WO2020261890A1 - ペレットの製造方法 - Google Patents

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WO2020261890A1
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guide roller
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冴登 今
鮎澤　佳孝
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東洋紡株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing pellets made of a glass fiber reinforced polyamide resin composition.
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition is widely used as an internal member and an external member, for example, in the fields of electronic and electrical equipment and automobiles.
  • a polyamide resin composition containing 50% by mass or more of glass fiber and having excellent rigidity and impact resistance is used in order to reduce the thickness of the product (see, for example, Patent Document 1). ).
  • a strand made of a molten glass fiber reinforced polyamide resin composition is extruded from a die by an extruder, and the strand is drawn into a water tank in which water is stored to be water-cooled and water-cooled. It can be manufactured by air-cooling the later strands and cutting the air-cooled strands.
  • the strand may be cut between the discharge port of the die and the water surface (the water surface formed by the water stored in the water tank), specifically near the discharge port of the die.
  • Such strand breakage is particularly likely to occur when a large amount of glass fiber is contained, for example, when 50% by mass or more of glass fiber is contained.
  • the strands are broken, it takes time and labor to connect the broken strands, and a loss of the glass fiber reinforced polyamide resin composition occurs.
  • An object of the present invention is to reduce the frequency of strand breakage in the production of pellets made of a glass fiber reinforced polyamide resin composition containing a large amount of glass fibers, specifically, 50% by mass or more of glass fibers. ..
  • the present invention includes the configuration of item 1 below.
  • Item 1 A step of extruding a strand made of a glass fiber reinforced polyamide resin composition containing 50 to 80% by mass of glass fiber from a die discharge port, and The step of drawing the strand into the water in the aquarium and cooling it, Including the step of cutting the cooled strand to obtain pellets.
  • the strand enters the water in the water tank at an entry angle of 70 ° or more and less than 90 °.
  • the ratio of the diameter of the pellet to the diameter of the discharge port (diameter of the pellet / diameter of the discharge port) is 0.65 to 0.97.
  • Pellet manufacturing method is the size of an acute angle formed by the strands intersecting with the water surface formed by the water in the water tank when the strands are viewed from the side.
  • the glass fiber or polymer in the strand can be oriented in the traveling direction of the strand, that is, in the length direction of the strand. Therefore, the tensile strength can be increased. Therefore, it is necessary to form a strand that is stronger (that is, less likely to break) than the shear stress (specifically, the stress that causes both side portions to shift from each other along the radial cross section of the strand) to the stress in the tensile direction. Can be done.
  • shear stress specifically, by entering the strands into the water stored in the water tank at an entry angle of 70 ° or more and less than 90 °, that is, by entering the strands in a state close to perpendicular to the water surface. Since stress in the tensile direction is more likely to be generated by its own weight than (stress that causes both side portions to be displaced from each other along the radial cross section of the strand), shear stress that is likely to lead to fracture can be reduced. Therefore, it is possible to suppress strand breakage due to its own weight.
  • the ratio (pellet diameter / discharge port diameter) is 0.65 or more, it is possible to prevent excessive tension from being applied to the molten portion of the strand, so that it is possible to suppress strand breakage. it can.
  • the ratio (pellet diameter / discharge port diameter) is 0.97 or less, tension that suppresses runout of the molten portion of the strand can be applied to the molten portion of the strand. Therefore, the shear stress generated in the molten portion of the strand due to the runout of the strand (specifically, the stress that causes the portion of the strand that does not exit the discharge port and the portion of the strand that exits the discharge port to deviate from each other) is reduced. it can.
  • the present invention further includes the configurations of the following item 2 and subsequent items.
  • Item 2 One or more first guide rollers for guiding the strands in the water tank are provided in the water tank.
  • the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream is 90 ° or more.
  • Item 2. The method for producing pellets according to Item 1. Where the flexibility decreases as the strands solidify in water, excessive curvature may remain on the strands when the strands bend sharply at the first guide roller located at the most upstream. According to Item 2, since the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the uppermost stream is 90 ° or more, the gentleness of the curvature of the strands can be ensured, so that excessive residual curvature can be prevented.
  • the angle is the size of the angle formed by the strand before and after the first guide roller located at the uppermost stream, which opens toward the water surface when the strand is viewed from the side. is there.
  • Item 3 The method for producing pellets according to Item 2, wherein the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream is 179 ° or less.
  • this angle is 179 ° or less, it is possible to firmly contact the strand with the most upstream first guide roller, so that the strand runout or rampage that occurs downstream of the most upstream first guide roller occurs.
  • It can be made harder to be transmitted upstream than the most upstream first guide roller. Therefore, strand breakage can be suppressed more effectively.
  • the strand and the most upstream first guide roller can be firmly brought into contact with each other, the stress generated in the strand due to the contact with the most upstream first guide roller can be diffused.
  • Item 4 The method for producing pellets according to any one of Items 1 to 3, wherein the step of cooling the strands includes a step of air-cooling the strands that have been water-cooled in the water tank. As a result, at least a part of the water adhering to the strand can be vaporized by the heat of the strand.
  • Item 5 One or more second guide rollers are provided to guide the strands water-cooled in the water tank in the air.
  • the angle formed by the strands before and after the second guide roller located at the most upstream is 140 ° or more.
  • Item 4. The method for producing pellets according to Item 4. When this angle is 140 ° or more, the gentleness of the curvature of the strand can be ensured, so that the runout of the strand can be suppressed.
  • this angle is the size of the angle formed by the strand before and after the second guide roller located at the uppermost stream, which opens toward the ground when the strand is viewed from the side. is there.
  • the step of cooling the strands includes a step of air-cooling the strands that have been water-cooled in the water tank.
  • One or more first guide rollers for guiding the strands in the water tank are provided in the water tank.
  • One or more second guide rollers are provided to guide the strands water-cooled in the water tank in the air.
  • the angle formed by the strands before and after the second guide roller located at the most upstream is larger than the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream.
  • Item 2. The method for producing pellets according to Item 1. According to Item 6, the runout of the strand can be reduced, and the strand breakage can be suppressed. This will be described.
  • the flexibility is lower than when the strands are curved by the most upstream first guide roller because the strands are solidified. Due to the low flexibility of the strands, if the bend in the most upstream second guide roller is excessively tight, the strands may not be able to follow the bend. If the strand cannot follow the bend, the strand will run out. On the other hand, according to Item 6, the angle formed by the strands before and after the second guide roller located at the most upstream is larger than the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream, and vice versa. Compared to the case of, the strand is easier to follow the bend in the most upstream second guide roller.
  • the angle formed by the strands before and after the second guide roller located at the most upstream is specifically the second guide at which the strand is located at the most upstream when the strand is viewed from the side. Of the angles formed before and after the roller, it is the size of the angle that opens toward the ground.
  • the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream is specifically the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream when the strand is viewed from the side. Of these, the size of the angle that opens toward the surface of the water.
  • Item 7 Item 2.
  • Item 8 Item 2. The method for producing pellets according to any one of Items 1 to 7, wherein the content of the polyamide resin in 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition is 20% by mass or more. Since the content of the polyamide resin is 20% by mass or more, pellets having excellent moldability can be obtained.
  • Item 9 Item 2. The method for producing pellets according to any one of Items 1 to 8, wherein the average glass surface area per unit number obtained from the residual glass fiber length in the pellets is 1.1 times or more the critical glass surface area. Since the average glass surface area / critical glass surface area is 1.1 times or more, a product having excellent mechanical properties such as rigidity and impact resistance can be produced from pellets.
  • Item 10 Item 2.
  • the polyamide resin contains an aliphatic polyamide and a polyamide having an aromatic component. Since the polyamide resin contains these, a product having excellent flexural modulus and impact resistance can be produced from pellets.
  • the polyamide having an aromatic component contains polymethaxylene adipamide having a relative viscosity of 1.4 to 1.8 in a 96% sulfuric acid solution and a terminal carboxy group concentration of 50 meq / kg or less.
  • the method for producing pellets according to. Polymethaxylene adipamide can improve the fluidity of the glass fiber reinforced polyamide resin composition during molding.
  • Item 12 Item 10.
  • the polycarbonate can improve the productivity when the glass fiber is highly filled and the fluidity of the glass fiber reinforced polyamide resin composition at the time of molding while maintaining a certain degree of toughness.
  • Item 13 Item 2.
  • the glass fiber contains at least one of a flat cross-section glass fiber and a round cross-section glass fiber having a diameter of 7 ⁇ m or less.
  • Item 14 Item 6. The method for producing pellets according to any one of Items 1 to 13, wherein an extruder is used to extrude the strands. Since an extruder is used, the strands can be extruded quantitatively.
  • Item 15 Item 2.
  • Item 16 Item 2. The method for producing pellets according to any one of Items 1 to 15, wherein only one guide roller is provided in the water tank. This allows you to limit the number of times the strands bend in water.
  • Item 17 The method for producing pellets according to Item 16, wherein the angle formed by the strands before and after the first guide roller located at the most upstream is 120 ° or less.
  • this angle is 120 ° or less, the strand and the most upstream guide roller can be brought into close contact with each other, so that the strand runout or rampage that occurs downstream of the most upstream guide roller is the most upstream. It can be made harder to reach upstream than the guide roller. Therefore, strand breakage can be suppressed more effectively.
  • the strand and the most upstream guide roller can be firmly brought into contact with each other, the stress generated in the strand due to the contact with the most upstream guide roller can be diffused.
  • the present invention it is possible to reduce the frequency of strand breakage in the production of pellets made of a glass fiber reinforced polyamide resin composition containing a large amount of glass fibers, specifically, 50% by mass or more of glass fibers. ..
  • the extruder 11 includes a screw (not shown) and a cylinder (not shown) surrounding the screw. That is, the extruder 11 includes a cylinder and a screw in the cylinder.
  • the extruder 11 can knead the raw material of the glass fiber reinforced polyamide resin composition while moving it by a rotating screw, and extrude the glass fiber reinforced polyamide resin composition in a quantitative manner.
  • Examples of the extruder 11 include a single-screw extruder and a twin-screw extruder. Of these, a twin-screw extruder is preferable.
  • a die 13 is attached to the extruder 11.
  • the die 13 can be attached to the cylinder via an adapter.
  • the die 13 has a flow path (hereinafter, referred to as “nozzle”) for flowing the glass fiber reinforced polyamide resin composition that has moved from the outlet of the extruder 11.
  • the outlet of the nozzle that is, the discharge port, has a circular shape.
  • the shape of the discharge port is not limited to this. For example, it may have an elliptical shape.
  • a plurality of discharge ports are provided so as to be arranged in the width direction of the die 13 (not shown). The number of discharge ports is, for example, 1 to 50, and may be 5 to 30.
  • the water tank 21 is arranged so that the strand 51 coming out of the die 13 can be received. That is, the water tank 21 is arranged downstream of the extruder 11. As the water tank 21, a strand cooling bath can be preferably used.
  • the water tank 21 contains water.
  • the water surface 25 formed by the water is below the discharge port of the die 13.
  • each guide roller 27 is arranged so as to be in contact with an upper portion of the strand 51, specifically, a portion closer to the water surface 25 in the radial direction of the strand 51.
  • the axis of each guide roller 27 extends horizontally and in the Transverse Direction (hereinafter referred to as "TD") direction.
  • TD Transverse Direction
  • One or more guide rollers 31 for guiding the strand 51 are also provided downstream of the water tank 21.
  • the number of guide rollers 31 is, for example, 1 to 10, and may be 2 to 7.
  • the most upstream guide roller 31 is referred to as a guide roller 31A.
  • Each guide roller 31 is arranged so as to be in contact with a lower portion of the strand 51, specifically, a portion closer to the ground in the radial direction of the strand 51.
  • the axis of each guide roller 31 extends horizontally and in the TD direction. Note that FIG. 1 shows a state in which a plurality of guide rollers 31, specifically two, are provided.
  • a pelletizer 41 is arranged downstream of the guide roller 31.
  • the pelletizer 41 includes a take-up roll (not shown) for picking up the strand 51 and a cutter (not shown) for cutting the picked-up strand 51.
  • the pelletizer 41 can form pellets by cutting the strand 51 with a cutter while taking it with a roll.
  • the strand 51 is extruded from the die 13 into the air by the extruder 11, enters the water in the water tank 21, travels in the water along the guide roller 27, and goes out onto the water. It travels in the air along the guide roller 31 and is cut by the pelletizer 41.
  • the method for producing pellets in the present embodiment includes a step of extruding the strand 51 made of the glass fiber reinforced polyamide resin composition from the die 13 (hereinafter referred to as “extrusion step”) and a step of cooling the strand 51 (hereinafter referred to as “extrusion step”). It includes a step of cutting the cooled strand 51 to obtain pellets (hereinafter, referred to as a “pelletizing step”).
  • the step of cooling the strand 51 is a step of drawing the strand 51 into the water in the water tank 21 and cooling it with water (hereinafter referred to as a "water cooling step”), and a step of air-cooling the water-cooled strand 51 (hereinafter referred to as “water cooling step”). , “Air cooling process”).
  • Step of extruding strands made of glass fiber reinforced polyamide resin composition (extrusion step)>
  • the raw materials of the glass fiber reinforced polyamide resin composition for example, polyamide resin (A) and glass fiber (B) are kneaded, and the strand 51 made of the glass fiber reinforced polyamide resin composition is discharged from the die 13. Push into the air from.
  • Examples of the raw material of the glass fiber reinforced polyamide resin composition include polyamide resin (A), glass fiber (B), copper compound (C), and a coupling agent. These will be described in detail later. By kneading the raw materials, a glass fiber reinforced polyamide resin composition can be produced.
  • the raw material of the glass fiber reinforced polyamide resin composition is kneaded in the extruder 11.
  • the ratio of the screw length L (mm) to the screw diameter D (mm) (hereinafter referred to as "screw L / D") is 10 to 100. It is preferable to have. When it is 100 or less, it is possible to suppress a decrease in mechanical strength of the glass fiber reinforced polyamide resin composition due to thermal deterioration.
  • the cylinder temperature of the extruder 11 is preferably set to 5 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, and more preferably 15 ° C. or higher with respect to the melting point of the polyamide resin (A). More preferably, it is set to 30 ° C. or higher. This is because the polyamide resin (A) can be effectively melted.
  • the cylinder temperature is preferably set to 80 ° C. or lower with respect to the melting point of the polyamide resin (A). This is because if the cylinder temperature is excessively high, the polyamide resin (A) is significantly thermally deteriorated.
  • the "melting point of the polyamide resin (A)" means the highest melting point when the polyamide resin (A) contains a plurality of types.
  • the screw rotation speed of the extruder 11 is preferably 100 rpm or more, more preferably 150 rpm or more. When the screw rotation speed is 100 rpm or more, the glass fiber (B) and the like can be satisfactorily dispersed.
  • the screw rotation speed is preferably 1,500 rpm or less, more preferably 1,000 rpm or less. When the speed is 1,500 rpm or less, the aggregation of the glass fibers (B) can be suppressed, so that the glass fibers (B) can be dispersed well.
  • discharge amount is preferably 5 kg / hr or more, more preferably 10 kg / hr or more, further preferably 100 kg / hr or more, and 150 kg / hr. The above is more preferable. When it is 5 kg / hr or more, the pellet production amount per unit time is excellent.
  • the discharge amount is preferably 2000 kg / hr or less, more preferably 1000 kg / hr or less, further preferably 500 kg / hr or less, further preferably 400 kg / hr or less, still more preferably 300 kg / hr or less.
  • the ratio of the discharge amount to the screw rotation speed (that is, the discharge amount / screw rotation speed) is preferably 0.01 or more, more preferably 0.1 or more, further preferably 0.4 or more, still more preferably 0.6 or more. ..
  • the screw rotation speed is not excessively high with respect to the discharge amount, so that thermal deterioration of the polyamide resin (A) can be suppressed.
  • a value expressed in kg / hr is used as the discharge amount
  • a value expressed in rpm is used as the screw rotation speed.
  • the ratio of the discharge amount to the screw rotation speed is preferably 1.0 or less.
  • the speed of moving the glass fiber reinforced polyamide resin composition and its raw material is not too slow, so that the raw material such as glass fiber (B) is prevented from being ejected from the extruder 11 due to insufficient speed. it can.
  • the nozzle of the die 13 extends at least in the vicinity of the discharge port and is inclined in the horizontal direction so as to approach the water surface 25. That is, the discharge direction of the nozzle is inclined with respect to the horizontal direction so as to approach the water surface 25.
  • the inclination of the nozzle in the vicinity of the discharge port that is, the inclination in the discharge direction is preferably 5 ° or more, more preferably 10 ° or more with respect to the horizontal direction.
  • the inclination of the nozzle is preferably 90 ° or less, more preferably 85 ° or less with respect to the horizontal direction.
  • MD Machine Direction
  • Diameter D n of the discharge port in the die 13 is preferably at least 2.0 mm, more preferably not less than 2.5 mm. When it is 2.0 mm or more, the strength of the molten portion in the strand 51 can be secured, so that the strand breakage due to insufficient strength can be suppressed.
  • the diameter D n is preferably 10 mm or less, more preferably 7 mm or less. When it is 10 mm or less, the inside of the strand 51 can be effectively cooled, so that the solidification of the inside can be effectively promoted in the water cooling step. Therefore, it is possible to prevent the cross-sectional shape of the strand 51 from being excessively deformed by the pressure received by the guide roller 27, and thus it is possible to prevent the occurrence of excessively flat pellets.
  • the diameter D n refers to the maximum diameter of the discharge port when the discharge port has an elliptical shape.
  • the extrusion process can be carried out by the following procedure, for example. That is, the polyamide resin (A) and the copper compound (C) are mixed by a blender, and this is charged into the extruder 11 through a hopper provided in the first supply port of the extruder 11 and is charged from the first supply port.
  • the glass fiber (B) can be fed into the extruder 11 by a feeder from a second supply port (hereinafter, referred to as a “side port”) provided downstream.
  • Other strengthening agents may be added to the extruder 11 together with the glass fiber (B).
  • the glass fiber (B) is charged into the extruder 11 so that the glass fiber (B) is added to the molten mixture in a state where at least a part of the polyamide resin (A) is melted.
  • suction may be performed between the side opening and the die head in order to remove volatile components and decomposed low molecular weight components and to enhance the reactivity between the reinforcing material and the polyamide resin. preferable.
  • the strand 51 extruded from the die 13 is easily broken. This is because the extruded strand 51 is composed of a glass fiber reinforced polyamide resin composition in a molten state, specifically, a high temperature molten state such as 240 ° C. to 400 ° C.
  • the strand 51 is stronger against the stress in the tensile direction than the shear stress (specifically, the stress that causes both side portions to deviate from each other along the radial cross section of the strand 51). This is because the strand 51 is stretched by taking the strand 51 with a take-up roll, so that the glass fibers and the polymer in the strand 51 are oriented in the traveling direction of the strand 51, that is, in the length direction of the strand 51.
  • the process of drawing the strands into the water in the water tank and cooling them with water (water cooling process)>
  • the strand 51 extruded from the die 13 is drawn into the water in the water tank 21.
  • the water in the water tank 21 is preferably 20 ° C. or higher, more preferably 25 ° C. or higher, and even more preferably 30 ° C. or higher.
  • the water in the water tank 21 is preferably 80 ° C. or lower, more preferably 60 ° C. or lower, and even more preferably 50 ° C. or lower.
  • Tap water, well water, rainwater, pure water, or the like can be used as the water to be put into the water tank 21. Chemicals or the like may be added to the water in the water tank 21.
  • the strands 51 fall below entering-water angle [delta] 1 70 ° or 90 ° to the water in the water tank 21.
  • Strand 51 by entering below the water inlet angle [delta] 1 70 ° or 90 ° to the water in the water tank 21, that is, by the strand 51 enters a state close to perpendicular with respect to the water surface 25, the shear stress (specifically Is more likely to generate stress in the tensile direction due to its own weight than (stress that causes both side portions to deviate from each other along the radial cross section of the strand 51), so that shear stress that tends to lead to fracture can be reduced. Therefore, it is possible to suppress strand breakage due to its own weight.
  • the water entry angle ⁇ 1 is preferably 72 ° or more, more preferably 75 ° or more, and even more preferably 80 ° or more.
  • the water entry angle ⁇ 1 is the size of an acute angle formed by the strand 51 intersecting the water surface 25 when the strand 51 is viewed from the side.
  • the water entry angle ⁇ 1 is the size of an acute angle formed by the strand 51 intersecting the water surface 25 when the strand 51 is viewed in the axial direction of the guide roller 27.
  • the water entry angle ⁇ 1 is preferably 89 ° or less, more preferably 88 ° or less, and even more preferably 87 ° or less.
  • the strand 51 that has entered the water is curved by the guide roller 27A, but if the curvature is steep, the curvature may remain excessively on the strand 51. This is because the strand 51 is made of a glass fiber reinforced polyamide resin composition, so that the flexibility decreases as the strand 51 is solidified by water cooling. Due to the curvature remaining on the strand 51, the runout of the strand 51, that is, the violence becomes large. The runout of the strand 51 causes the strand to break.
  • a stress is applied to the strand 51 so that the portion of the strand 51 that does not exit the discharge port and the portion of the strand 51 that exits the discharge port are displaced from each other. .. Further, since the orientation of the glass fiber fluctuates due to the runout of the strand 51, it may be weak against the stress in the tensile direction.
  • the angle ⁇ 2A formed by the strand 51 before and after the guide roller 27A is preferably 90 ° or more.
  • the angle ⁇ 2A is preferably less than 180 °.
  • the angle ⁇ 2A is more preferably 179 ° or less and further preferably 178 ° or less in order to firmly bring the strand 51 and the guide roller 27A into contact with each other.
  • the strand 51 and the guide roller 27A can be brought into close contact with each other, so that the runout or violence of the strand 51 that occurs downstream of the guide roller 27A is transmitted upstream of the guide roller 27A. It can be difficult. Therefore, strand breakage can be suppressed more effectively. Moreover, since the strand 51 and the guide roller 27A can be brought into close contact with each other, the stress generated in the strand 51 due to the contact with the guide roller 27A can be diffused.
  • the angle ⁇ 2A is the size of the angle formed by the strand 51 before and after the guide roller 27A, which opens toward the water surface 25 when the strand 51 is viewed from the side.
  • the angle ⁇ 2B formed by the strand 51 around the guide roller 27B is preferably 90 ° or more.
  • the angle ⁇ 2B is preferably less than 180 °, more preferably 179 ° or less, and even more preferably 178 ° or less. When the temperature is 179 ° or less, the strand 51 and the guide roller 27B can be brought into close contact with each other.
  • the angle ⁇ 2B is the size of the angle formed by the strand 51 before and after the guide roller 27B, which opens toward the water surface 25 when the strand 51 is viewed from the side.
  • the diameter of the guide roller 27A is preferably 1 cm or more, more preferably 2 cm or more. As the diameter of the guide roller 27A is larger, the contact area between the guide roller 27A and the strand 51 tends to increase. Therefore, from the discharge port of the die 13 to the contact with the guide roller 27A. The runout of (part) can be reduced.
  • the diameter of the guide roller 27A may be, for example, 20 cm or less, or 15 cm or less.
  • the diameter of each guide roller 27 is preferably 1 cm or more, more preferably 2 cm or more.
  • the diameter of each guide roller 27 may be, for example, 20 cm or less, or 15 cm or less.
  • the diameters of the guide rollers 27 may be equal to or different from each other.
  • the length of the strand 51 immersed in water in the water tank 21 (hereinafter referred to as "water immersion length") is, for example, 0.1 m to 5 m.
  • the water immersion length is the length of the strand 51 itself from the point where the strand 51 enters the water to the point where the strand 51 exits the water.
  • Air-cooling process of strands after water cooling (air-cooling process)>
  • the water-cooled strand 51 is air-cooled.
  • at least a part of the water adhering to the strand 51 can be vaporized by the heat of the strand 51.
  • water absorption after pelletizing can be suppressed.
  • the wind pressure of the blower is 0.1 MPa or more and the air volume is 5 m 3 / min or more, the moisture adhering to the strand 51 can be effectively blown off.
  • the water-cooled strand 51 is curved by the guide roller 31A, but if the curvature is steep, the strand 51 tends to run out. This is because the strand 51 is not very flexible because it has been solidified by water cooling.
  • the angle ⁇ 3 formed by the strand 51 around the guide roller 31A is preferably 140 ° or more, more preferably 150 ° or more, further preferably 160 ° or more, still more preferably 170 ° or more. ..
  • the angle ⁇ 3 is preferably 179 ° or less, more preferably 178 ° or less.
  • the angle ⁇ 3 is the size of the angle formed by the strand 51 before and after the guide roller 31A that opens toward the ground when the strand 51 is viewed from the side.
  • the angle ⁇ 3 is larger than the angle ⁇ 2A .
  • the runout of the strand 51 can be reduced. This will be described.
  • the flexibility is lower than when the strand 51 is curved by the guide roller 27A because the strand 51 is solidified. Due to the low flexibility of the strand 51, if the guide roller 31A bends excessively, the strand 51 may not be able to follow the bend. If the strand 51 cannot follow the bend, the strand 51 will run out.
  • the angle [delta] 3 is greater than the angle [delta] 2A, vice versa (i.e., the angle [delta] 3 is smaller than the angle [delta] 2A) as compared to the strand 51, follow the bending of the guide rollers 31A It's easy to do. Therefore, when the angle ⁇ 3 is larger than the angle ⁇ 2A , the runout of the strand 51 can be reduced as compared with the opposite case.
  • the diameter of the guide roller 31A is preferably 1 cm or more, more preferably 2 cm or more.
  • the diameter of the guide roller 31A may be, for example, 20 cm or less, or 15 cm or less.
  • each guide roller 31 is preferably 1 cm or more, more preferably 2 cm or more.
  • the diameter of each guide roller 31 may be, for example, 20 cm or less, or 15 cm or less.
  • the diameters of the guide rollers 31 may be equal to or different from each other.
  • the length of the section in which the strand 51 is air-cooled can be appropriately set, it is preferable to set the strand 51 to a temperature at which it can be cut by the pelletizer 41.
  • Step of cutting air-cooled strands to obtain pellets (pelletizing step)>
  • the air-cooled strand 51 is cut with a pelletizer 41 to obtain pellets.
  • Pellets are usually columnar, specifically straight columnar.
  • the shape of the pellet cross section (hereinafter referred to as "cross-sectional shape") usually has an elliptical shape. This is because the cross-sectional shape of the strand 51 becomes elliptical due to the pressure received by the guide roller 27.
  • the cross-sectional shape of the pellet is not limited to this. For example, it may be circular.
  • the pellet cross section is a cut end formed by the pelletizer 41.
  • the diameter D p of the pellet is smaller than the diameter D n of the discharge port. This is because by taking the strand 51 with a take-up roll, tension is applied to the strand 51, so that the strand 51 extends at the molten portion (that is, the strand 51 extends at least at the portion from the die 13 to the water surface 25). ..
  • the pellet diameter D p is obtained by measuring the maximum diameter of the pellet cross section (the cut end formed by the pelletizer 41) and the minimum diameter of the pellet cross section with a caliper and dividing the sum of the maximum diameter and the minimum diameter by 2. ..
  • the diameter D p of the pellets is an average value for 100 pellets.
  • the diameter D p of the pellet is preferably 0.5 mm or more, more preferably 1.0 mm or more, further preferably 1.5 mm or more, still more preferably 2.0 mm or more.
  • the diameter D p of the pellet is preferably 4.5 mm or less, more preferably 4.0 mm or less, and further preferably 3.5 mm or less.
  • the flatness of the pellets is preferably 2.0 or less, more preferably 1.9 or less.
  • the smaller the flatness of the pellet the smaller the specific surface area of the pellet tends to be.
  • the size of the specific surface area of the pellet is limited, so that the pellet absorbs water ( For example, the water absorption of the pellets until the pellets are packed in a bag) can be reduced.
  • the flatness of the pellets may be, for example, 1.2 or more, 1.3 or more, or 1.4 or more.
  • the flatness of the pellet is a value obtained by dividing the maximum diameter of the pellet cross section by the minimum diameter of the pellet cross section.
  • the flatness of the pellets is an average value for 100 pellets.
  • the standard deviation is preferably 0.20 or less, more preferably 0.15 or less, further preferably 0.10 or less, still more preferably 0.08 or less.
  • the length of the pellets is preferably 1 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, further preferably 2 mm or more, still more preferably 2.5 mm or more.
  • the length of the pellet is preferably 15 mm or less, more preferably 10 mm or less, further preferably 6 mm or less, further preferably 5 mm or less, still more preferably 4 mm or less.
  • the pellets may be left to stand while being exposed to dry air as needed. By leaving the pellets to stand, at least a part of the water adhering to the pellets can be vaporized by the heat of the pellets. The pellets are sorted as needed and packed in bags as needed.
  • Ratio of pellet diameter D p to discharge port diameter D n (D p / D n )> The greater the tension applied to the molten portion of the strand 51, the smaller the ratio (D p / D n ) of the pellet diameter D p to the discharge port diameter D n . Therefore, the ratio (D p / D n ) can be used as an index of the tension applied to the molten portion of the strand 51.
  • the ratio (D p / D n ) can be adjusted by the speed at which the strand 51 is picked up (pick-up speed) or the discharge amount of the strand 51.
  • the ratio (D p / D n ) is 0.65 or more, it is possible to prevent excessive tension from being applied to the molten portion of the strand 51, and thus it is possible to suppress the strand breakage.
  • the ratio (D p / D n ) is preferably 0.67 or more.
  • the ratio (D p / D n ) is preferably 0.95 or less, more preferably 0.93 or less.
  • the pick-up speed is preferably 20 cm / sec or more, more preferably 30 cm / sec or more, and even more preferably 40 cm / sec or more. When it is 20 cm / sec or more, the pellet production amount per unit time is excellent.
  • the pick-up speed is preferably 150 cm / sec or less, more preferably 140 cm / sec or less, further preferably 120 cm / sec or less, further preferably 100 cm / sec or less, still more preferably 80 cm / sec or less.
  • the average glass surface area (S) per unit number obtained from the residual glass fiber length in the pellet is preferably 1.1 times or more the critical glass surface area (Sc). When it is 1.1 times or more, a product having excellent mechanical properties such as rigidity and impact resistance can be produced from pellets.
  • the residual glass fiber length in the pellet is measured as follows. In the high-filled glass fiber material, there is a lot of interference between the glass fibers, the glass fibers are easily broken during measurement, and it is difficult to obtain an accurate fiber length. Therefore, in this embodiment, in order to accurately measure the glass fiber length, melt kneading is performed. The pellets obtained are heated at 650 ° C. for 2 hours, and the glass fibers are taken out as ash without being damaged, the obtained glass fibers are immersed in water, and the glass fibers are dispersed by an ultrasonic washing machine. The dispersed glass fibers are taken out on a slide and observed with a digital microscope (“KH-7700” manufactured by Hirox Co., Ltd.) at 80 times to determine the weight average fiber length, that is, the residual glass fiber length.
  • KH-7700 manufactured by Hirox Co., Ltd.
  • S ⁇ ⁇ / 2> ⁇ ⁇ S' is obtained by blending a glass fiber having a special shape (for example, at least one of a flat cross section glass fiber and a special small diameter round cross section glass fiber described later) in the polyamide resin (A). Can be achieved.
  • a glass fiber having a special shape for example, at least one of a flat cross section glass fiber and a special small diameter round cross section glass fiber described later
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition contains a polyamide resin (A) and a glass fiber (B).
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition preferably further contains a copper compound (C), a coupling agent and a mold release agent, and a stabilizer.
  • the polyamide resin (A) is not particularly limited, and for example, polytetramethylene adipamide (polyamide 46), polyhexamethylene adipamide (polyamide 66), polyundecamethylene adipamide (polyamide 116), and polymer.
  • Taxylylene adipamide (polyamide MXD6), polyparaxylylene adipamide (polyamide PXD6), polytetramethylene sebacamide (polyamide 410), polyhexamethylene sebacamide (polyamide 610), polydecamethylene adipamide (Polyamide 106), Polydecamethylene sebacamide (Polyamide 1010), Polyhexamethylene dodecamide (Polyamide 612), Polydecamethylene dodecamide (Polyamide 1012), Polyhexamethylene isophthalamide (Polyamide 6I), Polytetramethylene terephthal.
  • polyamide 4T polypentamethylene terephthalamide
  • polyamide 5T poly-2-methylpentamethylene terephthalamide
  • polyamide M-5T polyhexamethylene terephthalamide
  • polyamide 6T polyhexamethylene hexahydroterephthalamide
  • Polyamide 6T Polyamide 6T (H)), polynonamethylene terephthalamide (polyamide 9T), polydecamethylene terephthalamide (polyamide 10T), polyundecamethylene terephthalamide (polyamide 11T), polydodecamethylene terephthalamide (polyamide 12T), polylauryl Examples thereof include lactam (polyamide 12), poly-11-aminoundecanoic acid (polyamide 11), and copolymers of these constituent units.
  • polyamide (a2) having an aromatic component a polyamide resin that exhibits a high elastic modulus, adjusts the solidification rate, and improves the strand property during production and the mold transfer property during injection molding is preferable.
  • the polyamide (a2) containing an aromatic component include polyamide 6T / 6I made from terephthalic acid, isophthalic acid and adipic acid, polyamide 6T / 66 made from terephthalic acid, adipic acid and hexamethylenediamine, and metaxylylene.
  • polyamide MXD6 polymethaxylylene adipamide
  • polyamide MXD6 polymethaxylylene adipamide
  • compatibility, strength development, toughness retention, and rigidity development when the polyamides (a1) and (a2) are used in combination are exhibited.
  • polyamide MXD6 is preferable.
  • polymethoxylylene adipamide having a relative viscosity of 1.4 to 1.8 may be used as (a2). Especially desirable.
  • the polyamide (a2) having an aromatic component contains polymethoxylylen adipamide having a relative viscosity of 1.4 to 1.8 and polymethoxylylen adipamide having a relative viscosity of more than 1.8.
  • Polymethaxylylene adipamides having a relative viscosity of more than 1.8 can have, for example, a relative viscosity of 1.9 to 3.0.
  • the aliphatic polyamide (a1) polyamide 6, polyamide 66, polyamide 46 and the like are preferable in terms of moldability, heat resistance, toughness, rigidity and the like.
  • the polyamide (a2) having an aromatic component is non-crystalline
  • the aliphatic polyamide (a1) has a relative viscosity of 1.4 to 2.0 in a 96% sulfuric acid solution and a terminal carboxyl group concentration. It preferably contains a polycaproamide of 55-95 meq / kg.
  • the polyamide resin (A) includes polyamide 6, polyamide 66, polyamide 46, polyamide MXD6, polyamide 6T / 6, polyamide 6T / 66, polyamide 6T / 6I and the like from the viewpoints of moldability, heat resistance, toughness, rigidity and the like. Is preferably a blend of.
  • the polyamide resin (A) preferably contains polyamide MXD6 and at least one of polyamide 6 and polyamide 66, and more preferably contains polyamide MXD6 and polyamide 66. Thereby, a high flexural modulus can be obtained.
  • the polyamide resin (A) preferably contains polyamide 6T / 6I and at least one of polyamide 6 and polyamide 66, and more preferably contains polyamide 6T / 6I and polyamide 6.
  • the polyamide resin (A) preferably has a carboxyl group or an amino group at the molecular end in order to efficiently react with the coupling agent surface-treated on the glass fiber.
  • the polyamide resin (A) is preferably 10 to 95 meq / kg, more preferably 55 to 90 meq / kg, with respect to the terminal carboxyl group concentration (CEG: meq / kg).
  • CEG terminal carboxyl group concentration
  • polymethoxylylen adipamide having a relative viscosity of 1.4 to 1.8 in a 96% sulfuric acid solution has good fluidity, but is very brittle and has low impact strength.
  • the amount of terminal carboxyl groups is preferably 50 meq / kg or less so as not to couple with glass fibers.
  • the content of the polyamide resin (A) is preferably 20% by mass or more, preferably 25% by mass or more, and more preferably 30% by mass or more in 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition. Since it is 20% by mass or more, pellets having excellent moldability can be obtained.
  • the content of the polyamide resin (A) is preferably 50% by mass or less, more preferably 49% by mass or less, still more preferably 45% by mass or less, based on 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition.
  • the glass fiber (B) is not particularly limited, it is preferable to use at least one of a flat cross-section glass fiber and a special small-diameter round cross-section glass fiber. Of these, glass fiber with a flat cross section is preferable. This is because the flat cross-section glass fiber is hard to break during pellet production and has a large surface area of the glass fiber. Only one type of glass fiber (B) may be used alone, or several types may be used in combination.
  • Flat cross-section glass fibers include those having a substantially elliptical shape, a substantially oval shape, and a substantially cocoon circle in a cross section perpendicular to the length direction of the fiber.
  • the flatness of the glass fiber having a flat cross section is preferably 1.5 to 8.
  • the flatness is assumed to be a rectangle having the smallest area circumscribing a cross section perpendicular to the longitudinal direction of the glass fiber, the length of the long side of this rectangle is the major axis, and the length of the short side is the minor axis.
  • the thickness of the flat cross-section glass fiber is not particularly limited, but the minor axis is preferably 1 ⁇ m to 20 ⁇ m and the major axis is preferably about 2 ⁇ m to 100 ⁇ m. Further, as the flat cross-section glass fiber, a chopped strand-shaped fiber bundle cut to a fiber length of about 1 mm to 20 mm can be preferably used. Since such a flat cross-section glass fiber can reduce the number of glass fibers per unit mass in the pellet, it is possible to reduce the interference between the glass fibers.
  • the special small-diameter round-section glass fiber is a round-section glass fiber having a diameter of 7 ⁇ m or less.
  • the surface area of the critical glass fiber can be reduced. If the diameter of the special small-diameter round cross-section glass fiber exceeds 7 ⁇ m, the surface area of the critical glass increases. Therefore, the residual average glass surface area may be 1.1 times or more the surface area of the critical glass due to the breakage of the glass fiber during melt-kneading. It tends to be difficult.
  • the lower limit of the diameter of the special small-diameter round cross-section glass fiber is preferably about 4 ⁇ m.
  • a chopped strand-shaped fiber bundle cut to a fiber length of about 1 mm to 20 mm can be preferably used.
  • the glass fiber (B) such as the flat cross-section glass fiber and the special small-diameter round cross-section glass fiber is previously treated with a coupling agent such as a silane coupling agent. That is, it is preferable to use the glass fiber (B) treated with the coupling agent.
  • the content of the glass fiber (B) is 50% by mass or more, preferably 55% by mass or more, based on 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition. Since it is 50% by mass or more, it has excellent mechanical strength.
  • the content of the glass fiber (B) is preferably 80% by mass or less, more preferably 75% by mass or less, still more preferably 70% by mass or less in 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition.
  • the content of the glass fiber (B) may be 65% by mass or less, or 60% by mass or less.
  • the total content of the polyamide resin (A) and the glass fiber (B) is preferably 94% by mass or more, preferably 96% by mass or more, and more preferably 98% by mass or more in 100% by mass of the glass fiber reinforced polyamide resin composition. ..
  • the total content may be 100% by mass, less than 100% by mass, or 99% by mass or less.
  • the coupling agent can be attached to the glass fiber (B) in advance, it is attached to the glass fiber (B) in advance in order to further enhance the wettability of the glass fiber (B) to the polyamide resin (A). It is preferable to add the coupling agent separately from the coupling agent.
  • the amount of the coupling agent added is preferably 0.05 parts by mass or more, more preferably 0.1 parts by mass or more, and further preferably 0.2 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the glass fiber (B).
  • the amount of the coupling agent added is preferably 1.0 part by mass or less, more preferably 0.5 part by mass or less, based on 100 parts by mass of the glass fiber (B).
  • a coupling agent that is, a coupling agent for addition, a silane coupling agent can be mentioned.
  • the silane coupling agent is preferably a polyamide-reactive silane coupling agent. Only one type of coupling agent may be used alone, or several types may be used in combination.
  • Examples of the copper compound (C) include cuprous chloride, cuprous bromide, cuprous iodide, cupric chloride, cupric bromide, cupric iodide, cupric phosphate, and pyrophosphate. Copper salts of organic carboxylic acids such as dicopper, copper sulfide, copper nitrate and copper acetate can be used. As the copper compound (C), only one kind may be used alone, or several kinds may be used in combination.
  • the content of the copper compound (C) is preferably 0.01 part by mass or more, more preferably 0.02 part by mass or more, based on 100 parts by mass of the total of the polyamide resin (A) and the glass fiber (B). When it is 0.01 part by mass or more, the bending strength retention rate at 180 ° C. for 2000 hours can be improved.
  • the content of the copper compound (C) is preferably 0.5 parts by mass or less, more preferably 0.4 parts by mass or less, based on 100 parts by mass of the total of the polyamide resin (A) and the glass fiber (B). When it is 0.5 parts by mass or less, deterioration of physical properties due to the copper compound (C) can be prevented.
  • Examples of the stabilizer include alkali metal halide compounds.
  • alkali metal halide compounds include lithium chloride, lithium bromide, lithium iodide, sodium fluoride, sodium chloride, sodium bromide, sodium iodide, potassium fluoride, potassium chloride, potassium bromide, potassium iodide, etc. Can be mentioned. Only one type of stabilizer may be used alone, or several types may be used in combination.
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition is an inorganic filler, carbon black as a weather resistance improver, a phenolic antioxidant or a phosphorus antioxidant as a light or heat stabilizer, a crystal nucleating agent, a lubricant, a flame retardant, and a charge. Further can include inhibitors, pigments, dyes and the like.
  • inorganic filler acicular warastonite, mica, talc, unbaked clay, whisker, carbon fiber, ceramic fiber, silica, alumina, kaolin, quartz, powdered glass (milled fiber), and graphite may be contained.
  • these inorganic fillers those which have been surface-treated such as aminosilane treatment may be used.
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition is used for fillers such as carbon calcium and barium sulfate, whiskers such as potassium titanate, carbon black, metal powder, etc. in order to improve the mechanical properties and electrical properties of the molded product. It can include an improved conductivity filler.
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition can contain an olefin compound for the purpose of modifying the impact resistance and other properties of the polyamide resin.
  • an olefin compound for the purpose of modifying the impact resistance and other properties of the polyamide resin.
  • a modified one can be used.
  • ⁇ in which a monomer having a carboxylic acid group and / and a carboxylic acid anhydride group is contained in an unmodified polymer molecular chain by copolymerization or graft polymerization.
  • -Olefin-based and styrene-based (co) polymers are examples of polyethylene glycol dimethacrylate-styrene-based (co) polymers.
  • the glass fiber reinforced polyamide resin composition may contain reinforcing fibers in addition to the glass fibers (B).
  • reinforcing fibers include glass flakes, carbon fibers, inorganic fibers such as potassium titanate whiskers, organic fibers, and metal fibers.
  • the configuration in which the nozzle of the die 13 extends at least in the vicinity of the discharge port at an angle with respect to the horizontal direction so as to approach the water surface 25 has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the nozzle of the die 13 may extend at least in the vicinity of the discharge port without being inclined in the horizontal direction. It is not necessary for the nozzle to extend from end to end in the MD direction without tilting in the horizontal direction.
  • the configuration in which the angle ⁇ 2A is 90 ° or more and less than 180 ° has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the angle ⁇ 2A may be less than 90 ° or greater than or equal to 180 °.
  • the configuration in which the angle ⁇ 2B is 90 ° or more and less than 180 ° has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the angle ⁇ 2B may be less than 90 ° or greater than or equal to 180 °.
  • one guide roller 27 (27A) may be provided in the water tank 21.
  • the angle ⁇ 2A is more preferably 120 ° or less, further preferably 110 ° or less, still more preferably 100 ° or less.
  • the strand 51 and the guide roller 27A can be brought into close contact with each other, so that the runout or violence of the strand 51 that occurs downstream of the guide roller 27A is less likely to be transmitted upstream of the guide roller 27A. can do. Therefore, strand breakage can be suppressed more effectively. Moreover, since the strand 51 and the guide roller 27A can be brought into close contact with each other, the stress generated in the strand 51 due to the contact with the guide roller 27A can be diffused.
  • each guide roller 27 is arranged so as to be in contact with the upper portion of the strand 51, specifically, the portion closer to the water surface 25 in the radial direction of the strand 51 has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the configuration in which a plurality of guide rollers 31 are provided downstream of the water tank 21 has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • it may be configured that only one guide roller 31 is provided downstream of the water tank 21, or it may be configured that the guide roller 31 is not provided.
  • each guide roller 31 is arranged so as to be in contact with the lower portion of the strand 51, specifically, the portion closer to the ground in the radial direction of the strand 51.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the configuration in which the air-cooled strand 51 is cut to obtain pellets has been described.
  • the above-described embodiment is not limited to this configuration.
  • the air-cooled strand 51 may be further water-cooled.
  • Terminal carboxyl group concentration (CEG) of polyamide resin 10 ml of benzyl alcohol was added to 0.2 g of the polyamide resin, and the mixture was dissolved at 180 ° C. ⁇ 5 ° C. for 5 minutes. This solution is cooled in water for 15 seconds, titrated with ethanolic potassium hydroxide solution (adjusted to 1000 ml by adding ethanol to 80 ml of 0.5 N KOH) using phenolphthalein as an indicator, and CEG (unit: meq /). (Kg) was calculated by the following formula.
  • CEG ⁇ [(AB) x N x f] / (W x 1000) ⁇ x 10 6
  • A is a titration and is represented in ml.
  • B is a blank titration of the solvent and is represented in ml.
  • N is the concentration of ethanolic potassium hydroxide and is represented by mol / l.
  • f is a factor of ethanolic potassium hydroxide.
  • W is the mass of the polyamide resin and is represented by g.
  • Test piece for 3-point bending test Length 100 mm, width 10 mm, thickness 4 mm Distance between fulcrums 64 mm Test speed 2 mm / min
  • Flexural strength retention rate heat aging resistance
  • a test piece for a three-point bending test was placed in an oven at 180 ° C. and heated at 180 ° C. for 2000 hours, and the bending strength after heating was measured.
  • Charpy impact strength The Charpy impact strength of the impact test test piece prepared from the pellets was measured at 23 ° C. according to ISO179-1. The shape of this test piece was 1 eA (cutting notch).
  • Residual glass fiber length The pellets were heated at 650 ° C. for 2 hours, taken out as ash without damaging the glass fibers, the obtained glass fibers were immersed in water, and the glass fibers were dispersed by an ultrasonic cleaner. The dispersed glass fibers were taken out on a slide and observed with a digital microscope (“KH-7700” manufactured by Hirox Co., Ltd.) at 80 times to determine the weight average fiber length, that is, the residual glass fiber length.
  • KH-7700 manufactured by Hirox Co., Ltd.
  • Average glass surface area (S) and critical glass surface area (Sc) The average glass surface area (S) and the critical glass surface area (Sc) were determined by the method described above. In addition, 50 MPa was adopted as ⁇ . 3500 MPa was adopted as ⁇ .
  • Pellet diameter D p The diameter D p of the pellet was determined by measuring the maximum diameter of the pellet cross section (cut end formed by the pelletizer) and the minimum diameter of the pellet cross section with a caliper and dividing the sum of the maximum diameter and the minimum diameter by two. Table 2 shows the average value of 100 pellets as the pellet diameter D p .
  • the flatness of the pellet is the value obtained by dividing the maximum diameter of the pellet cross section by the minimum diameter of the pellet cross section.
  • Table 2 shows the average value of 100 pellets as the flatness of the pellets.
  • the standard deviation of flattening is also shown in Table 2.
  • the strands coming out of the die were drawn into a water tank with a water temperature of 30 ° C. and cooled with water, the water-cooled strands were air-cooled, and the cooled strands were cut into pellets with a pelletizer to produce pellets.
  • the operations up to this point were performed using the equipment configuration as shown in FIG. Pellet production was carried out for 24 hours.
  • Table 2 shows the number of strand breaks generated during pellet production and the yield of pellets.
  • the diameter of each guide roller used in the water cooling process and the air cooling process was 4.8 cm.
  • pellets After the pellets are dried at 100 ° C. for 12 hours, they are injection molded with an injection molding machine (“IS80” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 260 ° C. and a mold temperature of 80 ° C., and various test pieces (for 3-point bending test). A test piece, a test piece for impact test) was prepared.
  • IS80 injection molding machine manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.
  • Example 5 Preparation of pellets in Example 5 and Comparative Example 2
  • the raw materials were weighed in the blending ratio shown in Table 1, and the components other than the glass fiber (B) were mixed with a tumbler, and then a twin-screw extruder (Toshiba) with a screw L / D34 was used. It is supplied to the main supply port of "TEM48BS" manufactured by Machine Co., Ltd.), melt-mixed at a cylinder temperature of 280 ° C. and a screw rotation speed of 280 rpm, and then glass fiber (B) is supplied by a side-feed method to perform melt-kneading and diameter D. Strands were discharged from a die having 10 discharge ports of n 4.0 mm. As the die, a strand die having a nozzle whose discharge direction of the nozzle was tilted by 70 ° with respect to the horizontal direction so as to approach the water surface was used.
  • the strands coming out of the die were drawn into a water tank with a water temperature of 30 ° C. and cooled with water, the water-cooled strands were air-cooled, and the cooled strands were cut into pellets with a pelletizer to produce pellets.
  • the operations up to this point were performed using the equipment configuration as shown in FIG. Pellet production was carried out for 24 hours.
  • Table 2 shows the number of strand breaks generated during pellet production and the yield of pellets. When the number of strand breaks reached 20 times, the production of pellets was stopped.
  • the diameter of each guide roller used in the water cooling process and the air cooling process was 4.8 cm.
  • pellets After the pellets are dried at 100 ° C. for 12 hours, they are injection molded with an injection molding machine (“IS80” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 285 ° C. and a mold temperature of 140 ° C., and various test pieces (for 3-point bending test). A test piece, a test piece for impact test) was prepared.
  • IS80 injection molding machine manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.
  • Example 3 Preparation of pellets in Example 3 and Comparative Example 3
  • the raw materials were weighed at the blending ratios shown in Table 1, and the components other than the glass fiber (B) were mixed with a tumbler, and then a twin-screw extruder (Toshiba) with a screw L / D34 was used. It is supplied to the main supply port of "TEM48BS" manufactured by Machine Co., Ltd.), melt-mixed at a cylinder temperature of 280 ° C. and a screw rotation speed of 280 rpm, and then glass fiber (B) is supplied by a side-feed method to perform melt-kneading and diameter D.
  • n Strands were ejected from a die having 10 outlets of 2.7 mm. As the die, a strand die having a nozzle whose discharge direction of the nozzle was tilted by 70 ° with respect to the horizontal direction so as to approach the water surface was used.
  • the strands coming out of the die were drawn into a water tank with a water temperature of 30 ° C. and cooled with water, the water-cooled strands were air-cooled, and the cooled strands were cut into pellets with a pelletizer to produce pellets.
  • the operations up to this point were performed using the equipment configuration as shown in FIG. Pellet production was carried out for 24 hours.
  • Table 2 shows the number of strand breaks generated during pellet production and the yield of pellets. When the number of strand breaks reached 20 times, the production of pellets was stopped.
  • the diameter of each guide roller used in the water cooling process and the air cooling process was 4.8 cm.
  • pellets After the pellets are dried at 100 ° C. for 12 hours, they are injection molded with an injection molding machine (“IS80” manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.) at a cylinder temperature of 285 ° C. and a mold temperature of 140 ° C., and various test pieces (for 3-point bending test). A test piece, a test piece for impact test) was prepared.
  • IS80 injection molding machine manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.
  • the strand breakage could be suppressed.
  • the frequency of strand breakage was high.
  • the number of strand breakage reached 20 times in the pellet production of 3 hr
  • Comparative Example 3 the number of strand breakage reached 20 times in the pellet production of 11 hr.
  • the method for producing pellets in this embodiment is industrially applicable because the frequency of strand breakage can be reduced.

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Abstract

ガラス繊維を５０～８０質量％含むガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランドを、ダイの吐出口から押し出す工程と、前記ストランドを、水槽内の水に引き込み、冷却する工程と、冷却された前記ストランドを切断して、ペレットを得る工程とを含み、前記ストランドが、前記水槽内の水に入水角７０°以上９０°未満で入り、前記ペレットの径の、前記吐出口の径に対する比（前記ペレットの径／前記吐出口の径）が０．６５～０．９７である、ペレットの製造方法。

Description

ペレットの製造方法
　本発明は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるペレットの製造方法に関する。
　ポリアミド樹脂は、ガラス繊維で強化することによって、高い剛性、高い靭性だけでなく高い荷重たわみ性を発現することができる。そのため、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、たとえば、電子電機機器や自動車分野において、内部部材および外部部材として広く用いられている。特に、電子電機部材では、製品肉厚の薄肉化から、５０質量％以上のガラス繊維を含有し、剛性と耐衝撃性とに優れたポリアミド樹脂組成物が使用されている（たとえば特許文献１参照）。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるペレットは、たとえば、溶融状態のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランドを押出機でダイから押し出し、ストランドを、水がためられた水槽に引き込み水冷し、水冷後のストランドを空冷し、空冷されたストランドを切断する、という方法で製造することができる。
特許第６０８１６８７号公報
　このような製造方法において、ダイの吐出口と水面（水槽にためられた水によって形成された水面）との間で、具体的にはダイの吐出口付近で、ストランドが切れることがある。このようなストランド切れは、ガラス繊維を多く含有する場合、たとえばガラス繊維を５０質量％以上含有する場合に特に起きやすい。ストランド切れが生じると、切れたストランド同士を繋ぎ合わるための時間や労力を要するし、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物のロスが生じる。
　本発明の課題は、ガラス繊維を多く含有する、具体的にはガラス繊維を５０質量％以上含有するガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるペレットの製造において、ストランド切れの頻度を低減することである。
　この課題を解決するために、本発明は、下記項１の構成を備える。
　項１
　ガラス繊維を５０～８０質量％含むガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランドを、ダイの吐出口から押し出す工程と、
　前記ストランドを、水槽内の水に引き込み、冷却する工程と、
　冷却された前記ストランドを切断して、ペレットを得る工程とを含み、
　前記ストランドが、前記水槽内の水に入水角７０°以上９０°未満で入り、
　前記ペレットの径の、前記吐出口の径に対する比（前記ペレットの径／前記吐出口の径）が０．６５～０．９７である、
　ペレットの製造方法。
　ここで、入水角とは、ストランドを側方から見たときに、ストランドが、水槽内の水によって形成された水面と交わってつくる鋭角の大きさである。
　項１によれば、ストランドを水槽内の水に引き込むことによって、つまりストランドを引っ張ることによって、ストランド中のガラス繊維やポリマーを、ストランドの進行方向、つまりストランドの長さ方向に配向させることができるため、引張強度を高めることができる。よって、せん断応力（具体的には、ストランドの径方向断面に沿って両側部分を互いにずれさせるような応力）よりも、引張方向の応力に対して強い（すなわち破断しにくい）ストランドを形成することができる。
　さらに、ストランドが、水槽にためられた水に入水角７０°以上９０°未満で入ることによって、つまり、ストランドが水面に対して垂直に近い状態で入ることによって、せん断応力（具体的には、ストランドの径方向断面に沿って両側部分を互いにずれさせるような応力）よりも引張方向の応力が自重によって生じやすいため、破断につながりやすいせん断応力を低減できる。したがって、自重によるストランド切れを抑制できる。
　しかも、比（ペレットの径／吐出口の径）が０．６５以上であることによって、ストランドの溶融部分に、過度な張力がかかることを防止することができるため、ストランド切れを抑制することができる。
　加えて、比（ペレットの径／吐出口の径）が０．９７以下であることによって、ストランドの溶融部分の振れを抑える程度の張力を、ストランドの溶融部分にかけることができる。したがって、ストランドの振れによってストランドの溶融部分に生ずるせん断応力（具体的には、ストランドにおける吐出口を出ていない部分と、ストランドにおける吐出口を出た部分とを互いにずれさせるような応力）を低減できる。
　本発明は、下記項２以降の構成をさらに備えることが好ましい。
　項２
　前記ストランドを前記水槽内で導くための一つ以上の第一ガイドローラーが前記水槽内に設けられており、
　最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は９０°以上である、
　項１に記載のペレットの製造方法。
　ストランドの固化が水中で進むにつれて柔軟性が低下するところ、最上流に位置する第一ガイドローラーでストランドが急激に湾曲する場合には、ストランドに湾曲が過度に残存することがある。
　項２によれば、最上流に位置する第一ガイドローラー前後でストランドがなす角度が９０°以上であることによって、ストランドの湾曲の緩やかさを確保できるため、湾曲の過度な残存を防止できる。よって、ストランドの振れを抑えることが可能であり、ストランドの振れによってストランドの溶融部分に生ずるせん断応力（具体的には、ストランドにおける吐出口を出ていない部分と、ストランドにおける吐出口を出た部分とを互いにずれさせるような応力）を低減できる。なお、その角度は、具体的には、ストランドを側方から見たときに、ストランドが、最上流に位置する第一ガイドローラー前後でなす角のうち、水面に向かって開く角の大きさである。
　項３
　最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は１７９°以下である、項２に記載のペレットの製造方法。
　この角度が１７９°以下であることによって、ストランドと最上流の第一ガイドローラーとをしっかり接触させることが可能であるため、最上流の第一ガイドローラーよりも下流で生じるストランドの振れや暴れが、最上流の第一ガイドローラーよりも上流に伝わり難くすることができる。したがって、ストランド切れを、いっそう効果的に抑制できる。しかも、ストランドと最上流の第一ガイドローラーとをしっかり接触させることが可能であるため、最上流の第一ガイドローラーとの接触でストランドに生じる応力を拡散することもできる。
　項４
　前記ストランドを冷却する工程は、前記水槽内で水冷された前記ストランドを空冷する工程を含む、項１～３のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　これによって、ストランドに付着した水分の少なくとも一部を、ストランドが持つ熱によって気化させることができる。
　項５
　前記水槽内で水冷された前記ストランドを空気中で導くための、一つ以上の第二ガイドローラーが設けられており、
　最上流に位置する前記第二ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は１４０°以上である、
　項４に記載のペレットの製造方法。
　この角度が１４０°以上であることによって、ストランドの湾曲の緩やかさを確保できるため、ストランドの振れを抑制できる。なお、この角度は、具体的には、ストランドを側方から見たときに、ストランドが、最上流に位置する第二ガイドローラー前後でなす角のうち、地面に向かって開く角の大きさである。
　項６
　前記ストランドを冷却する工程は、前記水槽内で水冷された前記ストランドを空冷する工程を含み、
　前記ストランドを前記水槽内で導くための一つ以上の第一ガイドローラーが前記水槽内に設けられており、
　前記水槽内で水冷された前記ストランドを空気中で導くための、一つ以上の第二ガイドローラーが設けられており、
　最上流に位置する前記第二ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度が、最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度よりも大きい、
　項１に記載のペレットの製造方法。
　項６によれば、ストランドの振れを低減することが可能であり、ストランド切れを抑制できる。これについて説明する。最上流の第二ガイドローラーでストランドが湾曲するときは、最上流の第一ガイドローラーで湾曲するときよりも、ストランドの固化がすすんでいるため柔軟性が低い。ストランドの柔軟性が低いため、最上流の第二ガイドローラーでの曲がりが過度にきついと、ストランドがその曲がりに追従できないことがある。ストランドがその曲がりに追従できないと、ストランドの振れが生じる。これに対して、項６によれば、最上流に位置する第二ガイドローラー前後でストランドがなす角度は、最上流に位置する第一ガイドローラー前後でストランドがなす角度よりも大きいため、その逆の場合にくらべて、ストランドが、最上流の第二ガイドローラーでの曲がりに追従しやすい。したがって、ストランドの振れを低減することが可能であり、ストランド切れを抑制できる。
　なお、項６において、最上流に位置する第二ガイドローラー前後でストランドがなす角度とは、具体的には、ストランドを側方から見たときに、ストランドが、最上流に位置する第二ガイドローラー前後でなす角のうち、地面に向かって開く角の大きさである。最上流に位置する第一ガイドローラー前後でストランドがなす角度とは、具体的には、ストランドを側方から見たときに、ストランドが、最上流に位置する第一ガイドローラー前後でなす角のうち、水面に向かって開く角の大きさである。
　項７
　前記ペレットにおける扁平率の標準偏差が０．２０以下である、項１～６のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　標準偏差が０．２０以下であるため、ストランドの振れを効果的に抑制できたと言える。
　項８
　前記ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、前記ポリアミド樹脂の含有量は２０質量％以上である、項１～７のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　ポリアミド樹脂の含有量が２０質量％以上であるため、成形性に優れたペレットを得ることができる。
　項９
　前記ペレットにおける残存ガラス繊維長より求められる単位本数あたりの平均ガラス表面積が、臨界ガラス表面積の１．１倍以上である、項１～８のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　平均ガラス表面積／臨界ガラス表面積が１．１倍以上であるため、機械特性、たとえば剛性や耐衝撃性に優れた製品をペレットから製造できる。
　項１０
　前記ポリアミド樹脂が、脂肪族ポリアミドと、芳香族成分を有するポリアミドとを含む、項１～９のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　ポリアミド樹脂がこれらを含むため、曲げ弾性率および耐衝撃性に優れた製品をペレットから製造できる。
　項１１
　前記芳香族成分を有するポリアミドが、９６％硫酸溶液における相対粘度が１．４～１．８であり、かつ末端カルボキシ基濃度が５０ｍｅｑ／ｋｇ以下であるポリメタキシレンアジパミドを含む、項１０に記載のペレットの製造方法。
　ポリメタキシレンアジパミドによって、成形時におけるガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の流動性を向上することができる。
　項１２
　前記脂肪族ポリアミドが、９６％硫酸溶液における相対粘度が１．４～２．０であり、かつ末端カルボキシ基濃度が５５～９５ｍｅｑ／ｋｇであるポリカプロアミドを含む、項１０または１１に記載のペレットの製造方法。
　前記ポリカプロアミドによって、ある程度の靭性を保持しながら、ガラス繊維を高充填する際の生産性と、成形時におけるガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の流動性とを向上することができる。
　項１３
　前記ガラス繊維が、扁平断面ガラス繊維、および直径７μｍ以下の丸断面ガラス繊維の少なくとも一方を含む、項１～１２のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　これによって、平均ガラス表面積／臨界ガラス表面積が１．１倍以上のペレットを容易に製造することができる。
　項１４
　前記ストランドを押し出すために押出機を使用する、項１～１３のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　押出機を使用するため、ストランドを定量で押し出すことができる。
　項１５
　前記ストランドを押し出す工程では、前記ストランドを空気中に押し出す、項１～１４のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　ストランドを空気中に押し出すため、ストランドを空気中で放熱することができる。
　項１６
　前記第一ガイドローラーが前記水槽内に一つだけ設けられている、項１～１５のいずれかに記載のペレットの製造方法。
　これによって、ストランドが水中で湾曲する回数を制限できる。
　項１７
　最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は１２０°以下である、項１６に記載のペレットの製造方法。
　この角度が１２０°以下であることによって、ストランドと最上流のガイドローラーとをしっかり接触させることが可能であるため、最上流のガイドローラーよりも下流で生じるストランドの振れや暴れが、最上流のガイドローラーよりも上流に伝わり難くすることができる。したがって、ストランド切れを、いっそう効果的に抑制できる。しかも、ストランドと最上流のガイドローラーとをしっかり接触させることが可能であるため、最上流のガイドローラーとの接触でストランドに生じる応力を拡散することもできる。
　本発明によれば、ガラス繊維を多く含有する、具体的にはガラス繊維を５０質量％以上含有するガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるペレットの製造において、ストランド切れの頻度を低減することができる。
本実施形態の設備構成を示す概略図である。 本実施形態における変形例の設備構成を示す概略図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。
　＜１．ペレットを製造するために使用する設備＞
　図１に示すように、本実施形態では、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるペレットを製造するために、押出機１１、水槽２１、ペレタイザー４１などを使用する。これらの設備について説明する。
　押出機１１は、スクリュー（図示していない）と、スクリューを取り囲むシリンダー（図示していない）とを備える。つまり、押出機１１は、シリンダーと、シリンダー内にスクリューとを備える。押出機１１は、回転するスクリューによって、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の原料を移動させながら混練し、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を定量で押し出すことができる。押出機１１として、たとえば、単軸押出機、２軸押出機を挙げることができる。なかでも、２軸押出機が好ましい。
　押出機１１にはダイ１３が取り付けられている。ダイ１３は、アダプタを介して、シリンダーに取り付けられていることができる。ダイ１３は、押出機１１の出口から移動してきたガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物が流れるための流路（以下、「ノズル」と言う。）を有する。ノズルの出口、つまり吐出口は円形状をなす。ただし、吐出口の形状は、これに限られない。たとえば、楕円形状であってもよい。吐出口は、ダイ１３の幅方向に並ぶように複数設けられている（図示していない）。吐出口の数は、たとえば１～５０であり、５～３０であってもよい。
　ダイ１３から出たストランド５１を受け入れることができるように水槽２１が配置されている。つまり、水槽２１が、押出機１１の下流に配置されている。水槽２１としては、ストランド冷却バスを好適に使用できる。水槽２１には水が入っている。その水によって形成された水面２５は、ダイ１３の吐出口よりも下にある。
　水槽２１内には、ストランド５１を導くための一つ以上のガイドローラー２７が設けられている。ガイドローラー２７の数は、たとえば１～１０であり、２～７であってもよい。ここで、最上流のガイドローラー２７を、ガイドローラー２７Ａと呼び、ガイドローラー２７Ａよりも下流のガイドローラー２７をガイドローラー２７Ｂと呼ぶ。各ガイドローラー２７は、ストランド５１における上の部分、具体的には、ストランド５１の径方向で水面２５寄りの部分と接するように配置されている。各ガイドローラー２７の軸は、水平、かつＴｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ（以下、「ＴＤ」と言う。）方向に延びる。なお、図１には、ガイドローラー２７が複数、具体的には二つ設けられている様子が示されている。
　水槽２１の下流にも、ストランド５１を導くための一つ以上のガイドローラー３１が設けられている。ガイドローラー３１の数は、たとえば１～１０であり、２～７であってもよい。ここで、最上流のガイドローラー３１を、ガイドローラー３１Ａと呼ぶ。各ガイドローラー３１は、ストランド５１における下の部分、具体的には、ストランド５１の径方向で地面寄りの部分と接するように配置されている。各ガイドローラー３１の軸は、水平かつＴＤ方向に延びる。なお、図１には、ガイドローラー３１が複数、具体的には二つ設けられている様子が示されている。
　ガイドローラー３１の下流には、ペレタイザー４１が配置されている。ペレタイザー４１は、ストランド５１を引き取るための引取ロール（図示していない）と、引き取ったストランド５１を切断するためのカッター（図示していない）とを備える。ペレタイザー４１が、ストランド５１をロールで引き取りながらカッターで切断することで、ペレットを形成することができる。
　本実施形態におけるペレットの製造方法では、ストランド５１が、押出機１１でダイ１３から空気中に押し出され、水槽２１内の水に入り、ガイドローラー２７に沿って水中を進み、水上に出て、ガイドローラー３１に沿って空気中を進み、ペレタイザー４１で切断される。
　＜２．ペレットの製造方法＞
　本実施形態におけるペレットの製造方法は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランド５１をダイ１３から押し出す工程（以下、「押出工程」と言う。）と、ストランド５１を冷却する工程（以下、「冷却工程」と言う。）と、冷却されたストランド５１を切断して、ペレットを得る工程（以下、「ペレタイズ工程」と言う。）とを含む。ストランド５１を冷却する工程（冷却工程）は、ストランド５１を、水槽２１内の水に引き込み水冷する工程（以下、「水冷工程」と言う。）、および水冷されたストランド５１を空冷する工程（以下、「空冷工程」と言う。）を含む。
　＜２．１．ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランドを押し出す工程（押出工程）＞
　押出工程では、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の原料、たとえば、ポリアミド樹脂（Ａ）およびガラス繊維（Ｂ）などを混錬し、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランド５１をダイ１３の吐出口から空気中に押し出す。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の原料として、たとえば、ポリアミド樹脂（Ａ）、ガラス繊維（Ｂ）、銅化合物（Ｃ）およびカップリング剤などを挙げることができる。これらについては、後ほど詳述する。原料を混錬することで、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物を作り出すことができる。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の原料は押出機１１で混練する。混練のために２軸押出機を使用する場合、スクリューの長さＬ（ｍｍ）の、スクリューの直径Ｄ（ｍｍ）に対する比（以下、「スクリューＬ／Ｄ」と言う。）が１０～１００であることが好ましい。１００以下であると、熱劣化による、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物の機械的強度の低下を抑制できる。
　押出機１１のシリンダー温度は、ポリアミド樹脂（Ａ）の融点に対して５℃以上に設定されることが好ましく、１０℃以上に設定されることがより好ましく、１５℃以上に設定されることがさらに好ましく、３０℃以上に設定されることがさらに好ましい。なぜなら、ポリアミド樹脂（Ａ）を、効果的に溶融させることができるためである。シリンダー温度は、ポリアミド樹脂（Ａ）の融点に対して８０℃以下に設定されることが好ましい。なぜなら、シリンダー温度が過度に高いと、ポリアミド樹脂（Ａ）が顕著に熱劣化するためである。ここで、「ポリアミド樹脂（Ａ）の融点」とは、ポリアミド樹脂（Ａ）が複数種を含む場合、最高の融点を意味する。
　押出機１１のスクリュー回転数は、１００ｒｐｍ以上が好ましく、１５０ｒｐｍ以上がより好ましい。スクリュー回転数が１００ｒｐｍ以上であると、ガラス繊維（Ｂ）などを良好に分散することができる。スクリュー回転数は、１，５００ｒｐｍ以下が好ましく、１，０００ｒｐｍ以下がより好ましい。１，５００ｒｐｍ以下であると、ガラス繊維（Ｂ）の凝集を抑制することが可能であるので、ガラス繊維（Ｂ）を良好に分散することができる。
　ダイ１３の吐出口から押し出されるストランド５１の量（以下、「吐出量」という。）は、５ｋｇ／ｈｒ以上が好ましく、１０ｋｇ／ｈｒ以上がより好ましく、１００ｋｇ／ｈｒ以上がさらに好ましく、１５０ｋｇ／ｈｒ以上がさらに好ましい。５ｋｇ／ｈｒ以上であると、単位時間あたりのペレット生産量に優れる。吐出量は、２０００ｋｇ／ｈｒ以下が好ましく、１０００ｋｇ／ｈｒ以下がより好ましく、５００ｋｇ／ｈｒ以下がさらに好ましく、４００ｋｇ／ｈｒ以下がさらに好ましく、３００ｋｇ／ｈｒ以下がさらに好ましい。
　吐出量のスクリュー回転数に対する比（すなわち、吐出量／スクリュー回転数）は、０．０１以上が好ましく、０．１以上がより好ましく、０．４以上がさらに好ましく、０．６以上がさらに好ましい。０．０１以上であると、スクリュー回転数が、吐出量に対して過度に高すぎないため、ポリアミド樹脂（Ａ）の熱劣化を抑制できる。なお、この比を求めるために、吐出量として、ｋｇ／ｈｒで表した値を用い、スクリュー回転数としてｒｐｍで表した値を用いる。吐出量のスクリュー回転数に対する比は、１．０以下が好ましい。１．０以下であると、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物やその原料を移動させる速度が遅すぎないため、速度不足によってガラス繊維（Ｂ）のような原料が押出機１１から噴出することを防止できる。なお、この比が小さいほど、ガラス繊維（Ｂ）を均一に分散できる傾向がある。
　ダイ１３のノズルは、少なくとも吐出口付近で、水面２５に近づくように水平方向に対して傾いて延びている。つまり、ノズルの吐出方向が、水面２５に近づくように水平方向に対して傾いている。吐出口付近におけるノズルの傾斜、つまり吐出方向の傾斜は、水平方向に対して５°以上が好ましく、１０°以上がより好ましい。ノズルの傾斜は、水平方向に対して９０°以下が好ましく、８５°以下がより好ましい。なお、ノズルが、Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ（以下、「ＭＤ」と言う。）方向で端から端まで、水平方向に対して傾斜する必要はない。
　ダイ１３における吐出口の径Ｄｎは、２．０ｍｍ以上が好ましく、２．５ｍｍ以上がより好ましい。２．０ｍｍ以上であると、ストランド５１における溶融部分の強度を確保できるため、強度不足に起因したストランド切れを抑制できる。径Ｄｎは、１０ｍｍ以下が好ましく、７ｍｍ以下がより好ましい。１０ｍｍ以下であると、ストランド５１の内部を効果的に冷却することが可能であるので、水冷工程で内部の固化を効果的にすすめることができる。したがって、ストランド５１がガイドローラー２７によって受ける圧力によって、ストランド５１の断面形状が、過度に変形することを防止することが可能であるため、過度に扁平なペレットが生じることを抑制できる。なお、径Ｄｎは、吐出口が楕円形状をなす場合、吐出口の最大径を指す。
　押出工程は、たとえば、次のような手順で進めることができる。すなわち、ポリアミド樹脂（Ａ）と銅化合物（Ｃ）などとをブレンダーで混合し、これを、押出機１１の第一供給口に設けられたホッパーを通じて押出機１１に投入し、第一供給口よりも下流に設けられた第二供給口（以下、「サイド口」と言う。）からガラス繊維（Ｂ）をフィーダーで押出機１１に投入する、という手順で進めることができる。ガラス繊維（Ｂ）とともに、ほかの強化剤を押出機１１に投入してもよい。このような手順を採用する場合、ガラス繊維（Ｂ）が、ポリアミド樹脂（Ａ）の少なくとも一部が溶融した状態の溶融混合物に加わるように、ガラス繊維（Ｂ）を押出機１１に投入することが好ましい。なお、押出工程では、揮発成分や分解低分子成分を除去するためや、強化材などとポリアミド樹脂との反応性を高めるために、サイド口とダイヘッドとの間で真空ポンプによる吸引をおこなうことが好ましい。
　ダイ１３から押し出されたストランド５１は破断しやすい。なぜなら、押し出されたストランド５１が、溶融状態、具体的には２４０℃～４００℃のような高温の溶融状態のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるためである。
　ストランド５１は、せん断応力（具体的には、ストランド５１の径方向断面に沿って両側部分を互いにずれさせるような応力）よりも、引張方向の応力に対して強い。なぜなら、ストランド５１を引取ロールで引き取ることによって、ストランド５１が伸びるので、ストランド５１中のガラス繊維やポリマーが、ストランド５１の進行方向、つまりストランド５１の長さ方向に配向するためである
　＜２．２．ストランドを冷却する工程（冷却工程）＞
　冷却工程では、ダイ１３から押し出されたストランド５１を、ペレタイザー４１に向けて引き取りながら冷却する。なぜなら、ダイ１３から押し出された溶融状態のストランド５１を、ペレタイザー４１で切断することが難しいためである。冷却工程では、ストランド５１を、水槽２１内の水に引き込み水冷し、水冷されたストランド５１を空冷する。
　＜２．２．１．ストランドを、水槽内の水に引き込み水冷する工程（水冷工程）＞
　水冷工程では、ダイ１３から押し出されたストランド５１を、水槽２１内の水に引き込む。水槽２１内の水は、２０℃以上が好ましく、２５℃以上がより好ましく、３０℃以上がさらに好ましい。水槽２１内の水は、８０℃以下が好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がさらに好ましい。水槽２１に入れるための水として、水道水、井戸水、雨水、純水などを使用できる。水槽２１内の水は、薬品などが添加されていてもよい。
　水冷工程では、ストランド５１が、水槽２１内の水に入水角δ１７０°以上９０°未満で入る。ストランド５１が、水槽２１内の水に入水角δ１７０°以上９０°未満で入ることによって、つまり、ストランド５１が水面２５に対して垂直に近い状態で入ることによって、せん断応力（具体的には、ストランド５１の径方向断面に沿って両側部分を互いにずれさせるような応力）よりも引張方向の応力が自重によって生じやすいため、破断につながりやすいせん断応力を低減できる。したがって、自重によるストランド切れを抑制できる。これ（ストランド５１が、水に入水角δ１７０°以上９０°未満で入ること）によって、入水によって生じるせん断応力（具体的には、ストランド５１の径方向断面に沿って両側部分を互いにずれさせるような応力）も低減できるため、このようなせん断応力に起因したストランド切れも抑制できる。入水角δ１は、７２°以上が好ましく、７５°以上がより好ましく、８０°以上がさらに好ましい。なお、入水角δ１とは、ストランド５１を側方から見たときに、ストランド５１が水面２５と交わってつくる鋭角の大きさである。すなわち、入水角δ１とは、ガイドローラー２７の軸方向でストランド５１を見たときに、ストランド５１が水面２５と交わってつくる鋭角の大きさである。入水角δ１が９０°未満であることによって、ストランド５１の振れにともなってストランド５１がダイ１３に接触することを防止可能であるので、そのような接触に起因するストランド切れを防止できる。入水角δ１は、８９°以下が好ましく、８８°以下がより好ましく、８７°以下がさらに好ましい。
　入水したストランド５１は、ガイドローラー２７Ａで湾曲するところ、湾曲が急であると、湾曲がストランド５１に過度に残存することがある。なぜなら、ストランド５１が、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるので、水冷によってストランド５１の固化が進むにつれて柔軟性が低下するためである。ストランド５１に残存した湾曲によって、ストランド５１の振れ、すなわち暴れが大きくなる。ストランド５１の振れは、ストランド切れを引き起こす。なぜなら、ストランド５１の振れによって、ストランド５１における吐出口を出ていない部分と、ストランド５１における吐出口を出た部分とを互いにずれさせるような応力（せん断応力）が、ストランド５１にかかるためである。さらには、ストランド５１の振れによって、ガラス繊維の配向が揺らぐので、引張方向の応力に対して弱くなり得るためである。
　ストランド５１に湾曲が過度に残存することを抑制するために、ガイドローラー２７Ａ前後でストランド５１がなす角度δ2Ａは９０°以上が好ましい。９０°以上であることによって、ストランド５１の湾曲の緩やかさを確保できるため、湾曲の過度な残存を防止できる。よって、ストランド５１の振れを抑えることができる。角度δ2Ａは１８０°未満が好ましい。角度δ2Ａは、ストランド５１とガイドローラー２７Ａとをしっかり接触させるために１７９°以下がより好ましく、１７８°以下がさらに好ましい。１７９°以下であることによって、ストランド５１とガイドローラー２７Ａとをしっかり接触させることが可能であるため、ガイドローラー２７Ａよりも下流で生じるストランド５１の振れや暴れが、ガイドローラー２７Ａよりも上流に伝わり難くすることができる。したがって、ストランド切れを、いっそう効果的に抑制できる。しかも、ストランド５１とガイドローラー２７Ａとをしっかり接触させることが可能であるため、ガイドローラー２７Ａとの接触でストランド５１に生じる応力を拡散することもできる。角度δ2Ａは、具体的には、ストランド５１を側方から見たときに、ストランド５１がガイドローラー２７Ａ前後でなす角のうち、水面２５に向かって開く角の大きさである。
　ガイドローラー２７Ｂ前後でストランド５１がなす角度δ2Ｂは９０°以上が好ましい。角度δ2Ｂは、１８０°未満が好ましく、１７９°以下がより好ましく、１７８°以下がさらに好ましい。１７９°以下であることによって、ストランド５１とガイドローラー２７Ｂとをしっかり接触させることができる。角度δ2Ｂは、具体的には、ストランド５１を側方から見たときに、ストランド５１がガイドローラー２７Ｂ前後でなす角のうち、水面２５に向かって開く角の大きさである。
　ガイドローラー２７Ａの径は、１ｃｍ以上が好ましく、２ｃｍ以上がより好ましい。ガイドローラー２７Ａの径が大きいほど、ガイドローラー２７Ａとストランド５１との接触面積が増加する傾向があるので、ストランド５１の上流部分（具体的には、ダイ１３の吐出口からガイドローラー２７Ａと接するまでの部分）の振れを低減できる。ガイドローラー２７Ａの径は、たとえば、２０ｃｍ以下であってもよく、１５ｃｍ以下であってもよい。
　各ガイドローラー２７の径は、１ｃｍ以上が好ましく、２ｃｍ以上がより好ましい。各ガイドローラー２７の径が大きいほど、各ガイドローラー２７とストランド５１との接触面積が増加する傾向があるので、ストランド５１の上流部分（たとえば、ダイ１３の吐出口からガイドローラー２７Ａと接するまでの部分）の振れを低減できる。各ガイドローラー２７の径は、たとえば、２０ｃｍ以下であってもよく、１５ｃｍ以下であってもよい。各ガイドローラー２７の径は、互いに等しくても、異なっていてもよい。
　ストランド５１が、水槽２１内の水に浸る長さ（以下、「水浸漬長」と言う。）は、たとえば０．１ｍ～５ｍである。ここで水浸漬長は、ストランド５１が入水する点から、水上に出る点までのストランド５１自体の長さである。
　＜２．２．２．水冷後のストランドを空冷する工程（空冷工程）＞
　空冷工程では、水冷されたストランド５１を空冷する。空冷工程では、ストランド５１に付着した水分の少なくとも一部を、ストランド５１が持つ熱によって気化させることができる。その結果、ペレタイズ後の吸水を抑制することができる。ストランド５１に付着した水分をとばすために、ストランド５１に送風することが好ましい。送風機を使用する場合、送風機の風圧が０．１ＭＰａ以上、風量が５ｍ３／ｍｉｎ以上であると、ストランド５１に付着した水分を効果的に飛ばすことができる。
　水冷されたストランド５１は、ガイドローラー３１Ａで湾曲するところ、湾曲が急であると、ストランド５１の振れが発生しやすい。なぜなら、水冷によって固化がすすんだため、ストランド５１の柔軟性が高くないためである。
　ストランド５１の振れを抑制するために、ガイドローラー３１Ａ前後でストランド５１がなす角度δ3は、１４０°以上が好ましく、１５０°以上がより好ましく、１６０°以上がさらに好ましく、１７０°以上がさらに好ましい。１４０°以上であることによって、ストランド５１の湾曲の緩やかさを確保できるため、ストランド５１の振れを抑制できる。角度δ3は、１７９°以下が好ましく、１７８°以下がより好ましい。角度δ3は、具体的には、ストランド５１を側方から見たときに、ストランド５１が、ガイドローラー３１Ａ前後でなす角のうち、地面に向かって開く角の大きさである。
　角度δ3が角度δ2Ａよりも大きいことが好ましい。これによって、ストランド５１の振れを低減できる。これについて説明する。ガイドローラー３１Ａでストランド５１が湾曲するときは、ガイドローラー２７Ａで湾曲するときよりも、ストランド５１の固化がすすんでいるため柔軟性が低い。ストランド５１の柔軟性が低いため、ガイドローラー３１Ａでの曲がりが過度にきついと、ストランド５１がその曲がりに追従できないことがある。ストランド５１がその曲がりに追従できないと、ストランド５１の振れが生じる。ここで、角度δ3が角度δ2Ａよりも大きいと、その逆の場合（つまり、角度δ3が角度δ2Ａよりも小さい場合）にくらべて、ストランド５１が、ガイドローラー３１Ａでの曲がりに追従しやすい。したがって、角度δ3が角度δ2Ａよりも大きいと、その逆の場合にくらべて、ストランド５１の振れを低減できる。
　ガイドローラー３１Ａの径は、１ｃｍ以上が好ましく、２ｃｍ以上がより好ましい。ガイドローラー３１Ａの径は、たとえば、２０ｃｍ以下であってもよく、１５ｃｍ以下であってもよい。
　各ガイドローラー３１の径は、１ｃｍ以上が好ましく、２ｃｍ以上がより好ましい。各ガイドローラー３１の径は、たとえば、２０ｃｍ以下であってもよく、１５ｃｍ以下であってもよい。各ガイドローラー３１の径は、互いに等しくても、異なっていてもよい。
　ストランド５１が空冷される区間の長さは、適宜設定することができるものの、ストランド５１が、ペレタイザー４１で切断可能な温度まで下がるように設定することが好ましい。
　＜２．３．空冷されたストランドを切断してペレットを得る工程（ペレタイズ工程）＞
　ペレタイズ工程では、空冷されたストランド５１をペレタイザー４１で切断して、ペレットを得る。
　ペレットは、通常、円柱状、具体的には直円柱状をなす。ペレット断面の形状（以下、「断面形状」と言う。）は、通常、楕円形状をなす。なぜなら、ストランド５１がガイドローラー２７によって受ける圧力によって、ストランド５１の断面形状が楕円形状となるためである。ただし、ペレットの断面形状は、これに限られない。たとえば、円形状であってもよい。なお、ペレット断面とは、ペレタイザー４１で形成された切り口である。
　ペレットの径Ｄｐは、吐出口の径Ｄｎよりも小さい。なぜなら、ストランド５１を引取ロールで引き取ることによって、ストランド５１に張力がかかるので、ストランド５１が、溶融部分で伸びる（つまり、ストランド５１が、少なくともダイ１３から水面２５までの部分で伸びる）ためである。なお、ペレットの径Ｄｐは、ペレット断面（ペレタイザー４１で形成された切り口）の最大径、およびペレット断面の最小径をノギスで測定し、最大径および最小径の和を２で割ることによって求める。ペレットの径Ｄｐは、ペレット１００個分の平均値である。
　ペレットの径Ｄｐは、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましく、１．５ｍｍ以上がさらに好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。ペレットの径Ｄｐは、４．５ｍｍ以下が好ましく、４．０ｍｍ以下がより好ましく、３．５ｍｍ以下がさらに好ましい。
　ペレットの扁平率は、２．０以下が好ましく、１．９以下がより好ましい。ペレットの扁平率が小さいほど、ペレットの比表面積が小さくなる傾向があるところ、ペレットの扁平率が２．０以下であると、ペレットの比表面積の大きさが制限されるため、ペレットの吸水（たとえば、ペレットを袋詰めするまでのペレットの吸水）を低減することができる。ペレットの扁平率は、たとえば、１．２以上であってもよく、１．３以上であってもよく、１．４以上であってもよい。なお、ペレットの扁平率は、ペレット断面の最大径を、ペレット断面の最小径で割った値である。ペレットの扁平率は、ペレット１００個分の平均値である。
　扁平率の標準偏差は小さいほど、ストランド５１の振れが小さいことを示す。なぜなら、ストランド５１の振れにともなって、ストランド５１がガイドローラー２７との接触で受ける圧力が増減するところ、その圧力に扁平率が比例するためである。
　よって、扁平率の標準偏差は小さいほど好ましい。標準偏差は、０．２０以下が好ましく、０．１５以下がより好ましく、０．１０以下がさらに好ましく、０．０８以下がさらに好ましい。
　ペレットの長さ、具体的には、ペレットの軸方向の長さは、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましく、２．５ｍｍ以上がさらに好ましい。ペレットの長さは、１５ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましく、６ｍｍ以下がさらに好ましく、５ｍｍ以下がさらに好ましく、４ｍｍ以下がさらに好ましい。
　＜２．４．他の工程＞
　ペレットに、必要に応じて乾燥エアーを当てながら、ペレットを放置してもよい。ペレットを放置することで、ペレットに付着した水分の少なくとも一部を、ペレットが持つ熱によって気化させることができる。ペレットは、必要に応じて選別され、必要に応じて袋に詰められる。
　＜２．５．ペレットの径Ｄｐの、吐出口の径Ｄｎに対する比（Ｄｐ／Ｄｎ）＞
　ストランド５１の溶融部分にかかる張力が大きいほど、ペレットの径Ｄｐの、吐出口の径Ｄｎに対する比（Ｄｐ／Ｄｎ）が小さくなる。よって、比（Ｄｐ／Ｄｎ）は、ストランド５１の溶融部分にかかる張力の指標にすることができる。なお、比（Ｄｐ／Ｄｎ）は、ストランド５１を引き取る速度（引取速度）や、ストランド５１の吐出量で調整することができる。
　比（Ｄｐ／Ｄｎ）が０．６５以上であることによって、ストランド５１の溶融部分に、過度な張力がかかることを防止することができるため、ストランド切れを抑制することができる。比（Ｄｐ／Ｄｎ）は、０．６７以上が好ましい。
　比（Ｄｐ／Ｄｎ）が０．９７以下であることによって、ストランド５１の溶融部分の振れを抑える程度の張力を、ストランド５１の溶融部分にかけることができる。比（Ｄｐ／Ｄｎ）は、０．９５以下が好ましく、０．９３以下がより好ましい。
　＜２．６．ストランドを引き取る速度（以下、「引取速度」と言う。）＞
　引き取り速度は、２０ｃｍ／秒以上が好ましく、３０ｃｍ／秒以上がより好ましく、４０ｃｍ／秒以上がさらに好ましい。２０ｃｍ／秒以上であると、単位時間あたりのペレット生産量に優れる。引き取り速度は、１５０ｃｍ／秒以下が好ましく、１４０ｃｍ／秒以下がより好ましく、１２０ｃｍ／秒以下がさらに好ましく、１００ｃｍ／秒以下がさらに好ましく、８０ｃｍ／秒以下がさらに好ましい。
　＜２．７．ペレットの物性＞
　ペレットにおける残存ガラス繊維長より求められる単位本数あたりの平均ガラス表面積（Ｓ）が、臨界ガラス表面積（Ｓｃ）の１．１倍以上であることが好ましい。１．１倍以上であると、機械特性、たとえば剛性や耐衝撃性に優れた製品をペレットから製造できる。
　ペレットにおける残存ガラス繊維長の測定は、以下のように行う。ガラス繊維高充填材料ではガラス繊維同士の干渉が多く、測定時にガラス繊維が破損しやすく、正確な繊維長が求めにくいので、本実施形態では、ガラス繊維長を正確に測定するため、溶融混練して得られたペレットを６５０℃にて２時間強熱し、ガラス繊維を破損することなく灰分として取り出し、得られたガラス繊維を水に浸し、ガラス繊維を超音波洗浄機で分散させる。分散したガラス繊維をプレパラート上に取り出し、デジタルマイクロスコープ（ハイロックス社製「ＫＨ－７７００」）で８０倍にて観察し、重量平均の繊維長、すなわち残存ガラス繊維長を求める。
　次に、臨界ガラス表面積（Ｓｃ）の求め方について説明する。ガラス繊維とポリアミド樹脂とが十分にカップリングしていると仮定すると、ガラス繊維が短い場合、つまりガラス表面積が小さい場合、ガラス繊維が樹脂から抜けてしまい樹脂破断時にガラス繊維の強度発現は小さいが、臨界点よりもガラス繊維が長い、つまりガラス表面積が大きい場合は、ガラス繊維が折れてガラス繊維の強度発現寄与度が大きいことになる。
　つまり十分な機械強度を発現するためには、Ｓ・τ／２ ＞ σ・Ｓ’を満たす必要がある。ここで、
　　　Ｓ：平均ガラス表面積〔μｍ２〕、
　　　τ：ポリアミド樹脂－ガラス繊維界面せん断応力〔ＭＰａ〕、
　　　σ：ガラス繊維破断応力〔ＭＰａ〕、
　　　Ｓ’：ガラス繊維断面積〔μｍ２〕
であり、 
丸断面ガラスの場合、
　　　Ｓ＝πＤ・ｌ
　　　Ｄ：丸断面ガラス繊維の直径〔μｍ〕、
　　　ｌ：ペレットにおける残存ガラス繊維長〔μｍ〕、
　　　Ｓ’＝π（Ｄ／２）２
であり、
扁平断面ガラスの場合、   
　　　Ｓ＝２（ａ＋ｂ）・ｌ、
　　　ａ：扁平の長辺〔μｍ〕、
　　　ｂ：扁平の短辺〔μｍ〕、
　　　ｌ：ペレットにおける残存ガラス繊維長〔μｍ〕、
　　　Ｓ’＝ａ・ｂ
であり（Ｓ、Ｓ’とも近似計算である。）、
　　　τ＝５０ＭＰａ（最新の複合材料界面科学研究２００１、第９回複合材料界面シンポジウム要旨集 Ｐ－９－１～Ｐ－９－４、（２００１年４月２５日発行）より）、
　　　σ＝３５００ＭＰａ（特開２００３－１７１１４３号公報より）
である。
　平均ガラス表面積の臨界点は、Ｓ・τ／２＝σ・Ｓ’が成り立つときで、そのときの平均ガラス表面積を臨界ガラス表面積（Ｓｃ）〔μｍ２〕とする。
　よって、臨界ガラス表面積（Ｓｃ）は、下記式で求められ、平均ガラス表面積（Ｓ）は、上記で説明したように求められる。
　　　Ｓｃ＝２Ｓ’・σ／τ
　Ｓ・τ／２＞σ・Ｓ’は、特殊な形状のガラス繊維（たとえば、後述の扁平断面ガラス繊維および特殊細径丸断面ガラス繊維の少なくとも一方）をポリアミド樹脂（Ａ）に配合することで達成することができる。
　＜２．８．ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物、およびその原料＞
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂（Ａ）およびガラス繊維（Ｂ）を含む。ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、銅化合物（Ｃ）、カップリング剤および離型剤、安定剤をさらに含むことが好ましい。
　ポリアミド樹脂（Ａ）としては、特に限定されないが、たとえば、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリウンデカメチレンアジパミド（ポリアミド１１６）、ポリメタキシリレンアジパミド（ポリアミドＭＸＤ６）、ポリパラキシリレンアジパミド（ポリアミドＰＸＤ６）、ポリテトラメチレンセバカミド（ポリアミド４１０）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリデカメチレンアジパミド（ポリアミド１０６）、ポリデカメチレンセバカミド（ポリアミド１０１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリデカメチレンドデカミド（ポリアミド１０１２）、ポリヘキサメチレンイソフタルアミド（ポリアミド６Ｉ）、ポリテトラメチレンテレフタルアミド（ポリアミド４Ｔ）、ポリペンタメチレンテレフタルアミド（ポリアミド５Ｔ）、ポリ－２－メチルペンタメチレンテレフタルアミド（ポリアミドＭ－５Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ポリアミド６Ｔ）、ポリヘキサメチレンヘキサヒドロテレフタルアミド（ポリアミド６Ｔ（Ｈ））、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ポリアミド９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１０Ｔ）、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１１Ｔ）、ポリドデカメチレンテレフタルアミド（ポリアミド１２Ｔ）、ポリラウリルラクタム（ポリアミド１２）、ポリ－１１－アミノウンデカン酸（ポリアミド１１）及びこれらの構成単位の共重合体などが挙げられる。
　ポリアミド樹脂（Ａ）は、高い曲げ弾性率と高い耐衝撃性を同時に満たすために、脂肪族ポリアミド（ａ１）と、芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）とを、ａ１：ａ２＝５：９５～９５：５の質量比で混合して使用することが好ましい。
　射出成形用ポリアミド樹脂は一定以上の結晶性を保っていることが好ましいため、芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）が結晶性である場合は、ａ１：ａ２＝５：９５～７５：２５の質量比が成型性、耐熱性の観点からより好ましい。ａ１：ａ２＝１５：８５～７０：３０であることが、さらに好ましく、ａ１：ａ２＝２０：８０～６５：３５であることが、もっとも好ましい。
　いっぽう、芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）が非結晶性である場合は、ａ１：ａ２＝６０：４０～９５：５の質量比が成型性、生産性の観点から好ましい。ａ１：ａ２＝６０：４０～９０：１０であることが、さらに好ましい。
　芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）としては、高い弾性率を発現させ、固化の速度を調整し生産時のストランド性や射出成形時の金型転写性を改善するポリアミド樹脂が好ましい。芳香族成分を含むポリアミド（ａ２）としては、テレフタル酸とイソフタル酸とアジピン酸を原料とするポリアミド６Ｔ／６Ｉ、テレフタル酸とアジピン酸とヘキサメチレンジアミンを原料とするポリアミド６Ｔ／６６、メタキシリレンジアミンとアジピン酸を原料とするポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）などが挙げられるが、（ａ１）と（ａ２）のポリアミドを併用した際の相溶性、強度発現、靭性保持、剛性発現を考慮すると、ポリアミドＭＸＤ６が好ましい。ＭＸＤ６のようにキシリレンジアミンを成分とする結晶性ポリアミドを主成分とする場合は、（ａ２）としてその一部が相対粘度１．４～１．８のポリメタキシリレンアジパミドを用いることが特に望ましい。つまり、芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）が、相対粘度１．４～１．８のポリメタキシリレンアジパミドと、相対粘度１．８を超えるポリメタキシリレンアジパミドとを含むことが好ましい。相対粘度１．８を超えるポリメタキシリレンアジパミドは、たとえば相対粘度１．９～３．０であることができる。
　脂肪族ポリアミド（ａ１）としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６などが成型性、耐熱性、靭性、剛性などの点で好ましい。
　芳香族成分を有するポリアミド（ａ２）が非結晶性である場合、脂肪族ポリアミド（ａ１）としては、９６％硫酸溶液における相対粘度が１．４～２．０であり、かつ末端カルボキシル基濃度が５５～９５ｍｅｑ／ｋｇであるポリカプロアミドを含むことが好ましい。これにより、ある程度の靭性を保持しながら、扁平断面ガラス繊維を高充填する際の生産性と、成形時の樹脂組成物の流動性を向上させ、成型品外観を良好にする。
　ポリアミド樹脂（Ａ）としては、成型性、耐熱性、靭性、剛性などの観点より、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミド６Ｔ／６、ポリアミド６Ｔ／６６、ポリアミド６Ｔ／６Ｉやそれらのブレンド物であることが好ましい。なかでも、ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミドＭＸＤ６と、ポリアミド６およびポリアミド６６の少なくとも一方とを含むことが好ましく、ポリアミドＭＸＤ６とポリアミド６６とを含むことがより好ましい。これにより、高い曲げ弾性率を得ることができる。いっぽう、ポリアミド樹脂（Ａ）が、ポリアミド６Ｔ／６Ｉと、ポリアミド６およびポリアミド６６の少なくとも一方とを含むことも好ましく、ポリアミド６Ｔ／６Ｉとポリアミド６とを含むことがより好ましい。
　ポリアミド樹脂（Ａ）は、ガラス繊維に表面処理されたカップリング剤と効率的に反応するためには、分子末端にカルボキシル基やアミノ基を持つことが好ましい。具体的には、末端カルボキシル基濃度（ＣＥＧ：ｍｅｑ／ｋｇ）に関して、ポリアミド樹脂（Ａ）は１０～９５ｍｅｑ／ｋｇであることが好ましく、さらに好ましくは５５～９０ｍｅｑ／ｋｇである。ただし、９６％硫酸溶液における相対粘度が１．４～１．８であるポリメタキシリレンアジパミドは流動性が良好であるが、非常に脆く衝撃強度も低いため、このポリメタキシリレンアジパミドを含む場合は、ガラス繊維とカップリングしないように末端カルボキシル基量が５０ｍｅｑ／ｋｇ以下であることが好ましい。
　ポリアミド樹脂（Ａ）の含有量は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましい。２０質量％以上であるため、成形性に優れたペレットを得ることができる。ポリアミド樹脂（Ａ）の含有量は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、５０質量％以下が好ましく、４９質量％以下がより好ましく、４５質量％以下がさらに好ましい。
　ガラス繊維（Ｂ）としては特に限定されないものの、扁平断面ガラス繊維および特殊細径丸断面ガラス繊維の少なくとも一方を使用することが好ましい。なかでも、扁平断面ガラス繊維が好ましい。なぜなら、扁平断面ガラス繊維は、ペレット生産時に折れにくく、かつガラス繊維表面積の大きいためである。ガラス繊維（Ｂ）は、１種のみを単独使用してもよく、数種を組み合わせて用いてもよい。
　扁平断面ガラス繊維は、繊維の長さ方向に対して垂直な断面において略楕円形、略長円形、略繭円形であるものを含む。扁平断面ガラス繊維の扁平度は１．５～８であることが好ましい。ここで扁平度とは、ガラス繊維の長手方向に対して垂直な断面に外接する最小面積の長方形を想定し、この長方形の長辺の長さを長径とし、短辺の長さを短径とした場合の、長径／短径の比である。扁平度が１．５未満である場合には、丸断面のガラス繊維と形状に大きな差がないため、成形物の耐衝撃性があまり向上しない場合がある。いっぽう、扁平度が８を超える場合には、ポリアミド樹脂中における嵩密度が高くなるので、ポリアミド樹脂中に均一に分散できない場合があり、成形物の耐衝撃性があまり向上しない場合がある。本実施形態では、略長円形断面を有し、扁平度が２～５のガラス繊維が、高い機械的物性を発現するために特に好ましい。扁平断面ガラス繊維の太さは特に限定されるものではないが、短径が１μｍ～２０μｍ、長径２μｍ～１００μｍ程度が好ましい。また、扁平断面ガラス繊維は、繊維束となって、繊維長１ｍｍ～２０ｍｍ程度に切断されたチョップドストランド状のものが好ましく使用できる。このような、扁平断面ガラス繊維は、ペレットにおける単位質量あたりのガラス繊維数を少なくすることができるため、ガラス繊維同士の干渉を低減できる。
　特殊細径丸断面ガラス繊維は、直径７μｍ以下の丸断面ガラス繊維である。特殊細径丸断面ガラス繊維を使用することで、臨界ガラス繊維表面積を小さくすることができる。特殊細径丸断面ガラス繊維の直径が７μｍを超えると、臨界ガラス表面積が大きくなるため、溶融混練時のガラス繊維の破損によって残存平均ガラス表面積を臨界ガラス表面積の１．１倍以上にすることが困難になる傾向がある。特殊細径丸断面ガラス繊維の直径の下限は、４μｍ程度であることが好ましい。特殊細径丸断面ガラス繊維は、繊維束となって、繊維長１ｍｍ～２０ｍｍ程度に切断されたチョップドストランド状のものが好ましく使用できる。
　扁平断面ガラス繊維や特殊細径丸断面ガラス繊維のようなガラス繊維（Ｂ）は、予め、シランカップリング剤のようなカップリング剤が処理されていることが好ましい。つまり、カップリング剤が処理されたガラス繊維（Ｂ）を用いることが好ましい。
　ガラス繊維（Ｂ）の含有量は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、５０質量％以上であり、５５質量％以上が好ましい。５０質量％以上であるため、機械強度に優れる。ガラス繊維（Ｂ）の含有量は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、８０質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましく、７０質量％以下がさらに好ましい。ガラス繊維（Ｂ）の含有量は、６５質量％以下であってもよく、６０量％以下であってもよい。
　ポリアミド樹脂（Ａ）およびガラス繊維（Ｂ）の合計含有量は、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物１００質量％中、９４質量％以上が好ましく、９６質量％以上が好ましく、９８質量％以上がより好ましい。合計含有量は、１００質量％であってもよく、１００質量％未満であってもよく、９９質量％以下であってもよい。
　カップリング剤が、ガラス繊維（Ｂ）に予め付着していることができるものの、ガラス繊維（Ｂ）のポリアミド樹脂（Ａ）に対する濡れ性をさらに高めるために、ガラス繊維（Ｂ）に予め付着したカップリング剤とは別に、カップリング剤を添加することが好ましい。カップリング剤の添加量は、ガラス繊維（Ｂ）１００質量部に対して、０．０５質量部以上が好ましく、０．１質量部以上がより好ましく、０．２質量部以上がさらに好ましい。カップリング剤の添加量は、ガラス繊維（Ｂ）１００質量部に対して、１．０質量部以下が好ましく、０．５質量部以下がより好ましい。
　このようなカップリング剤、つまり添加用のカップリング剤として、シランカップリング剤を挙げることができる。シランカップリング剤は、ポリアミド反応性シランカップリング剤が好ましい。カップリング剤は、１種のみを単独使用してもよく、数種を組み合わせて用いてもよい。
　銅化合物（Ｃ）としては、塩化第一銅、臭化第一銅、ヨウ化第一銅、塩化第二銅、臭化第二銅、ヨウ化第二銅、燐酸第二銅、ピロリン酸第二銅、硫化銅、硝酸銅、酢酸銅などの有機カルボン酸の銅塩などを用いることができる。銅化合物（Ｃ）は、１種のみを単独使用してもよく、数種を組み合わせて用いてもよい。
　銅化合物（Ｃ）の含有量は、ポリアミド樹脂（Ａ）とガラス繊維（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．０１質量部以上が好ましく、０．０２質量部以上がより好ましい。０．０１質量部以上であると、１８０℃、２０００時間における曲げ強度保持率を向上できる。銅化合物（Ｃ）の含有量は、ポリアミド樹脂（Ａ）とガラス繊維（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．５質量部以下が好ましく、０．４質量部以下がより好ましい。０．５質量部以下であると、銅化合物（Ｃ）による物性低下を防止できる。
　安定剤として、たとえばハロゲン化アルカリ金属化合物を挙げることができる。ハロゲン化アルカリ金属化合物としては、塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウム、フッ化ナトリウム、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、ヨウ化ナトリウム、フッ化カリウム、塩化カリウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウムなどが挙げられる。安定剤は、１種のみを単独使用してもよく、数種を組み合わせて用いてもよい。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、無機充填材、耐候性改良剤としてカーボンブラックや、光または熱安定剤としてフェノール系酸化防止剤やリン系酸化防止剤、結晶核剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料などをさらに含むことができる。
　無機充填材として、針状ワラストナイト、マイカ、タルク、未焼成クレー、ウィスカー、カーボン繊維、セラミック繊維、シリカ、アルミナ、カオリン、石英、粉末状ガラス（ミルドファイバー）、グラファイトを含んでもよい。これらの無機充填材は、アミノシラン処理など、表面処理されているものを使用してもよい。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、成形品の力学的性質、電気的性質などの改良のために、炭素カルシウム、硫酸バリウムなどの充填材、チタン酸カリウムなどのウイスカー、カーボンブラック、金属粉末などの導電性改良充填材を含むことができる。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、ポリアミド樹脂の耐衝撃などの特性を改質することを目的として、オレフィン系化合物を含むことができる。オレフィン系化合物は任意で変性させたものを用いることができる。たとえば、変性ポリオレフィン、スチレン系共重合体を用いる場合、カルボン酸基又は／及びカルボン酸無水物基を有する単量体を共重合やグラフト重合などによって未変性のポリマー分子鎖中に含ませたα－オレフィン系、スチレン系の（共）重合体である。
　ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、ガラス繊維（Ｂ）以外に強化繊維を含んでもよい。このような強化繊維として、ガラスフレーク、炭素繊維、チタン酸カリウィスカーなどの無機繊維、有機繊維、または金属繊維を挙げることができる。
　＜３．上述の実施形態には種々の変更を加えることができる＞
　上述の実施形態におけるペレットの製造方法には、種々の変更を加えることができる。たとえば、以下の変形例から、一つまたは複数を選択して、上述の実施形態に変更を加えることができる。
　上述の実施形態では、ダイ１３のノズルが、少なくとも吐出口付近で、水面２５に近づくように水平方向に対して傾いて延びている、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、ダイ１３のノズルが、少なくとも吐出口付近で、水平方向に傾斜せずに延びている、という構成でもよい。なお、ノズルが、ＭＤ方向で端から端まで、水平方向に傾斜せずに延びている必要はない。
　上述の実施形態では、角度δ2Ａが９０°以上１８０°未満である、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、角度δ2Ａが、９０°未満であってもよく、１８０°以上であってもよい。
　上述の実施形態では、角度δ2Ｂが９０°以上１８０°未満である、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、角度δ2Ｂが、９０°未満であってもよく、１８０°以上であってもよい。
　上述の実施形態では、水槽２１内に複数のガイドローラー２７が設けられている、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、図２に示すように、水槽２１内に、一つのガイドローラー２７（２７Ａ）が設けられている、という構成でもよい。一つのガイドローラー２７（２７Ａ）が設けられていることによって、ストランド５１が水中で湾曲する回数を制限できる。水槽２１内に、一つのガイドローラー２７（２７Ａ）が設けられている構成において、角度δ2Ａは、１２０°以下がさらに好ましく、１１０°以下がさらに好ましく、１００°以下がさらに好ましい。１２０°以下であると、ストランド５１とガイドローラー２７Ａとをしっかり接触させることが可能であるため、ガイドローラー２７Ａよりも下流で生じるストランド５１の振れや暴れが、ガイドローラー２７Ａよりも上流に伝わり難くすることができる。したがって、ストランド切れを、いっそう効果的に抑制できる。しかも、ストランド５１とガイドローラー２７Ａとをしっかり接触させることが可能であるため、ガイドローラー２７Ａとの接触でストランド５１に生じる応力を拡散することもできる。
　上述の実施形態では、各ガイドローラー２７が、ストランド５１における上の部分、具体的には、ストランド５１の径方向で水面２５寄りの部分と接するように配置されている、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。
　上述の実施形態では、水槽２１の下流に複数のガイドローラー３１が設けられている、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、水槽２１の下流に、ガイドローラー３１が一つだけ設けられている、という構成でもよく、ガイドローラー３１が設けられていない、という構成でもよい。
　上述の実施形態では、各ガイドローラー３１が、ストランド５１における下の部分、具体的には、ストランド５１の径方向で地面寄りの部分と接するように配置されている、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。
　上述の実施形態では、角度δ3が１４０°以上である、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。
　上述の実施形態では、角度δ3が角度δ2Ａよりも大きい、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。
　上述の実施形態では、空冷されたストランド５１を切断してペレットを得る、という構成を説明した。しかしながら、上述の実施形態は、この構成に限定されない。たとえば、空冷されたストランド５１を、さらに水冷してもよい。
　以下、本発明を実施例でさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
　ポリアミド樹脂の相対粘度
　ポリアミド樹脂０．２５ｇを、９６％の硫酸２５ｍｌに溶解してサンプル溶液を作製した。サンプル溶液１０ｍｌをオズワルド粘度管に入れ、サンプル溶液の落下時間を２０℃で測定した。溶媒、つまり硫酸の落下時間も２０℃で測定した。これらを測定した後、相対粘度（ＲＶ）を、以下の式より算出した。
　　　ＲＶ＝Ｔ／Ｔ０
　ＲＶは、相対粘度である。Ｔは、サンプル溶液の落下時間である。Ｔ０は、溶媒の落下時間である。
　ポリアミド樹脂の末端カルボキシル基濃度（ＣＥＧ）
　ポリアミド樹脂０．２ｇにベンジルアルコール１０ｍｌを加え、１８０℃±５℃にて５分間溶解した。この溶液を水中にて１５秒間冷却し、フェノールフタレインを指示薬としてエタノール性水酸化カリウム溶液（０．５ＮのＫＯＨ８０ｍｌにエタノールを加え１０００ｍｌに調整したもの）で滴定し、ＣＥＧ（単位は、ｍｅｑ／ｋｇである。）を、以下の式で算出した。
　　　ＣＥＧ＝｛〔（Ａ－Ｂ）×Ｎ×ｆ〕／（Ｗ×１０００）｝×１０６
　Ａは、滴定量であり、ｍｌで表される。Ｂは、溶媒のブランク滴定量であり、ｍｌで表される。Ｎは、エタノール性水酸化カリウムの濃度であり、ｍｏｌ／ｌで表される。ｆは、エタノール性水酸化カリウムのファクターである。Ｗは、ポリアミド樹脂の質量であり、ｇで表される。
　曲げ強さ、および曲げ弾性率
　ペレットから作製した３点曲げ試験用試験片の曲げ強さ、および曲げ弾性率を、ＩＳＯ－１７８に準じて測定した。具体的には、３点曲げ試験用試験片を、二つの支持台に載せ、支点間中央に圧子で力を加えて、たわませた。試験は、以下の条件でおこなった。
　　　３点曲げ試験用試験片　長さ１００ｍｍ、幅１０ｍｍ、厚さ４ｍｍ
　　　支点間距離　６４ｍｍ
　　　試験速度　２ｍｍ／ｍｉｎ
　曲げ強さ保持率（耐熱老化性）
　曲げ強さ保持率を求めるために、３点曲げ試験用試験片を、１８０℃のオーブンに入れ、１８０℃で２０００時間加熱し、加熱後の曲げ強さを測定した。曲げ強さ保持率は、以下の式で求めた。
　　　曲げ強さ保持率＝（加熱後の曲げ強さ／加熱前の曲げ強さ）×１００
　シャルピー衝撃強さ
　ペレットから作製した衝撃試験用試験片のシャルピー衝撃強さを、ＩＳＯ１７９－１に準じて２３℃で測定した。この試験片の形状は、１ｅＡ（切削ノッチ）であった。
　残存ガラス繊維長
　ペレットを６５０℃にて２時間強熱し、ガラス繊維を破損することなく灰分として取り出し、得られたガラス繊維を水に浸し、ガラス繊維を超音波洗浄機で分散させた。分散したガラス繊維をプレパラート上に取り出し、デジタルマイクロスコープ（ハイロックス社製「ＫＨ－７７００」）で８０倍にて観察し、重量平均の繊維長、すなわち残存ガラス繊維長を求めた。
　平均ガラス表面積（Ｓ）および臨界ガラス表面積（Ｓｃ）
　平均ガラス表面積（Ｓ）および臨界ガラス表面積（Ｓｃ）は、上述の方法で求めた。なお、τとして５０ＭＰａを採用した。σとして３５００ＭＰａを採用した。
　入水角δ１、角度δ2Ａ、および角度δ3
　ダイの吐出口からペレタイザー入口まで、ストランドの経路に沿って、幅２０ｃｍのポリエステルフィルム（東洋紡社製「Ｅ５０００」、厚み１００μm）をたるみなく張った。このようにして張られたポリエステルフィルムが、水面と最初に交わってつくる鋭角の大きさ、すなわち入水角δ１を、アングルプロトラクター（新潟精機社製「ＡＰ－１３０」）で測定した。さらに、ポリエステルフィルムで形成された角度δ2Ａ、および角度δ3もアングルプロトラクターで読み取った。
　ペレットの径Ｄｐ
　ペレットの径Ｄｐは、ペレット断面（ペレタイザーで形成された切り口）の最大径、およびペレット断面の最小径をノギスで測定し、最大径および最小径の和を２で割ることによって求めた。ペレットの径Ｄｐとして、ペレット１００個分の平均値を表２に示す。
　扁平率、およびその標準偏差
　ペレットの扁平率は、ペレット断面の最大径を、ペレット断面の最小径で割った値である。ペレットの扁平率として、ペレット１００個分の平均値を表２に示す。扁平率の標準偏差も表２に示す。
　使用したポリアミド樹脂（Ａ）
　ａ１Ａ　相対粘度＝１．９のポリアミド６、東洋紡社製「ナイロンＴ－８６０」、ＣＥＧ＝８０ｍｅｑ／ｋｇ
　ａ１Ｂ　相対粘度＝２．４のポリアミド６６、ローディア社製「スタバミド２３ＡＥ」、ＣＥＧ＝９１ｍｅｑ／ｋｇ
　ａ２Ａ　相対粘度＝２．１のポリアミドＭＸＤ６、東洋紡社製「ナイロンＴ６００」、ＣＥＧ＝６５ｍｅｑ／ｋｇ、結晶性ポリアミド 
　ａ２Ｂ　相対粘度＝１．７のポリアミドＭＸＤ６、東洋紡社製「ナイロンＴ６４０」、ＣＥＧ＝３５ｍｅｑ／ｋｇ、結晶性ポリアミド 
　ａ２Ｃ　相対粘度＝２．０のポリアミド６Ｔ６Ｉ、エムス社製「グリボリーＧ２１」、ＣＥＧ＝８７ｍｅｑ／ｋｇ、非晶性ポリアミド
　使用したガラス繊維（Ｂ）
　ｂ１　扁平断面ガラス繊維チョップドストランドとして日東紡社製「ＣＳＧ３ＰＡ８２０Ｓ」、扁平度４、短径７μｍ、繊維長３ｍｍ 
　ｂ２　丸断面ガラス繊維チョップドストランドとして日東紡社製「３ＤＥ－４５２」、直径６．５μｍ、繊維長３．３ｍｍ
　使用した銅化合物（Ｃ）
　Ｃ　臭化銅（ＩＩ）
　使用した他の成分（Ｄ）
　離型剤　クラリアント社製のモンタン酸エステルワックス「ＷＥ４０」
　安定剤　ヨウ化カリウム
　カップリング剤　信越化学工業社製「ＫＢＥ－９０３」（アミノシランカップリング剤）
　実施例１、２、４、および比較例１におけるペレットの作製
　原料を、表１に示す配合割合で計量し、ガラス繊維（Ｂ）以外の成分をタンブラーで混合した後、スクリューＬ／Ｄ３４の二軸押出機（東芝機械社製「ＴＥＭ４８ＢＳ」）の主供給口に供給して、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数２８０ｒｐｍで溶融混合し、次いでガラス繊維（Ｂ）をサイドフィード方式で供給し溶融混練をおこない、径Ｄｎ４．０ｍｍの吐出口を１０個有するダイからストランドを吐出した。なお、ダイとして、ノズルの吐出方向が、水面に近づくように水平方向に対して７０°傾くノズルを有するストランドダイを使用した。
　ダイから出てきたストランドを、水温３０℃の水槽内に引き込み水冷し、水冷されたストランドを空冷し、冷却されたストランドをペレタイザーでペレット状に切断し、ペレットを生産した。なお、ここまでの操作は、図２に示すような設備構成を用いておこなった。ペレットの生産は２４ｈｒおこなった。ペレット生産中に発生したストランド切れ回数と、ペレットの収率とを表２に示す。なお、水冷工程および空冷工程で利用された各ガイドローラーの径は４．８ｃｍであった。
　ペレットを、１００℃で１２時間乾燥した後、射出成形機（東芝機械株式会社製「ＩＳ８０」）でシリンダー温度２６０℃、金型温度８０℃で射出成形し、各種試験片（３点曲げ試験用試験片、衝撃試験用試験片）を作製した。
　実施例５および比較例２におけるペレットの作製
　原料を、表１に示す配合割合で計量し、ガラス繊維（Ｂ）以外の成分をタンブラーで混合した後、スクリューＬ／Ｄ３４の二軸押出機（東芝機械社製「ＴＥＭ４８ＢＳ」）の主供給口に供給して、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２８０ｒｐｍで溶融混合し、次いでガラス繊維（Ｂ）をサイドフィード方式で供給し溶融混練をおこない、径Ｄｎ４．０ｍｍの吐出口を１０個有するダイからストランドを吐出した。なお、ダイとして、ノズルの吐出方向が、水面に近づくように水平方向に対して７０°傾くノズルを有するストランドダイを使用した。
　ダイから出てきたストランドを、水温３０℃の水槽内に引き込み水冷し、水冷されたストランドを空冷し、冷却されたストランドをペレタイザーでペレット状に切断し、ペレットを生産した。なお、ここまでの操作は、図２に示すような設備構成を用いておこなった。ペレットの生産は２４ｈｒおこなった。ペレット生産中に発生したストランド切れ回数と、ペレットの収率とを表２に示す。なお、ストランド切れ回数が２０回に到達した場合は、ペレットの生産を取りやめた。また、水冷工程および空冷工程で利用された各ガイドローラーの径は４．８ｃｍであった。
　ペレットを、１００℃で１２時間乾燥した後、射出成形機（東芝機械株式会社製「ＩＳ８０」）でシリンダー温度２８５℃、金型温度１４０℃で射出成形し、各種試験片（３点曲げ試験用試験片、衝撃試験用試験片）を作製した。
　実施例３および比較例３におけるペレットの作製
　原料を、表１に示す配合割合で計量し、ガラス繊維（Ｂ）以外の成分をタンブラーで混合した後、スクリューＬ／Ｄ３４の二軸押出機（東芝機械社製「ＴＥＭ４８ＢＳ」）の主供給口に供給して、シリンダー温度２８０℃、スクリュー回転数２８０ｒｐｍで溶融混合し、次いでガラス繊維（Ｂ）をサイドフィード方式で供給し溶融混練をおこない、径Ｄｎ２．７ｍｍの吐出口を１０個有するダイからストランドを吐出した。なお、ダイとして、ノズルの吐出方向が、水面に近づくように水平方向に対して７０°傾くノズルを有するストランドダイを使用した。
　ダイから出てきたストランドを、水温３０℃の水槽内に引き込み水冷し、水冷されたストランドを空冷し、冷却されたストランドをペレタイザーでペレット状に切断し、ペレットを生産した。なお、ここまでの操作は、図２に示すような設備構成を用いておこなった。ペレットの生産は２４ｈｒおこなった。ペレット生産中に発生したストランド切れ回数と、ペレットの収率とを表２に示す。なお、ストランド切れ回数が２０回に到達した場合は、ペレットの生産を取りやめた。また、水冷工程および空冷工程で利用された各ガイドローラーの径は４．８ｃｍであった。
　ペレットを、１００℃で１２時間乾燥した後、射出成形機（東芝機械株式会社製「ＩＳ８０」）でシリンダー温度２８５℃、金型温度１４０℃で射出成形し、各種試験片（３点曲げ試験用試験片、衝撃試験用試験片）を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　各実施例では、ストランド切れを抑制できた。いっぽう、各比較例では、ストランド切れの頻度が高かった。たとえば、比較例２では、３ｈｒのペレット生産で、ストランド切れ回数が２０回に到達し、比較例３では、１１ｈｒのペレット生産で、ストランド切れ回数が２０回に到達した。
　なお、比較例１では、収率が実施例１～５にくらべて低かった。なぜなら、ストランド切れ回数が多かったので、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物のロスも多かったためである。
　ちなみに、各実施例では、扁平率の標準偏差が小さかった。
　本実施形態におけるペレットの製造方法は、ストランド切れの頻度を低減することができるため、産業上利用可能である。
１１…押出機、１３…ダイ、２１…水槽、２５…水面、２７…ガイドローラー（特に、最上流のガイドローラー２７が、ガイドローラー２７Ａであり、ガイドローラー２７Ａよりも下流のガイドローラー２７がガイドローラー２７Ｂである。）、３１…ガイドローラー（特に、最上流のガイドローラー３１がガイドローラー３１Ａである。）、４１…ペレタイザー、５１…ストランド、δ１…入水角、δ2Ａ…角度（具体的には、ガイドローラー２７Ａ前後でストランド５１がなす角度）、δ2Ｂ…角度（具体的には、ガイドローラー２７Ｂ前後でストランド５１がなす角度）、δ3…角度（具体的には、ガイドローラー３１Ａ前後でストランド５１がなす角度）

Claims (7)

  1. 　ガラス繊維を５０～８０質量％含むガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物からなるストランドを、ダイの吐出口から押し出す工程と、
    　前記ストランドを、水槽内の水に引き込み、冷却する工程と、
    　冷却された前記ストランドを切断して、ペレットを得る工程とを含み、
    　前記ストランドが、前記水槽内の水に入水角７０°以上９０°未満で入り、
    　前記ペレットの径の、前記吐出口の径に対する比（前記ペレットの径／前記吐出口の径）が０．６５～０．９７である、
    　ペレットの製造方法。
  2. 　前記ストランドを前記水槽内で導くための一つ以上の第一ガイドローラーが前記水槽内に設けられており、
    　最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は９０°以上である、
    　請求項１に記載のペレットの製造方法。
  3. 　最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は１７９°以下である、請求項２に記載のペレットの製造方法。
  4. 　前記ストランドを冷却する工程は、前記水槽内で水冷された前記ストランドを空冷する工程を含む、請求項１～３のいずれかに記載のペレットの製造方法。
  5. 　前記水槽内で水冷された前記ストランドを空気中で導くための、一つ以上の第二ガイドローラーが設けられており、
    　最上流に位置する前記第二ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度は１４０°以上である、
    　請求項４に記載のペレットの製造方法。
  6. 　前記ストランドを冷却する工程は、前記水槽内で水冷された前記ストランドを空冷する工程を含み、
    　前記ストランドを前記水槽内で導くための一つ以上の第一ガイドローラーが前記水槽内に設けられており、
    　前記水槽内で水冷された前記ストランドを空気中で導くための、一つ以上の第二ガイドローラーが設けられており、
    　最上流に位置する前記第二ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度が、最上流に位置する前記第一ガイドローラー前後で前記ストランドがなす角度よりも大きい、
    　請求項１に記載のペレットの製造方法。
  7. 　前記ペレットにおける扁平率の標準偏差が０．２０以下である、請求項１～６のいずれかに記載のペレットの製造方法。
PCT/JP2020/021682 2019-06-27 2020-06-02 ペレットの製造方法 WO2020261890A1 (ja)

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