JP2000117731A - 樹脂組成物ペレットの製造方法 - Google Patents

樹脂組成物ペレットの製造方法

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JP2000117731A JP10293573A JP29357398A JP2000117731A JP 2000117731 A JP2000117731 A JP 2000117731A JP 10293573 A JP10293573 A JP 10293573A JP 29357398 A JP29357398 A JP 29357398A JP 2000117731 A JP2000117731 A JP 2000117731A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 繊維強化ＬＣＰ又はＰＰＳ等のペレットを製
造する際に、ノズルからの繊維強化樹脂の流れが途切れ
難い、または吐出量のバラツキの少ないダイホルダーを
使用した樹脂組成物ペレットの効率的な製造方法を提供
する。 【解決手段】 押出機バレルの先端に設けられたダイホ
ルダー、ダイホルダーの出口に設けられた多数のノズル
付きダイプレートを有する押出機で、溶融粘度が５０〜
５，０００ポイズの熱可塑性樹脂（Ａ）と長さ０．０５
〜５ｍｍの強化繊維（Ｂ）からなる樹脂組成物を溶融、
混練した後、該樹脂組成物をダイホルダーを通してノズ
ルから押し出す方法において、該押出機が二軸押出機で
あって、そのスクリュー外径をＫ、該押出機バレルに接
続されたダイホルダーの押出機バレル側端面からノズル
出口までの距離をＬ、ダイホルダー内部の通路の広がり
角度をθとすると下記の式を満足するようにする。 （１）Ｌ≦２Ｋ （２）０゜≦θ≦１５゜

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は溶融粘度の低い樹脂
と強化繊維からなる樹脂組成物を押出機によりペレット
に成形する方法に関するものであり、さらに詳しくは押
出機のバレルとノズル間に設けられる特定の形状をした
ダイホルダーを使用した樹脂組成物ペレットの製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】異方性溶融相を形成し得る液晶ポリマー
（以下ＬＣＰと略す。）は、高強度、高剛性、高耐熱
性、高寸法安定性、易成形性等の数多くの特性を有する
熱可塑性樹脂であり、ポリフェニレンサルファイド（以
下ＰＰＳと略す。）も同様に高耐熱性、高強度、高剛
性、高寸法安定性、易成形性等の特徴がある。これらの
樹脂は、ガラス繊維のような強化材を配合して、さらに
高耐熱性、高強度、高剛性、高寸法安定性を向上させた
射出成形品用ペレットとして使用される場合が多い。従
来、ポリオレフィンやポリブチレンテレフタレート等の
エンジニアリングプラスチック等にガラス繊維等を配合
した繊維強化熱可塑性樹脂ペレットを得るには、熱可塑
性樹脂と強化材を溶融、混練して押出機のノズルから押
出した後、ホットカット方式により、またはストランド
に成形してコールドカット方式により、所定の長さに切
断してペレットを製造している。上記いずれの方式を使
用する場合であっても、二軸押出機のスクリュー胴（バ
レル）とノズルの間にフィッシュテールダイホルダーの
ようなダイホルダーを設けて、樹脂の流れを扇状に拡
げ、扇状樹脂流れはフィッシュテールダイホルダーの先
端に設けられた多数のノズルを通って棒状に押し出され
る。ポリオレフィンやポリブチレンテレフタレート等で
は、樹脂流れが悪いために、フィッシュテールダイホル
ダー等を使用し、樹脂組成物のデッドボリュームを大き
くしてノズルからの繊維強化樹脂の流れが途切れるのを
防いでいた。したがって、このようなダイホルダーを使
用して、繊維強化ＬＣＰ又はＰＰＳのペレットを製造し
ようとすると、ガラス繊維等がフィッシュテールダイホ
ルダーの扇状の側面に堆積して、ノズルからの繊維強化
樹脂の流れが途切れ易いという問題があり、特にストラ
ンドをカットしてペレット化する場合には大きな問題で
あった。
【０００３】特開平８−１６６２号公報には、ダイホル
ダー入り口側から出口側に向かって狭くなる円錐形ノズ
ルを有するダイホルダーを使用した繊維強化熱可塑性樹
脂ペレットの製造方法が記載されている。しかし、この
方法では樹脂流れの最大幅が押出機バレルの径よりも小
さくなるので、ペレットの生産効率が低下する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、繊維
強化ＬＣＰ又はＰＰＳ等のペレットを製造する際に、ノ
ズルからの繊維強化樹脂の流れが途切れ難い、または吐
出量のバラツキの少ないダイホルダーを使用した樹脂組
成物ペレットの効率的な製造方法を提供することであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、樹脂の溶
融粘度、強化繊維の大きさ、ダイホルダーの構造を検討
した結果、ＬＣＰやＰＰＳのような熱可塑性樹脂にガラ
ス短繊維を高濃度で配合する場合には、ストレート型に
近い形状で、デッドボリュームが小さいダイホルダーが
適当であることを見い出し、本発明を完成するに至っ
た。
【０００６】すなわち本発明の第１は、押出機バレルの
先端に設けられたダイホルダー、ダイホルダーの出口に
設けられた多数のノズル付きダイプレートを有する押出
機で、溶融粘度が５０〜５，０００ポイズの熱可塑性樹
脂（Ａ）と長さ０．０５〜５ｍｍの強化繊維（Ｂ）から
なる樹脂組成物を溶融、混練した後、該樹脂組成物をダ
イホルダーを通してノズルから押し出す方法において、
該押出機が二軸押出機であって、そのスクリュー外径を
Ｋ、該押出機バレルに接続されたダイホルダーの押出機
バレル側端面からノズル出口までの距離をＬ、ダイホル
ダー内部の通路の広がり角度をθとすると （１）Ｌ≦２Ｋ （２）０゜≦θ≦１５゜ であることを特徴とする樹脂組成物ペレットの製造方法
を提供する。本発明の第２は、請求項１に記載の樹脂組
成物をダイホルダーを通してノズルから押し出す方法に
おいて、押出機が単軸押出機であって、該押出機のスク
リュー外径をＫ、該押出機バレルに接続されたダイホル
ダーの押出機バレル側端面からノズル出口までの距離を
Ｌ、ダイホルダー内部の通路の広がり角度をθとすると （１’）Ｌ≦２Ｋ （２’）０゜≦θ≦１５゜ であることを特徴とする樹脂組成物ペレットの製造方法
を提供する。本発明の第３は、熱可塑性樹脂（Ａ）が、
液晶ポリマー又はポリフェニレンサルファイドである本
発明の第１に記載の樹脂組成物ペレットの製造方法を提
供する。本発明の第４は、強化繊維（Ｂ）がガラス繊維
又は炭素繊維である本発明の第１に記載の樹脂組成物ペ
レットの製造方法を提供する。本発明の第５は、熱可塑
性樹脂（Ａ）対強化繊維（Ｂ）の配合重量比率が、
（Ａ）１００重量部対（Ｂ）３０〜３００重量部である
本発明の第１〜４のいずれかに記載の樹脂組成物ペレッ
トの製造方法を提供する。
【０００７】
【発明の実施の形態】１．初めに本発明における樹脂組
成物を構成する原料について説明する。本発明で使用す
る熱可塑性樹脂（Ａ）としては、溶融粘度が５０（５Ｐ
ａ・ｓ）〜５，０００ポイズ（５００Ｐａ・ｓ）、好ま
しくは１００（１０Ｐａ・ｓ）〜３，０００ポイズ（３
００Ｐａ・ｓ）の熱可塑性樹脂であり、具体的にはＬＣ
Ｐ、直鎖状ＰＰＳ等が例示される。
【０００８】１．１ ＬＣＰ 上記ＬＣＰとしては、流動開始温度が８０〜２１０℃で
あるＬＣＰが好ましい。ＬＣＰとしては、芳香族ポリエ
ステル；芳香族ポリエステルアミド；芳香族ポリエステ
ルまたは芳香族ポリエステルアミドを同一分子鎖中に部
分的に含むポリエステル等が挙げられる。本発明に適用
できるＬＣＰとしては、芳香族ヒドロキシカルボン酸、
芳香族アミノカルボン酸、芳香族ヒドロキシアミン、芳
香族ジアミンの群から選ばれた少なくとも１種以上の化
合物を構成成分として有する芳香族ポリエステル、芳香
族ポリエステルアミドである。より具体的には、（１）
主として芳香族ヒドロキシカルボン酸、およびその誘導
体の１種または２種以上からなるポリエステル；（２）
主として(a)芳香族ヒドロキシカルボン酸およびその誘
導体の１種または２種以上と、(b)芳香族ジカルボン
酸、脂環族ジカルボン酸およびその誘導体の１種または
２種以上と、(c)芳香族ジオール、脂環族ジオール、脂
肪族ジオールおよびその誘導体の少なくとも１種または
２種以上、とからなるポリエステル；（３）主として
(a)芳香族ヒドロキシカルボン酸およびその誘導体の１
種または２種以上と、(b)芳香族ヒドロキシアミン、芳
香族ジアミンおよびその誘導体の１種または２種以上
と、(c)芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸およ
びその誘導体の１種または２種以上、とからなるポリエ
ステルアミド；（４）主として(a)芳香族ヒドロキシカ
ルボン酸、芳香族アミノカルボン酸およびその誘導体の
１種または２種以上と、(b)芳香族ヒドロキシアミン、
芳香族ジアミンおよびその誘導体の１種または２種以上
と、(c)芳香族ジカルボン酸、脂環族ジカルボン酸およ
びその誘導体の１種または２種以上と、(d)芳香族ジオ
ール、脂環族ジオール、脂肪族ジオールおよびその誘導
体の少なくとも１種または２種以上、とからなるポリエ
ステルアミド等が挙げられる。さらに上記の構成成分に
必要に応じ分子量調整剤を併用してもよい。これらは６
０℃でペンタフルオロフェノールに濃度０．１重量％で
溶解したときに０．５以上、好ましくは２．０〜１０．
０ｄｌ／ｇの対数粘度（Ｉ．Ｖ．）を有するものが使用
され、オリゴマー領域を含んでいてもよい。
【０００９】本発明に適用できる前記ＬＣＰを構成する
具体的化合物の例としては、ｐ−ヒドロキシ安息香酸、
６−ヒドロキシ−２−ナフトエ酸等の芳香族ヒドロキシ
カルボン酸、アミノ安息香酸等の芳香族アミノカルボン
酸、２，６−ジヒドロキシナフタレン、１，４−ジヒド
ロキシナフタレン、４，４’−ジヒドロキシビフェニ
ル、ハイドロキノン、レゾルシン、２価の置換基Ｘの両
側にフェノール類が置換して得られる芳香族ジオール
（Ｘは炭素数１〜４のアルキレン、アルキリデン、−Ｏ
−、−ＳＯ−、−ＳＯ2−、−Ｓ−、−ＣＯ−より選ば
れる基である。）及びＮ−ヒドロキシフェニルヒドロキ
シ置換フタルイミドのような芳香族ジオール；エチレン
グリコール、１，４−ブタンジオール等に代表される脂
肪族グリコール；テレフタル酸、イソフタル酸、４，
４’−ジフェニルジカルボン酸、２，６−ナフタレンジ
カルボン酸及びおよび２価の置換基Ｙの両側に安息香酸
類が置換して得られる芳香族ジカルボン酸（Ｙは−（Ｃ
Ｈ2）n−（ｎは１〜４の整数）、−Ｏ（ＣＨ2）m-Ｏ-
（ｍは１〜４の整数）より選ばれる基である。）；ｐ−
アミノフェノール，ｐ−フェニレンジアミン等の芳香族
アミン類が挙げられる。
【００１０】本発明が適用される特に好ましいＬＣＰと
しては、流動開始温度８０〜２１０℃の点から芳香族ヒ
ドロキシカルボン酸およびエチレングリコール、テレフ
タル酸を構成単位とする芳香族ポリエステルである。こ
の場合、芳香族ヒドロキシカルボン酸の含有量は、３０
〜７０モル％、好ましくは３５〜５５モル％、特に好ま
しくは４０〜４５モル％である。さらに、芳香族ヒドロ
キシカルボン酸がｐ−ヒドロキシ安息香酸、若しくはｐ
−ヒドロキシ安息香酸と６−ヒドロキシ−２−ナフトエ
酸の混合構成であることが好ましい。また、特に後者の
場合、ｐ−ヒドロキシ安息香酸と６−ヒドロキシ−２−
ナフトエ酸の比率が５０：５０〜７０：３０が好まし
く、特にその比率が５５：４５〜６５：３５が好まし
い。
【００１１】１．２ ＰＰＳ 本発明で使用されるＰＰＳとしては、繰り返し単位とし
て−（Ａｒ−Ｓ−）−を主成分として有するものである
（Ａｒはアリーレン基を示す）。構造式（−パラフェニ
レン基−Ｓ−）以外の構造を有する繰り返し単位として
は、（−ｍ−フェニレン基−Ｓ−）、（−ｏ−フェニレ
ン基−Ｓ−）、（−アルキル基またはフェニル基で置換
されたフェニレン基−Ｓ−）、（−ｐ，ｐ'−ビフェニ
レン基−Ｓ−）、（ｐ，ｐ'−ジフェニレンエーテル基
−Ｓ−）、（−ｐ，ｐ'−ジフェニレンカルボニル基−
Ｓ−）、（−ナフタレン基−Ｓ−）などが使用できる。
ＰＰＳはホモポリマーであってもコポリマーであっても
よい。中でも、構造式（−パラフェニレン基−Ｓ−）で
示される繰り返し単位を７０モル％以上、好ましくは８
０モル％以上含む重合体が耐熱性、成形性、機械的物性
等の点から適当である。また（−ｍ−フェニレン基−Ｓ
−）単位を５〜３０モル％、特に１０〜２０モル％含む
ものが共重合体として好ましい。この場合（−ｍ−フェ
ニレン基−Ｓ−）単位がブロック状で含まれているもの
の方がランダム状で含まれているものより耐熱性、成形
性、機械的物性等の点から好ましい。また、合成時に３
個以上のハロゲン置換基を有するポリハロ芳香族化合物
等のモノマーを縮重合させて分岐構造を持つポリマーを
使用することもできる。本発明では、分岐型、直鎖型共
に使用できるが、強化繊維の配合量を増加するには樹脂
流れの良い直鎖型が適している。ＰＰＳの溶融粘度は、
３１０℃、ズリ速度１，２００／秒では、１００〜５，
０００ポイズ（１０〜５００Ｐａ・ｓ）、好ましくは２
００〜３，０００ポイズ（２０〜３００Ｐａ・ｓ）であ
る。溶融粘度が上記範囲より小さすぎると機械的強度が
十分ではなく、大きすぎると流動性が悪く成形が困難に
なる。ＰＰＳの分子量は、溶融粘度と密接な関係がある
が、重量平均分子量が７万以下、好ましくは５万以下で
あり、強化繊維の配合量が３０重量％以上では３万以下
が好ましい。
【００１２】１．３ 強化繊維 本発明で使用される強化繊維（Ｂ）としては、ガラス繊
維、炭素繊維、アルミナ繊維、ウィスカー類等が挙げら
れる。強化繊維（Ｂ）強化繊維は市販の物が使用され、
短繊維でも長繊維でもよく、長さ０．０５〜５ｍｍ、好
ましくは短繊維で、例えば０．１〜１ｍｍである。太さ
は、長さに応じて決められている。例えばガラス繊維で
いうと、長さ０．２５ｍｍでは、太さ０．０１３ｍｍの
ものが市販されており、使用しやすい。
【００１３】１．４ 熱可塑性樹脂と強化繊維の配合比 樹脂組成物中の熱可塑性樹脂（Ａ）対強化繊維（Ｂ）の
配合重量比率は、熱可塑性樹脂（Ａ）１００重量部に対
して強化繊維（Ｂ）３０〜３００重量部、好ましくは３
０〜１００重量部である。強化繊維（Ｂ）の配合重量比
率が上記範囲より小さすぎると強化効果が十分ではな
く、上記範囲より大きすぎると、樹脂組成物としての物
性が低下する。
【００１４】１．５ その他の添加剤等 本発明ではＬＣＰまたはＰＰＳには、必要に応じて樹脂
添加剤、他の熱可塑性樹脂、充填剤等を配合することも
できる。
【００１５】1.5.1 樹脂添加剤 樹脂添加剤としては、酸化防止剤、安定剤、可塑剤、滑
剤、離型剤、難燃剤、核剤や、カーボンブラック等の顔
料が挙げられる。
【００１６】1.5.2 他の熱可塑性樹脂 他の熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリ４−メチル−１−ペンテン等のポリオ
レフィン系（共）重合体、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ、ＡＳ、
ＰＳ等のスチレン系（共）重合体、ポリアミド系（共）
重合体、ポリアクリレート、ポリアセタール（共）重合
体およびこれらの樹脂を主体とする樹脂等が挙げられ、
一種又は二種以上を混合して用いてもよい。これら熱可
塑性樹脂が好ましい理由としては、例えばポリオレフィ
ン系（共）重合体では非常に安価な割に物性的にバラン
スがとれており、また、スチレン系（共）重合体では成
形収縮率が小さく、また、ポリアミド系（共）重合体で
は比較的耐熱性がよく、またポリアセタール系（共）重
合体では摺動特性がよい等の点が挙げられ、通常このよ
うな（共）重合体は、融点若しくは軟化点が２１０℃以
下である。
【００１７】1.5.3 充填剤 充填剤としては、公知の無機充填剤及び有機充填剤が使
用できる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、タル
ク、微粉末シリカ、マイカ、珪酸カルシウム、ホワイト
カーボン、石綿、陶土等が挙げられる。熱可塑性樹脂
（Ａ）対充填剤の配合重量比率は、熱可塑性樹脂（Ａ）
１００重量部に対して充填剤１０〜２００重量部、好ま
しくは５０〜１００重量部である。
【００１８】２．装置 図１は本発明で使用する装置の概念図であり、１は押出
機、７は樹脂ホッパー、８は強化繊維ホッパー、２はダ
イホルダー、３は多数のノズル６を有するノズルプレー
ト、４は冷却水槽、５はペレタイザーを示す。Ａは熱可
塑性樹脂、Ｂは強化繊維、Ｃはペレット、Ｄはストラン
ドを示す。図２は本発明で使用する二軸押出機、ダイホ
ルダー及びノズルプレートの模式的水平断面図であり、
９、９’はスクリュー（破線）、１０は押出機バレル、
２はダイホルダー、３はノズルプレート、６は多数のノ
ズルである。図３は二軸押出機のスクリュー径（Ｋ）と
スクリュー間隔（CL）の関係を示す。図２では、Ｗｅは
二本の噛み合うスクリューの包絡線の長い方の直径（Ｋ
＋CL）を示す。なお、単軸押出機では一本のスクリュー
径（Ｋ）のみを考慮すればよく、Ｗｅはスクリューの直
径（Ｋ）に一致する（二軸押出機の場合でCLを０にした
場合、すなわち二本のスクリューが重なって一本になっ
た場合に相当する。）。
【００１９】熱可塑性樹脂（Ａ）は押出機１の樹脂ホッ
パー７から供給され、二軸押出機では二本のスクリュー
９、９’又は単軸押出機では一本のスクリュー９により
押出機バレル内で溶融、混練されてダイホルダー２の方
向へ向かって送られ、押出機１の強化繊維ホッパー８か
ら強化繊維（Ｂ）が供給され、さらに溶融、混練されて
ダイホルダー２へ送られる。強化繊維ホッパー８の設け
られる位置は強化繊維を供給して混練する際に、強化繊
維（Ｂ）が細かく切断され過ぎないような位置に決めら
れる。樹脂添加剤やその他のポリマーは予め熱可塑性樹
脂に混合しておくこともできるし、樹脂ホッパー７から
供給して混合することもできる。充填剤は樹脂ホッパー
７から供給しても、強化繊維ホッパー８から強化繊維と
共に供給して混合することもできる。
【００２０】２．１ 押出機 押出機１の操作条件、例えば、加熱・冷却温度、スクリ
ュー口径、バレル部の径／長さ比、回転数、吐出圧、ベ
ントの有無等は樹脂組成物の特性、押出量等により決め
られる。二軸押出機を使用する場合には、二本のスクリ
ューは同方向回転１〜３条ネジのものであっても異方向
回転平行軸、斜軸又は不完全噛み合いネジであっても構
わない。押出機１の吐出側にはダイホルダー２が設けら
れる。
【００２１】２．２ ダイホルダー ダイホルダー２は、従来のフィッシュテール型ダイホル
ダーとは樹脂の広がり角度とノズルまでの到達距離の点
で異なり、ダイホルダー２の広がり角度が小さく、ノズ
ルまでの到達距離を短くして、ダイホルダー２の中の樹
脂組成物の量（デッドボリューム）が小さくなるように
設計されている。 2.2.1二軸押出機の場合のダイホルダー形状 二軸押出機を使用する場合には、図２及び３を参照し
て、スクリュー外径をＫ、スクリュー中心間距離をCL、
樹脂組成物がノズルから吐出されるダイホルダーの内側
最大幅をＷｄ、ダイホルダーの押出機バレル側端面から
ノズル出口までの距離をＬ、ダイホルダー内部の通路の
広がり角度をθとすると下記（１）〜（２）の条件を満
たすことが必要である。 （１）Ｌ≦２Ｋ （２）０゜≦θ≦１５゜ あるいは図３のＷｅ＝Ｋ＋CLの関係を使用すると、下記
のように表され、ＷｅとＷｄの関係が分かりやすい。 （１）Ｌ≦２Ｋ （２）０゜≦θ≦１５゜ （３）Ｗｅ＝Ｋ＋CL （４）Ｗｄ≦Ｗｅ＋２Ｌtanθ 2.2.2 単軸押出機の場合のダイホルダー形状 単軸押出機を使用する場合には、スクリュー外径をＫ、
該押出機バレルに接続されたダイホルダーにおいて、樹
脂組成物がノズルから吐出される内側最大幅をＷｄ、該
押出機バレルに接続されたダイホルダーの押出機バレル
側端面からノズル出口までの距離をＬ、ダイホルダー内
部の通路の広がり角度をθとすると下記（１’）〜
（２’）の条件を満たすことが必要である。 （１’）Ｌ≦２Ｋ （２’）０゜≦θ≦１５゜ あるいは内側最大幅をＷｄを使用して表示すると、 （１’）Ｌ≦２Ｋ （２’）０゜≦θ≦１５゜ （３’）Ｗｄ≦Ｋ＋２Ｌtanθ
【００２２】上記二軸又は単軸押出機で、Ｌが２Ｋより
も大きすぎると、又はθが１５゜よりも大きすぎるとダ
イホルダー側面に強化繊維が堆積しやすくなる。
【００２３】ダイホルダー２の幅方向の形状は上記の通
りであるが、厚み方向に関してはθが１５゜以下であれ
ばには特に制限はなく、押出機バレルの高さ方向の厚み
と同じでもよいし、絞って、狭くしてもよい。押出機１
の出口からから吐出された樹脂流れはほとんど方向を変
えることなく、ダイホルダー２の入り口に押し込まれる
ことが好ましいが、上記角度の範囲内で少し上または下
方に向けて、ストランドまたはペレット化工程に接続し
やすくしてもよい。厚み方向においてもデッドスペース
ができると繊維が堆積するので、曲線より直線（ストレ
ート）の方がよい。
【００２４】ダイホルダー２を上記構造のように、樹脂
組成物が急角度で扇状に広がらず、またダイホルダー２
内の樹脂組成物のデッドボリュームが小さくなるように
ダイホルダーの押出機バレル側端面からノズル出口まで
の距離Ｌを短くすることにより、強化繊維がダイホルダ
ー側面に堆積しにくくなる。したがって、本発明ではダ
イホルダー２をストレートショートダイホルダーと呼
ぶ。
【００２５】２．３ ノズル及びノズルプレート ダイホルダー２の樹脂流れ出口側には、多数のノズルを
有するノズルプレート３が設けられる。ノズルプレート
３のノズルの数、ノズルの貫通孔の形状には特に制限は
ないが、好ましくは円柱状であり、多少出口側に向かっ
て狭くなっていても、広がっていても構わないし、ま
た、途中から円筒状になっていても構わない。多数のノ
ズルの間の隔壁の厚みに制限はなく、ノズルが出口側に
向かって狭くなっている場合に入り口側壁厚はほぼ０で
あってもよい。ノズルプレート３に設けられる多数のノ
ズルは、横に１列であっても、多段であっても、交互に
ずれて多段であってもよいが、横に１列が好ましい。ダ
イホルダー２とノズルプレート３が接する部分のダイホ
ルダー２の壁側には、特に強化繊維が堆積しやすいの
で、最外列に並ぶノズルの内面がダイホルダー２の壁面
と段差無しに連続しているようにすることが好ましい。
また、最外列に並ぶノズルの口径を内部にあるノズルの
口径よりも大きくしてもよいが、本発明ではその必要は
ないので均一な直径を持つペレットを作ることができ
る。
【００２６】なお、吐出むらを低下させるための公知の
技術としては、流量調整金具を挿入したり、ノズルのラ
ンド長さを調節する方法が知られいるが、必要に応じて
使用することができる。
【００２７】２．４ ペレタイザー ノズルから押し出されたストランドの形状は円柱状でも
角柱状、断面が星形の柱状等何でもよい、通常は円柱状
である。ペレット（Ｃ）は、前述したように、ノズルか
ら押し出されたストランドを水槽等に通過させて冷却
後、ペレタイザー中のカッターで所定の長さに切断され
て製造される（コールドカット方式）。または、ノズル
から押し出された柱状物を直接カッターで所定の長さに
切断してペレット（Ｃ）を製造してもよい（ホットカッ
ト方式）。カッターは、オートマティック方式のカッタ
ーでも、メッシュコンベア・アンド・ストランドカット
方式のカッターでも、ウォターバスで冷却してストラン
ドをカットする方式でもよい。ペレットの長さは、目的
によって異なるが、平均で０．１〜１０ｍｍ、好ましく
は１〜５ｍｍである。ペレットの直径／長さ比は、０．
１〜１０倍、好ましくは０．２〜３倍、特に好ましく
は、０．３〜１倍である。得られたペレットは、必要に
応じて、乾燥後、不活性ガスの存在下にサイロ等に貯蔵
される。
【００２８】本発明により得られたペレットは、各種樹
脂加工品の成形用原料として使用される。
【００２９】
【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。な
お、樹脂組成物のノズルからの吐出むらは、ストランド
切れの有無及び回数（１０時間当たり）、及び吐出量の
バラツキにより評価した。吐出量のバラツキは、全ノズ
ルから吐出される樹脂組成物の１分間当たりの重量（ｇ
／ｍｉｎ）を測定して、データの範囲（Ｒ）／データの
平均値（Ｘ）×１００により求めた。バラツキ測定用の
データとしては、ペレットの直径を用いた。使用した熱
可塑性樹脂及び強化繊維は下記の通りである。 ＬＣＰ：ベクトラＡ９５０TM（溶融粘度４００poise／
1,000sec（３００℃）） ＰＰＳ：溶融粘度２８０poise／1,000sec（３１０℃） ガラス繊維：長さ５ｍｍ、太さ１３μｍ
【００３０】（実施例１）装置として、スクリュー径７
０ｍｍ（Ｋ＝７０）の二軸押出機、ダイホルダーとして
ストレートショートダイホルダー（Ｌ＝１０５ｍｍ（す
なわちＬ＝１．５Ｋ）、θ＝１０゜）、ノズルとしてノ
ズル直径２．５ｍｍのものを使用した。ＬＣＰ６０重量
％とガラス繊維４０重量％になるように二軸押出機に供
給してストランドを製造し、ペレタイザーによりカット
して、平均直径Ｘ＝２．３ｍｍ、長さ３．０ｍｍのペレ
ットを得た。ペレットの直径のバラツキは最少２．２６
ｍｍ、最大２．４０ｍｍであり、Ｒ＝０．１４、Ｒ／Ｘ
＝６％であった。結果を表１に示す。樹脂組成物２０，
０００ｋｇを吐出させたがダイホルダー内側壁には固形
物の堆積はほとんど見られなかった。
【００３１】（実施例２）ダイホルダーとしてストレー
トショートダイホルダー（Ｌ＝７０ｍｍ（すなわちＬ＝
１Ｋ）、θ＝０゜）を使用した以外は実施例１と同様に
してペレットを製造した。結果を表１に示す。
【００３２】（比較例１）ダイホルダーとして従来型の
フィッシュテールダイホルダー（Ｌ＝２１０ｍｍ（すな
わちＬ＝３Ｋ）、θ＝２０゜）を使用した以外は実施例
１と同様にしてペレットを製造した。結果を表１に示
す。樹脂組成物１０，０００ｋｇを吐出させたたとこ
ろ、ダイホルダー内には強化繊維を多く含む固形物の堆
積が視認された。
【００３３】（比較例２）ダイホルダーとして従来型の
フィッシュテールダイホルダー（Ｌ＝１７５ｍｍ（すな
わちＬ＝２．５Ｋ）、θ＝１０゜）を使用した以外は実
施例１と同様にしてペレットを製造した。結果を表１に
示す。
【００３４】
【表１】
【００３５】（実施例３）装置として、スクリュー径７
０ｍｍ（Ｋ＝７０）の二軸押出機、ダイホルダーとして
ストレートショートダイホルダー（Ｌ＝７０ｍｍ（すな
わちＬ＝１Ｋ）、θ＝１０゜）、ノズルとしてノズル直
径２．５ｍｍのものを使用した。ＰＰＳ３４重量％、ガ
ラス繊維３３重量％、炭酸カルシウム３３重量％になる
ように二軸押出機に供給してストランドを製造し、ペレ
タイザーによりカットして、平均直径２．３ｍｍ、長さ
３．０ｍｍのペレットを得た。結果を表２に示す。
【００３６】（実施例４）ダイホルダーとしてストレー
トショートダイホルダー（Ｌ＝７０ｍｍ（すなわちＬ＝
１Ｋ）、θ＝０゜）を使用した以外は実施例３と同様に
してペレットを製造した。結果を表２に示す。樹脂組成
物３０，０００ｋｇを吐出させたがダイホルダー内側壁
には固形物の堆積はほとんど見られなかった。
【００３７】（比較例３）ダイホルダーとして従来型の
フィッシュテールダイホルダー（Ｌ＝２１０ｍｍ（すな
わちＬ＝３Ｋ）、θ＝２０゜）を使用した以外は実施例
３と同様にしてペレットを製造した。結果を表２に示
す。樹脂組成物５，０００ｋｇを吐出させたたところ、
ダイホルダー内には強化繊維を多く含む固形物の堆積が
視認された。
【００３８】（比較例４）ダイホルダーとして従来型の
フィッシュテールダイホルダー（Ｌ＝２１０ｍｍ（すな
わちＬ＝３Ｋ）、θ＝１０゜）を使用した以外は実施例
３と同様にしてペレットを製造した。結果を表２示す。
【００３９】
【表２】
【００４０】
【発明の効果】本発明により、繊維強化樹脂組成物のペ
レットがストランドの途切れが無く、また押出しむらが
小さなペレットが、強化繊維がダイホルダー側壁に堆積
することなく効率よく生産できるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用する装置の構成図である。
【図２】本発明で使用するダイホルダーの形状及び大き
さの関係を示す横断面図である。
【図３】二軸押出機のスクリューの縦断面図である。
【符号の説明】
１ 押出機 ２ ダイホルダー ３ ノズルプレート ４ 冷却水槽 ５ ペレタイザー ６ ノズル ７ 樹脂ホッパー ８ 強化繊維ホッパー ９、９’ スクリュー １０ 押出機バレル Ａ 熱可塑性樹脂 Ｂ 強化繊維 Ｃ ペレット Ｄ ストランド
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F201 AA34 AB16 AB18 AB25 AC07 AR07 AR12 BA01 BA02 BC01 BC03 BC12 BC15 BC17 BC37 BK02 BK13 BK25 BK27 BL08 BL21 BL33 BL43 BL44

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 押出機バレルの先端に設けられたダイホ
    ルダー、ダイホルダーの出口に設けられた多数のノズル
    付きダイプレートを有する押出機で、溶融粘度が５０〜
    ５，０００ポイズの熱可塑性樹脂（Ａ）と長さ０．０５
    〜５ｍｍの強化繊維（Ｂ）からなる樹脂組成物を溶融、
    混練した後、該樹脂組成物をダイホルダーを通してノズ
    ルから押し出す方法において、該押出機が二軸押出機で
    あって、そのスクリュー外径をＫ、該押出機バレルに接
    続されたダイホルダーの押出機バレル側端面からノズル
    出口までの距離をＬ、ダイホルダー内部の通路の広がり
    角度をθとすると （１）Ｌ≦２Ｋ （２）０゜≦θ≦１５゜ であることを特徴とする樹脂組成物ペレットの製造方
    法。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載の樹脂組成物をダイホル
    ダーを通してノズルから押し出す方法において、押出機
    が単軸押出機であって、該押出機のスクリュー外径を
    Ｋ、該押出機バレルに接続されたダイホルダーの押出機
    バレル側端面からノズル出口までの距離をＬ、ダイホル
    ダー内部の通路の広がり角度をθとすると （１’）Ｌ≦２Ｋ （２’）０゜≦θ≦１５゜ であることを特徴とする樹脂組成物ペレットの製造方
    法。
  3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂（Ａ）が、液晶ポリマー又
    はポリフェニレンサルファイドである請求項１又は２に
    記載の樹脂組成物ペレットの製造方法。
  4. 【請求項４】 強化繊維（Ｂ）がガラス繊維又は炭素繊
    維である請求項１又は２に記載の樹脂組成物ペレットの
    製造方法。
  5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂（Ａ）対強化繊維（Ｂ）の
    配合重量比率が、（Ａ）１００重量部対（Ｂ）３０〜３
    ００重量部である請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂
    組成物ペレットの製造方法。
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