることで，刻印ローラー２の面の振れに対し追従でき，インク掻き取りの不具合防止を図ることができる。
また，掻き取り寿命を長くすることができ，よって段取の調整時間が短縮できると共に，インク汚れの不良の絶縁碍子の発生率も低減可能である。
【００６８】
（実施例４）
本例は，刻印ローラーに設けた印刷用凹版の全体にメッシュを設けたもの，全体の１／３程度の面積にメッシュを設けたもの，まったく設けていないものをそれぞれ準備して，同じ印刷装置（実施例１参照）に取り付けて，絶縁碍子に印刷を行って，それぞれの印刷品質について比較した。なお，メッシュを設けることで，凹版を構成する凹部が網目状のメッシュとなる。
【００６９】
その結果，１／３程度の面積にメッシュを設けた印刷用凹版とした場合，掻き取りブレードにビビリも生じなく，また非常に優れた印刷品質を得ることができた。
なお，本例において，余分のインクを刻印ローラ２の側面２１０から除去するには，掻き取りブレード１１を側面２１０に当ててインクを掻き取っている。つまり，金属片の線接触を利用して掻き取りを行っているため，側面２１０と印刷用凹版を構成する凹部との段差において，掻き取りブレード１１が一時的にはねる現象が生じる。これがビビリという現象で，インクが線状に何段も重なって転写されてしまい，好ましくない。
【００７０】
メッシュを設けない場合，印刷品質の状態は良好であるが，例えば幅の広い印刷模様，例えば太字，面積の広い模様などでインクビビリが若干発生した。
さらに全体にメッシュを設けた場合，印刷品質の状態は良好であるが，例えば幅の狭い印刷模様，例えば細字，面積の狭い，細かい模様などが若干不鮮明になることもあった。
このように，ある程度面積の広い文字や印刷面積が広くなる印刷模様を構成する印刷用凹版にメッシュを設けることで，印刷模様の印刷品質を高めることができる。
【００７１】
（実施例５）
本例は，インク供給ノズル１３のノズル先端形状について説明する。
図１５，図１６に示すごとく，筒状の先端を斜に切断し，楕円形の噴出口１３０を備えたインク供給ノズル１３がある。この噴出口１３０より矢線１３９に示すごとく刻印ローラー２にインクを吹き付けることで，印刷用凹版２２にインクを充填してインク膜４１を形成する。
【００７２】
また，図１７，図１８に示すごとく，小穴をノズル側面に３個設けて噴出口１３１を形成するインク供給ノズル１３がある。この噴出口１３０より矢線１３９に示すごとく刻印ローラー２に吹き付けることで，印刷用凹版に対しインクを充填してインク膜を形成する。なお，小穴はいくつ設けてもよいが，刻印ローラー２の印刷用凹版の全体にインクを吹き付けることができる数とするほうがよい。
【００７３】
また，図１９，図２０に示すごとく，筒状の側面に軸方向に沿って設けた長穴より噴出口１３２を形成するインク供給ノズル１３がある。この噴出口１３０より矢線１３９に示すごとく刻印ローラー２に吹き付けることで，印刷用凹版にインクを充填してインク膜を形成する。
【００７４】
このようなインク供給ノズル１３を実施例１に記載した印刷装置１に設け，絶縁碍子に対する印刷品質について調べた結果，図１９，図２０にかかるインク供給ノズルが最も優れた印刷品質を得ることができた。
これは，図１９，図２０にかかるインク供給ノズル１３は印刷用凹版の全体に均一にインクを吹き付けることができるためである。他のインク供給ノズル１３は，若干インクの吹き付けにむらが生じ，古いインクが付着し乾いた状態となりやすい部分があり，若干刻印ローラーの汚れが生じやすくなる。しかし印刷品質は充分優れていた。
【００７５】
（実施例６）
本例は刻印ローラーと転写ローラーとの間の印圧と印刷品質との関係について説明する。
本例において印圧は，転写ローラーの縮み代であり，この数値によってインク膜の転写状態を管理することができる。単位はｍｍである。
そして，印圧がマイナスである場合とは，きれいにインク膜が転写される状態よりも転写ローラーの縮み代が小さい状態にある。
【００７６】
そして，表１に記載したように，実施例１と図１に記載した印刷装置１で印圧を−０．３ｍｍ〜１．８ｍｍまで変化させたところ，−０．３ｍｍでは，インク膜を転写ローラーにきれいにのせるための弾力性が不足しているため，刻印ローラーから転写ローラーへのインク膜の転写が行われず，よって転写ローラーによる絶縁碍子に対する印刷もできなかった。
それ以外の場合はインク膜を絶縁碍子に転写して印刷を行うことができた。
【００７７】
そして，特に印圧が０．１〜１．２ｍｍの間である場合に，カスレが殆ど発生せず特に優れた印刷品質を得ることができた。
その他の印圧の場合はおおむね優れた印刷品質を得ることができたが，若干カスレや印刷模様の細化などが発生することもあった。
【００７８】
【表１】

【００７９】
（実施例７）
本例はインクを希釈するシンナーの種類と印刷品質との関係について説明する。
本例にかかるインクは，実施例１と同様に，無機系の着色顔料が４５〜６５重量％，アルキッド樹脂（モシロール系）２０〜４０重量％，ガラスフリット（融点３５０℃）２〜５重量％，芳香族炭化水素系溶剤７〜１３重量％よりなる。
そして，上記インクに対し表２に示す２種類のシンナーのいずれかを添加して希釈し，粘度を調整した。
【００８０】
【表２】

【００８１】
各粘度にかかるインクを用い，実施例１の印刷装置を用いた絶縁碍子への印刷を行った。なお，掻き取りブレードは図１１にかかる構成を，インク供給ノズルは図１９にかかるものを使用した。
そして各粘度にかかるインクを用いた場合の印字品質について表３に記載した。ここで△とは若干ニジミやカスレがあるが印字品質に影響がない程度，○はニジミやカスレらしきものがあると判別できる程度，◎はニジミやカスミが殆どなく，最良の印字品質が得られた状態である。
表３より明らかであるが，２０〜７０ポアズに粘度を調整することで最も優れた印字品質が得られることがわかった。
【００８２】
【表３】

【００８３】
（実施例８）
本例は印刷用インクと転写性との関係について測定した結果について説明する。すなわち，本例では，刻印ローラーから転写ローラーへのインク膜の転写の状態と転写ローラーから絶縁碍子に対するインク膜の転写の状態がいずれも優れたインクについて調べた。
【００８４】
表４に示すごとく，印刷用インクと，該印刷用インクを速乾性シンナー，遅乾性シンナー（表２参照）を用いてそれぞれ２ｗｔ％希釈したものを準備し，さらに温度も適宜変更して，実施例１の印刷装置を用いた絶縁碍子への印刷を行った。なお，掻き取りブレードは図１１にかかる構成を，インク供給ノズルは図１９にかかるものを使用した。
また，インクは実施例１と同様に，無機系の着色顔料が４５〜６５重量％，アルキッド樹脂（モシロール系）２０〜４０重量％，ガラスフリット（融点３５０℃）２〜５重量％，芳香族炭化水素系溶剤７〜１３重量％よりなる。
【００８５】
この結果は表４に示したが，同表に示すごとく，インク温度が５℃である場合は，僅かにカケが印刷模様に発生した（よって評価を△とした）。温度が１３℃となると改善され，印刷の細い部分などに若干カスレが認められる程度となった（よって評価を○とした）。また，温度が充分高くなる２０℃，２４℃となると，印刷品質はカスレやカケもなく優れた結果を得ることができた。
【００８６】
【表４】

【００８７】
なお，図２１に希釈なしのインクと２ｗｔ％の希釈を上記速乾性シンナーで行ったインクの温度による粘度の違いを記載した。
温度が高くなるにつれてインクの粘度も低くなることが分かった。
これにより，印刷にふさわしい粘度のインクを得るための方法としては，上述したようなシンナーで希釈する方法の他に，印刷時のインクの温度を調整する方法を採用できることがわかった。
【００８８】
（実施例９）
図２２にかかる絶縁碍子５は，延部５２及び段付部５３に文字列からなる印刷模様５４，３本の帯状のマークからなる印刷模様５４０を有し，この絶縁碍子５の印刷模様５４，５４０を印刷するための印刷装置に設ける転写ローラー３について説明する。
【００８９】
この転写ローラー３は，図２３に示すごとく，絶縁碍子５において径細の段付部５３にインク膜を転写する箇所をより径大に，絶縁碍子５において径大の延部５２にインク膜を転写する箇所をより径細に構成する。
また，刻印ローラー２の印圧は０．３〜０．８ｍｍと幅広くして，印刷模様５４，５４０を構成するインク膜を一度に刻印ローラー２から転写ローラー３に転写することができる。このとき，文字列からなる印刷模様５４よりも，３本の帯状のマークからなる印刷模様５４０のほうが転写ローラー２に対する印圧は高い。また，転写ローラー３の径大なる部分と径細なる部分との間の段差は０．１〜０．３ｍｍとする。
【００９０】
これにより，転写面３１０の絶縁碍子５に対する印圧をコントロールでき，より鮮明で，つぶれや細すぎる転写を防止して，優れた印刷品質を得ることができる。
なお，文字列からなる印刷模様５４と３本の帯状のマークからなる印刷模様５４０とは，別々のステーションにわけ，２工程で印刷することもできる。
【００９１】
（実施例１０）
本例は表面を硬化処理した刻印ローラーについて説明する。
この刻印ローラーの形状は実施例１と同様であるが，表面で発生する傷や，磨耗による印刷用凹版の劣化を防止するために表面に硬化処理を施してある。
硬化処理としては，刻印ローラーに熱処理を施して硬化させると共に，表面にコーティング皮膜を設けてさらに硬化させる。
【００９２】
以下，詳細について説明する。
材質の異なる刻印ローラーに熱処理を施した状態での掻き取り性能について比較した。
表５に示すごとく，各刻印ローラーは熱処理（焼入れ＝ＱＴ）を行い，ＨＲＣ（焼入れ硬度）６０〜６４とする。材料はビッカース硬度で６５０度以上必要である。また，表中の刻印ローラーの材質を示す符合はＪＩＳ規格による。
【００９３】
本例において用いた各刻印ローラーは掻き取り性に優れており，つまり掻き取りブレードによる余分のインクの掻き取りを行っても刻印ローラーに傷が発生し難いため，印刷用凹版が劣化し難い。よって優れた印刷品質を得ることができる。
【００９４】
【表５】

【００９５】
次に，刻印ローラーにＴｉＮ処理した場合の耐久性能について測定した。
図２４に示すように，ＰＶＤ（物理蒸着）の一種であるイオンプレーティング法を利用して刻印ローラーの表面全体，特に印刷用凹版を中心にＴｉＮの皮膜を設ける。
処理槽６の中に，Ｔｉのバルク体６１を配置し，処理槽６の内部を真空排気すると共に外部から窒素ガスを導入する。処理槽６の上方からワークである未処理の刻印ローラー６３を吊り下げ，外部電源６４に電気的に接続する。
【００９６】
この状態で処理槽６を加熱し，未処理の刻印ローラー６３に通電する。これにより未処理の刻印ローラー６３はマイナスに帯電する。また，Ｔｉのバルク体６１が溶解し，揮発してＴｉ蒸気６１０が発生する。このＴｉ蒸気６１０を構成するＴｉイオンを未処理の刻印ローラー６３に打ち込んでやることで，ＴｉＮを生成して，刻印ローラー６３の表面をＴｉＮの皮膜で覆う。
なお，処理槽６内の温度は２００℃から５００℃とした。
【００９７】
ＴｉＮ処理を施した刻印ローラーはＴｉＮ処理をしていない場合と比較して，４倍以上の耐久寿命を得ることができた。なお，この耐久寿命を越えて使用すると，刻印ローラーの側面などに傷が目立ってくるため，印刷品質が低下するおそれがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，印刷装置の全体構成を示す説明図。
【図２】実施例１における，スパークプラグ用絶縁碍子の説明図。
【図３】実施例１における，刻印ローラーの側面に設けた印刷用凹版の説明図。
【図４】実施例２における，掻き取りブレードの構成と刻印ローラーに対する接触状態を示す説明図。
【図５】図４にかかる掻き取り刃の刻印ローラーの側面に対する接触状態を示す説明図。
【図６】図４にかかる掻き取り刃の刻印ローラーの側面に対する接触状態を示す説明図。
【図７】実施例２における，ボールプランジャで掻き取り刃に直力を加えた掻き取りブレードの構成と刻印ローラーに対する接触状態を示す説明図。
【図８】図７にかかる掻き取り刃の刻印ローラーの側面に対する接触状態を示す説明図。
【図９】図４〜図６にかかる掻き取りブレードによる合成力を示す説明図。
【図１０】図７，図８にかかる掻き取りブレードによる合成力を示す説明図。
【図１１】実施例３における，掻き取りブレードの構成と刻印ローラーに対する接触状態を示す説明図。
【図１２】図１１にかかる掻き取り刃の刻印ローラーの側面に対する接触状態を示す説明図。
【図１３】実施例３における，ボールプランジャで掻き取り刃に直力を加えた掻き取りブレードの構成と刻印ローラーに対する接触状態を示す説明図。
【図１４】図１３にかかる掻き取り刃の刻印ローラーの側面に対する接触状態を示す説明図。
【図１５】実施例５にかかるインク供給ノズルの要部説明図。
【図１６】図１５にかかるインク供給ノズルによる刻印ローラーに対するインクの吹き付け状態の説明図。
【図１７】実施例５にかかる，複数の小穴で構成した噴出口を備えるインク供給ノズルの要部説明図。
【図１８】図１７にかかるインク供給ノズルによる刻印ローラーに対するインクの吹き付け状態の説明図。
【図１９】実施例５にかかる，長穴で構成した噴出口を備えるインク供給ノズルの要部説明図。
【図２０】図１９にかかるインク供給ノズルによる刻印ローラーに対するインクの吹き付け状態の説明図。
【図２１】実施例８にかかる，インクの温度と粘度との関係を示す線図。
【図２２】実施例９にかかる，絶縁碍子に設けた印刷模様の説明図。
【図２３】実施例９にかかる，絶縁碍子と転写ローラーとの説明図。
【図２４】実施例１０にかかる，刻印ローラーに対するＴｉＮ処理の説明図。
【図２５】従来の印刷装置の全体構成を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．印刷装置，
１１．．．掻き取りブレード，
１３．．．インク供給ノズル，
２．．．刻印ローラー，
３．．．転写ローラー，

Claims (12)

1. スパークプラグ用絶縁碍子の側面に印刷模様を形成する印刷装置であって，
   該印刷装置は，
   回転軸で回転可能に支持して構成すると共に側面にインクを保持することでインク膜を形成するための印刷用凹版を有する円柱状の刻印ローラーと，
   回転軸で回転可能に支持して構成すると共に側面に上記刻印ローラーから上記印刷用凹版のインク膜が転写されると共に該インク膜を上記絶縁碍子の側面に更に転写して上記絶縁碍子の側面に印刷模様を形成するための転写面を有する円柱状の転写ローラーと，
   上記刻印ローラーの上記印刷用凹版に上記インクを供給するためのインク供給ノズルと，
   上記刻印ローラーと接触して上記刻印ローラーに付着したインク膜形成に寄与しない余分のインクを掻き取るための掻き取りブレードとを有し，
   さらに上記刻印ローラーの上記印刷用凹版を構成する凹部の深さは１５〜２０μｍであることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
2. 請求項１において，上記刻印ローラーは金属よりなり，上記転写ローラーは樹脂またはゴムよりなることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
3. 請求項１又は２において，上記刻印ローラーと上記転写ローラーとがそれぞれ周速度及び印圧が略一定で接触するよう構成したことを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
4. 請求項１〜３のいずれか１項において，上記掻き取りブレードは，上記刻印ローラーの側面よりも上方にあり，該刻印ローラーの回転方向と平行方向及び垂直方向に移動可能に構成し，さらに押圧力を上記刻印ローラーの側面に対し付与するよう構成することを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
5. 請求項１〜３のいずれか１項において，上記掻き取りブレードは，上記刻印ローラーの側面よりも下方にあり，該刻印ローラーの回転方向と平行方向及び垂直方向に移動可能に構成することを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１項において，上記掻き取りブレードの硬度は上記刻印ローラーよりも柔らかいことを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
7. 請求項１〜６のいずれか１項において，上記刻印ローラーと上記転写ローラーとが接触する際の印圧は０．３〜０．８ｍｍであることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
8. 請求項１〜７のいずれか１項において，上記インクの温度は２０〜３５℃であることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
9. 請求項１〜８のいずれか１項において，上記転写ローラーにおける転写面は上記スパークプラグ用絶縁碍子の側面形状に対応した段つき構造を備えることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
10. 請求項１〜９のいずれか１項において，上記刻印ローラーの表面は硬化処理されていることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項において，上記刻印ローラーの表面はＴｉＮ処理されていることを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のスパークプラグ用絶縁碍子の印刷装置を用いて，絶縁碍子の側面に印刷模様を形成することを特徴とするスパークプラグ用絶縁碍子の印刷方法。

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