WO2022092176A1

WO2022092176A1 - ビスフェノールの製造方法、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法、二酸化炭素の製造方法、炭酸ジエステルの製造方法、エポキシ樹脂の製造方法及びエポキシ樹脂硬化物の製造方法

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Publication number: WO2022092176A1
Application number: PCT/JP2021/039740
Authority: WO
Inventors: 馨内山; 誠中村
Original assignee: 三菱ケミカル株式会社
Priority date: 2020-10-30
Filing date: 2021-10-28
Publication date: 2022-05-05
Also published as: JPWO2022092176A1; EP4238954A1; TW202222755A; CN116368098A; EP4238954A4; KR20230096984A; US20230322653A1

Abstract

温和で環境負荷が小さく、効率的にポリカーボネート樹脂を分解することができるケミカルリサイクル方法を利用した、ビスフェノール等の製造方法を提供する。また、前記ビスフェノール等の有用物質を用いた、再生ポリカーボネート樹脂等を製造する方法を提供する。　ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で分解させる、ビスフェノールの製造方法。前記ビスフェノールの製造方法で生成した二酸化炭素を回収する二酸化炭素の製造方法。前記二酸化炭素を用いる炭酸ジエステルの製造方法。前記ビスフェノール及び／又は前記炭酸ジエステルを用いる、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法。前記ビスフェノールを用いるエポキシ樹脂及びエポキシ樹脂硬化物の製造方法。

Description

ビスフェノールの製造方法、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法、二酸化炭素の製造方法、炭酸ジエステルの製造方法、エポキシ樹脂の製造方法及びエポキシ樹脂硬化物の製造方法

　本発明は、ビスフェノールの製造方法に関するものである。詳しくは、ポリカーボネート樹脂の分解を利用したビスフェノールの製造方法に関するものである。更に、前記ビスフェノールの製造方法で得られるビスフェノールを用いた再生ポリカーボネート樹脂の製造方法に関するものである。また、本発明は、ポリカーボネート樹脂の分解を利用した二酸化炭素の製造方法及び炭酸ジエステルの製造方法に関するものである。また、本発明は、エポキシ樹脂の製造方法及びエポキシ樹脂硬化物の製造方法に関するものである。

　プラスチックは手軽で耐久性に富み、安価であることから我が国のみならず世界中で大量に生産されている。そのプラスチックの多くは「使い捨て」として用いられるため、適切に処理されず、環境中に流出するものもある。具体的には、プラスチックごみは河川から海へと流れ込み、その過程で波や紫外線で劣化して５ｍｍ以下となる。このような小さなプラスチックゴミは、マイクロプラスチックと呼ばれる。このマイクロプラスチックを、動物や魚が誤飲してしまう。このように、プラスチックゴミは生態系に甚大な影響を与え、近年、海洋プラスチック問題として世界中で問題視されている。透明性、機械物性、難燃性、寸法安定性、電気特性により、幅広い分野で用いられるポリカーボネート樹脂も例外ではない。

　ポリカーボネート樹脂のリサイクル方法の１つとして、ポリカーボネート樹脂を化学的に分解しビスフェノールまで戻して再利用するケミカルリサイクルがあり、ポリカーボネート樹脂の分解方法の１つとして、加水分解が知られている。
　加水分解方法としては、ポリカーボネート樹脂とアルカリ水溶液を耐圧容器に入れ、高温高圧下で加水分解させる方法が知られている（特許文献１）。また、ポリカーボネート樹脂を塩素化炭化水素溶媒に溶解し、塩基性の触媒としてアルカリ金属水酸化物を加えて、加水分解する方法も知られている（特許文献２）。

　また、ポリカーボネート樹脂の他の分解方法として、フェノリシスが知られている。例えば、フェノリシスによりポリカーボネート樹脂を分解させ、炭酸ジフェニルとビスフェノールＡを製造する方法も知られている（特許文献３、４）。

特公昭４０－１６５３６号公報国際公開第２００６／１１４８９３号特開平７－１９６５８２号公報特開平７－３１６２８０号公報特開２００５－９７５６８号公報特開２００４－３４５８８３号公報特開２００６－１４４０２３号公報

　ポリカーボネート樹脂のケミカルリサイクルは、海洋プラスチック問題の解決手段の１つとして重要である。
　ポリカーボネート樹脂の加水分解では、水を用いるが、前記加水分解が１００℃（常圧における水の沸点）以上の場合、水の蒸気圧により高圧条件となる。例えば、特許文献１の実施例１によれば、ポリカーボネート樹脂を１８０～１８５℃で分解させているが、水を使用しているので高圧条件となり、耐圧容器を使用する必要がある。一方、常温付近でポリカーボネート樹脂を加水分解する方法においては、ポリカーボネート樹脂を溶解させるため、溶媒として塩素化炭化水素溶媒が用いられる。例えば、特許文献２の実施例１によれば、４０℃でポリカーボネート樹脂を加水分解させるが、溶媒として塩化メチレンを使用している。塩化メチレンなどの塩素化炭化水素溶媒は、化学的に安定なため、難燃性化合物である。そのため、適切に高温での廃棄処理をしなければ、ダイオキシンが発生するという問題がある。

　また、ポリカーボネート樹脂のフェノリシスでは、フェノールを用いポリカーボネート樹脂の解重合を行うが、フェノールの沸点が高いことから、フェノリシスの温度を１００℃以上で実施することが可能である。例えば、特許文献３の実施例１によれば、アミンを触媒として、ポリカーボネート樹脂を１６０℃でフェノリシスし、炭酸ジフェニルとビスフェノールＡが得られる。しかしながら、生成した炭酸ジフェニルからビスフェノールＡを精製するためには、厳密な真空条件下、高温で蒸留分離する必要があり、過酷な条件が求められ、精製操作も複雑であるという問題があった。

　このように従来のポリカーボネート樹脂のケミカルリサイクルは、いずれも環境負荷が大きい条件や過酷な条件が必要であり、さらなる改良が求められていた。

　一方、ポリカーボネート樹脂の原料である炭酸ジフェニルは、ピリジン等のアルカリ系触媒の存在下、塩化カルボニルとフェノールにより生成され、アルカリ性水溶液により中和された後、蒸留により得られる（特許文献５）。中和時に排出される中和廃水は、廃水処理工程で処理された後、活性汚泥により処理されるが、多量の中和廃水が排出されることで活性汚泥への負荷が大きいという問題があった。

　また、塩化カルボニルとフェノールとの反応では、炭酸ジフェニルに加えて、塩化水素が副生する。炭酸ジフェニルと共に生成した塩化水素は、一度水に吸収されて塩酸となった後、この塩酸は放散蒸留塔で放散された塩化水素と１８質量％の塩酸となり、放散された塩化水素は次工程である酸化工程で塩素に変換されている（特許文献６）。この１８質量％の塩酸には、硫黄成分が含まれる。この硫黄成分の系内濃縮を回避するため、一部が塩酸廃水として廃棄されている。

　また、炭酸ジフェニルの原料である塩化カルボニルは、塩素と一酸化炭素を反応させて合成される。特許文献７によれば、液化時に液化できなかった未液化ガスは、水酸化ナトリウム水溶液（苛性ソーダ水溶液）で無害化処理され、未液化ガス中に含まれる塩化カルボニル（ホスゲン）を完全に分解した後、廃ガスとして大気中に排出される。安全上、塩化カルボニルを完全に分解させる必要があることから、未液化ガスの無害化処理では、水酸化ナトリウムの濃度が高い水溶液が多量に用いられている。この濃度の高い、多量の水酸化ナトリウム水溶液は、水酸化ナトリウム廃水として廃棄されるという問題があった。

　環境負荷低減の観点から、炭酸ジフェニルの製造時に排出されている中和廃水や、副生した塩化水素の回収時に排出されている塩酸廃水、塩化カルボニルの製造時に生じる未液化ガスの無害化処理で排出されている水酸化ナトリウム廃水などの廃水を有効利用することも求められている。

　本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、温和で環境負荷が小さく、効率的にポリカーボネート樹脂を分解することができるケミカルリサイクル方法を利用することによって、ビスフェノールを製造するビスフェノールの製造方法を提供することを目的とする。

　更に、本発明は、得られた前記ビスフェノールを用いた再生ポリカーボネート樹脂の製造方法を提供することを目的とする。

　また、本発明は、前記ビスフェノールの製造方法を利用した二酸化炭素の製造方法、及び得られた二酸化炭素を用いた炭酸ジエステルの製造方法を提供することを目的とする。

　また、本発明は、エポキシ樹脂の製造方法、及び得られたエポキシ樹脂を用いたエポキシ樹脂硬化物の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を行った結果、フェノールやクレゾールのような芳香族モノアルコールと、水と、触媒との存在下、ポリカーボネート樹脂を分解する分解方法を見出した。また、前記ポリカーボネート樹脂の分解方法を用い、ビスフェノールと二酸化炭素を製造する方法を見出した。更に、得られた前記ビスフェノール又は二酸化炭素を用いて再生ポリカーボネート樹脂等の有用物質を製造する製造方法を見出した。

　すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。
　＜１＞　ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で分解させる、ビスフェノールの製造方法。
　＜２＞　前記触媒が、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルキルアミン、含窒素複素環式化合物及び酸からなる群から選択されるいずれかである、前記＜１＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜３＞　前記アルカリ金属水酸化物が、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムである、前記＜２＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜４＞　前記アルキルアミンが、下記式（Ｉ）で示される、前記＜２＞に記載のビスフェノールの製造方法。

　式中、Ｒ^Aは、炭素数１～３のアルキル基を表し、Ｒ^B～Ｒ^Cは、それぞれに独立に水素原子又は炭素数１～３のアルキル基を表す。
　＜５＞　前記アルキルアミンが、第三級アミンである、前記＜２＞又は＜４＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜６＞　前記酸が、塩酸、硫酸、リン酸及びスルホン酸からなる群から選択されるいずれかである、前記＜２＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜７＞　前記触媒が含窒素複素環式化合物を含み、前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、アルカリ金属塩化物の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、前記＜１＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜８＞　前記含窒素複素環式化合物が、ピリジン類である、前記＜２＞又は＜７＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜９＞　前記アルカリ金属塩化物が、塩化ナトリウムである、前記＜７＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１０＞　前記ポリカーボネート樹脂を分解させる反応温度が、１１０℃以下である、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１１＞　前記ポリカーボネート樹脂、前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒を含むスラリー状の反応液中で前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、前記＜１＞から＜１０＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１２＞　前記芳香族モノアルコールに対する前記水の質量比が、０．００１以上１０以下である、前記＜１＞から＜１１＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１３＞　前記触媒が塩酸を含み、前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、ブロモフェノール類の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、前記＜１＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１４＞　前記触媒が、水酸化ナトリウムを含み、前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、塩化ナトリウム及び／又は四塩化炭素の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、前記＜１＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１５＞　前記芳香族モノアルコールが、フェノール、クレゾール及びキシレノールからなる群から選択されるいずれかである、前記＜１＞から＜１４＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１６＞　前記ビスフェノールが、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンである、前記＜１＞から＜１５＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１７＞　下記工程（ａ１）、工程（ｂ１）、工程（ｂ２）及び工程（ｂ３）を有する方法により炭酸ジアリールを製造する際に工程（ｂ１）にて除去される中和廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、前記＜１＞又は＜７＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｂ１）：工程（ａ１）で得られた炭酸ジアリールを含む反応液をアルカリ金属水酸化物水溶液で中和し、芳香族ジアリールを含む油相と、含窒素複素環式化合物とアルカリ金属塩化物とを含む水相とに油水分離させた後、前記水相を中和廃水として除去する工程
　工程（ｂ２）：工程（ｂ１）で得られた油相を水で洗浄する工程
　工程（ｂ３）：工程（ｂ２）後の油相から炭酸ジアリールを得る工程
　＜１８＞　前記工程（ｂ１）におけるアルカリ金属塩化物が、塩化ナトリウムであり、前記工程（ｂ１）におけるアルカリ金属水酸化物水溶液が、水酸化ナトリウム水溶液である、前記＜１７＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　＜１９＞　下記工程（ａ１）、工程（ｃ１）、工程（ｃ２）及び工程（ｃ３）を有する炭酸ジアリールの製造及び副生する塩化水素の回収において、工程（ｃ３）で除去される塩酸廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、前記＜１＞又は＜１３＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｃ１）：工程（ａ１）で副生した塩化水素を吸収塔に供給し、水又は希塩酸に吸収させて、濃塩酸を得る工程
　工程（ｃ２）：濃塩酸を放散塔で蒸留し、塔頂より塩化水素ガスを回収し、塔底より塩酸を回収する工程
　工程（ｃ３）：前記塔底より回収した塩酸の一部を塩酸廃水として系外に除去し、残りの塩酸を工程（ｃ１）の吸収塔に循環させる工程
　＜２０＞　下記工程(ｄ１)～工程（ｄ４）を有する塩化カルボニルの製造及び未液化ガスの処理において、工程（ｄ４）で除去される水酸化ナトリウム廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、前記＜１＞又は＜１４＞に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ｄ１）：塩素と一酸化炭素から塩化カルボニルガスを得る工程
　工程（ｄ２）：工程（ｄ１）で得られた塩化カルボニルガスを冷却し、液化した塩化カルボニルを得る工程
　工程（ｄ３）：循環する水酸化ナトリウム水溶液と、前記（ｄ２）において液化しなかった未液化ガスとを接触させて、前記未液化ガス中の塩化カルボニルを分解した後、排出する工程
　工程（ｄ４）；前記循環する水酸化ナトリウム水溶液の一部を水酸化ナトリウム廃水として除去する工程
　＜２１＞　前記＜１＞から＜２０＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノールを含むビスフェノール原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法。
　＜２２＞　前記＜１＞から＜２０＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で生成した二酸化炭素を回収する、二酸化炭素の製造方法。
　＜２３＞　前記＜２２＞に記載の二酸化炭素の製造方法で得られた二酸化炭素を用いて炭酸ジエステルを製造する、炭酸ジエステルの製造方法。
　＜２４＞　前記二酸化炭素を含む二酸化炭素と脂肪族モノアルコールとを反応させる工程を有する、前記＜２３＞に記載の炭酸ジエステルの製造方法。
　＜２５＞　前記二酸化炭素を含む二酸化炭素とコークスから一酸化炭素を得、得られた一酸化炭素と塩素とを反応させて塩化カルボニルを得、得られた塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを反応させて前記炭酸ジエステルを得る、前記＜２３＞に記載の炭酸ジエステルの製造方法。
　＜２６＞　前記＜２３＞から＜２５＞のいずれかに記載の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法。
　＜２７＞　前記＜１＞から＜２０＞のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノールを用いてエポキシ樹脂を製造する、エポキシ樹脂の製造方法。
　＜２８＞　前記エポキシ樹脂と多価ヒドロキシ化合物原料とを更に反応させる、前記＜２７＞に記載のエポキシ樹脂の製造方法。
　＜２９＞　前記＜２７＞又は＜２８＞に記載のエポキシ樹脂の製造方法で得られたエポキシ樹脂と硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物を硬化して、エポキシ樹脂硬化物を得る、エポキシ樹脂硬化物の製造方法。

　本発明によれば、温和で環境負荷の小さい条件で、効率的にポリカーボネート樹脂を分解できるケミカルリサイクル方法を利用することによって、ビスフェノールを製造するビスフェノールの製造方法が提供される。また、本発明のビスフェノールの製造方法によれば、ビスフェノールの回収・精製時の操作も容易になる。

　また、本発明によれば、炭酸ジフェニルの製造時に排出されている中和廃水や、副生した塩化水素の回収時に排出されている塩酸廃水、塩化カルボニルの製造時に生じる未液化ガスの無害化処理で排出される水酸化ナトリウム廃水などの廃水を有効利用することができる。

　更に、本発明によれば、得られた前記ビスフェノールを用いた再生ポリカーボネート樹脂の製造方法が提供される。

　また、本発明によれば、前記ビスフェノールの製造方法を利用した二酸化炭素の製造方法、及び得られた二酸化炭素を用いた炭酸ジエステルの製造方法が提供される。

　また、本発明によれば、エポキシ樹脂の製造方法、及び得られたエポキシ樹脂を用いたエポキシ樹脂硬化物の製造方法が提供される。

廃水を利用した本発明のビスフェノールの製造方法の一例を説明するためのフロー図である。廃水を利用した本発明のビスフェノールの製造方法の一例を説明するためのフロー図である。廃水を利用した本発明のビスフェノールの製造方法の一例を説明するためのフロー図である。

　以下に本発明の実施の形態を詳細に説明するが、以下に記載する構成要件の説明は、本発明の実施の態様の一例であり、本発明はその要旨を超えない限り、以下の記載内容に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」という表現を用いる場合、その前後の数値又は物性値を含む表現として用いるものとする。

＜ビスフェノールの製造方法＞
　本発明は、ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で分解させる、ビスフェノールの製造方法（以下、「本発明のビスフェノールの製造方法」と記載する場合がある。）に関するものである。

　本発明のビスフェノールの製造方法は、ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で分解させるケミカルリサイクル方法を利用するものである。
　本発明者らは、触媒の存在下で、芳香族モノアルコールと水を併用することで、水の沸点程度（常圧、１００℃程度）の温和な条件であっても、ポリカーボネート樹脂をビスフェノールと二酸化炭素に、及び／又は、ビスフェノールの塩と炭酸の金属塩に分解できることを見出した。また、ハロゲン溶媒のようなポリカーボネート樹脂の溶解性が高い溶媒を用いてポリカーボネート樹脂を完全に溶解させなくても、芳香族モノアルコールと水を併用することで、ポリカーボネート樹脂の分解反応が高い反応率で生じることがわかった。また、ポリカーボネート樹脂の分解により生成される二酸化炭素及び炭酸の金属塩は系外に除去することが容易であり、ビスフェノールの回収、精製も容易になることがわかった。本発明は、これらの知見に基づくものである。

　芳香族モノアルコールと水を併用することで、芳香族モノアルコールによる加溶媒分解（例えば、フェノリシス）と加水分解の反応が系内で起こるため、ポリカーボネート樹脂が温和な条件であっても分解されやすくなり、ポリカーボネート樹脂が芳香族モノアルコールと反応し生じるジアリールカルボキシレートが加水分解されることで二酸化炭素となり系外に排出されやすくなるため精製も容易になると考えられる。

（ポリカーボネート樹脂）
　本発明のビスフェノールの製造方法で用いられるポリカーボネート樹脂は、カーボネート結合（－Ｏ－Ｃ（＝Ｏ）－Ｏ－）を含む重合組成物を含むものである。具体的には、本発明のビスフェノールの製造方法で用いられるポリカーボネート樹脂は、一般式（１）で示される、ビスフェノールに由来する構成単位を含むポリマーを含むものである。

　Ｒ¹～Ｒ⁴の置換基としては、それぞれに独立に水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基などが挙げられる。例えば、水素原子、フルオロ基、クロロ基、ブロモ基、ヨード基、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｉ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｉ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｉ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、ｉ－プロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｉ－ブトキシ基、ｔ－ブトキシ基、ｎ－ペンチルオキシ基、ｉ－ペンチルオキシ基、ｎ－ヘキシルオキシ基、ｎ－ヘプチルオキシ基、ｎ－オクチルオキシ基、ｎ－ノニルオキシ基、ｎ－デシルオキシ基、ｎ－ウンデシルオキシ基、ｎ－ドデシルオキシ基、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロへキシル基、シクロへプチル基、シクロオクチル基、シクロドデシル基、ベンジル基、フェニル基、トリル基、２，６－ジメチルフェニル基などが挙げられる。

　Ｒ⁵とＲ⁶の置換基としては、それぞれに独立に水素原子、アルキル基、アルコキシ基、アリール基などが挙げられる。例えば、水素原子、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｉ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｉ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｉ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、２－エチルへキシル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、ｉ－プロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｉ－ブトキシ基、ｔ－ブトキシ基、ｎ－ペンチルオキシ基、ｉ－ペンチルオキシ基、ｎ－ヘキシルオキシ基、ｎ－ヘプチルオキシ基、ｎ－オクチルオキシ基、ｎ－ノニルオキシ基、ｎ－デシルオキシ基、ｎ－ウンデシルオキシ基、ｎ－ドデシルオキシ基、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロへキシル基、シクロへプチル基、シクロオクチル基、シクロドデシル基、ベンジル基、フェニル基、トリル基、２，６－ジメチルフェニル基などが挙げられる。

　Ｒ⁵とＲ⁶は、２つの基の間で互いに結合又は架橋していても良い。例えば、シクロプロピリデン、シクロブチリデン、シクロペンチリデン、シクロヘキシリデン、３，３，５－トリメチルシクロヘキシリデン、シクロヘプチリデン、シクロオクチリデン、シクロノニリデン、シクロデシリデン、シクロウンデシリデン、シクロドデシリデン、フルオレニリデン、キサントニリデン、チオキサントニリデンなどが挙げられる。

　中でも、上記一般式（１）のＲ¹～Ｒ⁴が水素原子であり、Ｒ⁵、Ｒ⁶がメチル基であるポリカーボネート樹脂（以下、「ビスフェノールＡ型のポリカーボネート樹脂」と記載する場合がある。）を原料として用いることが好適である。

　一般式（１）において、ｎは特に限定はないが、例えば、２～１，０００である。

　また、ポリカーボネート樹脂は、ポリカーボネート樹脂単独のものだけでなく、共重合体やポリマーアロイのようにポリカーボネート樹脂以外の樹脂を含む組成物を用いてもよい。ポリカーボネート樹脂以外の樹脂を含む組成物としては、例えば、ポリカーボネート／ポリエステル共重合体、ポリカーボネート／ポリエステルアロイ、ポリカーボネート／ポリアリレート共重合体、ポリカーボネート／ポリアリレートアロイ等が挙げられる。ポリカーボネート樹脂以外の樹脂を含む組成物を用いる場合、ポリカーボネート樹脂が主成分である（組成物中にポリカーボネート樹脂を５０質量％以上含む）ものが好適である。

　また、ポリカーボネート樹脂は、２種以上の異なるポリカーボネート樹脂を混合して用いてもよい。なお、ポリカーボネート樹脂単独のものは、単にポリカーボネートと呼ばれることがある。

　ケミカルリサイクルの観点から、ポリカーボネート樹脂は、廃プラスチックに含まれるポリカーボネート樹脂が好ましい。ポリカーボネート樹脂が含まれる廃プラスチック、芳香族モノアルコール、水及び触媒を含む反応液を撹拌することで、廃プラスチックに含まれるポリカーボネート樹脂を分解させ、ビスフェノール又はその塩を生成させることができる。
　ポリカーボネート樹脂は、ヘッドランプなどの光学部材や、光学ディスクなどの光学記録媒体などの各種成形品に成形加工されて用いられている。ポリカーボネート樹脂を含む廃プラスチックとして、これらの成形品にポリカーボネート樹脂を成形加工する際の端材や不良品、使用済みの成形品などを用いることができる。
　廃プラスチックは、適宜、洗浄、破砕、粉砕などをして用いてよい。廃プラスチックの破砕の方法としては、ジョークラッシャや旋回式クラッシャを用いて２０ｃｍ以下に破砕する粗砕、旋回式クラッシャ、コーンクラッシャ、ミルを用いて１ｃｍ以下まで破砕する中砕、ミルを用いて１ｍｍ以下まで破砕する粉砕等であり、分解槽に供給出来る大きさまで小さくできれば良い。また、廃プラスチックがＣＤやＤＶＤのように薄いプラスチックの場合、シュレッダー等を用いて裁断し、分解槽に供給することができる。また、共重合体やポリマーアロイの他の樹脂、光学ディスクの表面や裏面の層のようにポリカーボネート樹脂以外の成分で形成される部分をあらかじめ除去して用いてもよい。

（芳香族モノアルコール）
　本発明のビスフェノールの製造方法は、芳香族モノアルコールを用いることが特徴の一つである。芳香族モノアルコールは、１つのヒドロキシル基が芳香環を形成する炭素原子に結合した化合物であり、フェノール、クレゾール及びキシレノールからなる群から選択されるいずれかが好ましい。
　クレゾールとしては、オルトクレゾール、メタクレゾール、パラクレゾール、及び、これらを１種以上含む異性体混合物が挙げられる。３０℃付近で液体であれば分解槽に供給しやすいことから、好ましくは、オルトクレゾール、メタクレゾール、メタクレゾールとパラクレゾールの異性体混合物、又はオルトクレゾールとメタクレゾールとパラクレゾールの異性体混合物である。
　キシレノールとしては、２，３－キシレノール、２，４－キシレノール、２，５－キシレノール、２，６－キシレノール、３，５－キシレノール、３，４－キシレノール、及び、これらを１種以上含む異性体混合物が挙げられる。工業的に安価に入手できることから、好ましくは、２，５－キシレノールである。

　ポリカーボネート樹脂に対する芳香族モノアルコールの質量比（芳香族モノアルコールの質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと液に対する固体（ポリカーボネート樹脂）の量が多くなってスラリー濃度が高くなり、混合不良となる傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．０１以上であり、より好ましくは０．０３以上であり、更に好ましくは０．０５以上である。また、該質量比が大きいとビスフェノールと二酸化炭素の製造効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは１００以下、より好ましくは７０以下、更に好ましくは５０以下である。

（水）
　本発明のビスフェノールの製造方法は、芳香族モノアルコールと共に水が用いられることが特徴の一つである。ポリカーボネート樹脂に対する水の質量比（水の質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が低下するため、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．５以上、更に好ましくは１．０以上である。また、該質量比が大きいと、ビスフェノールと二酸化炭素の製造効率が低下する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは１００以下、より好ましくは７０以下、更に好ましくは５０以下である。

　また、芳香族モノアルコールに対する水の質量比（水の質量／芳香族モノアルコールの質量）は、０．００１以上が好ましく、０．０５以上がより好ましい。また、該質量比は、２０以下が好ましく、１５以下がより好ましい。該質量比は、１０以下や、５以下、１以下、０．５以下、０．２以下などであってもよい。芳香族モノアルコールに対する水の質量比が小さいと分解速度が低下して分解時間が長時間化し、該質量比が大きいと反応液の容積が大きくなり、非効率になる。

（触媒）
　本発明のビスフェノールの製造方法では、更に触媒を用いることが特徴の一つである。触媒は、ポリカーボネート樹脂の分解を促進できるものであればよく、触媒は、塩基又は酸を用いることができる。塩基としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルキルアミン、及び含窒素複素環式化合物からなる群から選択される１種以上が好ましい。中でも、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルキルアミン、含窒素複素環式化合物及び酸からなる群から選択されるいずれかであることが好ましい。

［アルカリ金属水酸化物］
　アルカリ金属水酸化物は、アルカリ金属イオン（Ｍ⁺）と水酸化物イオン（ＯＨ^-）との塩であり、ＭＯＨ（Ｍはアルカリ金属原子を表す）で表される化合物である。アルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムが好ましい。

　ポリカーボネート樹脂に対するアルカリ金属水酸化物の質量比（アルカリ金属水酸化物の質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が遅くなり、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．５以上である。また、該質量比が大きいと、分解後の中和に要する酸の量が増加して、ビスフェノールと二酸化炭素の製造効率が低下する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは５０以下、より好ましくは３０以下、更に好ましくは１０以下である。また、該質量比は、８以下や、５以下、３以下などであってもよい。

［アルカリ金属炭酸塩］
　アルカリ金属炭酸塩は、アルカリ金属イオン（Ｍ⁺）と炭酸イオン（ＣＯ₃ ^2-）との塩であり、Ｍ₂ＣＯ₃（Ｍはアルカリ金属原子を表す）で表される化合物である。アルカリ金属炭酸塩としては、炭酸ナトリウム又は炭酸カリウムが好ましい。

　ポリカーボネート樹脂に対するアルカリ金属炭酸塩の質量比（アルカリ金属炭酸塩の質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が遅くなり、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１以上、更に好ましくは０．５以上である。また、該質量比が大きいと、分解後の中和に要する酸の量が増加して、ビスフェノールと二酸化炭素の製造効率が低下する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは５０以下、より好ましくは３０以下、更に好ましくは１０以下である。また、該質量比は、５以下や、１以下、０．５以下などであってもよい。

［アルキルアミン］
　アルキルアミンは、アンモニアの少なくとも１つの水素原子がアルキル基で置換された化合物である。アルキルアミンの中でも第一級アミンであるモノアルキルアミンはポリカーボネート樹脂のカーボネート結合部分と反応してイソシアネートを生成するので、より好ましくは第二級アミンであるジアルキルアミン及び第三級アミンであるトリアルキルアミンである。
　第二級アミンであるジアルキルアミンはポリカーボネート樹脂のカーボネート結合部分と反応してテトラアルキル尿素を生成するので、更に好ましくは第三級アミンであるトリアルキルアミンである。

　アルキルアミンは、２００℃以下の沸点のものが好ましく、１６０℃以下の沸点のものがより好ましい。このような沸点であれば、フェノールなどの芳香族モノアルコールと共に減圧及び／又は加熱により除去することができる。また、沸点が低すぎると、分解反応中にアルキルアミンが揮発し分解速度が低下する場合があるため、アルキルアミンの沸点は、１０℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましい。

　アルキルアミンは、一般式（Ｉ）に示すアルキルアミンが好ましい。

　式（Ｉ）中、Ｒ^Aは、炭素数１～３のアルキル基を表し、Ｒ^B～Ｒ^Cは、それぞれに独立に水素原子又は炭素数１～３のアルキル基を表す。
　Ｒ^Aは、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、又はイソプロピル基が好ましく、Ｒ^B～Ｒ^Cは、それぞれ独立に、水素原子、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、又はイソプロピル基が好ましい。

　一般式（Ｉ）で示されるアルキルアミンの具体例としては、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、トリメチルアミン、ジエチルアミン等が挙げられる。

　ポリカーボネート樹脂に対するアルキルアミンの質量比（アルキルアミンの質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が低下するため、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．００５以上、更に好ましくは０．０１以上である。また、該質量比が大きいと、過剰のアルキルアミンが二酸化炭素を生成する反応を阻害するので、該質量比は、好ましくは５０以下、より好ましくは２０以下、更に好ましくは１０以下である。また、該質量比は、５以下や、１以下、０．５以下などであってもよい。

［含窒素複素環式化合物］
　含窒素複素環式化合物は、複素環を形成する原子として窒素原子を少なくとも１つ含む化合物であり、単環の化合物であっても、他の芳香族複素環又は芳香族炭素環と縮合した多環化合物であってもよい。また、環の中に窒素以外のヘテロ原子（イオウ原子、酸素原子、又は第二の窒素原子）を含んでいてもよい。含窒素複素環式化合物としては、ピリジン類、ピラジン類、ピリミジン類などの６員環化合物、イミダゾール類などの５員環化合物、キノリン類、イソキノリン類、アクリジン類などの多環化合物などが挙げられる。

　中でも、含窒素複素環式化合物はピリジン類が好ましい。ピリジン類は、置換又は非置換のピリジンである。ピリジンの水素原子と置換することができる置換基としては、例えば、アルキル基、アルコキシ基、ヒドロキシ基などが挙げられる。好ましくは、非置換のピリジン（Ｃ₅Ｈ₅Ｎ）、メチルピリジン、メトキシピリジン及びヒドロキシピリジンからなる群から選択される１種以上であり、より好ましくは、非置換のピリジンである。

　ポリカーボネート樹脂に対する含窒素複素環式化合物の質量比（含窒素複素環式化合物の質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が低下するため、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．０００１以上、より好ましくは０．０００５以上、更に好ましくは０．００１以上である。また、該質量比が大きいと、過剰の含窒素複素環式化合物が二酸化炭素を生成する反応を阻害するので、該質量比は、好ましくは１００以下、より好ましくは５０以下、更に好ましくは１０以下である。

［酸］
　酸としては、塩酸や硫酸、リン酸などの無機酸、及び、カルボン酸やスルホン酸などの有機酸が挙げられる。
　酸としては、好ましくは塩酸、硫酸、リン酸及びスルホン酸からなる群から選択されるいずれかである。スルホン酸としては、メタンスルホン酸などのアルキルスルホン酸、トルエンスルホン酸等の芳香族スルホン酸である。

　ポリカーボネート樹脂に対する酸の質量比（酸の質量／ポリカーボネート樹脂の質量）は、小さいと分解速度が低下するため、分解時間が長時間化して、効率が悪化する傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０５以上、更に好ましくは０．１以上である。また、該質量比が大きいと、中和に要する塩基の量が多くなる傾向にある。そのため、該質量比は、好ましくは２０以下、より好ましくは１０以下、更に好ましくは５以下である。

（反応液の調製）
　ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒を含む反応液を撹拌等することで、ポリカーボネート樹脂を分解させ、ビスフェノール又はその塩を生成させることができる。ポリカーボネート樹脂を完全に溶解させなくても、芳香族モノアルコールと水を併用することで、ポリカーボネート樹脂の分解反応が進行する。そのため、調製される反応液は、スラリー状の反応液（液中にポリカーボネート樹脂が分散した反応液）であってよい。
　反応液中のスラリー濃度（反応液中の固形分の質量／反応液の質量）は、０．０１以上が好ましく、０．０５以上がより好ましい。また、０．５以下が好ましく、０．３以下がより好ましい。スラリー濃度（固形分の濃度）が低すぎると分解効率が低下し、スラリー濃度が高すぎると混合不良となりやすい。

　調製される反応液中の液体成分は、芳香族モノアルコール及び水を主成分とするものであり、全液体成分の質量に対する芳香族モノアルコール及び水の合計質量は、０．８以上や０．９以上、０．９５以上などである。

　反応液の調製は、１０℃以上で行うことが好ましく、２０℃以上で行うことがより好ましい。また、反応液の調製は、４０℃以下で行うことが好ましく、３５℃以下が行うことがより好ましい。反応液調製時の温度が低すぎると芳香族モノアルコールの種類によっては固化しやすくなり、混合不良が生じやすくなったり、均一に混合することが困難になる場合がある。また、反応液の調製時の温度が高すぎると、触媒の種類によっては揮発しやすく、所定濃度に調製することが困難であったり、分解反応が暴走するおそれもある。

　ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒の混合順は特に限定されず、例えば、ポリカーボネート樹脂に、芳香族モノアルコール、水及び触媒を順次供給してもよいし、芳香族モノアルコールに、ポリカーボネート樹脂、水及び触媒を順次供給してもよい。より均一に混合できるため、ポリカーボネート樹脂は、芳香族モノアルコール及び／又は水の後に供給することが好ましい。

　ポリカーボネート樹脂の分解反応は、上記の通り、芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で行われるが、本発明の目的を阻害しない限り、芳香族モノアルコール、水及び触媒の以外の成分を共存させた状態でポリカーボネート樹脂を分解させることもできる。この場合も、芳香族モノアルコール、水、触媒及びその他の成分を含む均一溶媒に、ポリカーボネート樹脂を分散させて分解反応を行うことが好ましい。共存させることができる成分としては、アルカリ金属塩化物や、ブロモフェノール類、四塩化炭素などが挙げられる。

　アルカリ金属塩化物は、アルカリ金属イオン（Ｍ⁺）と塩化物イオン（Ｃｌ^-）との塩であり、ＭＣｌ（Ｍはアルカリ金属原子を表す）で表される化合物である。具体的には、塩化ナトリウムや塩化カリウムなどが挙げられ、塩化ナトリウムが好ましい。アルカリ金属塩化物の量は特に限定されないが、多すぎると析出してスケーリングするおそれがある。そのため、水に対するアルカリ金属塩化物の質量比（アルカリ金属塩化物の質量／水の質量）は、好ましくは０．２以下であり、より好ましくは０．１以下である。また、少なすぎるとアルカリ金属塩化物添加による効果が弱くなり、また、廃水を利用する場合には希釈等が必要になり多量の水を使用して廃水処理の負荷が高くなる場合がある。そのため、水に対するアルカリ金属塩化物の質量比は、好ましくは０．００００１以上であり、より好ましくは０．０００１以上である。

　ブロモフェノール類は、芳香環を形成する炭素に、ヒドロキシ基が１つ結合し、臭素原子が１又２つ結合した化合物である。また、ブロモフェノール類は、ヒドロキシ基及び臭素原子以外の置換基を有するものであってもよい。好ましくは、モノブロモフェノール及び／又はジブロモフェノールである。ブロモフェノール類の量は特に限定されないが、多すぎるとブロモフェノール類が析出するおそれがある。そのため、水に対するブロモフェノール類の質量比（ブロモフェノール類の質量／水の質量）は、好ましくは０．００１以下であり、より好ましくは０．０００１以下である。少なすぎるとポリカーボネート樹脂の分解反応の効率向上効果が弱くなるため、水に対するブロモフェノール類の質量比は、好ましくは０．００００００１以上であり、より好ましくは０．０００００１以上である。

　四塩化炭素の量は特に限定されないが、多すぎると反応液が油水分離してポリカーボネート樹脂を効率良く分解できなくなるという問題があるため、水に対する四塩化炭素の質量比（四塩化炭素の質量／水の質量）は、好ましくは０．０００５以下であり、より好ましくは０．０００１以下である。少なすぎるとポリカーボネート樹脂の分解反応の効率向上効果が弱くなるため、水に対する四塩化炭素の質量比は、好ましくは０．００００００１以上であり、より好ましくは０．０００００１以上である。

　具体的には、触媒が含窒素複素環式化合物を含む場合、芳香族モノアルコール、水及び触媒に加えて、アルカリ金属塩化物（好ましくは、塩化ナトリウム）の共存下で、ポリカーボネート樹脂を分解させることができる。アルカリ金属塩化物が助触媒として働くことで、より効率的にポリカーボネート樹脂を分解させることができると考えられる。

　触媒が塩酸を含む場合、芳香族モノアルコール、水及び触媒に加えて、ブロモフェノール類の共存下で、ポリカーボネート樹脂を分解させることができる。ブロモフェノール類が助触媒として働くことで、より効率的にポリカーボネート樹脂を分解させることができると考えられる。

　触媒が水酸化ナトリウムを含む場合、芳香族モノアルコール、水及び触媒に加えて、塩化ナトリウム及び／又は四塩化炭素の共存下で、ポリカーボネート樹脂を分解させることができる。塩化ナトリウムや四塩化炭素が共存することで、より効率的にポリカーボネート樹脂を分解させることができると考えられる。

　反応液の調製には、炭酸ジアリールの製造時などに排出される廃水を利用することもできる。特に、芳香族モノアルコール、水、含窒素複素環式化合物、及びアルカリ金属塩化物の共存下でのポリカーボネート樹脂の分解や、芳香族モノアルコール、水、塩酸、及びブロモフェノール類の共存下でのポリカーボネート樹脂の分解、芳香族モノアルコール、水、水酸化ナトリウム、塩化ナトリウム、及び四塩化炭素の共存下でのポリカーボネート樹脂の分解には、後述する通り、製造プラントなどから排出される廃水を利用することで、反応液を簡単に調製することができ、かつ、環境負荷を低減することができる。

（分解反応）
　芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在により、ポリカーボネート樹脂のカーボネート結合部分が切断され、ビスフェノールと二酸化炭素、又は、ビスフェノールの塩と金属炭酸塩が生成される。分解反応は、反応液の調製中（ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒の混合中）に進行しないように、ポリカーボネート樹脂の濃度や反応液の調製時の温度等を制御して、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒を含む反応液を調製する工程と前記反応液中でポリカーボネート樹脂を分解させる工程とを明確に分けてもよいが、反応液の調製する工程と分解させる工程とは明確に分けなくてもよい。反応液の調製中にポリカーボネート樹脂の分解反応が進行し、ポリカーボネート樹脂の一部は分解されてよい。反応液の調製中にポリカーボネート樹脂の一部が分解することで、より効率的に分解反応を進行させることができる。

　分解反応は、常圧下で行っても加圧下で行ってもよいが、常圧下でも十分に反応は進行するため、常圧下で行うことが好ましい。

（反応温度）
　反応液の調製から分解反応の停止までは、反応液の調製時の温度と同じ温度で行ってもよいが、反応液を調製後（ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒を混合後）に所定の反応温度に昇温することが好ましい。反応液の調製時の温度が高すぎると分解反応が暴走するおそれがある。反応液を調製後に昇温することで、分解反応を安定に進行させることができるため好ましい。

　反応温度は、芳香族モノアルコールの種類や反応時間等に応じて適宜選択されるものであるが、高温の場合は反応液中の水が蒸発してしまい、加水分解が停止する。また、低温の場合は、芳香族モノアルコールが固化したり、加溶媒分解が進行しにくくなったり、加水分解の反応速度が低下したりするため、分解に要する時間が長時間化する。これらのことから、反応温度は、４０℃以上が好ましく、５０℃以上、６０℃以上、７０℃以上、７５℃以上、８０℃以上の順でより好ましい。また、好ましくは１１０℃以下、より好ましくは１００℃以下、更に好ましくは９５℃以下である。

　特に、ポリカーボネート樹脂の分解は、反応温度４０～１１０℃かつ常圧下で行うことが好ましく、反応温度５０～１００℃かつ常圧下で行うことがより好ましく、反応温度６０～９５℃かつ常圧下で行うことが更に好ましい。

　なお、反応液の調製時と同じ温度で反応を行う場合、反応温度は、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒の混合が完了した時点から、分解反応を停止させるための中和や留去の操作を始める時点までの平均の温度である。また、反応液調製後に昇温を行い反応を行う場合、反応温度は、所定の温度に到達した時点から、分解反応を停止させるための中和や留去の操作を始める時点までの平均の温度である。

（反応時間）
　反応時間は、スラリー濃度や反応温度等に応じて適宜選択されるものであるが、長い場合は生成したビスフェノールが分解する傾向にあることから、好ましくは３０時間以内、より好ましくは２５時間以内、更に好ましくは２０時間以内である。また、反応時間が短い場合は分解反応が十分に進行しない場合があるため、好ましくは０．１時間以上、より好ましくは０．５時間以上、更に好ましくは１時間以上である。
　なお、反応時間は、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水及び触媒の混合が完了した時点から、分解反応を停止させるための中和や留去の操作を始める時点までの時間である。反応時間の終点は、液体クロマトグラフィーなどで分解反応を追跡して決定してもよい。

（ポリカーボネート樹脂の分解反応の停止方法）
　ポリカーボネート樹脂の分解反応の停止方法は、用いる触媒の種類によって、適宜選択される。触媒として、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩又は酸が使用される場合は、中和などにより分解反応を停止することができる。また、触媒として、アルキルアミン又は含窒素複素環式化合物が使用される場合は、アルキルアミン又は含窒素複素環式化合物を留去や中和することにより、分解反応を停止することができる。酸を供給して中和によりアルキルアミン又は含窒素複素環式化合物を除去する方法では、アンモニウム塩などが発生し、その除去も必要となることから、アルキルアミン又は含窒素複素環式化合物の除去は、好ましくは留去する方法である。

（ビスフェノールの回収・精製方法）
　得られたビスフェノールの回収・精製は、常法により行うことが出来る。例えば、晶析やカラムクロマトグラフィーなどの簡便な手段により回収・精製することが可能である。具体的には、ポリカーボネート樹脂の分解反応後、触媒及び溶媒の除去や有機溶媒の混合を行い、得られた有機相を水又は食塩水などで洗浄し、更に必要に応じて塩化アンモニウム水などで中和洗浄する。次いで、洗浄後の有機相を冷却し晶析させる。
　有機溶媒としては、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、ジエチルベンゼン、イソプロピルベンゼン、メシチレン等の芳香族炭化水素、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン等の脂肪族炭化水素、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｉ－ブタノール、ｔ－ブタノール、ｎ－ペンタノール、ｉ－ペンタノール、ｎ－ヘキサノール、ｎ－ヘプタノール、ｎ－オクタノール、ｎ－ノナノール、ｎ－デカノール、ｎ－ウンデカノール、ｎ－ドデカノール、エチレングリコール、ジエチレングルコール、トリエチレングリコール等の脂肪族アルコールなどを用いることができる。

　なお、該晶析前に蒸留により余剰の芳香族モノアルコールや有機溶媒を留去してから晶析させてもよい。また、ビスフェノールＡは、フェノールの存在下で晶析すると、フェノールと共結晶を形成する。フェノールを用いてビスフェノールＡに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂を分解させた場合、共結晶としないためには、晶析前にフェノールを留去する必要がある。

（二酸化炭素の回収・精製方法）
　本発明のビスフェノールの製造方法では、生成した二酸化炭素を回収・精製してもよい。二酸化炭素の精製は、常法により行うことが出来る。例えば、物理吸収法、化学吸収法、深冷分離法、膜分離法、圧力スイング吸着法等が適用でき、中和時に発生した二酸化炭素の不純物に合わせて、適宜選択できる。

　以下、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）に由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂からビスフェノールＡを製造する、ビスフェノールの製造方法（Ａ）～（Ｃ）を例として、本発明のビスフェノールの製造方法をより具体的に説明する。

＜ビスフェノールの製造方法（Ａ）＞
　ビスフェノールの製造方法（Ａ）は、ビスフェノールＡに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂、フェノール、水及びアルカリ金属水酸化物を含む反応液中でポリカーボネート樹脂を分解させる工程（Ａ１）と、工程（Ａ１）後の反応液を中和し、ビスフェノールＡが溶解した有機相を得る工程（Ａ２）と、工程（Ａ２）で得られた有機相を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収する工程（Ａ３）を有する。ビスフェノールの製造方法（Ａ）は、芳香族モノアルコールとしてフェノールを用い、触媒としてアルカリ金属水酸化物を用いた場合の本発明のビスフェノールの製造方法の一例である。

　主な分解反応は、以下に示す反応式（２）に従って行われ、工程（Ａ１）で得られる主の分解生成物は、ビスフェノールのアルカリ金属塩とアルカリ金属炭酸塩である。なお、下記反応式（２）のｎは２～１０００である。

　ビスフェノールの製造方法（Ａ）では、ビスフェノールＡのアルカリ金属塩からビスフェノールＡ、アルカリ金属炭酸塩から二酸化炭素を生成させるために、工程（Ａ１）の後の反応液を中和し、ビスフェノールＡが溶解した有機相を得る工程（Ａ２）を行う。
　中和は反応液に酸を混合することで行われる。用いられる酸としては、塩酸、硫酸、リン酸などが挙げられる。酸の混合による中和は、反応液のｐＨが７よりも小さくなるようにしても、７よりも大きくなるようにしてもよいが、ｐＨが７よりも小さくなると、単離されるビスフェノールＡの品質が低下するおそれがある。そのため、酸の混合は、反応液のｐＨが７よりも大きいところ（例えば、ｐＨ７．５以上やｐＨ８．０以上）が終点となるように行うことが好ましい。一方で、反応液のｐＨが高すぎると、ビスフェノール及び二酸化炭素が生成しにくいため、ｐＨ１０以下となるように酸の混合は行われ、ｐＨ９．５以下とすることが好ましい。

　さらに、反応液と酸の混合液を静置することで、生成したビスフェノールＡが溶解した有機相（フェノールの相）と、アルカリ金属水酸化物等（アルカリ金属水酸化物や、中和のために加えた酸、中和により生じた塩）が溶解した水相とに油水分離させることができるので、水相を除去すればアルカリ金属水酸化物等を除去できる。

　また、酸を混合する前又は後に、芳香族炭化水素などの有機溶媒を混合してもよい。反応液に酸及び有機溶媒を混合し中和を行った後、油水分離させ、水相を除去することで、ビスフェノールＡが溶解した有機相（フェノールと有機溶媒の相）が得られる。有機溶媒を混合することで、油水分離させやすくなるため、アルカリ金属水酸化物等が溶解した水相の除去がより容易になる。

　工程（Ａ３）では、工程（Ａ２）で得られた有機相を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収する。ビスフェノールＡは、晶析時にフェノールが存在する場合、フェノールと共結晶を形成し、析出するため、ビスフェノールＡを得るために、工程（Ａ３）では晶析前にフェノールを除去する。
　具体的には、工程（Ａ２）で得られる有機相を減圧及び／又は加熱して、フェノールなどの液体成分を留去する。次いで、芳香族炭化水素などの有機溶媒を加えて、ビスフェノールＡが溶解した晶析用溶液を調製した後、これを冷却してビスフェノールＡを析出させる。析出したビスフェノールＡを、固液分離により回収する。

　また、触媒としてアルカリ金属炭酸塩を用いる場合も、ビスフェノールの製造方法（Ａ）と同様の方法で実施することができる。

＜ビスフェノールの製造方法（Ｂ）＞
　ビスフェノールの製造方法（Ｂ）は、ビスフェノールＡに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂、フェノール、水及びアルキルアミンを含む反応液中でポリカーボネート樹脂を分解させる工程（Ｂ１）と、工程（Ｂ１）後の反応液を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収する工程（Ｂ２）を有する。ビスフェノールの製造方法（Ｂ）は、芳香族モノアルコールとしてフェノールを用い、触媒としてアルキルアミンを用いた場合の本発明のビスフェノールの製造方法の一例である。

　主な分解反応は、以下に示す反応式（３）に従って行われ、工程（Ｂ１）で得られる主の分解生成物は、ビスフェノールと二酸化炭素である。なお、下記反応式（３）のｎは２～１０００である。

　ビスフェノールの製造方法（Ｂ）では、工程（Ｂ１）後の反応液を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収する工程（Ｂ２）を行う。具体的には、工程（Ｂ１）後の反応液を減圧及び／又は加熱して、アルキルアミンやフェノールなどの液体成分を留去する。次いで、芳香族炭化水素などの有機溶媒を加えて、ビスフェノールＡが溶解した晶析用溶液を調製した後、これを冷却してビスフェノールＡを析出させる。析出したビスフェノールＡを、固液分離により回収する。

　また、触媒としてアルキルアミンを用いる場合、酸を供給して中和する方法を用いてアルキルアミンを除去してもよい。この場合、ビスフェノールの製造方法（Ａ）の工程（Ａ２）のように、分解反応後の反応液に酸を混合し中和した後、油水分離させ、水相を除去することで、ビスフェノールＡが溶解した有機相を得る。次いで、ビスフェノールの製造方法（Ａ）の工程（Ａ３）のように、得られる有機相を減圧及び／又は加熱し、晶析によりビスフェノールＡが回収できる。

　このように、ポリカーボネート樹脂の分解反応液から、アルキルアミンを除去する方法としては、留去する方法、酸を供給して中和する方法が挙げられる。酸を供給して中和する方法では、アンモニウム塩が発生し、その除去も必要となることから、好ましくは留去する方法である。触媒としてアルキルアミンを用いることで、減圧及び／又は加熱によりフェノールとともにアルキルアミンを除去することができ、中和を必須としないため、精製を簡略化することができる。

　また、触媒として含窒素複素環式化合物を用いる場合も、ビスフェノールの製造方法（Ａ）やビスフェノールの製造方法（Ｂ）と同様の方法で実施することができる。

＜ビスフェノールの製造方法（Ｃ）＞
　ビスフェノールの製造方法（Ｃ）は、ビスフェノールＡに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂、フェノール、水及び酸を含む反応液中でポリカーボネート樹脂を分解させる工程（Ｃ１）と、工程（Ｃ１）後の反応液を中和し、ビスフェノールＡが溶解した有機相を得る工程（Ｃ２）と、工程（Ｃ２）で得られた有機相を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収する工程（Ｃ３）を有する。ビスフェノールの製造方法（Ｃ）は、芳香族モノアルコールとしてフェノールを用い、触媒として酸を用いた場合の本発明のビスフェノールの製造方法の一例である。

　主な分解反応は、以下に示す反応式（４）に従って行われ、工程（Ｃ１）で得られる主の分解生成物は、ビスフェノールと二酸化炭素である。なお、下記反応式（４）のｎは、一般式（１）と同義である。なお、下記反応式（４）のｎは２～１０００である。

　ビスフェノールの製造方法（Ｃ）では、工程（Ｃ１）の後に、反応液を中和し、ビスフェノールＡが溶解した有機相を得る工程（Ｃ２）を行う。中和は反応液に塩基を混合することで行われる。用いられる塩基としては、炭酸ナトリウム、水酸化ナトリウムなどが挙げられる。
　中和は、ビスフェノールの製造方法（Ａ）の工程（Ａ２）と同様に、反応液のｐＨが７よりも大きいところが終点となるように行うことが好ましい。例えば、ｐＨ７．５以上やｐＨ８．０以上となるように塩基を混合することが好ましい。また、ｐＨ１０以下や９．５以下となるように塩基を混合することが好ましい。
　工程（Ｃ２）では、ビスフェノールの製造方法（Ａ）の工程（Ａ２）と同様に、反応液と塩基の混合液、又は、反応液と塩基と有機溶媒の混合液を油水分離させ、水相を除去することで、ビスフェノールＡが溶解した有機相が得られる。

　工程（Ｃ３）では、工程（Ｃ２）で得られるビスフェノールＡが溶解した有機相からビスフェノールＡを回収する。ビスフェノールの製造方法（Ａ）の工程（Ａ３）と同様に、工程（Ｃ２）で得られた有機相を減圧及び／又は加熱した後、晶析によりビスフェノールＡを回収できる。

　なお、ビスフェノールの製造方法（Ａ）～（Ｃ）は、芳香族モノアルコールとしてフェノールを用いた例であるが、芳香族モノアルコールとして、クレゾールやキシレノールなどのフェノール以外の芳香族モノアルコールを用いる場合には、ビスフェノールＡは共結晶を形成しないため、工程（Ａ３）や工程（Ｂ２）、工程（Ｃ３）の減圧及び／又は加熱による芳香族モノアルコールの除去は必須ではない。この場合、工程（Ａ２）や工程（Ｃ２）で得られる有機相や工程（Ｂ１）後の反応液を冷却して、ビスフェノールＡを析出させることで、ビスフェノールＡを回収することができる。クレゾールやキシレノールを用いることで、ビスフェノールＡの精製を簡略化することができる。

　また、ビスフェノールＡを、ビスフェノールＡとフェノールの共結晶として回収してもよい。この場合、フェノールを留去せずに、工程（Ａ２）や工程（Ｃ２）で得られる有機相や工程（Ｂ１）後の反応液を冷却して、ビスフェノールＡとフェノールの共結晶を析出させ、回収する。

　また、上記の通り、本発明のビスフェノールの製造方法に用いられるポリカーボネート樹脂は、ビスフェノールＡに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂に限定されない。ビスフェノールＡ以外のビスフェノールに由来する構成単位を含有するポリカーボネート樹脂を用いた本発明のビスフェノールの製造方法も、上記のビスフェノールの製造方法（Ａ）～（Ｃ）と同様に適宜実施することができる。

＜廃水を利用したビスフェノールの製造方法＞
　本発明のビスフェノールの製造方法では、上記の通り、反応液の調製に炭酸ジアリールの製造プラント等で排出される廃水を利用することができる。廃水を利用することで、廃水を有効利用でき、より環境負荷の小さい製造方法とできる。

　例えば、炭酸ジアリールの製造プラントの中和処理設備から排出される中和廃水を、ポリカーボネート樹脂の分解に利用することができる。一般的に、炭酸ジアリールは、下記工程（ａ１）、工程（ｂ１）、工程（ｂ２）及び工程（ｂ３）を有する方法により製造されており、工程（ｂ１）が中和処理である。

　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｂ１）：工程（ａ１）で得られた炭酸ジアリールを含む反応液をアルカリ金属水酸化物水溶液で中和し、芳香族ジアリールを含む油相と、含窒素複素環式化合物とアルカリ金属塩化物とを含む水相とに油水分離させた後、前記水相を中和廃水として除去する工程
　工程（ｂ２）：工程（ｂ１）で得られた油相を水で洗浄する工程
　工程（ｂ３）：工程（ｂ２）後の油相から炭酸ジアリールを得る工程

　本発明のビスフェノールの製造方法では、この工程（ｂ１）にて除去される中和廃水（水相）を、ポリカーボネート樹脂の分解に用いることができる。芳香族モノアルコールは油相だけでなく、水相にも含まれるので、工程（ｂ１）で排出される中和廃水は、芳香族モノアルコールと、含窒素複素環式化合物と、アルカリ金属塩化物（中和塩）を含む水である。そのため、ポリカーボネート樹脂と、工程（ｂ１）で排出される中和廃水とを混合することで、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水、含窒素複素環式化合物及びアルカリ金属塩化物を含む反応液が簡単に調製できる。

　なお、工程（ａ１）において、芳香族モノアルコールは、ポリカーボネート樹脂の分解に用いる芳香族モノアルコールと同様である。ポリカーボネート樹脂の分解に用いる芳香族モノアルコールと工程（ａ１）の芳香族モノアルコールとは同じであることが好ましい。また、工程（ａ１）において、含窒素複素環式化合物は、ポリカーボネート樹脂の分解に用いることのできる含窒素複素環式化合物と同様であり、ピリジン類が好ましい。

　また、工程（ｂ１）で用いられるアルカリ金属水酸化物水溶液は、アルカリ金属水酸化物を水に溶解させた溶液である。アルカリ金属水酸化物は、ポリカーボネート樹脂の分解に用いることのできるアルカリ金属水酸化物と同様である。工程（ｂ１）は、工程（ａ１）で得られた炭酸ジアリールを含む反応液を水酸化ナトリウム水溶液で中和し、芳香族ジアリールを含む油相と、含窒素複素環式化合物と塩化ナトリウムを含む水相とに油水分離させた後、前記水相を中和廃水として除去する工程とすることが好ましく、工程（ａ１）で得られた炭酸ジアリールを含む反応液を水酸化ナトリウム水溶液で中和し、芳香族ジアリールを含む油相と、ピリジン類と塩化ナトリウムを含む水相とに油水分離させた後、前記水相を中和廃水として除去する工程とすることがより好ましい。

　また、塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとから炭酸ジアリールを製造する際に副生する塩化水素を回収するときに排出される塩酸廃水をポリカーボネート樹脂の分解に利用することができる。例えば、炭酸ジアリールの製造プラントに併設される塩化水素の回収設備から排出される塩酸廃水を利用することができる。一般的に、炭酸ジアリールの製造及び副生した塩化水素の回収は、下記工程（ａ１）、工程（ｃ１）、工程（ｃ２）及び工程（ｃ３）を有する。

　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｃ１）：工程（ａ１）で副生した塩化水素を吸収塔に供給し、水又は希塩酸に吸収させて、濃塩酸を得る工程
　工程（ｃ２）：濃塩酸を放散塔で蒸留し、塔頂より塩化水素ガスを回収し、塔底より塩酸を回収する工程
　工程（ｃ３）：前記塔底より回収した塩酸の一部を塩酸廃水として系外に除去し、残りの塩酸を工程（ｃ１）の吸収塔に循環させる工程

　本発明のビスフェノールの製造方法では、この工程（ｃ３）にて除去される塩酸廃水を、ポリカーボネート樹脂の分解に用いることができる。工程（ｃ３）で排出される塩酸廃水は、工程（ａ１）で原料として用いられる塩化カルボニルに少量含まれるＣｌ－Ｂｒと、芳香族モノアルコールとの副反応により生じたブロモフェノール類を含む。そのため、ポリカーボネート樹脂と、芳香族モノアルコールと、工程（ｃ３）で排出される塩酸廃水とを混合することで、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水、塩酸、及びブロモフェノール類を含む反応液が簡単に調製できる。

　また、炭酸ジアリールの原料である塩化カルボニルの製造時に生じる未液化ガスの無害化処理で排出される水酸化ナトリウム廃水をポリカーボネート樹脂の分解に利用することができる。例えば、塩化カルボニルの製造プラントに設けられる未液化ガスの除害塔（無化処理設備）から排出される水酸化ナトリウム廃水を利用することができる。一般的に、塩化カルボニルの製造及び未液化ガスの処理は、下記工程（ｄ１）、工程（ｄ２）、工程（ｄ３）及び工程（ｄ４）を有する。

　工程（ｄ１）：塩素と一酸化炭素から塩化カルボニルガスを得る工程
　工程（ｄ２）：工程（ｄ１）で得られた塩化カルボニルガスを冷却し、液化した塩化カルボニルを得る工程
　工程（ｄ３）：循環する水酸化ナトリウム水溶液と、前記（ｄ２）において液化しなかった未液化ガスとを接触させて、前記未液化ガス中の塩化カルボニルを分解した後、排出する工程
　工程（ｄ４）：前記循環する水酸化ナトリウム水溶液の一部を水酸化ナトリウム廃水として除去する工程

　本発明のビスフェノールの製造方法では、この工程（ｄ４）にて除去される水酸化ナトリウム廃水を、ポリカーボネート樹脂の分解に用いることができる。工程（ｄ３）で排出される水酸化ナトリウム廃水は、中和により生じる塩化ナトリウム及び副生成物の四塩化炭素を含む。そのため、ポリカーボネート樹脂と、芳香族モノアルコールと、工程（ｄ４）で排出される水酸化ナトリウム廃水とを混合することで、ポリカーボネート樹脂、芳香族モノアルコール、水、水酸化ナトリウム、塩化ナトリウム、及び四塩化炭素を含む反応液が簡単に調製できる。

　以下、廃水を利用したビスフェノールの製造方法（Ｒ１）～（Ｒ３）について、図１～図３を参照して具体的に説明する。

＜廃水を利用したビスフェノールの製造方法（Ｒ１）＞
　図１は、炭酸ジフェニルの製造プラントから排出される中和廃水を利用してビスフェノールを製造する方法の一例を説明するためのフロー図である。

（炭酸ジフェニルの製造）
　図１で示される炭酸ジフェニルの製造プラント１では、まず、ＤＰＣ反応器１０において、塩化カルボニルガス（ＣＤＣ、Ｇ１）とフェノール（ＰＬ）とを、ピリジン（ＰＲＤ）の存在下で反応させることで炭酸ジフェニルを含む反応液（Ｌ１０）が得られる（工程（ａ１））。このときに副生する塩化水素ガス（Ｇ１０）は、ＤＰＣ反応器１０の上部から活性炭塔（図示せず）に送られる。

　炭酸ジフェニルを含む反応液（Ｌ１０）は、ＤＰＣ反応器１０から脱塩化水素塔１１に送られ脱塩化水素処理が行われる。脱塩化水素塔１１で生じた塩化水素ガス（Ｇ１２）は、ＤＰＣ反応器１０で副生した塩化水素ガス（Ｇ１０）と同様に活性炭塔（図示せず）に送られる。

　脱塩化水素処理後の反応液（Ｌ１１）は、混合槽１２に送られ、次いで、中和槽１３に送られる。中和槽１３では、水酸化ナトリウム水溶液（Ｌ１２）で、脱塩化水素塔１１で除去しきれなかった塩酸を中和した後、油水分離させる。油水分離後、水相（Ｌ１４）は中和廃水として排出され、得られた油相（Ｌ１３）は、水洗槽１４に送られる（工程（ｂ１））。なお、この中和廃水（水相（Ｌ１４））は、水、フェノール、ピリジン、及び塩化ナトリウムを含む。

　水洗槽１４では、水（Ｌ１５）での水洗処理が行われる（工程（ｂ２））。水洗槽１４に送られた油相（Ｌ１３）と水（Ｌ１５）の混合、及び水相（Ｌ１７）の除去が行われ、油相（Ｌ１６）が得られる。水洗処理された油相（Ｌ１６）は、蒸留塔１５、蒸留塔１６に順次送られ、蒸留が行われ、蒸留塔１６の塔頂より精製された炭酸ジフェニル（Ｇ１３）が回収される（工程（ｂ３））。

（ビスフェノールの製造）
　中和槽１３から排出された水相（Ｌ１４、中和廃水）は、分解槽１００に送られ、ビスフェノールＡ型のポリカーボネート樹脂（ＰＣ）と混合され、ポリカーボネート樹脂の分解が行われる。また、分解槽１００で調製される反応液は、少なくとも一部に水相（Ｌ１４、中和廃水）を含めばよい。したがって、分解槽１００に水相（Ｌ１４、中和廃水）に加えて、中和廃水（Ｌ１４）でない水（Ｈ₂Ｏ）やフェノール（ＰＬ）を別に供給してポリカーボネート樹脂の分解を行うこともできる。また、触媒として、塩基（ｂａｓｅ）を別に供給してもよい。水やフェノール、塩基を別に供給できるようにすることで、水とフェノールの比率や触媒量を適宜調整することができる。このときに追加で供給される塩基としては、炭酸ジフェニルの製造時に触媒として用いられるピリジンが好ましい。ＰＣ分解後のビスフェノールＡを含む溶液（Ｌ１００）は、触媒の留去や中和などの次工程を行う設備に送られ、ビスフェノールＡが回収される（図示せず）。

＜廃水を利用したビスフェノールの製造方法（Ｒ２）＞
　図２は、炭酸ジフェニルの製造時に副生した塩化水素の回収プラント２から排出される塩酸廃水を利用してビスフェノールを製造する方法の一例を説明するためのフロー図である。

（塩素の回収）
　ＤＰＣ反応器１０内で副生した塩化水素ガス（Ｇ１０、Ｇ１２）は、活性炭塔２０に送られて、フェノールなどの有機不純物が吸着除去される。活性炭で処理後の塩化水素ガス（Ｇ２０）は、吸収塔２１に送られる。塩化水素ガス（Ｇ２０）は、吸収塔２１に供給される水（Ｌ２０）又は希塩酸（Ｌ２１、塩化水素の不飽和水溶液）に吸収され、濃塩酸（Ｌ２３）として排出され、タンク２２に貯留される（工程（ｃ１））。次いで、放散塔２３に送られ、蒸留され、塔頂からは純度の高い塩化水素ガス（Ｇ２１）が留出する。また、放散塔２３の塔底からは希塩酸（Ｌ２４）が排出され、タンク２４に貯留される（工程（ｃ２））。タンク２４に貯留された希塩酸（Ｌ２４）は、不純物の濃縮を防ぐために一定量の希塩酸（Ｌ２４）が塩酸廃水（Ｌ２５）としてタンク２４から排出され、残りの希塩酸（Ｌ２６）は吸収塔２１に戻される（工程（ｃ３））。なお、塩酸廃水（Ｌ２５）は、水、塩化水素及びブロモフェノール類（モノブロモフェノール及び／又はジブロモフェノール）を含む。

（ビスフェノールの製造）
　タンク２４から排出される塩酸廃水（Ｌ２５）は、分解槽１０２に送られ、ビスフェノールＡ型のポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、及びフェノール（ＰＬ）と混合され、ポリカーボネート樹脂の分解が行われる。また、分解槽１０２で調製される反応液は、少なくとも一部に塩酸廃水（Ｌ２５）を含めばよい。したがって、分解槽１０２に塩酸廃水（Ｌ２５）に加えて、塩酸廃水（Ｌ２５）でない水（Ｈ₂Ｏ）を別に供給してポリカーボネート樹脂の分解を行うこともできる。また、触媒として、酸（ａｃｉｄ）を別に供給してもよい。このときに追加で供給される酸としては、塩酸が好ましい。水や酸を別に供給できるようにすることで、触媒量を適宜調整することができる。ＰＣ分解後のビスフェノールＡを含む溶液（Ｌ１０２）は、触媒の留去や中和などの次工程を行う設備に送られ、ビスフェノールＡが回収される（図示せず）。

＜廃水を利用したビスフェノールの製造方法（Ｒ３）＞
　図３は、塩化カルボニルの製造プラント３に設けられる除害塔３４から排出される水酸化ナトリウム廃水を利用してビスフェノールを製造する方法の一例を説明するためのフロー図である。

（塩化カルボニルの製造と未液化ガスの処理）
　塩化カルボニルの製造プラント３では、まず、一酸化炭素ガス（ＣＯ）と塩素ガス（ＣＬ₂）とを粒状活性炭（触媒）を充填したＣＤＣ反応器３０に供給し、粗塩化カルボニルガス（Ｇ３０）を得る（工程（ｄ１））。得られた粗塩化カルボニルガス（Ｇ３０）は、凝集器３１に送られ、ブラインで冷却され、液化した塩化カルボニル（Ｌ３０）は、タンク３２に貯留される（工程（ｄ２））。タンク３２に貯留される塩化カルボニル（Ｌ３０）は蒸発器３３で蒸発させ、塩化カルボニルガス（Ｇ１）として炭酸ジフェニルの製造プラントなどに使用される（図示せず）。

　また、凝縮器３１で液化されなかった未液化ガス（Ｇ３１）は、水酸化ナトリウム水溶液（Ｌ３１）が循環する除害塔３４に供給され、未液化ガス（Ｇ３１）と水酸化ナトリウム水溶液（Ｌ３１）を接触させて、未液化ガス（Ｇ３１）中の塩化カルボニルを分解した後、廃棄ガス（Ｇ３２）として大気中に排出される（工程（ｄ３））。また、除害塔３４では、不純物の濃縮などを防ぐため、循環する水酸化ナトリウム（Ｌ３１）の一部が水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）として排出される（工程（ｄ４））。なお、水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）は、水、水酸化ナトリウム、塩化ナトリウム及び四塩化炭素を含む。

（ビスフェノールの製造）
　除害塔３４から排出される水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）は、分解槽１０３に送られ、ビスフェノールＡ型のポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、及びフェノール（ＰＬ）と混合され、ポリカーボネート樹脂の分解が行われる。また、分解槽１０３で調製される反応液は、少なくとも一部に水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）を含めばよい。したがって、分解槽１０３に水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）に加えて、水酸化ナトリウム廃水（Ｌ３２）でない水（Ｈ₂Ｏ）を別に供給してポリカーボネート樹脂の分解を行うこともできる。また、触媒として、塩基（ｂａｓｅ）を別に供給してもよい。このときに追加で供給される塩基としては、水酸化ナトリウムが好ましい。水や触媒を別に供給できるようにすることで、触媒量を適宜調整することができる。ＰＣ分解後のビスフェノールＡを含む溶液（Ｌ１０３）は、触媒の留去や中和などの次工程を行う設備に送られ、ビスフェノールＡが回収される（図示せず）。

＜ビスフェノールの用途＞
　本発明のビスフェノールの製造方法で得られるビスフェノール（以下、「再生ビスフェノール」と記載する場合がある。）は、光学材料、記録材料、絶縁材料、透明材料、電子材料、接着材料、耐熱材料など種々の用途に用いられるポリエーテル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレ－ト樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂など種々の熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリベンゾオキサジン樹脂、シアネート樹脂など種々の熱硬化性樹脂などの構成成分、硬化剤、添加剤もしくはそれらの前駆体などとして用いることができる。また、感熱記録材料等の顕色剤や退色防止剤、殺菌剤、防菌防カビ剤等の添加剤としても有用である。

　これらのうち、良好な機械物性を付与できるため、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂の原料（モノマ－）として用いることが好ましく、中でもポリカーボネート樹脂、エポキシ樹脂の原料として用いることがより好ましい。また、顕色剤として用いることも好ましく、特にロイコ染料、変色温度調整剤と組み合わせて用いることがより好ましい。

＜二酸化炭素の製造方法＞
　本発明は、本発明のビスフェノールの製造方法で生成した二酸化炭素を回収する、二酸化炭素の製造方法（以下、「本発明の二酸化炭素の製造方法」と記載する場合がある。）に関するものである。本発明の二酸化炭素の製造方法によれば、温和で環境負荷の小さい条件で、効率的にポリカーボネート樹脂を分解させて二酸化炭素を得ることができる。上記の通り、本発明のビスフェノールの製造方法では、ポリカーボネート樹脂の分解反応及び／又は分解反応後の中和により、二酸化炭素が生成する。この二酸化炭素を回収し、炭酸ジメチルや炭酸ジフェニル等の炭酸ジエステルの原料や、エチレンカーボネート等の炭酸アルキレンの原料、一酸化炭素の原料等とすることができる。

　具体的には、ポリカーボネート樹脂の分解に用いる触媒が塩基である場合、本発明の二酸化炭素の製造方法は、ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び塩基（触媒）の存在下で分解させる工程と、前記ポリカーボネート樹脂の分解により生成した二酸化炭素を回収する工程を有するものとすることができる。

　また、ポリカーボネート樹脂の分解に用いる触媒が塩基である場合、分解反応後の中和の際にも二酸化炭素が発生するため、本発明の二酸化炭素の製造方法は、ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び塩基（触媒）の存在下で分解させる工程と、前記ポリカーボネート樹脂を分解させた反応液を中和する工程と、前記ポリカーボネート樹脂の分解及び／又は前記中和により生成した二酸化炭素を回収する工程を有するものとしてもよい。

　ポリカーボネート樹脂の分解に用いる触媒が酸である場合、本発明の二酸化炭素の製造方法は、ポリカーボネート樹脂を、芳香族モノアルコール、水及び酸（触媒）の存在下で分解させる工程と、前記ポリカーボネート樹脂の分解により生成した二酸化炭素を回収する工程を有するものとすることができる。

　二酸化炭素の回収は、上記の通り、常法により行うことができ、その他の不純物に合わせて適宜選択できる。例えば、物理吸収法、化学吸収法、深冷分離法、膜分離法、圧力スイング吸着法等が適用できる。

＜炭酸ジエステルの製造方法＞
　本発明は、本発明の二酸化炭素の製造方法で得られた二酸化炭素（以下、「再生二酸化炭素」と称する場合がある。）を用いて、炭酸ジエステルを製造する、炭酸ジエステルの製造方法（以下、「本発明の炭酸ジエステルの製造方法」と記載する場合がある。）に関するものである。

　本発明の炭酸ジエステルの製造方法は、二酸化炭素を原料とする、公知の炭酸ジエステルの製造方法を利用することができる。また、原料の二酸化炭素の少なくとも一部に再生二酸化炭素を用いるものであればよく、二酸化炭素中の再生二酸化炭素の含有量に特に制限はない。例えば、二酸化炭素中の再生二酸化炭素の含有量は、０．１体積％以上が好ましく、０．５体積％以上がより好ましい。

　本発明の炭酸ジエステルの製造方法により、炭酸ジメチル等の炭酸ジアルキルや、炭酸ジフェニル等の炭酸ジアリールなどを製造することができる。本発明の炭酸ジエステルの製造方法により得られた炭酸ジエステルは、ポリカーボネート樹脂の原料や、電解液等として用いることができる。

　例えば、本発明の炭酸ジエステルの製造方法は、下記（Ｍ１）に記載の炭酸ジアルキルの製造方法や、下記（Ｍ２）又は（Ｍ３）に記載の炭酸ジアリールの製造方法等を利用することができる。
（Ｍ１）二酸化炭素と脂肪族モノアルコールとを反応させて炭酸ジアルキルを得る方法
（Ｍ２）二酸化炭素と脂肪族モノアルコールとを反応させて炭酸ジアルキルを得、得られた炭酸ジアルキルと芳香族モノアルコールとを反応させて、炭酸ジアリールを得る方法
（Ｍ３）二酸化炭素とコークスから一酸化炭素を得、得られた一酸化炭素と塩素とを反応させて塩化カルボニルを得、得られた塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを反応させて、炭酸ジアリールを得る方法

　脂肪族モノアルコールとしては、例えば、炭素数１～１０のアルコールが挙げられる。メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール等の炭素数１～６のアルコールが好ましく、メタノール又はブタノールがより好ましい。

　芳香族モノアルコールとしては、本発明のビスフェノールの製造方法に用いられる芳香族モノアルコールと同様のものを用いることができ、フェノールであることが好ましい。

　また、各反応は、公知の触媒の存在下で行っても良い。触媒の存在下で、二酸化炭素と脂肪族モノアルコールを反応させてもよく、触媒としては、酸化セリウム等の公知の触媒が挙げられる。炭酸ジアルキルと芳香族モノアルコールとの反応に用いられる触媒としては、例えば、テトラフェノキシチタンなどの有機チタン触媒を用いることができる。

　中でも、上記（Ｍ１）又は（Ｍ２）のように、本発明の炭酸ジエステルの製造方法は、本発明の二酸化炭素の製造方法で得られた二酸化炭素を含む二酸化炭素と脂肪族モノアルコールとを反応させる工程を有する方法とすることが好ましい。

＜再生ポリカーボネート樹脂の製造方法＞
　本発明の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法は、本発明のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノール（再生ビスフェノール）を含むビスフェノール原料、及び／又は、本発明の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジエステル（以下、「再生炭酸ジエステル」と称する場合がある。）を含む炭酸ジエステル原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する方法である。

　以下、再生ビスフェノールを含むビスフェノール原料を用いて再生ポリカーボネート樹脂を製造する方法を、「第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法」とし、再生炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いて再生ポリカーボネート樹脂を製造する方法を、「第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法」として説明する。また、「第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法」と「第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法」をまとめて、「本発明の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法」と記載する。

（第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法）
　第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法は、本発明のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノール（再生ビスフェノール）を含むビスフェノール原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法である。第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法は、廃プラスチック等に含まれるポリカーボネート樹脂をモノマーであるビスフェノールまで分解して得られる再生ビスフェノールを原料としてポリカーボネート樹脂の製造するケミカルリサイクル方法を利用するものである。

　第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法により製造される再生ポリカーボネート樹脂は、ビスフェノールを原料とする公知のポリカーボネート樹脂の製造方法を利用することができる。例えば、再生ビスフェノール（本発明のビスフェノールの製造方法により、ポリカーボネート樹脂を分解することによって得られたビスフェノール）を含むビスフェノール原料と炭酸ジエステル原料とを重合させることで得ることができる。重合は公知の方法を適宜選択して行うことができる。

　例えば、再生ビスフェノールを含むビスフェノール原料と、炭酸ジフェニル等の炭酸ジエステル原料とを、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物の存在下でエステル交換反応させる方法などにより再生ポリカーボネート樹脂を製造することができる。

　再生ビスフェノールは、ビスフェノール原料の全部として使用してもよいし、再生ビスフェノールでない一般のビスフェノールと混合してビスフェノール原料の一部として使用してもよい。ビスフェノール原料に対する再生ビスフェノールの量に特に限定はなく、０．１質量％以上や、１質量％以上、１０質量％以上、２０質量％以上、３０質量％以上、４０質量％以上、５０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上など任意である。再生ビスフェノールの割合が多いほど、環境に優しいため、環境への配慮の観点からは、ビスフェノール原料に対する再生ビスフェノールの量は、多いことが好ましい。

　また、炭酸ジエステル原料は、再生炭酸ジエステルを含むものとしてもよいし、一般の炭酸ジエステルだけを使用し、再生炭酸ジエステルを含まないものとしてもよい。

　上記エステル交換反応は、公知の方法を適宜選択して行うことができるが、以下に炭酸ジエステル原料として炭酸ジフェニルを用いた方法の一例を説明する。

　上記の第一の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法において、炭酸ジフェニルは、ビスフェノール原料に対して過剰量用いることが好ましい。該ビスフェノール原料に対して用いる炭酸ジフェニルの量は、製造された再生ポリカーボネート樹脂に末端水酸基が少なく、ポリマーの熱安定性に優れる点では大きいことが好ましく、また、エステル交換反応速度が速く、所望の分子量の再生ポリカーボネート樹脂を製造し易い点では少ないことが好ましい。これらのことから、ビスフェノール原料１モルに対する使用する炭酸ジフェニルの量は、通常１．００１モル以上、好ましくは１．００２モル以上であり、また、通常１．３モル以下、好ましくは１．２モル以下である。

　原料の供給方法としては、ビスフェノール原料及び炭酸ジフェニルを固体で供給することもできるが、一方又は両方を、溶融させて液体状態で供給することが好ましい。

　炭酸ジフェニルとビスフェノール原料とのエステル交換反応で再生ポリカーボネート樹脂を製造する際には、通常、エステル交換触媒が使用される。このエステル交換触媒として、アルカリ金属化合物及び／又はアルカリ土類金属化合物を使用するのが好ましい。これらは、１種で使用してもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。実用的には、アルカリ金属化合物を用いることが望ましい。

　ビスフェノール原料又は炭酸ジフェニル１モルに対して用いられる触媒量は、通常０．０５μモル以上、好ましくは０．０８μモル以上、更に好ましくは０．１０μモル以上である。また、通常１００μモル以下、好ましくは５０μモル以下、更に好ましくは２０μモル以下である。

　触媒の使用量が上記範囲内であることにより、所望の分子量の再生ポリカーボネート樹脂を製造するのに必要な重合活性を得やすく、且つ、ポリマー色相に優れ、また過度のポリマーの分岐化が進まず、成形時の流動性に優れたポリカーボネート樹脂を得やすい。
　上記方法により再生ポリカーボネート樹脂を製造するには、上記の両原料を、原料混合槽に連続的に供給し、得られた混合物とエステル交換触媒を重合槽に連続的に供給することが好ましい。

　エステル交換法による再生ポリカーボネート樹脂の製造においては、通常、原料混合槽に供給された両原料は、均一に攪拌された後、触媒が添加される重合槽に供給され、ポリマーが生産される。

（第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法）
　第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法は、本発明の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジエステル（再生炭酸ジエステル）を含む炭酸ジエステル原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法である。第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法は、再生炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いる以外は、公知のポリカーボネート樹脂の重合方法を適宜選択して行うことができる。例えば、ビスフェノール原料と再生炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料とを反応させ、再生ポリカーボネート樹脂を製造することができる。再生炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いる以外の、ビスフェノール原料と炭酸ジエステル原料との比率や用いる触媒等は、第一の再生ポリカーネート樹脂の製造方法に記載の方法と同様である。

　再生炭酸ジエステルは、炭酸ジエステル原料の全部として使用してもよいし、再生炭酸ジエステルでない一般の炭酸ジエステルと混合して炭酸ジエステル原料の一部として使用してもよい。炭酸ジエステル原料に対する再生炭酸ジエステルの量に特に限定はなく、０．１質量％以上や、１質量％以上、１０質量％以上、２０質量％以上、３０質量％以上、４０質量％以上、５０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上など任意である。環境への配慮の観点からは、炭酸ジエステル原料に対する再生炭酸ジエステルの量は、多いことが好ましい。

　第二の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法における炭酸ジエステル原料は、本発明の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジアリールを含む炭酸ジアリール原料であることが好ましく、本発明の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジフェニルを含む炭酸ジフェニル原料であることがより好ましい。

　また、再生炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いる場合、ビスフェノール原料は、再生ビスフェノールを含むものとしてもよいし、一般のビスフェノールだけを使用し、再生ビスフェノールを含まないものとしてもよい。

（再生ポリカーボネート樹脂及びその組成物）
　本発明の再生ポリカーボネート樹脂の製造方法により得られた再生ポリカーボネート樹脂は、そのまま用いてもよいし、未使用のポリカーボネート樹脂と再生ポリカーボネート樹脂とを含む再生ポリカーボネート樹脂組成物として用いてもよい。再生ポリカーボネート樹脂組成物は、公知の混練方法等を適宜選択して、未使用のポリカーボネート樹脂と再生ポリカーボネート樹脂とを混合することで得ることができる。未使用のポリカーボネート樹脂と再生ポリカーボネート樹脂とを含む再生ポリカーボネート樹脂組成物とする場合、再生ポリカーボネート樹脂の量に特に限定はないが、再生ポリカーボネート樹脂の割合が多いほど、環境に優しい。そのため、環境への配慮の観点からは、再生ポリカーボネート樹脂組成物に対する再生ポリカーボネート樹脂の量は、５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上の順でより好ましい。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂や組成物は、未使用のポリカーボネート樹脂と同様に、光学部材や光学記録媒体などの各種成形品に成形加工することができる。

＜エポキシ樹脂の製造方法＞
　本発明は、本発明のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノールを用いて製造する、エポキシ樹脂の製造方法に関するものである。また、得られたエポキシ樹脂を、多価ヒドロキシ化合物原料と更に反応させ、エポキシ樹脂を製造してもよい。
　このように、本発明のエポキシ樹脂の製造方法は、原料の少なくとも一部に、再生ビスフェノール及び／又は再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を用いてエポキシ樹脂を製造する方法である。本発明のエポキシ樹脂の製造方法は、再生ビスフェノール（本発明のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノール）及び／又は再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を原料として用いる以外は、特に制限なく、公知のエポキシ樹脂の製造方法を利用することができる。例えば、再生ビスフェノールは、後述する通り、一段法や酸化法、二段法を利用して製造する際の多価ヒドロキシ化合物原料の少なくとも一部として用いることができる。得られたエポキシ樹脂は、二段法を利用して製造する際のエポキシ樹脂原料の少なくとも一部として用いることもできる。

　なお、「エポキシ樹脂原料」とは、本発明のエポキシ樹脂の製造方法により得られるエポキシ樹脂（以下、「再生エポキシ樹脂」と記載する場合がある。）の原料として用いられるエポキシ樹脂を意味する。「多価ヒドロキシ化合物」は、２価以上のフェノール化合物及び２価以上のアルコール化合物の総称であり、「多価ヒドロキシ化合物原料」とは、再生エポキシ樹脂の原料として用いられる多価ヒドロキシ化合物を意味する。

　本発明のエポキシ樹脂の製造方法としては、一段法、酸化法、二段法などを利用することができる。
　一段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、再生ビスフェノール（本発明のビスフェノールの製造方法で得られるビスフェノール）を用いてエピハロヒドリンと反応させてエポキシ樹脂を得る方法である。
　酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法は、再生ビスフェノールを、ハロゲン化アリル（塩化アリルや臭化アリル等）を用いてアリル化した後に、酸化反応させてエポキシ樹脂を得る方法である。
　二段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、エポキシ樹脂原料と多価ヒドロキシ化合物原料とを反応させる方法であり、原料として、再生ビスフェノール及び／又は再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を用いる。

　以下、一段法、酸化法、及び二段法を利用したエポキシ樹脂の製造方法について説明する。

（一段法によるエポキシ樹脂の製造方法）
　一段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、公知の製造方法であれば特に制限はないが、以下に詳述する。

　一段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、再生ビスフェノールに、再生ビスフェノール以外の多価ヒドロキシ化合物（以下、「他の多価ヒドロキシ化合物」と称す場合がある。）を併用して製造してもよい。すなわち、一段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、多価ヒドロキシ化合物原料とエピハロヒドリンと反応させてエポキシ樹脂を得る方法であり、多価ヒドロキシ化合物原料の少なくとも一部が、再生ビスフェノールである方法とすることができる。

　多価ヒドロキシ化合物原料における再生ビスフェノールの含有量は特に限定されないが、再生ビスフェノールの含有量が高いと環境に優しいことから、１～１００質量％が好ましく、１０～１００質量％がより好ましい。

　ここで、「他の多価ヒドロキシ化合物」とは、再生ビスフェノールを除く、２価以上のフェノール化合物及び２価以上のアルコール化合物の総称である。一段法によるエポキシ樹脂の製造方法においては、「多価ヒドロキシ化合物原料」は、再生ビスフェノールと、必要に応じて用いられる他の多価ヒドロキシ化合物をあわせた全多価ヒドロキシ化合物である。

　他の多価ヒドロキシ化合物としては、ビスフェノールＡ、テトラメチルビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、テトラメチルビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＡＤ、ビスフェノールＡＦ、ハイドロキノン、レゾルシン、メチルレゾルシン、ビフェノール、テトラメチルビフェノール、ジヒドロキシナフタレン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、チオジフェノール類、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、フェノールアラルキル樹脂、ビフェニルアラルキル樹脂、ナフトールアラルキル樹脂、テルペンフェノール樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、ナフトールノボラック樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、臭素化フェノールノボラック樹脂等の種々の多価フェノール類や、種々のフェノール類とベンズアルデヒド、ヒドロキシベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、グリオキザール等の種々のアルデヒド類との縮合反応で得られる多価フェノール樹脂類、キシレン樹脂とフェノール類との縮合反応で得られる多価フェノール樹脂類、重質油又はピッチ類とフェノール類とホルムアルデヒド類との共縮合樹脂等の各種のフェノール樹脂類、エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，３－ペンタンジオール、１，４－ペンタンジオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール等の鎖状脂肪族ジオール類、シクロヘキサンジオール、シクロデカンジオール等の環状脂肪族ジオール類、ポリエチレンエーテルグリコール、ポリオキシトリメチレンエーテルグリコール、ポリプロピレンエーテルグリコール等のポリアルキレンエーテルグリコール類等が例示される。

　反応に際しては、多価ヒドロキシ化合物原料を、エピハロヒドリンに溶解させて均一な溶液とする。エピハロヒドリンとしては、通常、エピクロロヒドリン又はエピブロモヒドリンが用いられるが、本発明ではエピクロロヒドリンが好ましい。

　エピハロヒドリンの使用量は、多価ヒドロキシ化合物原料（全多価ヒドロキシ化合物）の水酸基１当量あたり、通常１．０～１４．０当量、特に２．０～１０．０当量に相当する量であることが好ましい。エピハロヒドリンの量が上記下限以上であると、高分子量化反応を制御しやすく、得られるエポキシ樹脂を適切なエポキシ当量とすることができるために好ましい。一方、エピハロヒドリンの量が上記上限以下であると、生産効率が向上する傾向にあるために好ましい。

　次いで、上記溶液を撹拌しながら、多価ヒドロキシ化合物原料の水酸基１当量あたり通常０．１～３．０当量、好ましくは０．８～２．０当量に相当する量のアルカリ金属水酸化物を固体又は水溶液で加えて反応させる。アルカリ金属水酸化物の添加量が上記下限以上であると、未反応の水酸基と生成したエポキシ樹脂が反応しにくく、高分子量化反応を制御しやすいために好ましい。また、アルカリ金属水酸化物の添加量が上記上限以下であると、副反応による不純物が生成しにくいために好ましい。ここで用いられるアルカリ金属水酸化物としては通常、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムが挙げられる。

　この反応は、常圧下又は減圧下で行うことができ、反応温度は好ましくは２０～２００℃、より好ましくは４０～１５０℃である。反応温度が上記下限以上であると、反応を進行させやすく、且つ反応を制御しやすいために好ましい。また、反応温度が上記上限以下であると、副反応が進行しにくく、特にポリマー量を低減しやすいために好ましい。

　また、この反応は、必要に応じて所定の温度を保持しながら反応液を共沸させ、揮発する蒸気を冷却して得られた凝縮液を油／水分離し、水分を除いた油分を反応系へ戻す方法により脱水しながら行われる。アルカリ金属水酸化物は、急激な反応を抑えるために、好ましくは０．１～２４時間、より好ましくは０．５～１０時間かけて少量ずつを断続的又は連続的に添加する。アルカリ金属水酸化物の添加時間が上記下限以上であると、急激に反応が進行するのを防ぐことができ、反応温度の制御がしやすくなるために好ましい。添加時間が上記上限以下であると、ポリマー量を低減しやすいため好ましい。

　反応終了後、不溶性の副生塩を濾別して除くか、水洗により除去した後、未反応のエピハロヒドリンを加温及び／又は減圧留去によって留去し、除くことができる。

　また、この反応においては、テトラメチルアンモニウムクロリド、テトラエチルアンモニウムブロミド等の第四級アンモニウム塩、ベンジルジメチルアミン、２，４，６－トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等の第三級アミン、２－エチル－４－メチルイミダゾール、２－フェニルイミダゾール等のイミダゾール類、エチルトリフェニルホスホニウムアイオダイド等のホスホニウム塩、トリフェニルホスフィン等のホスフィン類等の触媒を用いてもよい。

　更に、この反応においては、エタノール、イソプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類、ジオキサン、エチレングリコールジメチルエーテル等のエーテル類、メトキシプロパノール等のグリコールエーテル類、ジメチルスルホキシド、ジメチルホルムアミド等の非プロトン性極性溶媒等の不活性な有機溶媒を用いてもよい。

［全塩素含有量が低下したエポキシ樹脂の製造］
　上記のようにして得られたエポキシ樹脂の全塩素含有量を低減する必要がある場合には、アルカリとの反応によって全塩素含有量が低下したエポキシ樹脂を製造することができる。

　アルカリとの反応には、エポキシ樹脂を溶解させるための有機溶媒を用いてもよい。反応に用いる有機溶媒は、特に制限されるものではないが、製造効率、取り扱い性、作業性等の面から、ケトン系の有機溶媒を用いることが好ましい。また、より加水分解性塩素量を下げる観点から、非プロトン性極性溶媒を用いても良い。

　ケトン系の有機溶媒としては、例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノンなどのケトン系溶媒が挙げられる。効果や後処理の容易さなどから、特にメチルイソブチルケトンが好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

　非プロトン性極性溶媒としては、例えば、ジメチルスルホキシド、ジエチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホラン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ヘキサメチルホスホルアミド等が挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。これらの非プロトン性極性溶媒の中では、入手し易く、効果が優れていることから、ジメチルスルホキシドが好ましい。

　上記の溶媒の使用量は、アルカリによる処理に供する液中のエポキシ樹脂の濃度が通常１～９５質量％となる量であり、好ましくは５～８０質量％となる量である。

　アルカリとしては、アルカリ金属水酸化物の固体又は溶液を使用することができる。アルカリ金属水酸化物としては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等が挙げられ、好ましくは水酸化ナトリウムである。また、アルカリ金属水酸化物は、有機溶媒や水に溶解したものを使用してもよい。好ましくは、アルカリ金属水酸化物を水溶媒、又は有機溶媒に溶解した溶液として用いる。

　使用するアルカリ金属水酸化物の量としては、アルカリ金属水酸化物の固形分換算でエポキシ樹脂１００質量部に対して０．０１～２０．０質量部以下が好ましい。より好ましくは０．１０～１０．０質量部である。アルカリ金属水酸化物の使用量が上記下限以下の場合、全塩素含有量の低減効果が低く、また上記上限以上の場合は、ポリマーが多く生成するため収率が低下する。

　反応温度は好ましくは２０～２００℃、より好ましくは４０～１５０℃であり、反応時間は好ましくは０．１～２４時間、より好ましくは０．５～１０時間である。
　反応後、水洗等の方法で過剰のアルカリ金属水酸化物や副性塩を除去し、更に有機溶媒を加温及び／又は減圧留去及び／又は水蒸気蒸留で除去することができる。

（酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法）
　酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法は、公知の製造方法であれば特に制限はないが、例えば、特開２０１１－２２５７１１号公報、特開２０１２－０９２２４７号公報、特開２０１２－１１１８５８号公報等に記載の方法に従って実施することができる。

　酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法においても、一段法と同様に、再生ビスフェノールに、再生ビスフェノール以外の他の多価ヒドロキシ化合物を併用して製造してもよい。すなわち、酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法は、多価ヒドロキシ化合物原料を、ハロゲン化アリルを用いてアリル化した後に、酸化反応させてエポキシ樹脂を得る方法であり、多価ヒドロキシ化合物原料の少なくとも一部が、再生ビスフェノールである方法とすることができる。

　酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法においては、「多価ヒドロキシ化合物原料」は、再生ビスフェノールと、必要に応じて用いられる他の多価ヒドロキシ化合物をあわせた全多価ヒドロキシ化合物であり、他の多価ヒドロキシ化合物としては、一段法と同様のものが挙げられる。多価ヒドロキシ化合物原料における再生ビスフェノールの含有量は特に限定されないが、再生ビスフェノールの含有量が高いと環境に優しいことから、１～１００質量％が好ましく、１０～１００質量％がより好ましい。

（二段法によるエポキシ樹脂の製造方法）
　二段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、公知の製造方法であれば特に制限はないが、以下に詳述する。

　二段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、エポキシ樹脂原料と多価ヒドロキシ化合物原料とを反応させる工程を有し、前記エポキシ樹脂原料の少なくとも一部が、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂であり、及び／又は、前記多価ヒドロキシ化合物原料の少なくとも一部が、再生ビスフェノールである、方法とすることができる。

　すなわち、二段法によるエポキシ樹脂の製造方法は、下記方法（ｉ）～方法（ｉｉｉ）のいずれかである。

方法（ｉ）：再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂以外の他のエポキシ樹脂と、再生ビスフェノールを含む多価ヒドロキシ化合物原料を反応させる方法

　方法（ｉ）において、エポキシ樹脂原料は、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂以外の他のエポキシ樹脂である。また、多価ヒドロキシ化合物原料は、再生ビスフェノールと、必要に応じて用いられる他の多価ヒドロキシ化合物をあわせた全多価ヒドロキシ化合物である。

方法（ｉｉ）：再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂原料と、再生ビスフェノールを含む多価ヒドロキシ化合物原料を反応させる方法

　方法（ｉｉ）において、エポキシ樹脂原料は、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂と、必要に応じて用いられる他のエポキシ樹脂をあわせた全エポキシ樹脂である。また、多価ヒドロキシ化合物原料は、再生ビスフェノールと、必要に応じて用いられる他の多価ヒドロキシ化合物をあわせた全多価ヒドロキシ化合物である。

方法（ｉｉｉ）：再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂原料と、再生ビスフェノール以外の他の多価ヒドロキシ化合物を反応させる方法

　方法（ｉｉｉ）において、エポキシ樹脂原料は、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂と、必要に応じて用いられる他のエポキシ樹脂をあわせた全エポキシ樹脂である。また、多価ヒドロキシ化合物原料は、再生ビスフェノール以外の他の多価ヒドロキシ化合物である。

　方法（ｉｉ）及び方法（ｉｉｉ）で用いられる再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂は、一段法によるエポキシ樹脂の製造方法や、酸化法によるエポキシ樹脂の製造方法により得ることができる。また、方法（ｉ）で得られたエポキシ樹脂を用いてもよい。なお、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂以外の他のエポキシ樹脂は、エポキシ樹脂硬化物の製造方法において後述する他のエポキシ樹脂と同様であり、他の多価ヒドロキシ化合物は、一段法と同様である。

　方法（ｉ）、方法（ｉｉ）において、再生ビスフェノールを含む多価ヒドロキシ化合物における再生ビスフェノールの含有量は特に限定されないが、再生ビスフェノールの含有量が高いと環境に優しいため、１～１００質量％が好ましく、１０～１００質量％がより好ましい。
　また、方法（ｉｉ）、方法（ｉｉ）において、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂を含むエポキシ樹脂原料における再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂の含有量は特に限定されないが、再生ビスフェノールを用いて製造されたエポキシ樹脂の含有量が高いと環境に優しいため、１～１００質量％が好ましく、１０～１００質量％がより好ましい。

　二段法による反応において、エポキシ樹脂原料と多価ヒドロキシ化合物原料の使用量は、その配合当量比で、（エポキシ基当量）：（水酸基当量）＝１：０．１～２．０となるようにするのが好ましい。より好ましくは、１：０．２～１．２である。この当量比が上記範囲内であると高分子量化を進行させやすく、また、エポキシ基末端をより多く残すことができるため好ましい。

　また、二段法による反応においては触媒を用いてもよく、その触媒としては、エポキシ基とフェノール性水酸基、アルコール性水酸基との反応を進めるような触媒能を持つ化合物であればどのようなものでもよい。例えば、アルカリ金属化合物、有機リン化合物、第３級アミン、第４級アンモニウム塩、環状アミン類、イミダゾール類等が挙げられる。これらの中でも第４級アンモニウム塩が好ましい。また、触媒は１種のみを使用することも、２種以上を組み合わせて使用することもできる。触媒の使用量は、エポキシ樹脂原料に対して、通常０．００１～１０質量％である。

　また、二段法による反応において、溶媒を用いてもよく、その溶媒としては、エポキシ樹脂原料を溶解するものであれどのようなものでもよい。例えば、芳香族系溶媒、ケトン系溶媒、アミド系溶媒、グリコールエーテル系溶媒等が挙げられる。溶媒は１種のみで用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いることもできる。また溶媒中の樹脂濃度は１０～９５質量％が好ましい。より好ましくは２０～８０質量％である。また、反応途中で高粘性生成物が生じたときは溶媒を追加添加して反応を続けることもできる。反応終了後、溶媒は必要に応じて、除去することもできるし、更に追加することもできる。

　二段法による反応において、反応温度は好ましくは２０～２５０℃、より好ましくは５０～２００℃である。反応温度が上記上限以上の場合、生成するエポキシ樹脂が劣化するおそれがある。また上記下限以下の場合、十分に反応が進まないことがある。また、反応時間は通常０．１～２４時間、好ましくは０．５～１２時間である。

＜エポキシ樹脂硬化物の製造方法＞
　本発明は、本発明のエポキシ樹脂の製造方法で得られたエポキシ樹脂と硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物を硬化してエポキシ樹脂硬化物を得る、エポキシ樹脂硬化物の製造方法に関するものである。本発明のエポキシ樹脂硬化物の製造方法では、上述する本発明のエポキシ樹脂の製造方法で得られたエポキシ樹脂と硬化剤を混合し、該エポキシ樹脂と硬化剤を含む組成物（以下、「エポキシ樹脂組成物」と称する場合がある。）を得た後、該エポキシ樹脂組成物を硬化してエポキシ樹脂硬化物を得る。

　また、エポキシ樹脂組成物には必要に応じて、本発明のエポキシ樹脂の製造方法によって得られるエポキシ樹脂以外の他のエポキシ樹脂（以下、単に「他のエポキシ樹脂」と称す場合がある。）、硬化剤、硬化促進剤、無機充填剤、カップリング剤等を適宜配合することができる。

　エポキシ樹脂組成物における再生エポキシ樹脂の含有量は特に限定されない。再生エポキシ樹脂の含有量が高いと環境に優しいため、再生エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して、再生エポキシ樹脂は４０質量部以上が好ましく、６０質量部以上がより好ましい。他のエポキシ樹脂を含む場合、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して、再生エポキシ樹脂は４０～９９質量部や、６０～９９質量部などとすることができる。なお、「全エポキシ樹脂成分」とは、エポキシ樹脂組成物に含まれる全てのエポキシ樹脂の量に相当し、再生エポキシ樹脂と必要に応じて用いられる他のエポキシ樹脂との合計である。

（硬化剤）
　本発明において硬化剤とは、エポキシ樹脂のエポキシ基間の架橋反応及び／又は鎖長延長反応に寄与する物質を示す。なお、本発明においては、通常、「硬化促進剤」と呼ばれるものであってもエポキシ樹脂のエポキシ基間の架橋反応及び／又は鎖長延長反応に寄与する物質であれば、硬化剤とみなすこととする。

　エポキシ樹脂組成物において、硬化剤の含有量は、全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して好ましくは０．１～１０００質量部である。また、より好ましくは５００質量部以下である。

　硬化剤としては、特に制限はなく一般的にエポキシ樹脂硬化剤として知られているものはすべて使用できる。例えば、フェノール系硬化剤、脂肪族アミン、ポリエーテルアミン、脂環式アミン、芳香族アミンなどのアミン系硬化剤、酸無水物系硬化剤、アミド系硬化剤、第３級アミン、イミダゾール類等が挙げられる。硬化剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。硬化剤を２種以上併用する場合、これらをあらかじめ混合して混合硬化剤を調製してから使用してもよいし、本発明のエポキシ樹脂の製造方法によって得られるエポキシ樹脂や他のエポキシ樹脂の各成分を混合する際に硬化剤の各成分をそれぞれ別々に添加して同時に混合してもよい。

［フェノール系硬化剤］
　フェノール系硬化剤の具体例としては、再生ビスフェノール、ビスフェノールＡ、テトラメチルビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、テトラメチルビスフェノールＦ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＡＤ、ビスフェノールＡＦ、ハイドロキノン、レゾルシン、メチルレゾルシン、ビフェノール、テトラメチルビフェノール、ジヒドロキシナフタレン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、チオジフェノール類、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、フェノールアラルキル樹脂、ビフェニルアラルキル樹脂、ナフトールアラルキル樹脂、テルペンフェノール樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、トリスフェノールメタン型樹脂、ナフトールノボラック樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、臭素化フェノールノボラック樹脂等の種々の多価フェノール類や、種々のフェノール類とベンズアルデヒド、ヒドロキシベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、グリオキザール等の種々のアルデヒド類との縮合反応で得られる多価フェノール樹脂類、キシレン樹脂とフェノール類との縮合反応で得られる多価フェノール樹脂類、重質油又はピッチ類とフェノール類とホルムアルデヒド類との共縮合樹脂、フェノール・ベンズアルデヒド・キシリレンジメトキサイド重縮合物、フェノール・ベンズアルデヒド・キシリレンジハライド重縮合物、フェノール・ベンズアルデヒド・４，４’－ジメトキサイドビフェニル重縮合物、フェノール・ベンズアルデヒド・４，４’－ジハライドビフェニル重縮合物等の各種のフェノール樹脂類等が挙げられる。

　これらのフェノール系硬化剤は、１種のみで用いても２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で組み合わせて用いてもよい。

　フェノール系硬化剤の配合量は、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して好ましくは０．１～１０００質量部であり、より好ましくは５００質量部以下である。

［アミン系硬化剤］
　アミン系硬化剤（ただし、第３級アミンを除く。）の例としては、脂肪族アミン類、ポリエーテルアミン類、脂環式アミン類、芳香族アミン類等が挙げられる。

　脂肪族アミン類としては、エチレンジアミン、１，３－ジアミノプロパン、１，４－ジアミノプロパン、ヘキサメチレンジアミン、２，５－ジメチルヘキサメチレンジアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、ビス（ヘキサメチレン）トリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、Ｎ－ヒドロキシエチルエチレンジアミン、テトラ（ヒドロキシエチル）エチレンジアミン等が例示される。

　ポリエーテルアミン類としては、トリエチレングリコールジアミン、テトラエチレングリコールジアミン、ジエチレングリコールビス（プロピルアミン）、ポリオキシプロピレンジアミン、ポリオキシプロピレントリアミン類等が例示される。

　脂環式アミン類としては、イソホロンジアミン、メタセンジアミン、Ｎ－アミノエチルピペラジン、ビス（４－アミノ－３－メチルジシクロヘキシル）メタン、ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、３，９－ビス（３－アミノプロピル）－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ（５，５）ウンデカン、ノルボルネンジアミン等が例示される。

　芳香族アミン類としては、テトラクロロ－ｐ－キシレンジアミン、ｍ－キシレンジアミン、ｐ－キシレンジアミン、ｍ－フェニレンジアミン、ｏ－フェニレンジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、２，４－ジアミノアニソール、２，４－トルエンジアミン、２，４－ジアミノジフェニルメタン、４，４’－ジアミノジフェニルメタン、４，４’－ジアミノ－１，２－ジフェニルエタン、２，４－ジアミノジフェニルスルホン、４，４’－ジアミノジフェニルスルホン、ｍ－アミノフェノール、ｍ－アミノベンジルアミン、ベンジルジメチルアミン、２－（ジメチルアミノメチル）フェノール、トリエタノールアミン、メチルベンジルアミン、α－（ｍ－アミノフェニル）エチルアミン、α－（ｐ－アミノフェニル）エチルアミン、ジアミノジエチルジメチルジフェニルメタン、α，α’－ビス（４－アミノフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン等が例示される。

　以上で挙げたアミン系硬化剤は１種のみで用いても２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で組み合わせて用いてもよい。

　上記のアミン系硬化剤は、エポキシ樹脂組成物に含まれる全エポキシ樹脂成分中のエポキシ基に対する硬化剤中の官能基の当量比で０．１～２．０の範囲となるように用いることが好ましい。より好ましくは当量比で０．８～１．２の範囲である。この範囲内であると未反応のエポキシ基や硬化剤の官能基が残留しにくくなるために好ましい。

［第３級アミン］
　第３級アミンとしては、１，８－ジアザビシクロ（５，４，０）ウンデセン－７、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン、トリエタノールアミン、ジメチルアミノエタノール、トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等が例示される。
　以上で挙げた第３級アミンは１種のみで用いても２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で組み合わせて用いてもよい。

　上記の第３級アミンは、エポキシ樹脂組成物に含まれる全エポキシ樹脂成分中のエポキシ基に対する硬化剤中の官能基の当量比で０．１～２．０の範囲となるように用いることが好ましい。より好ましくは当量比で０．８～１．２の範囲である。この範囲内であると未反応のエポキシ基や硬化剤の官能基が残留しにくくなるために好ましい。

［酸無水物系硬化剤］
　酸無水物系硬化剤としては、酸無水物、酸無水物の変性物等が挙げられる。

　酸無水物としては、例えば、フタル酸無水物、トリメリット酸無水物、ピロメリット酸無水物、ベンゾフェノンテトラカルボン酸無水物、ドデセニルコハク酸無水物、ポリアジピン酸無水物、ポリアゼライン酸無水物、ポリセバシン酸無水物、ポリ（エチルオクタデカン二酸）無水物、ポリ（フェニルヘキサデカン二酸）無水物、テトラヒドロフタル酸無水物、メチルテトラヒドロフタル酸無水物、メチルヘキサヒドロフタル酸無水物、ヘキサヒドロフタル酸無水物、メチルハイミック酸無水物、トリアルキルテトラヒドロフタル酸無水物、メチルシクロヘキセンジカルボン酸無水物、メチルシクロヘキセンテトラカルボン酸無水物、エチレングリコールビストリメリテート二無水物、ヘット酸無水物、ナジック酸無水物、メチルナジック酸無水物、５－（２，５－ジオキソテトラヒドロ－３－フラニル）－３－メチル－３－シクロヘキサン－１，２－ジカルボン酸無水物、３，４－ジカルボキシ－１，２，３，４－テトラヒドロ－１－ナフタレンコハク酸二無水物、１－メチル－ジカルボキシ－１，２，３，４－テトラヒドロ－１－ナフタレンコハク酸二無水物等が挙げられる。

　酸無水物の変性物としては、例えば、上述した酸無水物をグリコールで変性したもの等が挙げられる。ここで、変性に用いることのできるグリコールの例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール等のアルキレングリコール類や、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等のポリエーテルグリコール類等が挙げられる。更には、これらのうちの２種以上のグリコール及び／又はポリエーテルグリコールの共重合ポリエーテルグリコールを用いることもできる。

　以上で挙げた酸無水物系硬化剤は１種のみでも２種以上を任意の組み合わせ及び配合量で組み合わせて用いてもよい。

　酸無水物系硬化剤を用いる場合、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分中のエポキシ基に対する硬化剤中の官能基の当量比で０．１～２．０の範囲となるように用いることが好ましい。より好ましくは当量比で０．８～１．２の範囲である。この範囲内であると未反応のエポキシ基や硬化剤の官能基が残留しにくくなるために好ましい。

［アミド系硬化剤］
　アミド系硬化剤としてはジシアンジアミド及びその誘導体、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
　アミド系硬化剤は１種のみで用いても、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。
　アミド系硬化剤を用いる場合、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分とアミド系硬化剤との合計に対してアミド系硬化剤が０．１～２０質量％となるように用いることが好ましい。

［イミダゾール類］
　イミダゾール類としては、２－フェニルイミダゾール、２－エチル－４（５）－メチルイミダゾール、２－フェニル－４－メチルイミダゾール、１－ベンジル－２－メチルイミダゾール、１－ベンジル－２－フェニルイミダゾール、１－シアノエチル－２－ウンデシルイミダゾール、１－シアノ－２－フェニルイミダゾール、１－シアノエチル－２－ウンデシルイミダゾールトリメリテイト、１－シアノエチル－２－フェニルイミダゾリウムトリメリテイト、２，４－ジアミノ－６－［２’－メチルイミダゾリル－（１’）］－エチル－ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－［２’－エチル－４’－メチルイミダゾリル－（１’）］－エチル－ｓ－トリアジン、２，４－ジアミノ－６－［２’－メチルイミダゾリル－（１’）］－エチル－ｓ－トリアジンイソシアヌル酸付加体、２－フェニルイミダゾールイソシアヌル酸付加体、２－フェニル－４，５－ジヒドロキシメチルイミダゾール、２－フェニル－４－メチル－５－ヒドロキシメチルイミダゾール、及びエポキシ樹脂と上記イミダゾール類との付加体等が例示される。なお、イミダゾール類は触媒能を有するため、一般的には硬化促進剤にも分類されうるが、本発明においては硬化剤として分類するものとする。
　以上に挙げたイミダゾール類は１種のみでも、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。

　イミダゾール類を用いる場合、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分とイミダゾール類との合計に対してイミダゾール類が０．１～２０質量％となるように用いることが好ましい。

［他の硬化剤］
　エポキシ樹脂組成物においては前記硬化剤以外にその他の硬化剤を用いることができる。エポキシ樹脂組成物に使用することのできるその他の硬化剤は特に制限はなく、一般的にエポキシ樹脂の硬化剤として知られているものはすべて使用できる。
　これらの他の硬化剤は１種のみで用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（他のエポキシ樹脂）
　エポキシ樹脂組成物は、本発明のエポキシ樹脂の製造方法によって得られるエポキシ樹脂以外の他のエポキシ樹脂を含むことができる。他のエポキシ樹脂を含むことにより、様々な物性を向上させることができる。

　エポキシ樹脂組成物に用いることのできる他のエポキシ樹脂は、本発明のエポキシ樹脂の製造方法によって得られるエポキシ樹脂以外のエポキシ樹脂すべてが該当する。具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＣ型エポキシ樹脂、トリスフェノールメタン型エポキシ樹脂、アントラセン型エポキシ樹脂、フェノール変性キシレン樹脂型エポキシ樹脂、ビスフェノールシクロドデシル型エポキシ樹脂、ビスフェノールジイソプロピリデンレゾルシン型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＦ型エポキシ樹脂、ハイドロキノン型エポキシ樹脂、メチルハイドロキノン型エポキシ樹脂、ジブチルハイドロキノン型エポキシ樹脂、レゾルシン型エポキシ樹脂、メチルレゾルシン型エポキシ樹脂、ビフェノール型エポキシ樹脂、テトラメチルビフェノール型エポキシ樹脂、テトラメチルビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ジヒドロキシジフェニルエーテル型エポキシ樹脂、チオジフェノール類から誘導されるエポキシ樹脂、ジヒドロキシナフタレン型エポキシ樹脂、ジヒドロキシアントラセン型エポキシ樹脂、ジヒドロキシジヒドロアントラセン型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ジヒドロキシスチルベン類から誘導されるエポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトールアラルキル型エポキシ樹脂、ビフェニルアラルキル型エポキシ樹脂、テルペンフェノール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール型エポキシ樹脂、フェノール・ヒドロキシベンズアルデヒドの縮合物から誘導されるエポキシ樹脂、フェノール・クロトンアルデヒドの縮合物から誘導されるエポキシ樹脂、フェノール・グリオキザールの縮合物から誘導されるエポキシ樹脂、重質油又はピッチ類とフェノール類とホルムアルデヒド類との共縮合樹脂から誘導されるエポキシ樹脂、ジアミノジフェニルメタンから誘導されるエポキシ樹脂、アミノフェノールから誘導されるエポキシ樹脂、キシレンジアミンから誘導されるエポキシ樹脂、メチルヘキサヒドロフタル酸から誘導されるエポキシ樹脂、ダイマー酸から誘導されるエポキシ樹脂等が挙げられる。これらは１種のみで用いても、２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で用いてもよい。

　エポキシ樹脂組成物が、上記の他のエポキシ樹脂を含む場合、その含有量は組成物中の、全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して好ましくは１～６０質量部であり、より好ましくは４０質量部以下である。

（硬化促進剤）
　エポキシ樹脂組成物は、硬化促進剤を含むことが好ましい。硬化促進剤を含むことにより、硬化時間の短縮、硬化温度の低温化が可能となり、所望の硬化物を得やすくすることができる。

　硬化促進剤は特に制限されないが、具体例としては、有機ホスフィン類、ホスホニウム塩等のリン系化合物、テトラフェニルボロン塩、有機酸ジヒドラジド、ハロゲン化ホウ素アミン錯体等が挙げられる。

　硬化促進剤として使用可能なリン系化合物としては、トリフェニルホスフィン、ジフェニル（ｐ－トリル）ホスフィン、トリス（アルキルフェニル）ホスフィン、トリス（アルコキシフェニル）ホスフィン、トリス（アルキル・アルコキシフェニル）ホスフィン、トリス（ジアルキルフェニル）ホスフィン、トリス（トリアルキルフェニル）ホスフィン、トリス（テトラアルキルフェニル）ホスフィン、トリス（ジアルコキシフェニル）ホスフィン、トリス（トリアルコキシフェニル）ホスフィン、トリス（テトラアルコキシフェニル）ホスフィン、トリアルキルホスフィン、ジアルキルアリールホスフィン、アルキルジアリールホスフィン等の有機ホスフィン類又はこれら有機ホスフィン類と有機ボロン類との錯体やこれら有機ホスフィン類と無水マレイン酸、１，４－ベンゾキノン、２，５－トルキノン、１，４－ナフトキノン、２，３－ジメチルベンゾキノン、２，６－ジメチルベンゾキノン、２，３－ジメトキシ－５－メチル－１，４－ベンゾキノン、２，３－ジメトキシ－１，４－ベンゾキノン、フェニル－１，４－ベンゾキノン等のキノン化合物、ジアゾフェニルメタン等の化合物を付加してなる化合物等が例示される。

　以上に挙げた硬化促進剤の中でも有機ホスフィン類、ホスホニウム塩が好ましく、有機ホスフィン類が最も好ましい。また、硬化促進剤は、上記に挙げたもののうち、１種のみで用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。

　硬化促進剤は、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して０．１質量部以上２０質量部以下の範囲で用いることが好ましい。硬化促進剤の含有量が上記下限値以上であると、良好な硬化促進効果を得ることができ、一方、上記上限値以下であると、所望の硬化物性が得られやすいために好ましい。

（無機充填材）
　エポキシ樹脂組成物には無機充填材を配合することができる。無機充填材としては例えば、溶融シリカ、結晶性シリカ、ガラス粉、アルミナ、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、タルク、チッ化ホウ素等が挙げられる。これらは、１種のみで用いても２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で組み合わせて用いてもよい。無機充填材の配合量はエポキシ樹脂組成物全体の１０～９５質量％が好ましい。

（離型剤）
　エポキシ樹脂組成物には離型剤を配合することができる。離型剤としては例えば、カルナバワックス等の天然ワックスや、ポリエチレンワックス等の合成ワックス、ステアリン酸やステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸類及びその金属塩類、パラフィン等の炭化水素系離型剤を用いることができる。これらは、１種のみで用いても２種以上を任意の組み合わせ及び配合比率で組み合わせて用いてもよい。

　離型剤の配合量は、エポキシ樹脂組成物中の全エポキシ樹脂成分１００質量部に対して、好ましくは０．００１～１０．０質量部である。離型剤の配合量が上記範囲内であると、硬化特性を維持しつつ、良好な離型性を発現することができるために好ましい。

［カップリング剤］
　エポキシ樹脂組成物には、カップリング剤を配合することができる。カップリング剤は無機充填材と併用することが好ましく、カップリング剤を配合することにより、マトリックスであるエポキシ樹脂と無機充填材との接着性を向上させることができる。カップリング剤としてはシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等が挙げられる。

　シランカップリング剤としては、例えば、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン等のエポキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β（アミノエチル）γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ－β（アミノエチル）γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリエトキシシラン等のアミノシラン、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン等のメルカプトシラン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリス（β－メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ－メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン等のビニルシラン、更に、エポキシ系、アミノ系、ビニル系の高分子タイプのシラン等が挙げられる。

　チタネートカップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリ（Ｎ－アミノエチル・アミノエチル）チタネート、ジイソプロピルビス（ジオクチルホスフェート）チタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２－ジアリルオキシメチル－１－ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート等が挙げられる。

　これらのカップリング剤は、いずれも１種のみで用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。

　エポキシ樹脂組成物にカップリング剤を用いる場合、その配合量は、全エポキシ樹脂成分１００質量部に対し、好ましくは０．００１～１０．０質量部である。カップリング剤の配合量が上記下限値以上であると、カップリング剤を配合したことによるマトリックスであるエポキシ樹脂と無機充填材との密着性の向上効果が向上する傾向にあり、一方、カップリング剤の配合量が上記上限値以下であると、得られる硬化物からカップリング剤がブリードアウトしにくくなるために好ましい。

（その他の配合成分）
　エポキシ樹脂組成物には、前記した以外の成分を配合することができる。その他の配合成分としては例えば、難燃剤、可塑剤、反応性希釈剤、顔料等が挙げられ、必要に応じて適宜に配合することができる。ただし、上記で挙げた成分以外のものを配合することを何ら妨げるものではない。

　難燃剤としては、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノール樹脂等のハロゲン系難燃剤、三酸化アンチモン等のアンチモン化合物、赤燐、リン酸エステル類、ホスフィン類等のリン系難燃剤、メラミン誘導体等の窒素系難燃剤及び水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の無機系難燃剤等が挙げられる。

（硬化方法）
　エポキシ樹脂組成物を硬化させることによりエポキシ樹脂硬化物を得ることができる。硬化方法について、特に限定はされないが、通常、加熱による熱硬化反応により硬化物を得ることができる。熱硬化反応時には、用いた硬化剤の種類によって硬化温度を適宜選択することが好ましい。例えば、フェノール系硬化剤を用いた場合、硬化温度は通常８０～２５０℃である。またこれらの硬化剤に硬化促進剤を添加することで、その硬化温度を下げることも可能である。反応時間は、０．０１～２０時間が好ましい。反応時間が上記下限値以上であると硬化反応が十分に進行しやすくなる傾向にあるために好ましい。一方、反応時間が上記上限値以下であると加熱による劣化、加熱時のエネルギーロスを低減しやすいために好ましい。

（用途）
　エポキシ樹脂組成物を硬化して得られるエポキシ樹脂硬化物は線膨張係数が低く、耐熱クラック性に優れた硬化物を得ることができる。
　従って、エポキシ樹脂硬化物はこれらの物性が求められる用途であれば、いかなる用途にも有効に用いることができる。例えば、自動車用電着塗料、船舶・橋梁用重防食塗料、飲料用缶の内面塗装用塗料等の塗料分野；積層板、半導体封止材、絶縁粉体塗料、コイル含浸用等の電気電子分野；橋梁の耐震補強、コンクリート補強、建築物の床材、水道施設のライニング、排水・透水舗装、車両・航空機用接着剤の土木・建築・接着剤分野等の用途にいずれにも好適に用いることができる。

　エポキシ樹脂組成物は、前記用途に対し硬化後に使用してもよく、前記用途の製造工程にて硬化させてもよい。

　以下、実施例及び比較例によって、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により限定されるものではない。

［原料及び試薬］
　ポリカーボネート樹脂は、三菱ケミカルエンジニアリングプラスチックス株式会社のポリカーボネート樹脂「ＮＯＶＡＲＥＸ（登録商標）　Ｍ７０２７ＢＦ」を使用した。
　フェノール、オルトクレゾール、メタクレゾール、クレゾール異性体混合物（オルトクレゾール、メタクレゾール、パラクレゾール）、トルエン、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、メチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、エチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、ｐ－トルエンスルホン酸、メタンスルホン酸、３５％塩酸、９８％硫酸、８５％リン酸、酢酸、アセトニトリル、炭酸セシウム、ピリジン、塩化ナトリウム、ジブロモフェノール、及び四塩化炭素は、富士フィルム和光純薬株式会社の試薬を使用した。
　炭酸ジフェニルは、三菱ケミカル株式会社の製品を使用した。

［分析］
　ビスフェノールの生成確認と純度は、高速液体クロマトグラフィーにより、以下の手順と条件で行った。
・装置：島津製作所社製ＬＣ－２０１０Ａ、Ｗａｔｅｒｓ社　５μｍ　１５０ｍｍ×４．６ｍｍＩＤ
・方式：低圧グラジェント法
・分析温度：４０℃
・溶離液組成：
　Ａ液　アセトニトリル
　Ｂ液　８５％リン酸：水＝１ｍＬ：９９９ｍＬの溶液
　分析時間０分では、Ａ液：Ｂ液＝３５：６５（体積比、以下同様。）、分析時間０～５分は溶離液組成をＡ液：Ｂ液＝３５：６５に維持した後、分析時間５～４０分で徐々にＡ液：Ｂ液＝９０：１０にした。
・流速：０．８５ｍＬ／分
・検出波長：２８０ｎｍ

　中和廃水に含まれるピリジン及びフェノールの分析は、ガスクロマトグラフィーにより、以下の手順と条件で行った。
・装置：島津製作所社製　ＧＣ－２０１４
　　　　Ａｇｉｌｅｎｔ　ＤＢ－１　０．５３０ｍｍ×３０ｍ　１．５μｍ
・検出方法：ＦＩＤ
・気化室温度：２３０℃
・検出器温度：３００℃
・分析時間０分～５分では、カラム温度を５０℃に保ち、分析時間５～３０分はカラム温度を２８０℃まで徐々に昇温し、分析時間３０分～４０分はカラム温度を２８０℃に維持した。
・定量法：ビフェニルを内部標準とした内部標準方法

　中和廃水に含まれる塩化ナトリウムの量は、中和廃水を蒸発乾固させ、残分の質量より算出した。

　塩酸廃水に含まれるジブロモフェノールの分析は、ガスクロマトグラフィーにより、以下の手順と条件で行った。
・装置：島津製作所社製　ＧＣ－２０１４
　　　　Ａｇｉｌｅｎｔ　ＤＢ－１　０．５３０ｍｍ×３０ｍ　１．５μｍ
・検出方法：ＦＩＤ
・気化室温度：２３０℃
・検出器温度：３００℃
・分析時間０分～５分では、カラム温度を５０℃に保ち、分析時間５～３０分はカラム温度を２８０℃まで徐々に昇温し、分析時間３０分～４０分はカラム温度を２８０℃に維持した。
・定量は、絶対検量線法で実施した。

　塩酸廃水に含まれる塩化水素濃度は、中和滴定により下記の装置で測定した。
装置：京都電子工業株式会社　電位差自動滴定装置ＡＴ－６１０

　水酸化ナトリウム廃水に含まれる四塩化炭素の分析は、ガスクロマトグラフィーにより、以下の手順と条件で行った。
・装置：　アジレント・テクノロジー株式会社
　　　Ｊ＆Ｗ　ＤＢ－１７　０．３２ｍｍ×３０ｍ×０．５μｍ
・分析時間０分ではカラム温度を５０℃とし、毎分１０℃で昇温させ、２５０℃とした。
・検出器：ＭＳ

　水酸化ナトリウム廃水に含まれる水酸化ナトリウム濃度は、下記の装置で測定した。
・装置：京都電子工業株式会社　電位差自動滴定装置ＡＴ－６１０

　水酸化ナトリウム廃水に含まれる塩化ナトリウム濃度は、下記の装置で塩化物イオン濃度を測定し、得られた塩化物イオンと同モルとなるナトリウム量を求めて、算出した。
・装置：京都電子工業株式会社　電位差自動滴定装置ＡＴ－６１０

［粘度平均分子量（Ｍｖ）］
　粘度平均分子量（Ｍｖ）は、ポリカーボネート樹脂を塩化メチレンに溶解し（濃度６．０ｇ／Ｌ）、ウベローデ粘度管を用いて２０℃における比粘度（ηｓｐ）を測定し、下記の式により粘度平均分子量（Ｍｖ）を算出した。
　ηｓｐ／Ｃ＝［η］（１＋０．２８ηｓｐ）
　［η］＝１．２３×１０^-4Ｍｖ^0.83

［ビスフェノールの溶融色］
　ビスフェノールの溶融色は、日電理化硝子社製試験管「Ｐ－２４」（２ｍｍφ×２００ｍｍ）にビスフェノールを２０ｇ入れて、１７４℃で３０分溶融させ、日本電色工業社製「ＯＭＥ７７００」を用い、そのハーゼン色数を測定した。

［ｐＨの測定］
　ｐＨの測定は、株式会社堀場製作所ｐＨ計「ｐＨ　ＭＥＴＥＲ　ＥＳ－７３」を用いて、フラスコから取り出した２５℃の水相に対して実施した。

（実施例１）
［実施例１－１］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（ポリカーボネート樹脂の繰り返し単位は２５４ｇ／モルであることから、繰り返し単位換算で８０ｇ÷２５４ｇ／モル＝０．３１５モル）、水３０ｇ、フェノール２５０ｇ、２５質量％水酸化ナトリウム水溶液３２０ｇを室温で入れた。反応液はスラリー状であった。
　その後、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま５時間反応させ、均一溶液を得た。
　得られた均一溶液にトルエン２００ｇを入れた後、水相がｐＨ８．６となるまで３５質量％塩酸を加えたところ、二酸化炭素のガスが発生した。
　その後、攪拌を停止して油水分離し、水相をフラスコから抜き出し、有機相１を得た。得られた有機相１の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成を確認した。

　得られた有機相１を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１００ｈＰａまで下げて、水、トルエンとフェノールを留去させた。
　その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相２を得た。得られた有機相２を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相３を得た。

　得られた有機相３を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ３５ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％、溶融色はＡＰＨＡ１６５であった。

［実施例１－２］
　実施例１－１において、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液３２０ｇの代わりに、２５質量％の水酸化カリウム水溶液３２０ｇを用いた以外は、実施１－１と同様に実施した。得られたビスフェノールＡは４１ｇであり、純度は９９．８質量％、溶融色はＡＰＨＡ１５７であった。

（実施例２）
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（繰り返し単位換算で０．３１５モル）、水３０ｇ、フェノール２５０ｇ、炭酸ナトリウム１０ｇを室温で入れた。反応液はスラリー状であった。
　その後、内温を８５℃に昇温し、８５℃を維持したまま５時間反応させ、均一溶液を得た。
　得られた均一溶液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．２質量％であった。均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２５０ｇ＋１０ｇ＝３７０ｇであり、生成したビスフェノールは１９．２質量％×３７０ｇ÷２２８ｇ／モル＝０．３１２モルとなり、反応率は０．３１２モル÷０．３１５モル×１００＝９９％であった。

（実施例３）
［実施例３－１］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（繰り返し単位換算で０．３１５モル）、水３０ｇ、フェノール２４０ｇ、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇを室温で入れた。反応液はスラリー状であった。
　その後、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま５時間反応させて、均一溶液を得た。反応中、二酸化炭素の発生が確認された。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．９質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋２ｇ＝３５２ｇであり、生成したビスフェノールは１９．９質量％×３５２ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３０７モルとなり、反応率は０．３０７モル÷０．３１５モル×１００＝９７％であった。

［実施例３－２］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、５０質量％のジメチルアミン水溶液２ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．６質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋２ｇ＝３５２ｇであり、生成したビスフェノールは１９．６質量％×３５２ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３０２モルとなり、反応率は０．３０２モル÷０．３１５モル×１００＝９６％であった。

［実施例３－３］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、トリメチルアミン水溶液５ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．６質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋５ｇ＝３５５ｇであり、生成したビスフェノールは１９．６質量％×３５５ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３０４モルとなり、反応率は０．３０４モル÷０．３１５モル×１００＝９７％であった。

［実施例３－４］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、７０質量％のエチルアミン水溶液５ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が２０．１質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋５ｇ＝３５５ｇであり、生成したビスフェノールは２０．１質量％×３５５ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３１３モルとなり、反応率は０．３１３モル÷０．３１５モル×１００＝９９％であった。

［実施例３－５］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、ジエチルアミン１０ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．７質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１９．７質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３１１モルとなり、反応率は０．３１１モル÷０．３１５モル×１００＝９９％であった。

［実施例３－６］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、トリエチルアミン１０ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．６質量％であった。均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１９．６質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３０９モルとなり、反応率は０．３０９モル÷０．３１５モル×１００＝９８％であった。

［実施例３－７］
　実施例３－１において、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇの代わりに、トリプロピルアミン１０ｇを加えた以外は、実施例３－１と同様に実施した。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．４質量％であった。均一溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１９．４質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３０６モルとなり、反応率は０．３０６モル÷０．３１５モル×１００＝９７％であった。

　表１に、実施例３－１～実施例３－７の結果を示す。

［実施例３－８］
　実施例３－６において、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま５時間反応させた代わりに、内温を７０℃に昇温し、７０℃を維持したまま５時間反応させて以外は、実施例３－６と同様に実施した。
　得られた溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が６．５質量％であった。溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは６．５質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．１０３モルとなり、反応率は０．１０３モル÷０．３１５モル×１００＝３３％であった。

［実施例３－８－２］
　実施例３－８において、７０℃を維持したまま５時間反応させた代わりに、７０℃を維持したまま１３時間反応させた以外は、実施例３－８と同様に実施した。
　得られた溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１３．１質量％であった。溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１３．１質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２０７モルとなり、反応率は０．２０７モル÷０．３１５モル×１００＝６６％であった。

　表２に、実施例３－８～実施例３－８－２の結果を示す。

［実施例３－９］
　実施例３－６において、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま５時間反応させた代わりに、内温を６０℃に昇温し、６０℃を維持したまま５時間反応させて以外は、実施例３－６と同様に実施した。
　得られた溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１．８質量％であった。溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１．８質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．０２８モルとなり、反応率は０．０２８モル÷０．３１５モル×１００＝９％であった。

［実施例３－９－２］
　実施例３－９において、６０℃を維持したまま５時間反応させた代わりに、６０℃を維持したまま５６時間反応させた以外は、実施例３－９と同様に実施した。
　得られた溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１２．９質量％であった。溶液の質量は、８０ｇ＋３０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３６０ｇであり、生成したビスフェノールは１２．９質量％×３６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２０３モルとなり、反応率は０．２０３モル÷０．３１５モル×１００＝６４％であった。

　表３に、実施例３－９～実施例３－９－２の結果を示す。

［比較例３－１］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（繰り返し単位換算で０．３１５モル）、水３０ｇ、塩化メチレン２４０ｇ、４０質量％のメチルアミン水溶液２ｇを室温で入れた。
　その後、塩化メチレンの沸点が４０℃であるので、内温を４０℃に昇温し、４０℃を維持したまま５時間反応させた。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが痕跡量しか得られなかった。

［比較例３－２］
　実施例３－６において、水３０ｇを用いなかった以外は、実施例３－６と同様に実施した。なお、反応中に二酸化炭素の発生は確認されなかった。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１３．１質量％であった。
　均一溶液の質量は、８０ｇ＋２４０ｇ＋１０ｇ＝３３０ｇであり、生成したビスフェノールは１３．１質量％×３２２ｇ÷２２８ｇ／モル＝０．１９０モルとなり、反応率は０．１９０モル÷０．３１５モル×１００＝６０％であった。

　また、ビスフェノールＡの生成量は、反応時間を更に長くしても同程度で変わらなかった。

［比較例３－３］
　比較例３－２において、反応温度８０℃の代わりに６０℃に変えた以外は、比較例３－２と同様に実施した。なお、反応中に二酸化炭素の発生は確認されなかった。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成量は痕跡量であった。

　また、ビスフェノールＡの生成量は、反応時間を更に長くしても変わらなかった。

［比較例３－４］
　実施例３－６において、フェノール２４０ｇを用いなかった以外、実施例３－６と同様に実施した。
　得られた反応液には、供給したポリカーボネート樹脂の大部分が固形分として残っていた。得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、痕跡量のビスフェノールＡが生成していた。

　表４に、比較例３－１～比較例３－４の結果を示す。

　表１～表４より、フェノールと水を併用することで、ポリカーボネート樹脂を効率良く分解できることが分かる。また、塩化メチレンなどの塩素化炭化水素溶媒を使用しないことから、環境負荷の小さい分解方法であることが分かる。また、実施例３－１～３－９－２では、ポリカーボネート樹脂がビスフェノールＡと二酸化炭素に分解されるため、ビスフェノールＡの回収・精製も容易である。

［実施例３－１０］
　実施例３－６で得られた反応液を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１００ｈＰａまで下げて、水、トリエチルアミンとフェノールを留去させた。
　その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相１を得た。
　得られた有機相１を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相２を得た。得られた有機相２を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ３２ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％、溶融色はＡＰＨＡ１５５であった。

（実施例４）
［実施例４－１］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、オルトクレゾール２４０ｇ、水３０ｇを供給した後、トリエチルアミン１５ｇを入れて攪拌した。その後、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（繰り返し単位換算で０．３１５モル）を加えた。
　その後、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま５時間反応させて、均一溶液を得た。
　得られた均一溶液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１９．４質量％であった。均一溶液の質量は、２４０ｇ＋３０ｇ＋１５ｇ＋８０ｇ＝３６５ｇであり、生成したビスフェノールは１９．４質量％×３６５ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．３１０モルとなり、反応率は０．３１０モル÷０．３１５モル×１００＝９８％であった。

　得られた反応液を２０℃まで冷却し、１２時間静置したところ、スラリー液が得られた。得られたスラリー液を減圧濾過し、ケーキ１を得た。
　得られたケーキ１をトルエンで懸濁洗浄し、ケーキ２を２１ｇ得た。
　ケーキ２の一部を高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、オルトクレゾールが０．５質量％であり、ビスフェノールＡは７８．２質量％であった。ケーキ２に含まれるオルトクレゾールは、２１ｇ×０．５質量％÷１０８ｇ／モル＝１ミリモルであり、ビスフェノールＡは２１ｇ×７８．２質量％÷２２８ｇ／モル＝７２ミリモルであり、ビスフェノールＡのケーキであることが分かった。

［実施例４－２］
　実施例４－１において、オルトクレゾールの代わりに、メタクレゾールを用いた以外は、実施例４－１と同様に実施した。ケーキ２は２０ｇ得た。
　ケーキ２の一部を高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、メタクレゾールが０．６質量％であり、ビスフェノールＡは７８．５質量％であった。ケーキ２に含まれるメタクレゾールは、２０ｇ×０．６質量％÷１０８ｇ／モル＝１ミリモルであり、ビスフェノールＡは２０ｇ×７８．５質量％÷２２８ｇ／モル＝６９ミリモルであり、ビスフェノールＡのケーキであることが分かった。

［実施例４－３］
　実施例４－１において、オルトクレゾールの代わりに、クレゾール異性体混合物を用いた以外は、実施例４－１と同様に実施した。ケーキ２は２２ｇ得た。
　ケーキ２の一部を高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、クレゾール異性体混合物分が０．３質量％であり、ビスフェノールＡは７９．７質量％であった。ケーキ２に含まれるクレゾール異性体混合物は、２２ｇ×０．３質量％÷１０８ｇ／モル＝１ミリモルであり、ビスフェノールＡは２２ｇ×７９．７質量％÷２２８ｇ／モル＝７７ミリモルであり、ビスフェノールＡのケーキであることが分かった。

［実施例４－４］
　実施例４－１で得られたケーキを、温度計、攪拌翼、冷却管を備えたセパラブルフラスコに入れた。更に、トルエン５０ｇと脱塩水５０ｇを入れ、８０℃に昇温して、有機相１を得た。得られた有機相１を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相２を得た。
　得られた有機相２を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ１１ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％、溶融色はＡＰＨＡ９５であった。

（実施例５）
　実施例４－１において、オルトクレゾールの代わりに、フェノールを用いた以外は、実施例４－１と同様に実施した。ケーキ２は、２５ｇ得た。
　ケーキ２の一部を高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、フェノールが２３質量％であり、ビスフェノールＡは５７質量％であった。ケーキ２に含まれるフェノールは、２５ｇ×２３質量％÷９４ｇ／モル＝６１ミリモルであり、ビスフェノールＡは２５ｇ×５７質量％÷２２８ｇ／モル＝６３ミリモルであり、フェノールとビスフェノールＡの共結晶のケーキであることが分かった。

　表５に、実施例４－１～４－３、実施例５において、有機溶媒、ケーキについて纏めた。
　実施例４－１～４－３の結果から、クレゾールを用いることで、フェノールを留去しなくてもビスフェノールＡのケーキが得られることが分かる。
　また、実施例５の結果から、フェノールの共存下で晶析させると、ビスフェノールＡとフェノールの共結晶が得られることがわかる。

（実施例６）
［実施例６－１］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂８０ｇ（繰り返し単位換算で０．３１５モル）、水１００ｇ、フェノール２４０ｇ、ｐ－トルエンスルホン酸８０ｇを室温で入れた。
　その後、内温を８０℃に昇温し、８０℃を維持したまま１時間反応させて、反応液を得た。反応中、二酸化炭素の発生が確認された。
　得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１３．２質量％であった。反応液の質量は、８０ｇ＋１００ｇ＋２４０ｇ＋８０ｇ＝５００ｇであり、生成したビスフェノールＡは１３．２質量％×５００ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２８９モルとなり、反応率は０．２８９モル÷０．３１５モル×１００＝９２％であった。

［実施例６－２］
　実施例６－１において、ｐ－トルエンスルホン酸８０ｇの代わりに、メタンスルホン酸４０ｇを加えた以外は、実施例６－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１４．３質量％であった。反応液の質量は、８０ｇ＋１００ｇ＋２４０ｇ＋４０ｇ＝４６０ｇであり、生成したビスフェノールＡは１４．３質量％×４６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２８８モルとなり、反応率は０．２８８モル÷０．３１５モル×１００＝９１％であった。

［実施例６－３］
　実施例６－１において、ｐ－トルエンスルホン酸８０ｇの代わりに、３５％塩酸２４０ｇを加えた以外は、実施例６－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が８．５質量％であった。反応液の質量は、８０ｇ＋１００ｇ＋２４０ｇ＋２４０ｇ＝６６０ｇであり、生成したビスフェノールＡは８．５質量％×６６０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２４６モルとなり、反応率は０．２４６モル÷０．３１５モル×１００＝７８％であった。

［実施例６－４］
　実施例６－１において、ｐ－トルエンスルホン酸８０ｇの代わりに、９８％硫酸１００ｇを加えた以外は、実施例６－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が１１．８質量％であった。反応液の質量は、８０ｇ＋１００ｇ＋２４０ｇ＋１００ｇ＝５２０ｇであり、生成したビスフェノールＡは１１．８質量％×５２０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２６９モルとなり、反応率は０．２６９モル÷０．３１５モル×１００＝８５％であった。

［実施例６－５］
　実施例６－１において、ｐ－トルエンスルホン酸８０ｇの代わりに、８５％リン酸２００ｇを加えた以外は、実施例６－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を取り出し、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡの生成が９．６質量％であった。反応液の質量は、８０ｇ＋１００ｇ＋２４０ｇ＋２００ｇ＝６２０ｇであり、生成したビスフェノールＡは９．６質量％×６２０ｇ÷２２８．２９ｇ／モル＝０．２６１モルとなり、反応率は０．２６１モル÷０．３１５モル×１００＝８３％であった。

　表６に、実施例６－１～６－５について、酸及び反応率について、纏めた。その結果、酸を用いることで、ポリカーボネート樹脂を分解出来ることが分かる。

［実施例６－６］
　実施例６－１で得られた反応液に、トルエン２００ｇを入れた後、２５％水酸化ナトリウム水溶液を入れて、ｐＨ９．１とした。水相を除去し、有機相１を得た。

　得られた有機相１を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１００ｈＰａまで下げて、水とフェノールを留去させた。その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相２を得た。得られた有機相２を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相３を得た。

　得られた有機相３を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ２５ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％、溶融色はＡＰＨＡ１６２であった。

（実施例７）
［実施例７－１］
　撹拌機及び留出管を備えた内容量４５ｍＬのガラス製反応槽に、実施例１－１で得られたビスフェノールＡ１０．００ｇ（０．０４モル）、炭酸ジフェニル９．９５ｇ（０．０５モル）及び４００質量ｐｐｍの炭酸セシウム水溶液１８μＬを入れた。該ガラス製反応槽を約１００Ｐａに減圧し、続いて、窒素で大気圧に復圧する操作を３回繰り返し、反応槽の内部を窒素に置換した。その後、該反応槽を２２０℃のオイルバスに浸漬させ、内容物を溶解した。

　撹拌機の回転数を毎分１００回とし、反応槽内のビスフェノールＡと炭酸ジフェニルのオリゴマー化反応により副生するフェノールを留去しながら、４０分間かけて反応槽内の圧力を、絶対圧力で１０１．３ｋＰａから１３．３ｋＰａまで減圧した。続いて反応槽内の圧力を１３．３ｋＰａに保持し、フェノールを更に留去させながら、８０分間、エステル交換反応を行った。その後、反応槽外部温度を２９０℃に昇温すると共に、４０分間かけて反応槽内圧力を絶対圧力で１３．３ｋＰａから３９９Ｐａまで減圧し、留出するフェノールを系外に除去した。その後、反応槽の絶対圧力を３０Ｐａまで減圧し、重縮合反応を行った。反応槽の撹拌機が予め定めた所定の撹拌動力となったときに、重縮合反応を終了した。２９０℃に昇温してから重合を終了するまでの時間は１２０分であった。

　次いで、反応槽を窒素により絶対圧力で１０１．３ｋＰａに復圧した後、ゲージ圧力で０．２ＭＰａまで昇圧し、反応槽からポリカーボネート樹脂を抜出し、再生ポリカーボネート樹脂を得た。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２７１００であった。

［実施例７－２］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例３－１０で得られたビスフェノールＡを用いた以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２６８００であった。

［実施例７－３］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例４－４で得られたビスフェノールＡを用いた以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２４０００であった。

［実施例７－４］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例６－６で得られたビスフェノールＡを用いた以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２６０００であった。

（実施例８）
［実施例８－１］
８－１－１：中和廃水の取得
　特許文献特開２００４－３４５８８３号公報の実施例１２の▲２▼ジフェニルカーボネートの製造（段落００５０～００５１）に従ってジフェニルカーボネートを製造し、中和混合槽での分液で生じる水相を中和廃水として取得した。得られた中和廃水の組成は、ピリジンが０．３質量％、フェノールが１．４質量％、塩化ナトリウムが４質量％であった。

８－１－２：ビスフェノールの製造（ポリカーボネート樹脂の分解）
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂（８０ｇ、繰り返し単位換算で０．３１５モル）、ピリジン（２ｇ）、前記８－１－１で得られた中和廃水（２９ｇ）、フェノール（２４０ｇ）を室温で入れた。反応液はスラリー状であった。反応液の質量は、８０ｇ＋２ｇ＋２９ｇ＋２４０ｇ＝３５１ｇであった。その後、昇温して８５℃として、８５℃を維持したまま４時間反応させた。

　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが１５．５質量％（１５．５÷１００×３５１ｇ＝５４．４ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は５４．４ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝７５．７モル％）であった。

　得られた反応液を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１０ｋＰａまで下げて、水、ピリジン、及びフェノールを留去させた。
　その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相１を得た。
　得られた有機相１を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相２を得た。得られた有機相２を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ３１ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％であった。

［実施例８－２］
　塩化ナトリウムの濃度が４質量％となるように、試薬の塩化ナトリウムと水（脱塩水）を混合し、４質量％の塩化ナトリウム水溶液（メイクアップ塩化ナトリウム水溶液）を得た。実施例８－１において、中和廃水（２９ｇ）の代わりに、メイクアップ塩化ナトリウム水溶液（２９ｇ）を用いた以外は、実施例８－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが１４．６質量％（１４．６÷１００×３５１ｇ＝５１．２ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は５１．２ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝７１．３モル％）であった。

［実施例８－３］
　実施例８－１において、中和廃水（２９ｇ）の代わりに、水（脱塩水）（２９ｇ）を用いた以外は、実施例８－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが１４．２質量％（１４．２÷１００×３５１ｇ＝４９．８ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は４９．８ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝６９．３モル％）であった。

　表７に、実施例８－１～８－３について、触媒及び有機溶媒の種類、水、塩化ナトリウム及び廃水の利用の有無、反応率（ポリカーボネート樹脂の分解率）を纏めた。表７より、ピリジン、フェノール、水及び塩化ナトリウムを併用することで、塩化ナトリウムを用いない場合に比べて、ポリカーボネート樹脂の分解率が向上することがわかる。また、炭酸ジフェニルプラントの廃水を使用できることがわかる。炭酸ジフェニルプラントの廃水を用いることが出来るので、廃水のリサイクルが可能であり、環境負荷が低いものとできる。

［実施例８－４］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例８－１で得られたビスフェノールＡを用い、２９０℃に昇温してから重合を終了するまでの時間を１２０分から１４０分に変更した以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２６９００であった。

（実施例９）
［実施例９－１］
９－１－１：塩酸廃水の取得
　特許文献特開２００４－３４５８８３号公報の実施例１２の▲３▼塩素の製造（段落００５５～００５８）に従って塩素を製造し、放散蒸留塔の塔底より連続的に抜き出される塩酸水を塩酸廃水として取得した。得られた塩酸廃水の組成は、塩化水素が１８質量％であり、ジブロモフェノールが５０質量ｐｐｍであった。

９－１－２：ビスフェノールの製造（ポリカーボネート樹脂の分解）
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂（８０ｇ、繰り返し単位換算で０．３１５モル）、前記９－１－１で得られた塩酸廃水（３００ｇ）、フェノール（２００ｇ）、を室温で入れた。反応液はスラリー状であった。反応液の質量は、８０ｇ＋３００ｇ＋２００ｇ＝５８０ｇであった。その後、８０℃まで昇温して、８０℃を維持したまま６０分間反応させた。

　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが８．０質量％（８．０÷１００×５８０ｇ＝４６．４ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は４６．４ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝６４．６モル％）であった。

［実施例９－２］
　ジブロモフェノールが５０質量ｐｐｍ、塩化水素が１８質量％となるように、試薬のジブロモフェノールと試薬の３５％塩酸と水（脱塩水）とを混合し、塩酸水溶液（メイクアップ塩酸廃液）を得た。実施例９－１において、塩酸廃水（３００ｇ）の代わりに、前記メイクアップ塩酸廃液（３００ｇ）を用いた以外は、実施例９－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡ７．７質量％（７．７÷１００×５８０ｇ＝４４．７ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は４４．７ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝６２．２モル％）であった。

［実施例９－３］
　試薬の３５％塩酸と水（脱塩水）を用いて、塩酸水素が１８質量％の塩酸水溶液（メイクアップ塩酸水溶液）を調製した。実施例９－１において、塩酸廃水（３００ｇ）の代わりに、前記１８質量％の塩酸（メイクアップ塩酸水溶液）（３００ｇ）を用いた以外は、実施例９－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡ６．９質量％（６．９÷１００×５８０ｇ＝４０．０ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は４０．０ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝５５．７モル％）であった。

　表８に、実施例９－１～実施例９－３について、触媒及び有機溶媒の種類、水、ジブロモフェノール及び廃水の利用の有無、反応率（ポリカーボネート樹脂の分解率）を纏めた。表８より、炭酸ジフェニル製造時に副生する塩化水素の回収プラントから排出される塩酸廃水を用い、ポリカーボネート樹脂を分解できることがわかる。塩酸廃水を用いることで廃水のリサイクルが可能であり、環境負荷が低いことが分かる。また、ジブロモフェノールを含有すると、ポリカーボネート樹脂の分解率がより高くなることが分かる。

［実施例９－４］
　実施例９－１で得られた反応液にトルエン６００ｇを入れた８０℃とした後、水相がｐＨ８．５となるまで水酸化ナトリウム水溶液と重曹水溶液を加えた
　その後、攪拌を停止して油水分離し、水相をフラスコから抜き出し、有機相１を得た。
　得られた有機相１を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１０ｋＰａまで下げて、水、トルエンとフェノールを留去させた。
　その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相２を得た。得られた有機相２を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相３を得た。

　得られた有機相３を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ２５ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％であった。

［実施例９－５］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例９－４で得られたビスフェノールＡを用い、２９０℃に昇温してから重合を終了するまでの時間を１２０分から１４０分に変更した以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２７２００であった。

（実施例１０）
［実施例１０－１］
１０－１－１：水酸化ナトリウム廃水の取得
　特許文献特開２００４－３４５８８３号公報の実施例１２の▲１▼ホスゲンの製造に従ってホスゲンを製造し、苛性ソーダ水溶液の循環する無毒化塔から苛性ソーダを一部抜き出して水酸化ナトリウム廃水とした。得られた水酸化ナトリウム廃水の組成は、四塩化炭素が５０質量ｐｐｍ、塩化ナトリウムが０．１質量％、水酸化ナトリウムが２５質量％であった。

１０－１－２：ビスフェノールの製造（ポリカーボネート樹脂の分解）
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂（８０ｇ、繰り返し単位換算で０．３１５モル）、前記１０－１－１で得られた水酸化ナトリウム廃水（８０ｇ）、水（４０ｇ）、フェノール（４００ｇ）、を室温で入れた。反応液はスラリー状であった。反応液の質量は、８０ｇ＋８０ｇ＋４０ｇ＋４００ｇ＝６００ｇであった。
　その後、６０℃まで昇温して、６０℃を維持したまま７０分間反応させた。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが９．２質量％（９．２÷１００×６００ｇ＝５５．２ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は５５．２ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝７６．９モル％）であった。

［実施例１０－２］
　四塩化炭素が５０質量ｐｐｍ、塩化ナトリウムが０．１質量％、水酸化ナトリウムが２５質量％となるように、試薬の四塩化炭素と試薬の塩化ナトリウムと試薬の水酸化ナトリウムと水（脱塩水）とを混合し、水酸化ナトリウム水溶液（メイクアップ水酸化ナトリウム廃液）を得た。
　実施例１０－１において、水酸化ナトリウム廃水（８０ｇ）の代わりに、前記メイクアップ水酸化ナトリウム廃液（８０ｇ）を用いた以外は、実施例１０－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが８．９質量％（８．９÷１００×６００ｇ＝５３．４ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は５３．４ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝７４．３モル％）であった。

［実施例１０－３］
　試薬の水酸化ナトリウムと水（脱塩水）を用いて、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（メイクアップ水酸化ナトリウム水溶液）を調製した。
　実施例１０－１において、水酸化ナトリウム廃水（８０ｇ）の代わりに、前記メイクアップ水酸化ナトリウム水溶液（８０ｇ）を用いた以外は、実施例１０－１と同様に実施した。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが８．５質量％（８．５÷１００×６００ｇ＝５１．０ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は５１．０ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝７１．０モル％）であった。

　表９に、実施例１０－１～実施例１０－３について、触媒及び有機溶媒の種類、水、四塩化炭素、塩化ナトリウム、及び廃水の利用の有無、反応率（ポリカーボネート樹脂の分解率）を纏めた。表９より、塩化カルボニル（ホスゲン）の製造プラントの無毒化処理設備から排出される水酸化ナトリウム廃水を用い、ポリカーボネート樹脂を分解できることがわかる。水酸化ナトリウム廃水を用いることが出来るので、廃水のリサイクルが可能であり、環境負荷が低いことが分かる。また、水酸化ナトリウム廃水を用いると、ポリカーボネート樹脂の分解率がより高くなることが分かる。

［実施例１０－４］
　ジムロート冷却管、攪拌翼、温度計を備えたジャケット式セパラブルフラスコに、窒素雰囲気下、ポリカーボネート樹脂（８０ｇ、繰り返し単位換算で０．３１５モル）、実施例１０－１の１０－１－１で得られた水酸化ナトリウム廃水（８０ｇ）、水（４０ｇ）、フェノール（４００ｇ）を室温で入れた。反応液はスラリー状であった。反応液の質量は、８０ｇ＋８０ｇ＋４０ｇ＋４００ｇ＝６００ｇであった。
　その後、８０℃に昇温して、８０℃に維持したまま７０分間反応させた。
　得られた反応液の一部を、高速液体クロマトグラフィーで組成を確認したところ、ビスフェノールＡが１１．８質量％（１１．８÷１００×６００ｇ＝７０．８ｇ，ポリカーボネート樹脂の分解率は７０．８ｇ÷２２８ｇ／モル÷０．３１５モル×１００＝９８．６モル％）であった。

　得られた反応液にトルエン６００ｇを入れた後、水相がｐＨ８．６となるまで３５質量％塩酸を加えたところ、二酸化炭素のガスが発生した。
　その後、攪拌を停止して油水分離し、水相をフラスコから抜き出し、有機相１を得た。
　得られた有機相１を、温度計、攪拌翼、留出管、及び圧力調整機を備えた蒸留装置に移し、留出量を見ながら、内温を徐々に１８０℃まで昇温し、内圧を常圧から徐々に１０ｋＰａまで下げて、水、トルエンとフェノールを留去させた。
　その後、フラスコ内を窒素で復圧して、内温を８０℃まで降温させ、トルエン２００ｇを加えて、有機相２を得た。得られた有機相２を脱塩水５０ｇで５回洗浄し、有機相３を得た。

　得られた有機相３を２０℃まで降温し、スラリーを得た。得られたスラリーを濾過して、ケーキを得た。
　得られたケーキを、ロータリーエバポレータで乾燥させて、ビスフェノールＡ２６ｇを得た。得られたビスフェノールＡの純度は９９．８質量％であった。

［実施例１０－５］
　実施例７－１において、実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、実施例１０－４で得られたビスフェノールＡを用いた以外は、実施例７－１と同様に実施した。
　得られた再生ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２６５００であった。

［実施例１１］
　温度計、撹拌装置、冷却管を備えた内容量１Ｌの四口フラスコに、実施例１－１で得られたビスフェノールＡ４６ｇ、エピクロルヒドリン２５９ｇ、イソプロパノール１００ｇ、水３６ｇを仕込み、４０℃に昇温して均一に溶解させた後、４８．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液３８ｇを９０分かけて滴下した。滴下と同時に、４０℃から６５℃まで９０分かけて昇温した。その後、６５℃で３０分保持し反応を完了させ、１Ｌの分液ロートに反応液を移し、６５℃の水６９ｇを加えて６５℃の状態で１時間静置した。静置後、分離した油相と水相から水相を抜き出し、副生塩及び過剰の水酸化ナトリウムを除去した。その後、１５０℃の減圧下でエピクロルヒドリンを完全に除去した。
　その後、メチルイソブチルケトン１０２ｇを仕込み、６５℃に昇温して均一に溶解させた後、４８．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液１．４ｇを仕込み、６０分反応させた後、メチルイソブチルケトン５７ｇを仕込み、水２００ｇを用いて水洗を４回行った。
　その後、１５０℃の減圧下でメチルイソブチルケトンを完全に除去して実施例１１のエポキシ樹脂を得た。
　ＪＩＳＫ７２３６（２００９）に従い、得られたエポキシ樹脂のエポキシ当量を測定した結果、１７５ｇ／当量であった。

［参考例１１ｃ］
　実施例１－１で得られたビスフェノールＡの代わりに、ビスフェノールＡ（三菱ケミカル株式会社製）を用いた以外は実施例１１と同様に実施し、参考例１１ｃのエポキシ樹脂を得た。
　ＪＩＳＫ７２３６（２００９）に従い、得られたエポキシ樹脂のエポキシ当量を測定した結果、１７３ｇ／当量であった。

（エポキシ樹脂組成物、エポキシ樹脂硬化物、及び硬化物性の評価）
［実施例１２］
　表１０に示す割合で、実施例１１のエポキシ樹脂と、硬化剤（新日本理化社製　商品名　リカシッド　ＭＨ－７００）及び硬化触媒（四国化成工業社製　商品名　キュアゾール　２Ｅ４ＭＺ）を計量した。次いで、室温で均一になるまで攪拌し混合して、エポキシ樹脂組成物を得た。

　離型ペットフィルムを貼りつけたガラス板を２枚用意し、離型ペットフィルムを２枚とも内側にしてガラス板間隔を３ｍｍに調整し、金型を作成した。この金型に、エポキシ樹脂組成物を注型し、１００℃３時間、その後１４０℃３時間加熱して、エポキシ樹脂硬化物を得た。

　得られた硬化物を直径１ｃｍ、厚さ３ｍｍの円柱状に切削して試験片を得た。試験片を熱機械分析装置（ＴＭＡ：セイコーインスツルメント社製ＴＭＡ／ＳＳ６１００）により、圧縮モードにて、１回目の昇温を５℃／分（３０℃から２００℃）、１回目の降温を１０℃／分（２００℃から３０℃）、２回目の昇温を：５℃／分、３０℃から２００℃として、２回目の線膨張係数α１、α２を測定した。

［参考例１２ｃ］
　表１０に示す割合で、参考例１１のエポキシ樹脂と、硬化剤（新日本理化社製　商品名　リカシッド　ＭＨ－７００）及び硬化触媒（四国化成工業社製　商品名　キュアゾール　２Ｅ４ＭＺ）を計量した。次いで、室温で均一になるまで攪拌し混合して、エポキシ樹脂組成物を得た。
　実施例１２と同様の方法で、得られたエポキシ樹脂組成物を硬化させ、得られたエポキシ樹脂硬化物を評価し、線膨張係数α１、α２を求めた。

［結果の評価］
　表１０より、実施例１２のエポキシ樹脂硬化物は、参考例１２ｃのエポキシ樹脂硬化物に比べて線膨張係数が低く、耐熱クラック性に優れることが分かる。

［参考例１３ｃ］
　テトラフェノキシチタンは、以下の手順で合成し、使用した。
　受器および留出管を備えた５００ｍＬの三口フラスコに、フェノール２００ｇ（２．１モル）とトルエン１００ｍＬを仕込み、フラスコ内を窒素流通置換した。フラスコを１００℃オイルバスに浸漬し、均一溶液を得た。そこへ、テトライソプロボキシチタン５７ｇ（０．２モル）を添加した。フラスコのボトムの内温を１００℃に保持したところ、生成したｉ－プロピルアルコールの留出が開始した。その後、内温を徐々に１１６℃まで昇温して、ｉ－プロピルアルコールとトルエンの混合物である留出液８０ｍＬを留出させた。得られた釜残に、ヘキサン５０ｍＬを加えた後、室温まで冷却して、晶析させた。析出した赤色結晶を濾過することにより取得し、オイルバスを備えたロータリーエバポレータでオイルバス温度１４０℃、圧力５０Ｔｏｒｒで乾燥させ、テトラフェノキシチタン６０ｇ（０．１モル）を得た。

［実施例１３］
１３－１：炭酸ジメチルの合成
　二酸化炭素から炭酸ジメチルの合成は、非特許文献ChemSusChem，２０１３年，Vol.6，pp.1341-1344に従って実施した。

　誘導攪拌翼、圧力計、及び温度計を備えた２００ｍＬのオートクレーブに、予め６００℃で焼成した酸化セリウム０．４ｇ、シアノピリジン１０．４ｇ、メタノール１．６ｇ（１．６ｇ÷３２ｇ／モル＝５０ミリモル）を入れた。そこへ、実施例１－１で得られた二酸化炭素を圧縮機によってオートクレーブに導入した。３回置換した後に、オートクレーブの内圧を５ＭＰａとした。その後、オートクレーブを電気炉に設置し、内温１２０℃で１２時間反応させた。反応後、氷水にオートクレーブを浸漬させ、内圧を常圧に戻した。得られた反応液を濾過することで酸化セリウムを除去し、混合液１２．６ｇを得た。

　得られた混合液の一部を、ガスクロマトグラフィーで分析したところ、炭酸ジメチルが１６．２質量％（１６．２質量％×１２．６ｇ＝２．０ｇ、２．０ｇ÷９０ｇ／モル＝２２ミリモル）であり、反応率は、２２ミリモル×２÷５０ミリモル×１００％＝８８％であった。

　以上の操作を複数回実施して、混合液２００ｇを得た。得られた混合液を１Ｌのナス型フラスコに入れた後、水バスを備えたエバポレータに設置して、初留分を除去し、主留分３１ｇを得た。得られた主留分の一部を、ガスクロマトグラフィーで分析したところ、炭酸ジメチル純度は９７質量％であった。

１３－２：炭酸ジフェニルの合成
　留出管及び攪拌翼を備えたフラスコに、前記主留分３１ｇ（炭酸ジメチル３０ｇ）と試薬の炭酸ジメチル４０ｇ（合計の炭酸ジメチル７０ｇ、０．７８モル）、フェノール５００ｇ（５．３２モル）、テトラフェノキシチタン５ｇを入れた。常圧下、生成したメタノールを、炭酸ジメチルと共に留出させた。留出が止まった後、圧力を１ｋＰａにし、徐々に温度を上げて１８５℃とし、炭酸ジメチルを留去しながら、反応させた。その後、オイルバスを２１０℃に設定して、炭酸ジフェニル１１ｇを得た。

１３－３：再生ポリカーボネート樹脂の合成
　撹拌機及び留出管を備えた内容量４５ｍＬのガラス製反応槽に、ビスフェノールＡ１０．００ｇ（０．０４モル）、前記得られた炭酸ジフェニル９．９５ｇ（０．０５モル）及び４００質量ｐｐｍの炭酸セシウム水溶液１８μＬを入れた。該ガラス製反応槽を約１００Ｐａに減圧し、続いて、窒素で大気圧に復圧する操作を３回繰り返し、反応槽の内部を窒素に置換した。その後、該反応槽を２２０℃のオイルバスに浸漬させ、内容物を溶解した。

　撹拌機の回転数を毎分１００回とし、反応槽内のビスフェノールＡと炭酸ジフェニルのオリゴマー化反応により副生するフェノールを留去しながら、４０分間かけて反応槽内の圧力を、絶対圧力で１０１．３ｋＰａから１３．３ｋＰａまで減圧した。
　続いて反応槽内の圧力を１３．３ｋＰａに保持し、フェノールを更に留去させながら、８０分間、エステル交換反応を行った。
　その後、反応槽外部温度を２９０℃に昇温すると共に、４０分間かけて反応槽内圧力を絶対圧力で１３．３ｋＰａから３９９Ｐａまで減圧し、留出するフェノールを系外に除去した。
　その後、反応槽の絶対圧力を３０Ｐａまで減圧し、重縮合反応を行った。反応槽の撹拌機が予め定めた所定の撹拌動力となったときに、重縮合反応を終了した。２９０℃に昇温してから重合を終了するまでの時間は１２０分であった。

　次いで、反応槽を窒素により絶対圧力で１０１．３ｋＰａに復圧した後、ゲージ圧力で０．２ＭＰａまで昇圧し、反応槽からポリカーボネート樹脂を抜出し、ポリカーボネート樹脂を得た。
　得られたポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍｖ）は２４８００であった。

　本発明のビスフェノールの製造方法によれば、ケミカルリサイクルを利用して廃プラスチック等からビスフェノールを得ることができる。更に、これを用いて、再度、ポリカーボネート樹脂を製造することができ、産業上有用である。

　１　炭酸ジフェニルの製造プラント
　２　塩化水素の回収プラント
　３　塩化カルボニルの製造プラント
　１０　ＤＰＣ反応器
　１１　脱塩化水素塔
　１２　混合槽
　１３　中和槽
　１４　水洗槽
　１５、１６　蒸留塔
　２０　活性炭塔
　２１　吸収塔
　２２、２４、３２　タンク
　２３　放散塔
　３０　ＣＤＣ反応器
　３１　凝集器
　３３　蒸発器
　３４　除害塔
　１００、１０２、１０３　分解槽
　Ｇ１０、Ｇ１２、Ｇ２０　塩化水素ガス
　Ｇ３０　粗塩化カルボニルガス
　Ｇ３１　未液化ガス
　Ｇ３２　廃棄ガス
　Ｇ１３　炭酸ジフェニル
　Ｌ１０　炭酸ジフェニルを含む反応液
　Ｌ１１　脱塩化水素処理後の反応液
　Ｌ１２、Ｌ３１　水酸化ナトリウム水溶液
　Ｌ１３、Ｌ１６　油相
　Ｌ１４　水相（中和廃水）
　Ｌ１５、Ｌ２０　水
　Ｌ１７　水相
　Ｌ２１、Ｌ２４、Ｌ２６　希塩酸
　Ｌ２３　濃塩酸
　Ｌ２５　塩酸廃水
　Ｌ３０　塩化カルボニル
　Ｌ３２　水酸化ナトリウム廃液
　Ｌ１００、Ｌ１０２、Ｌ１０３　ビスフェノールＡを含む溶液
　ＣＤＣ、Ｇ１　塩化カルボニルガス
　ＣＯ　一酸化炭素ガス
　ＣＬ₂　塩素ガス
　Ｈ₂Ｏ　水
　ＰＣ　ポリカーボネート樹脂
　ＰＬ　フェノール
　ＰＲＤ　ピリジン
　ａｃｉｄ　酸
　ｂａｓｅ　塩基

Claims

　ポリカーボネート樹脂を、
　芳香族モノアルコール、水及び触媒の存在下で分解させる、ビスフェノールの製造方法。
　前記触媒が、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルキルアミン、含窒素複素環式化合物及び酸からなる群から選択されるいずれかである、請求項１に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記アルカリ金属水酸化物が、水酸化ナトリウム又は水酸化カリウムである、請求項２に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記アルキルアミンが、下記式（Ｉ）で示される、請求項２に記載のビスフェノールの製造方法。

　式中、Ｒ^Aは、炭素数１～３のアルキル基を表し、Ｒ^B～Ｒ^Cは、それぞれに独立に水素原子又は炭素数１～３のアルキル基を表す。
　前記アルキルアミンが、第三級アミンである、請求項２又は４に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記酸が、塩酸、硫酸、リン酸及びスルホン酸からなる群から選択されるいずれかである、請求項２に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記触媒が含窒素複素環式化合物を含み、
　前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、アルカリ金属塩化物の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、請求項１に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記含窒素複素環式化合物が、ピリジン類である、請求項２又は７に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記アルカリ金属塩化物が、塩化ナトリウムである、請求項７に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記ポリカーボネート樹脂を分解させる反応温度が、１１０℃以下である、請求項１から９のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　前記ポリカーボネート樹脂、前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒を含むスラリー状の反応液中で前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、請求項１から１０のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　前記芳香族モノアルコールに対する前記水の質量比が、０．００１以上１０以下である、請求項１から１１のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　前記触媒が塩酸を含み、
　前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、ブロモフェノール類の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、請求項１に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記触媒が、水酸化ナトリウムを含み、
　前記芳香族モノアルコール、前記水及び前記触媒に加えて、塩化ナトリウム及び／又は四塩化炭素の共存下で、前記ポリカーボネート樹脂を分解させる、請求項１に記載のビスフェノールの製造方法。
　前記芳香族モノアルコールが、フェノール、クレゾール及びキシレノールからなる群から選択されるいずれかである、請求項１から１４のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　前記ビスフェノールが、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンである、請求項１から１５のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法。
　下記工程（ａ１）、工程（ｂ１）、工程（ｂ２）及び工程（ｂ３）を有する方法により炭酸ジアリールを製造する際に工程（ｂ１）にて除去される中和廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、請求項１又は７に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｂ１）：工程（ａ１）で得られた炭酸ジアリールを含む反応液をアルカリ金属水酸化物水溶液で中和し、芳香族ジアリールを含む油相と、含窒素複素環式化合物とアルカリ金属塩化物とを含む水相とに油水分離させた後、前記水相を中和廃水として除去する工程
　工程（ｂ２）：工程（ｂ１）で得られた油相を水で洗浄する工程
　工程（ｂ３）：工程（ｂ２）後の油相から炭酸ジアリールを得る工程
　前記工程（ｂ１）におけるアルカリ金属塩化物が、塩化ナトリウムであり、
　前記工程（ｂ１）におけるアルカリ金属水酸化物水溶液が、水酸化ナトリウム水溶液である、請求項１７に記載のビスフェノールの製造方法。
　下記工程（ａ１）、工程（ｃ１）、工程（ｃ２）及び工程（ｃ３）を有する炭酸ジアリールの製造及び副生する塩化水素の回収において、工程（ｃ３）で除去される塩酸廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、請求項１又は１３に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ａ１）：塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを、含窒素複素環式化合物の存在下で反応させて炭酸ジアリールを含む反応液を得る工程
　工程（ｃ１）：工程（ａ１）で副生した塩化水素を吸収塔に供給し、水又は希塩酸に吸収させて、濃塩酸を得る工程
　工程（ｃ２）：濃塩酸を放散塔で蒸留し、塔頂より塩化水素ガスを回収し、塔底より塩酸を回収する工程
　工程（ｃ３）：前記塔底より回収した塩酸の一部を塩酸廃水として系外に除去し、残りの塩酸を工程（ｃ１）の吸収塔に循環させる工程
　下記工程(ｄ１)～工程（ｄ４）を有する塩化カルボニルの製造及び未液化ガスの処理において、工程（ｄ４）で除去される水酸化ナトリウム廃水を、前記ポリカーボネート樹脂の分解に用いる、請求項１又は１４に記載のビスフェノールの製造方法。
　工程（ｄ１）：塩素と一酸化炭素から塩化カルボニルガスを得る工程
　工程（ｄ２）：工程（ｄ１）で得られた塩化カルボニルガスを冷却し、液化した塩化カルボニルを得る工程
　工程（ｄ３）：循環する水酸化ナトリウム水溶液と、前記（ｄ２）において液化しなかった未液化ガスとを接触させて、前記未液化ガス中の塩化カルボニルを分解した後、排出する工程
　工程（ｄ４）；前記循環する水酸化ナトリウム水溶液の一部を水酸化ナトリウム廃水として除去する工程
　請求項１から２０のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノールを含むビスフェノール原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法。
　請求項１から２０のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で生成した二酸化炭素を回収する、二酸化炭素の製造方法。
　請求項２２に記載の二酸化炭素の製造方法で得られた二酸化炭素を用いて炭酸ジエステルを製造する、炭酸ジエステルの製造方法。
　前記二酸化炭素を含む二酸化炭素と脂肪族モノアルコールとを反応させる工程を有する、請求項２３に記載の炭酸ジエステルの製造方法。
　前記二酸化炭素を含む二酸化炭素とコークスから一酸化炭素を得、得られた一酸化炭素と塩素とを反応させて塩化カルボニルを得、得られた塩化カルボニルと芳香族モノアルコールとを反応させて前記炭酸ジエステルを得る、請求項２３に記載の炭酸ジエステルの製造方法。
　請求項２３から２５のいずれかに記載の炭酸ジエステルの製造方法で得られた炭酸ジエステルを含む炭酸ジエステル原料を用いて、再生ポリカーボネート樹脂を製造する、再生ポリカーボネート樹脂の製造方法。
　請求項１から２０のいずれかに記載のビスフェノールの製造方法で得られたビスフェノールを用いて、エポキシ樹脂を製造する、エポキシ樹脂の製造方法。
　前記エポキシ樹脂と多価ヒドロキシ化合物原料とを更に反応させる、請求項２７に記載のエポキシ樹脂の製造方法。
　請求項２７又は２８に記載のエポキシ樹脂の製造方法で得られたエポキシ樹脂と硬化剤を含むエポキシ樹脂組成物を硬化して、エポキシ樹脂硬化物を得る、エポキシ樹脂硬化物の製造方法。