JP2010174064A - ガラス繊維強化樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】機械的性質に優れ、かつ特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が小さいガラス繊維強化樹脂組成物を提供する。
【解決手段】樹脂成分として(A)ポリアリレート樹脂を10〜90質量%(B)ポリアミド樹脂90〜10質量%とを含んで合計で100質量%となる混合樹脂成分30〜70質量%と、(C)ガラスバルーンが2〜30質量%、(D)ガラス繊維が30〜70質量%とからなり、樹脂組成物全体が100質量%であるガラス繊維強化樹脂組成物であって、配合した(C)ガラスバルーンが樹脂組成物中で70%以上破砕していることを特徴とするガラス繊維強化樹脂組成物。
【選択図】なし
【解決手段】樹脂成分として(A)ポリアリレート樹脂を10〜90質量%(B)ポリアミド樹脂90〜10質量%とを含んで合計で100質量%となる混合樹脂成分30〜70質量%と、(C)ガラスバルーンが2〜30質量%、(D)ガラス繊維が30〜70質量%とからなり、樹脂組成物全体が100質量%であるガラス繊維強化樹脂組成物であって、配合した(C)ガラスバルーンが樹脂組成物中で70%以上破砕していることを特徴とするガラス繊維強化樹脂組成物。
【選択図】なし
Description
本発明は、機械的性質に優れ、かつ特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が小さいガラス繊維強化樹脂組成物に関する。
ポリアリレートと結晶性ポリアミドとからなる樹脂組成物は耐薬品性や成形性にすぐれ、金属代替材料として電気・電子分野を中心に使用されている。また、樹脂材料の機械特性を改良するため、ガラス繊維を配合した材料が従来より用いられている(例えば、特許文献1参照)。ポリアリレートとポリアミドとガラス繊維とからなる樹脂組成物は、剛性、耐薬品性、耐熱性、耐水性及び成形性にすぐれ、時計ケースなどの機械部品、自動車部品、電機部品として使用されている。
しかしながら、過酷な条件下で使用される部品について、前記のガラス繊維強化組成物では、特殊な使用温度、湿度条件下における機械的性質の低下が著しく、金属代替が難しかった。
本発明は、前記問題点を解決し、機械的性質に優れ、かつ特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が小さいガラス繊維強化樹脂組成物を提供することを目的とする。
本発明者らは、このような課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、ポリアリレート樹脂とポリアミド樹脂を混合した樹脂組成物において、特定の無機フィラーを特定の状態で配合することで上記目的を達成できることを見出し、本発明に到達した。
すなわち、本発明の要旨は下記の通りである。
(1)(A)ポリアリレート樹脂10〜90質量%、(B)ポリアミド樹脂90〜10質量%を混合した混合樹脂30〜70質量%に対して、さらに(C)ガラスバルーン2〜30質量%、(D)ガラス繊維30〜70質量%を配合してなるガラス繊維強化樹脂組成物であって、配合した(C)ガラスバルーンがガラス繊維強化樹脂組成物中で70%以上(質量比)破砕されていることを特徴とするガラス繊維強化樹脂組成物。
(2)(C)ガラスバルーンの真密度が0.4g/cm3以下であり、耐圧強度が2.0〜35MPaであることを特徴とする(1)のガラス繊維強化樹脂組成物。
(3)二軸押出機を用いて溶融混練して得られるガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法であって、二軸押出機の最も上流側に位置するフィード孔より(C)ガラスバルーンを供給し、L/D=0.8〜1.3、山数が3〜7の多角形または楕円形のニーディングディスクを2〜4枚有するニーディングゾーンにて、(C)ガラスバルーンを破砕しながら溶融混練することを特徴とする(1)、または(2)のガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法。
(4)(1)のガラス繊維強化樹脂組成物を成形してなる樹脂成形体。
(2)(C)ガラスバルーンの真密度が0.4g/cm3以下であり、耐圧強度が2.0〜35MPaであることを特徴とする(1)のガラス繊維強化樹脂組成物。
(3)二軸押出機を用いて溶融混練して得られるガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法であって、二軸押出機の最も上流側に位置するフィード孔より(C)ガラスバルーンを供給し、L/D=0.8〜1.3、山数が3〜7の多角形または楕円形のニーディングディスクを2〜4枚有するニーディングゾーンにて、(C)ガラスバルーンを破砕しながら溶融混練することを特徴とする(1)、または(2)のガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法。
(4)(1)のガラス繊維強化樹脂組成物を成形してなる樹脂成形体。
本発明によれば、ポリアリレート樹脂とポリアミド樹脂を混合した樹脂組成物において、特定の無機フィラーを特定の状態で配合することで、機械的性質に優れ、かつ特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が小さいガラス繊維強化樹脂組成物を提供することができる。
以下本発明を詳細に説明する。
本発明に用いられるポリアリレート樹脂は、芳香族ジカルボン酸またはその誘導体と、二価フェノールまたはその誘導体とよりなるものであり、溶液重合、溶融重合、界面重合など各方法により製造することができる。
芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸が例示されるが、溶融加工性および総合的性能の点から、両者の混合物が好ましい。この混合物の配合比は限定されないが、質量比でテレフタル酸/イソフタル酸=9/1〜1/9の割合が好ましい。溶融加工性や性能のバランスの点を考慮すれば、その配合比を7/3〜3/7とするのが好ましく、1/1の配合比が特に好ましい。
ポリアリレート樹脂を構成する二価フェノールとしては、例えば2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、2,2−ビス(4−ヒドロキシ−3,5−ジブロモフェニル)プロパン、2,2−ビス(4−ヒドロキシ−3,5−ジクロロフェニル)プロパン、4,4' −ジヒドロキシジフェニルスルホン、4,4' −ジヒドロジフェニルエーテル、4,4' −ジヒドロキシジフェニルスルフィド、4,4' −ジヒドロキシジフェニルケトン、4,4' −ジヒドロキシジフェニルメタン、2,2−ビス(4−ヒドロキシ−3,5−ジメチルフェニル)プロパン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)エタン、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン、4,4' −ジヒドロキシジフェニル、ハイドロキノンなどがあげられ、2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン、(ビスフェノールA)が好ましい。これらは単独でもよくまた混合物であってもよい。さらにこれらの二価フェノールにエチレングリコール、プロピレングリコールなどを少量併用してもよい。
本発明に用いられるポリアミド樹脂は、アミノカルボン酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸とから形成されるアミド結合を有する溶融成形可能な重合体である。このような結晶性ポリアミド樹脂の好ましい例としては、ポリカプロアミド(ナイロン6)、ポリテトラメチレンアジパミド(ナイロン46)、ポリヘキサメチレンアジパミド(ナイロン66)、ポリヘキサメチレンセバカミド(ナイロン 610)、ポリヘキサメチレンドデカミド(ナイロン 612)、ポリウンデカメチレンアジパミド(ナイロン 116)、ポリウンデカミド(ナイロン11)、ポリドデカミド(ナイロン12)、ポリビス(4−アミノシクロヘキシル)メタンドデカミド、(ナイロンPACM12)、ポリビス(3−メチル−4−アミノシクロヘキシル)メタンドデカミド(ナイロンジメチルPACM12)、ポリメタキシリレンアジパミド(ナイロンMXD6)、ポリノナメチレンテレフタルアミド(ナイロン9T)、ポリウンデカメチレンテレフタルアミド(ナイロン 11T)、ポリウンデカメチレンヘキサヒドロテレフタルアミド(ナイロン11T(H))及びこれらの共重合ポリアミド、混合ポリアミド等があり、その中でもナイロン6、ナイロン66が特に好ましい。
ポリアミド樹脂の相対粘度は特に限定されないが、溶媒として96質量%硫酸を用い、温度25℃、濃度1g/dlの条件で測定された相対粘度で 1.5〜 5.0の範囲にあるものが好ましく、2.0〜4.0がさらに好ましい。相対粘度が 1.5未満では、樹脂組成物の機械的強度が低下する。一方、5.0を超えるものでは、成形性が急速に低下する。
本発明において、ポリアリレート樹脂とポリアミド樹脂の割合は、ポリアリレート樹脂10〜90質量%に対してポリアミド樹脂90〜10質量%の範囲とする必要があり、ポリアリレート樹脂20〜80質量%に対してポリアミド樹脂80〜20質量%の範囲とすることがより好ましい。ポリアリレート樹脂の割合が10質量%未満では、耐熱性を満足する樹脂組成物が得られない。また、ポリアリレート樹脂の割合が90質量%を超えると、流動性と耐薬品性が損なわれる。
本発明で使用される(C)ガラスバルーンとは、ガラス微小中空球のことであり、一般に市販されている平均粒径5〜200μmの物を用いることができる。(C)ガラスバルーンは、真密度0.4g/cm3以下、好ましくは0.35g/cm3以下で、耐圧強度2.0〜35MPaであることが望ましい。真密度が0.4g/cm3を超えるとガラスバルーンの耐圧強度が高くなり、樹脂成分と混合し溶融する際に、押出成形機や射出成形機の圧力やせん断力、および結晶性樹脂の固化時の収縮圧力によりガラスバルーンの破砕を損なうため機械的性質の向上が得られない。
耐圧強度が2.0MPaを下回るとガラスバルーンの強度が低いため機械的性能の向上が得られず、35MPaを超えると樹脂成分と混合し溶融する際に、押出成形機や射出成形機の圧力やせん断力、および結晶性樹脂の固化時の収縮圧力によりガラスバルーンの破砕を損なうため機械的性質の向上が得られない。
また、本発明における(C)ガラスバルーンは、あらかじめカップリング剤で処理しておくことも可能である。処理方法としては、例えば、溶融したガラスを高速で延伸しながら途中に設けたカップリング剤、集束剤塗布装置にて浸漬させてカップリング剤や集束剤を付着させる。
(C)ガラスバルーンの配合量は、樹脂組成物全体に対して2〜30質量%である必要があり、5〜20質量%であることが更に好ましい。配合量が2質量%未満ではガラスバルーンの効果が得られず、また30質量%を超えると特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が大きい。
本発明で使用される(D)ガラス繊維とは公知のガラス繊維の製造方法により製造され、マトリックス樹脂との密着性、均一分散性の向上のためシランカップリング剤、チタン系カップリング剤、ジルコニア系カップリング剤などのカップリング剤を少なくとも1種類、帯電防止剤、及び皮膜形成剤などを含んだ配合する樹脂に適した公知の集束剤により集束され、集束されたガラス繊維ストランドを集めて一定の長さに切断したチョップドストランドの形態で使用される。本発明に使用するガラス繊維の平均繊維径は3〜15μmのものが使用され、5〜13μmのものがさらに好ましい。平均繊維径が3μm未満のものはガラス繊維自体の生産が困難であり、15μmを超えると特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が大きい。
また、ガラス繊維はEガラスのような一般的なガラス繊維組成の繊維が用いられるが、ガラス繊維にできるものであればどのような組成でも使用可能で特に限定されるものではない。
(D)ガラス繊維の配合量は、ポリアミド樹脂組成物全体に対して30〜70質量%である必要がある。配合量が30質量%未満では特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が大きく、70質量%を超えるとガラス強化ポリアミド樹脂組成物の製造が困難である。
本発明のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物のニーディングゾーンスクリュー構成としてはL/D=0.8〜1.3、好ましくは0.9〜1.1が望ましい。L/D=0.8未満のものは特殊な使用温度、湿度条件下においてその性能の低下が大きく、1.3を超えるものはガラス強化ポリアミド樹脂組成物の製造が困難である。山数は3〜7、好ましくは4〜5が望ましい。山数が3未満のものは特殊な使用温度、湿度条件下においてその性能の低下が大きく、7を超えるものはガラス強化ポリアミド樹脂組成物の製造が困難である。ニーディングディスクの枚数は2〜4枚が望ましく、2枚未満のものは特殊な使用温度、湿度条件下においてその性能の低下が大きく、4枚を超えるものはガラス強化ポリアミド樹脂組成物の製造が困難である。
本発明のガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法としては、例えば、二軸押出機を用いて、最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より、所定量の(A)ポリアリレート樹脂と(B)ポリアミド樹脂を供給し、(C)のガラスバルーンも同じく最も上流側に位置するフィード孔より供給し、L/D=0.8〜1.3、山数が3〜7の多角形または楕円形のニーディングディスクを2〜4枚有するニーディングゾーンを通過させてガラスバルーンを破砕する。さらに、(D)ガラス繊維を所定量サイドフィードし、押出機下流側先端に取り付けられた紡孔でストランド状に成形した後、冷却し切断することで得られる。
本発明のガラス繊維強化樹脂組成物を製造するに当たっては、その特性を大きく損なわない限りにおいて、熱安定剤、酸化防止剤、強化材、顔料、着色防止剤、耐候剤、難燃剤、可塑剤、結晶核剤、離型剤等を添加してもよい。
熱安定剤や酸化防止剤としては、例えばヒンダードフェノール類、リン化合物、ヒンダードアミン類、イオウ化合物、銅化合物、アルカリ金属のハロゲン化物あるいはこれらの混合物が挙げられる。
本発明のガラス繊維強化ポリアミド樹脂組成物は、通常の成形加工方法で目的の成形品とすることができ、例えば射出成形、押出成形、吹き込み成形等の熱溶融成形法によって各種の成形品にしたり、有機溶媒溶液からの流延法により薄膜とすることができる。
本発明のガラス繊維強化樹脂組成物は特殊な使用温度、湿度条件下で使用される部品、例えば、電気部品、家庭用品等に用いることができる。
以下本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に制限されるものではない。なお、実施例および比較例に用いた原料および物性測定方法は次の通りである。
1 原料
(A)ポリアリレート樹脂
・ポリアリレート樹脂:Uポリマー(ユニチカ社製U−100),ビスフェノールA/テレフタル酸/イソフタル酸共重合体
・ポリアリレート樹脂:Uポリマー(ユニチカ社製U−100),ビスフェノールA/テレフタル酸/イソフタル酸共重合体
(B)ポリアミド樹脂
・ポリアミド樹脂:ナイロン6(ユニチカ社製A1030BRL), 融点225℃、相対粘度2.6
・ポリアミド樹脂:ナイロン6(ユニチカ社製A1030BRL), 融点225℃、相対粘度2.6
(C) ガラスバルーン
・GB−1 :グラスバブルズ(住友スリーエム社製K15), 真密度0.15g/cm3、耐圧強度2.1MPa
・GB−2 : グラスバブルズ (住友スリーエム社製D32) , 真密度0.32g/cm3、耐圧強度31MPa
・GB−3 :グラスバブルズ(住友スリーエム社製K1), 真密度0.125g/cm3、耐圧強度1.7MPa
・GB−4 :グラスバブルズ (住友スリーエム社製K46) , 真密度0.46g/cm3、耐圧強度41MPa
・GB−1 :グラスバブルズ(住友スリーエム社製K15), 真密度0.15g/cm3、耐圧強度2.1MPa
・GB−2 : グラスバブルズ (住友スリーエム社製D32) , 真密度0.32g/cm3、耐圧強度31MPa
・GB−3 :グラスバブルズ(住友スリーエム社製K1), 真密度0.125g/cm3、耐圧強度1.7MPa
・GB−4 :グラスバブルズ (住友スリーエム社製K46) , 真密度0.46g/cm3、耐圧強度41MPa
(D) ガラス繊維
・GF−1: チョップドストランド(日東紡社製CS3DE−451), 平均繊維径7μm
・GF−2: チョップドストランド (日東紡社製CS3J−451) , 平均繊維径10μm
・GF−3:チョップドストランド(日東紡社製CS3PE−451) ,平均繊維径13μm
・GF−4:チョップドストランド(日東紡社製CS3−451) , 平均繊維径17μm
・GF−1: チョップドストランド(日東紡社製CS3DE−451), 平均繊維径7μm
・GF−2: チョップドストランド (日東紡社製CS3J−451) , 平均繊維径10μm
・GF−3:チョップドストランド(日東紡社製CS3PE−451) ,平均繊維径13μm
・GF−4:チョップドストランド(日東紡社製CS3−451) , 平均繊維径17μm
2 測定方法
(1)引張強さA
ISO527−1 527−2の条件で測定した引張強さ
ISO527−1 527−2の条件で測定した引張強さ
(2)引張強さB
ISO527−1 527−2の試験片を23℃50%R.H.での平衡吸水率まで吸水させた状態で、100℃空気中で測定した引張強さ
ISO527−1 527−2の試験片を23℃50%R.H.での平衡吸水率まで吸水させた状態で、100℃空気中で測定した引張強さ
(3)ガラスバルーンの破砕状態
前述の引張強さ測定用の試験片を凍結割断し、断面をPt/Pd約20nmでスパッタコーティングし、この試料について、電界放射型走査電子顕微鏡(日立製作所社製、S−4000、加速電圧4kV)により写真撮影を行い、ガラスバルーンの破砕状況を確認した。なお、倍率は500倍で行い、写真上に存在するガラスバルーンが70%以上破砕しているならば○、それ以外ならば×とした。
前述の引張強さ測定用の試験片を凍結割断し、断面をPt/Pd約20nmでスパッタコーティングし、この試料について、電界放射型走査電子顕微鏡(日立製作所社製、S−4000、加速電圧4kV)により写真撮影を行い、ガラスバルーンの破砕状況を確認した。なお、倍率は500倍で行い、写真上に存在するガラスバルーンが70%以上破砕しているならば○、それ以外ならば×とした。
実施例1
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−2を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.85、山数が3の楕円形のニーディングディスクを2枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表1の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−2を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.85、山数が3の楕円形のニーディングディスクを2枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表1の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。
実施例2
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−3を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−2を表1の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−3を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−2を表1の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。
実施例3〜4
表1に示す成分比率にした他は、実施例1と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。
表1に示す成分比率にした他は、実施例1と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表2に示す。
比較例1
ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、ガラス繊維GF−1を表2の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、ガラス繊維GF−1を表2の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表3に示す。
比較例2
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−1を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.85、山数が3の楕円形のニーディングディスクを2枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表2の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂およびガラスバルーンGB−1を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.85、山数が3の楕円形のニーディングディスクを2枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表2の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表3に示す。
比較例3〜7
表1、表3に示す成分比率にした他は、比較例2と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表3に示す。
表1、表3に示す成分比率にした他は、比較例2と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表3に示す。
比較例8、9
表1、表4に示す成分比率にした他は、比較例2と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
表1、表4に示す成分比率にした他は、比較例2と同様にして試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
比較例10
ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂がL/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーン通過後、ガラスバルーンGB−2およびガラス繊維を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂を表1の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、ポリアリレート樹脂およびポリアミド樹脂がL/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーン通過後、ガラスバルーンGB−2およびガラス繊維を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
比較例11
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.7、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=0.7、山数が5の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
比較例12
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が2の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が2の多角形のニーディングディスクを3枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
比較例13
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを1枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂を表1の割合で、およびガラスバルーンGB−2を表4の割合でクボタ社製連続定量供給装置を用いて、同方向二軸押出機(東芝機械製TEM37BS)の最も上流側に位置するフィード孔(トップフィード)より供給して溶融混練し、L/D=1.04、山数が5の多角形のニーディングディスクを1枚有するニーディングゾーンにてガラスバルーンを破砕した後、ガラス繊維GF−1を表4の割合でサイドフィードし、ダイスからストランド状に引き取った樹脂組成物を水槽を通して冷却固化し、それをペレタイザーでカッティングして樹脂組成物のペレットを得た。押出条件は温度設定250〜280℃で、スクリュー回転数250rpm、吐出量35kg/h、ダイスから出た樹脂組成物の樹脂温度270℃であった。
次いで得られた樹脂組成物ペレットを射出成形機(東芝機械社製EC100)を用いてシリンダー温度280℃、金型温度100℃の条件で射出成形して物性測定試験片を作成し、各種評価試験を行った。その結果を表4に示す。
実施例と比較例の表から明らかなように、ガラスバルーンを破砕して成るガラス強化樹脂組成物は、特殊な使用温度、湿度条件下において、その性能の低下が小さく機械的性能に優れたガラス繊維強化樹脂組成物が得られた。
Claims (4)
- (A)ポリアリレート樹脂10〜90質量%、(B)ポリアミド樹脂90〜10質量%を混合した混合樹脂30〜70質量%に対して、さらに(C)ガラスバルーン2〜30質量%、(D)ガラス繊維30〜70質量%を配合してなるガラス繊維強化樹脂組成物であって、配合した(C)ガラスバルーンがガラス繊維強化樹脂組成物中で70%以上(質量比)破砕されていることを特徴とするガラス繊維強化樹脂組成物。
- (C)ガラスバルーンの真密度が0.4g/cm3以下であり、耐圧強度が2.0〜35MPaであることを特徴とする請求項1に記載のガラス繊維強化樹脂組成物。
- 二軸押出機を用いて溶融混練して得られるガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法であって、二軸押出機の最も上流側に位置するフィード孔より(C)ガラスバルーンを供給し、L/D=0.8〜1.3、山数が3〜7の多角形または楕円形のニーディングディスクを2〜4枚有するニーディングゾーンにて、(C)ガラスバルーンを破砕しながら溶融混練することを特徴とする請求項1、または2に記載のガラス繊維強化樹脂組成物の製造方法。
- 請求項1に記載のガラス繊維強化樹脂組成物を成形してなる樹脂成形体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009015471A JP2010174064A (ja) | 2009-01-27 | 2009-01-27 | ガラス繊維強化樹脂組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2009015471A JP2010174064A (ja) | 2009-01-27 | 2009-01-27 | ガラス繊維強化樹脂組成物 |
Publications (1)
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JP2009015471A Pending JP2010174064A (ja) | 2009-01-27 | 2009-01-27 | ガラス繊維強化樹脂組成物 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2013243311A (ja) * | 2012-05-22 | 2013-12-05 | Disco Abrasive Syst Ltd | 表面保護テープ |
JP2019116560A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | ポリプラスチックス株式会社 | 熱可塑性結晶性樹脂組成物からなる成形品及びその製造方法 |
-
2009
- 2009-01-27 JP JP2009015471A patent/JP2010174064A/ja active Pending
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JP2019116560A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | ポリプラスチックス株式会社 | 熱可塑性結晶性樹脂組成物からなる成形品及びその製造方法 |
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