WO2020129984A1 - 中空構造体及び中空構造体の製造方法 - Google Patents

中空構造体及び中空構造体の製造方法 Download PDF

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WO2020129984A1
WO2020129984A1 PCT/JP2019/049432 JP2019049432W WO2020129984A1 WO 2020129984 A1 WO2020129984 A1 WO 2020129984A1 JP 2019049432 W JP2019049432 W JP 2019049432W WO 2020129984 A1 WO2020129984 A1 WO 2020129984A1
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WO
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hollow structure
resin
molding
sheet
mold
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PCT/JP2019/049432
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English (en)
French (fr)
Inventor
勝久 市野
Original Assignee
岐阜プラスチック工業株式会社
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Publication date
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B32B3/08—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions characterised by added members at particular parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer

Definitions

  • the present disclosure relates to a hollow structure and a method for manufacturing the hollow structure.
  • Patent Document 1 discloses a typical lightweight folding container.
  • a typical lightweight folding container 70 includes a swing plate 71.
  • the swing plate 71 has an outer frame 72 and a plastic cardboard 73 joined to the outer frame 72.
  • the above publication exemplifies insert molding as a method of joining the plastic cardboard 73 to the outer frame 72.
  • the injected resin may flow into the plastic cardboard 73. If the resin excessively flows into the plastic cardboard 73, the amount of resin required for molding the outer frame 72 may become insufficient. Then, a part of the outer frame 72 may have a defective shape, or the weight of the swing plate 71 having a hollow structure may become larger than a predetermined weight.
  • An object of the present disclosure is to provide a lightweight hollow structure in which a resin molded portion is preferably formed and a method for manufacturing the same.
  • a hollow structure according to an aspect of the present disclosure is a plate having a hollow structure, which is a laminate in which a first skin layer, a core layer, and a second skin layer are laminated in this order, and the plate.
  • a resin molding portion arranged along the edge of the.
  • the plate member has a proximity portion extending along the resin molding portion. In the proximity portion, at least one of the first and second skin layers is curved so as to be adjacent to the other.
  • a method for manufacturing a hollow structure includes forming a first sheet to form a plate-shaped core layer having a plurality of cells, and forming a second sheet and a second sheet on both sides of the core layer, respectively. 3 sheets are joined together to form a laminated body having a hollow structure, and the laminated body is sandwiched by a first mold and a second mold, and between the first mold and the second mold. To define a molding space along the edge of the laminated body, to allow the molten resin to flow into the molding space, and to solidify the molten resin in the molding space to form the edge. Molding the resin molding portion along the line. At least one of the first mold and the second mold has a pressing projection that projects into the molding space, and the pressing projection is a tip surface for pressing the edge of the stack. Have.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line 2-2 of FIG. 1.
  • the top view which shows some hollow structures of FIG. Sectional drawing which shows the through-hole for positioning which the laminated body of FIG. 4A has.
  • Sectional drawing which shows a part of laminated body positioned in the metal mold
  • Sectional drawing which shows the state which made the resin flow into the metal mold
  • the perspective view which shows the state in the middle of folding the molded 1st sheet
  • FIG. 11 is a perspective view showing a state in which the first sheet of FIG. 10 is being folded.
  • the perspective view of the core layer of the 2nd modification The figure which shows a typical hollow structure.
  • the hollow structure 10 includes a plate material 11 having a hollow structure and a resin molding portion 50.
  • the planar shape of the plate material 11 is, for example, a rectangle. At least a part of the edge of the plate material 11 is integrated with the resin molding portion 50.
  • the resin molding portion 50 is formed by insert molding the plate material 11 as described later.
  • the hollow structure 10 has a first surface and a second surface opposite to the first surface.
  • the hollow structure 10 has a plurality of recesses 51 arranged at intervals in the resin molding portion 50 so as to open on the first surface and the second surface, respectively. Each recess 51 is, for example, a hole having a circular opening and a bottom.
  • the plate member 11 includes two skin layers 20 and a core layer 30 sandwiched between the two skin layers 20. That is, the plate material 11 is a laminated body in which the first skin layer 20, the core layer 30, and the second skin layer 20 are laminated in this order.
  • the plate member 11 has a main body portion 13 having a constant thickness and a connecting portion 14 extending along an edge of the main body portion 13.
  • the thickness S of the resin molding portion 50 is substantially equal to the thickness T of the body portion 13.
  • the connecting portion 14 includes at least one of the proximity portion 21, the contact portion 22, and the sandwiching portion 23.
  • the sandwiching portion 23 is an edge of the plate material 11.
  • the sandwiching portion 23 appears on the outer surface of the resin molded portion 50 so as to sandwich the end (inner edge) of the resin molded portion 50.
  • the contact portion 22 may be arranged between the proximity portion 21 and the sandwiching portion 23.
  • Each of the proximity portion 21, the contact portion 22, and the sandwiching portion 23 extends in a belt shape along the resin molding portion 50.
  • the proximity portion 21, the contact portion 22, and the sandwiching portion 23 may be a continuous loop extending over the entire circumference of the outer edge of the main body portion 13, or may extend along a part of the outer edge of the main body portion 13. May be.
  • At least one of the first and second skin layers 20 is bent so as to be adjacent to the other.
  • the first and second skin layers 20 are curved in directions approaching each other.
  • the proximity portion 21 has a first curved surface connected to the outer surface of the main body portion 13, a second curved surface connected to the outer surface of the contact portion 22, and an inclined surface extending between the first and second curved surfaces.
  • the first and second curved surfaces may be curved so as to be convex toward the outside of the plate material 11 or may be curved so as to be recessed toward the inside of the plate material 11.
  • the contact portion 22 is located closer to the outer edge of the plate member 11 than the adjacent portion 21, more specifically, a position adjacent to the resin molding portion 50. That is, the contact portion 22 is between the resin molding portion 50 and the adjacent portion 21. At the contact portion 22, the first and second skin layers 20 are in contact with the core layer 30. The contact portion 22 may extend over the entire circumference of the proximity portion 21.
  • the contact portion 22 has a third curved surface connected to the outer surface of the adjacent portion 21, a fourth curved surface connected to the outer surface of the sandwiching portion 23, and an inclined surface extending between the third and fourth curved surfaces.
  • the sandwiching part 23 is a part in which the resin molding part 50 is sandwiched between two skin layers 20.
  • the sandwiching portion 23 may be arranged so as to surround the entire circumference of the contact portion 22.
  • the sandwiching portion 23 has a fifth curved surface connected to the outer surface of the contact portion 22 and an inclined surface connected to the fifth curved surface. That is, the proximity portion 21, the contact portion 22, and the sandwiching portion 23 are smoothly continuous through the curved surface.
  • the two skin layers 20 are arranged with a gap between them.
  • This gap that is, the distance between the two skin layers 20 is within a range of several millimeters (for example, 3 mm) or less.
  • the core layer 30 sandwiched between the two skin layers 20 in the contact portion 22 is crushed, so the contact portion 22 does not have a hollow structure.
  • the abutting portion 22 may be directly adjacent to the resin molding portion 50 so that there is no gap between the abutting portion 22 and the resin molding portion 50. Or a distance corresponding to the thickness of the main body portion 13).
  • the skin layer 20 and the core layer 30 of the plate material 11 will be described.
  • the core layer 30 of the plate material 11 includes a plurality of columnar cells C and a connecting wall 33 extending so as to connect the cells C.
  • the core layer 30 has a first surface and a second surface.
  • the second surface is an outer surface defined by the connecting wall 33.
  • the plurality of cells C are arranged at predetermined intervals. 2 and 3, the skin layer 20 laminated on the first surface of the core layer 30 is referred to as a first skin layer 20, and the skin layer 20 laminated on the second surface of the core layer 30 is referred to as a second skin layer 20.
  • Each cell C is defined by a disk-shaped end wall 31 and a cylindrical partition wall 32.
  • the end wall 31 defines the first surface.
  • the partition wall 32 connects the outer edge of the end wall 31 and the connecting wall 33.
  • Each cell C is open toward the second skin layer 20. The opening of each cell C is closed by the second skin layer 20.
  • the skin layer 20 and the core layer 30 are made of thermoplastic resin.
  • the thermoplastic resin forming the skin layer 20 and the core layer 30 is well known in the art, and the material thereof is not particularly limited.
  • examples of the thermoplastic resin are polypropylene resin, polyamide resin, polyethylene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin, acrylic resin, or polybutylene terephthalate resin.
  • the skin layer 20 and the core layer 30 are preferably made of the same material. Both the skin layer 20 and the core layer 30 of the present embodiment are made of polypropylene resin.
  • the thickness of the plate material 11 is not particularly limited, but is, for example, 3 mm to 7 mm.
  • the thickness of each of the end wall 31, the partition wall 32, and the connecting wall 33 included in the core layer 30 is, for example, 0.1 mm to 0.5 mm.
  • the thickness of the skin layer 20 is, for example, 0.3 mm to 0.6 mm.
  • the method for manufacturing the hollow structure 10 includes a laminated body forming step, a positioning step, and an inserting step.
  • the laminated body forming step the laminated body 19 to be the plate material 11 is formed.
  • the positioning step the stacked body 19 is positioned prior to the insert step.
  • the resin molding portion 50 is molded along the edge of the laminated body 19.
  • the laminated body forming step may be performed in advance at a place different from the positioning step and the insert step, prior to the positioning step and the insert step.
  • the first sheet that has been pulled out is heated, and in contact with a roll (not shown) having a plurality of cylindrical depressions, the roll is evacuated. As a result, the shapes of the plurality of depressions are transferred to the first sheet. Due to the plurality of depressions, a plurality of cells C are formed on the first sheet. The first sheet having the plurality of cells C becomes the core layer 30.
  • the drawn out second sheet is heated and melted, and the melted second sheet 20 is brought into contact with the first surface of the core layer 30 (the end walls 31 of the plurality of cells C) for a predetermined time. As a result, the second sheet 20 is welded to the core layer 30. The second sheet 20 joined to the core layer 30 becomes the first skin layer 20.
  • the third sheet 20 is pulled out from the third roll sheet.
  • the pulled-out third sheet 20 is heated and melted, and the melted third sheet 20 is brought into contact with the second surface (connecting wall 33) of the core layer 30 for a predetermined time.
  • the third sheet 20 is welded to the core layer 30.
  • the third sheet 20 bonded to the core layer 30 becomes the second skin layer 20.
  • the materials of the first to third roll sheets may be the same or different.
  • the first to third roll sheets are made of the same material, at least two of the first to third sheets may be pulled out from one roll sheet.
  • the steps of joining the second and third sheets 20 to the core layer 30 may be performed simultaneously or separately. ..
  • a mold device 60 for insert molding used in an insert step includes a fixed mold 61 that is a first mold and a movable mold 62 that is a second mold.
  • the dies 61 and 62 have a shape (for example, a rectangle) corresponding to the outer edge of the plate material 11 in a plan view.
  • each of the molds 61 and 62 has one or more projecting portions at positions facing each other.
  • each die 61, 62 has a plurality of projecting portions, these projecting portions project from the same plane in each die 61, 62.
  • Each mold 61, 62 has, for example, a first protrusion 63, a second protrusion 64, and a plurality of pressing protrusions 65 protruding from the same plane.
  • the first protruding portion 63 and the second protruding portion 64 are molds for molding the connecting portion 14.
  • a plurality of recesses 51 are formed by the plurality of pressing protrusions 65.
  • the first projecting portion 63 and the second projecting portion 64 extend in a band shape so as to form a continuous loop in a plan view.
  • the first projecting portion 63 and the second projecting portion 64 of the present embodiment form a rectangular closed loop in a plan view.
  • Each second protrusion 64 is smoothly continuous with the corresponding first protrusion 63.
  • the protrusion length of each second protrusion 64 is shorter than the protrusion length of the corresponding first protrusion 63.
  • Each first protrusion 63 has a flat top surface for molding the contact portion 22.
  • Each of the first protrusions 63 further has a curved surface that smoothly extends from the top surface toward the inner edge in order to mold the proximal portion 21.
  • Each second protrusion 64 has a curved surface for molding the holding portion 23.
  • the plurality of pressing protrusions 65 included in each die 61, 62 are located away from the corresponding first and second protrusions 63, 64.
  • the protrusion length of each of the pressing protrusions 65 is substantially equal to the protrusion height of the corresponding second protrusion 64.
  • Each pressing protrusion 65 has a substantially columnar shape.
  • Each pressing protrusion 65 may have a flat tip surface for pressing the edge of the stacked body 19.
  • the laminated body 19 is crushed at the portion sandwiched by the two first protruding portions 63. As a result, the proximity portion 21 and the contact portion 22 are formed.
  • the two first protrusions 63 define a molding space P.
  • the thickness of the gap formed between the two first protruding portions 63 when the molding space P is defined is not particularly limited, but the first sheet before molding and the second and third sheets are overlapped with each other.
  • the thickness can be substantially the same as or smaller than the thickness dimension of the case.
  • this gap is too thin, the strength of the plate material 11 is reduced. Therefore, the laminated body 19 may be crushed to the extent that the resin does not flow into the core layer 30, that is, to the extent that no gap remains in the core layer 30.
  • the core layer 30 in the molding space P is compressed by being sandwiched by the second protrusion 64 and the pressing protrusion 65. Particularly, in the portion of the core layer 30 adjacent to the abutting portion 22, the partition wall 32 buckles more than in other portions. At this time, the thickness of the stacked body 19 in the molding space P is smaller than the thickness of the stacked body 19 (main body portion 13) outside the molding space P.
  • the two molds 61 and 62 define a molding space P and, at the same time, a gate 66 for allowing the molten resin to flow in.
  • the gate 66 communicates with the molding space P.
  • the cross section including the gate 66, the pressing protrusion 65, and the first protruding portion 63, which is orthogonal to the edge of the stacked body 19, is seen, the pressing protrusion 65 is formed in the molding space P with the gate 66. It is located between the first projecting portion 63 and closer to the gate 66 than the first projecting portion 63.
  • the molten resin flows into the molding space P through the gate 66 and flows toward the first protrusion 63.
  • the temperature of the molds 61 and 62 is kept within a certain range by, for example, running water so as to be lower than the temperature of the molten resin.
  • the portion of the laminated body 19 arranged in the molding space P includes a portion of the second and third sheets (skin layers) 20 in contact with the molds 61 and 62 (a portion in contact with the tip end surface of the pressing protrusion 65). ) Except for melting by the heat of the molten resin. That is, the temperatures of the molds 61 and 62 and the melted resin are set so that the portions of the second and third sheets 20 that are in contact with the tip surfaces of the pressing protrusions 65 are not melted by the heat of the melted resin. It
  • the laminated body 19 is held in the molding space P until the inflowing resin is solidified to some extent.
  • the resin molding portion 50 is molded in the molding space P along the edge of the laminate 19.
  • the laminated body 19 and the resin molding portion 50 are removed from the molds 61 and 62.
  • the plate member 11 integrated with the inside of the resin molding portion 50 is formed.
  • the first protrusion 63 and the second protrusion 64 form the connecting portion 14, that is, the proximity portion 21, the contact portion 22 and the sandwiching portion 23 on the plate member 11. To be done.
  • the portion of the plate material 11 sandwiched between the first protruding portions 63 becomes the contact portion 22.
  • the proximity portion 21 is formed at a position adjacent to the contact portion 22.
  • one or a plurality of layers are irregularly folded and overlapped with each other, and thus a gap may be partially formed.
  • the width of the strip-shaped contact portion 22 is not particularly limited. However, if the width of the abutting portion 22 is wide, the strength is lowered and the resin molding portion 50 may hang down due to its own weight. Therefore, the width of the contact portion 22 is preferably narrow. For example, the width of the contact portion 22 may be narrower than the width of the resin molding portion 50, the thickness of the main body portion 13, or the width (diameter) of the recess 51.
  • the resin molding part 50 has a plurality of recesses 51, which are marks of the plurality of pressing protrusions 65 removed.
  • the second and third sheets 20 remaining unmelted in the molding space P are exposed at the bottom of each recess 51, that is, at the portion where the tip end surface of the pressing protrusion 65 was in contact.
  • a plurality of through holes 12 for positioning are formed in the laminate 19 along the outer edge thereof.
  • the fixed mold 61 has a plurality of positioning protrusions 67 that project into the molding space P.
  • the laminated body 19 is positioned in the fixed mold 61.
  • the positions and the numbers of the positioning through holes 12 and the positioning protrusions 67 can be appropriately changed.
  • the movable mold 62 is moved toward the fixed mold 61.
  • the resin in a molten state is caused to flow into the molding space P with the laminated body 19 positioned.
  • a hole which is a trace of the positioning convex portion 67 is formed in the resin molded portion 50.
  • the resin solidified after melting is exposed at the bottom of this hole.
  • the hollow structure 10 having the plate material 11 and the resin molded portion 50 is obtained by going through the above manufacturing steps.
  • the hollow structure 10 can be used for any purpose.
  • the plurality of cells C are not limited to the cylindrical shape, and may be, for example, a conical shape, a prefixed cone shape, a shape in which prefixes of the prefixed cone shapes are combined, a triangular prism shape, or a harmonica shape.
  • the hollow structure 10 has a hollow structure including a plurality of cells C, it is lightweight and has excellent heat insulating properties.
  • the hollow structure 10 can be suitably used for applications requiring these characteristics.
  • the hollow structure 10 includes the resin molding portion 50, it is lightweight and has high strength, and the hollow portion is sealed. Therefore, it has a heat insulating effect and a water stopping effect. Therefore, the hollow structure 10 can be used, for example, in a folding container that carries food.
  • the distance between the two skin layers 20 in the adjacent portion 21 is shorter than the distance between the two skin layers 20 in the main body 13. Therefore, at the time of insert molding, it is possible to suppress the molten resin from flowing inside the plate material 11 (laminate 19), that is, between the two skin layers 20. If the melted resin flows into the plate member 11, the resin for forming the resin-molded portion 50 may be insufficient and the resin-molded portion 50 may have unintended irregularities. In this respect, in the present embodiment, by suppressing the inflow of the resin into the plate material 11, it is possible to reduce the weight of the hollow structure 10 while suitably forming the resin molded portion 50.
  • both of the two skin layers 20 are curved in a direction toward each other. Thereby, stress can be prevented from concentrating on one skin layer 20, as compared with the case where only one of the two skin layers 20 is curved in a direction approaching the other skin layer 20.
  • the thickness S of the resin molding portion 50 is equal to the thickness T of the main body portion 13. Therefore, as compared with the case where the resin molding portion 50 is thicker than the plate material 11, the plurality of hollow structures 10 can be stacked without a gap.
  • the edge of the plate material 11 By integrating the edge of the plate material 11 with the resin molding portion 50, the edge of the plate material 11 having a hollow structure can be sealed. As a result, it is possible to prevent foreign matter, for example, water, liquid or dust, or dust from entering the inside of the plate material 11.
  • the resin molding part 50 has a plurality of recesses 51 arranged in the longitudinal direction thereof. These recesses 51 are marks that remain because the pressing protrusions 65 press the laminated body 19 during insert molding. This pressing suppresses the skin layer 20 from protruding from the resin molding portion 50 during insert molding. As a result, the resin integrated by melting appears on the surface of the resin molding portion 50, so that the appearance is maintained.
  • the boundary between the plate material 11 and the resin molded portion 50 can be defined by the skin layer 20 (second and third sheets 20).
  • the present embodiment can be implemented with the following modifications.
  • the configurations included in the present embodiment and the following modifications can be implemented in combination with each other within a technically consistent range.
  • only one of the two skin layers 20 in the adjacent portion 21 may be curved in a direction approaching the other.
  • the skin layer 20 may linearly extend so as to be inclined with respect to the main body portion 13. That is, the proximity portion 21 and the contact portion 22 do not have a curved surface, and the proximity portion 21 that is a flat slope and the body portion 13 and the contact portion 22 that are flat surfaces intersect each other to form a corner. May be.
  • the core layer 30 does not have to be sandwiched between the two skin layers 20 in the contact portion 22.
  • the boundary between the two skin layers 20 and the core layer 30 disappears, and the two skin layers 20 come into direct contact with each other, or the first to third sheets There may be a state where they are integrated.
  • the hollow structure 10 does not need to include the contact portion 22.
  • the proximity portion 21 and the contact portion 22 may extend linearly along the edge of the plate material 11, or may extend while curving like a corrugation.
  • the thickness S of the resin molded portion 50 may be thinner than the thickness T of the main body portion 13 or may be thicker than the thickness T.
  • An arbitrary region of the plate material 11 may be embedded in the resin molded portion 50, or the entire plate material 11 may be embedded in the resin molded portion 50.
  • the laminated body 19 is formed after the edge portion of the laminated body 19 is crushed to form the adjacent portion 21 (and the contact portion 22).
  • the resin molding part 50 may be disposed in the mold device 60 and insert-molded.
  • the edge of the plate material 11 is not limited to the outer edge of the plate material 11.
  • the peripheral edge of the through hole is the edge of the plate material 11.
  • Such a through hole can be used as a handle of the plate material 11, for example.
  • the mold device 60 for insert molding may have a suction port instead of the positioning convex portion 67.
  • the stack 19 can be positioned in the mold apparatus 60 by sucking the stack 19 arranged in the mold apparatus 60 from the suction port.
  • the arrangement of the fixed mold 61 and the movable mold 62 may be changed.
  • the movable mold 62 may be arranged below the laminated body 19 and the fixed mold 61 may be arranged above the laminated body 19.
  • the fixed mold 61 and the movable mold 62 may sandwich the laminated body 19 from the left and right.
  • the movable mold 62 may have a positioning convex portion 67.
  • the shape of the pressing protrusion 65 can be changed.
  • the pressing protrusion 65 may have a prismatic shape or a conical shape.
  • the pressing protrusion 65 may be continuous with the second protrusion 64.
  • a through hole may be provided in at least one of the molds 61 and 62, and the pressing member inserted in the through hole may be the pressing protrusion 65.
  • At least one of the molds 61 and 62 may not have at least one of the second protrusion 64 and the pressing protrusion 65.
  • the resin molding portion 50 is not formed with the plurality of recesses 51. Only one of the molds 61 and 62 may have the pressing protrusion 65. In this case, the recess 51 is formed only on one of the first surface and the second surface of the hollow structure 10.
  • At least one of the molds 61 and 62 may not have the first protruding portion 63.
  • the “gap formed between the two first projecting portions 63” is the “first projecting portion”. 63 becomes a gap formed between the other mold.
  • the skin layer 20 and the core layer 30 may be made of different materials, and in particular, different types of thermoplastic resins may be used.
  • thermoplastic resins may be used.
  • the outer edge of the PP plate material is integrated with the elastomeric resin molded portion, the impact absorption effect can be improved. Therefore, even if the hollow structure 10 is dropped, it can be made difficult to be damaged.
  • the method of forming the plate material 11 can be changed.
  • the two skin layers 20 and the core layer 30 may be joined via an adhesive layer.
  • the core layer 30 may have a plurality of cells C having a honeycomb structure, as in the first and second modifications (see FIGS. 6 to 12).
  • planar shape of the plate material 11 can be changed.
  • the planar shape of the plate material 11 may be circular or elliptical.
  • the plate member 11 may be a plate that is partially or wholly curved instead of being a flat plate.
  • the resin molding portion 50 may also have a three-dimensional shape along the plate material 11. In this case, the hollow structure 10 can have a three-dimensional shape.
  • the resin molding part 50 may be provided with a rotating shaft for rotating the hollow structure 10 or a bearing of the rotating shaft.
  • the hollow structure 10 can be used as a side plate of the folding container.
  • the resin molding portion 50 may include a fastening portion such as a hook for attaching to another member.
  • the strength may be improved as a whole by integrating the hollow structure 10 with another component, for example, a member having higher strength, via the fastening portion.
  • the resin molding portion 50 may be a closed loop extending over the entire edge of the plate material 11 or an open loop extending along a part of the edge of the plate material 11.
  • the plate material 11 and the resin molding part 50 may have the same color or different colors. Even if the plate material 11 and the resin molding portion 50 have different colors, the first to third sheets in the molding space P do not melt and remain only at the bottom of the recess 51. Since the skin layer 20 (second and third sheets 20) is not exposed on the surface of the resin molding portion 50, the appearance is beautiful.
  • the core layer 30 may remain unmelted near the boundary between the contact portion 22 and the sandwiching portion 23.
  • the contact portion 22 may include a portion in which the first sheet is folded and laminated to form a multilayer so that the plurality of cells C are crushed. Some of these first sheets may not directly touch the injected resin. A part of the first sheet is pushed toward the contact portion 22 without being melted by the heat of the molten resin and remains unmelted near the contact portion 22. In this case, the melted resin does not reach the contact portion 22. Therefore, when the core layer 30 includes a plurality of layers, the effect of suppressing the inflow of resin into the plate material 11 is high.
  • the unmelted core layer 30 (first sheet) is sandwiched between the second and third sheets 20 in the sandwiching portion 23, and thus is difficult to be visually recognized from the outside. That is, the unmelted core layer 30 can be hidden by sandwiching the edge of the resin molding portion 50 between the two skin layers 20 (second and third sheets 20). Accordingly, it is possible to form a clear boundary between the plate material 11 and the resin molding portion 50 while suppressing the inflow of the resin into the plate material 11. Therefore, even if the color of the plate material 11 is different from the color of the resin molding portion 50, the boundary between the two is less likely to be disturbed.
  • the thickness of the contact portion 22, that is, the thickness of the gap between the two first protruding portions 63 when the molding space P is defined, is the same as that of the first sheet before molding and the second and third sheets 20 overlap with each other. It may be thinner than the thickness. In this case, since the contact portion 22 does not have a hollow structure, it is possible to prevent the resin from flowing into the main body portion 13.
  • the thickness of the contact portion 22 may be smaller than the thickness of the two skin layers 20 and the partition wall 32 of the core layer 30 that are overlapped with each other. Since the partition wall 32 is stretched when the first sheet is evacuated, the partition wall 32 is thinner than the first sheet, the end wall 31, and the connecting wall 33.
  • the core layer 30 may have a honeycomb structure as in the first modification shown in FIGS. 6 to 8.
  • the core layer 30 of the first modified example is formed by folding the first sheet 100 molded by a molding die shown in FIG. 7 as shown in FIG.
  • the first sheet 100 can be formed by a vacuum forming method utilizing the plasticity of the sheet.
  • the first sheet 100 has a plurality of first bulging portions 110 and a plurality of second bulging portions 120.
  • the bulging portions 110 and 120 extend in a band shape in the X direction.
  • the first bulging portions 110 and the second bulging portions 120 are alternately arranged in the Y direction perpendicular to the X direction.
  • the first bulging portion 110 and the second bulging portion 120 bulge in directions opposite to each other.
  • the first bulging portion 110 and the second bulging portion 120 are located at positions displaced from each other by 1 ⁇ 2 pitch in the X direction.
  • the first bulging portion 110 has a first bulging surface 110a, a pair of connecting surfaces 110b, and a pair of end surfaces 110c.
  • the first bulging portion 110 is a trapezoid whose cross section in the Y direction is obtained by bisecting a regular hexagon with the longest diagonal.
  • the pair of end surfaces 110c are located at the folding line R.
  • the angle formed by the end surface 110c and the first bulging surface 110a is about 90°.
  • the second bulging portion 120 has a second bulging surface 120a, a pair of connecting surfaces 120b, and a pair of end surfaces 120c.
  • the second bulging portion 120 is a trapezoid whose cross section in the Y direction is obtained by dividing a regular hexagon by the longest diagonal.
  • the pair of end faces 120c are located at the folding line Q.
  • the angle formed by the end surface 120c and the second bulging surface 120a is about 90°.
  • the length of the second bulging portion 120 in the X direction that is, the length between the pair of end faces 120c is the same as the length of the first bulging portion 110 in the X direction, that is, the length between the pair of end faces 110c. is there.
  • the end surface 120c of the second bulging portion 120 is located at the center of the first bulging portion 110 in the X direction.
  • the connecting surface 110b of the first bulging portion 110 and the connecting surface 120b of the second bulging portion 120 are separated for convenience of description, they have the same configuration.
  • the first sheet 100 shown in FIG. 7 is sequentially folded along the folding lines R and Q.
  • the first sheet 100 is mountain-folded along the folding line R and is also valley-folded along the folding line Q.
  • the first bulging surface 110a on the right side in the X direction and the first bulging surface 110a on the left side in the X direction are mutually folded by being valley-folded at a fold line Q located at a central portion in the X direction.
  • the folded first bulging portion 110 has a partition wall 32a in which the two first bulging surfaces 110a that are in contact with each other form a two-layer structure, and a connecting wall 110b defines a partition wall 32b that forms a one-layer structure. ..
  • the two adjacent end faces 110c are arranged so as to be flush with each other to form the first wall 34.
  • the second bulging surface 120a on the right side in the X direction and the second bulging surface 120a on the right side in the X direction are mountain-folded by the folding line R located at the center in the X direction of two adjacent folding lines Q.
  • the left side second bulging surface 120a abuts each other.
  • the partition wall 32 (32a) in which the two second bulging surfaces 120a contacting each other form a two-layer structure
  • the two adjacent end surfaces 120c are arranged so as to be flush with each other to form the second wall 35.
  • the partition walls 32a having a two-layer structure may be joined to each other.
  • the contact portion 22 includes, in addition to the two skin layers 20, part or all of the partition walls 32 (32a, 32b), the first wall 34, and the second wall 35.
  • the partition wall 32a having the two-layer structure can more effectively suppress the resin from flowing into the main body 13.
  • the core layer 30 may be modified to have a honeycomb structure as in the second modification shown in FIGS. 9 to 12.
  • the core layer 30 of the second modified example is formed by folding the first sheet 200 molded by the molding die shown in FIG. 10 as shown in FIGS. 11 and 12.
  • the bulging area 220 includes a reference surface 201 that is flush with the flat area 210, and a first bulging portion 221 that bulges from the reference surface 201 in the Z direction and extends over the entire bulging area 220 in the Y direction.
  • the first bulging portion 221 has a first bulging surface 202 bulging in the Z direction from the reference surface 201, and a connecting surface 203 extending from the reference surface 201 toward the first bulging surface 202.
  • the angle formed by the first bulging surface 202 and the connecting surface 203 is 90°.
  • the length of the first bulging portion 221 in the X direction is equal to the length of the flat region 210 in the X direction, and is twice the bulging height of the first bulging portion 221.
  • the bulging area 220 includes a plurality of second bulging portions 222 integrally formed with the first bulging portion 221.
  • the second bulging portions 222 extend in opposite directions on both sides of the first bulging portion 221, and are arranged in the Y direction.
  • Each second bulging portion 222 has a second bulging surface 204 bulging from the reference surface 201, two inclined surfaces 205 extending obliquely from the reference surface 201 to the second bulging surface 204, and second bulging surfaces 204 and 2 An inclined surface 205 and an end surface 206 that intersects with each other.
  • the second bulging surface 204 is flush with the first bulging surface 202.
  • Each second bulging surface 204 extends in the X direction so as to be orthogonal to the first bulging surface 202 extending in the Y direction.
  • a cross section obtained by cutting each second bulging portion 222 with a plane orthogonal to the X direction is a trapezoid obtained by bisecting a regular hexagon with the longest diagonal.
  • the bulging height of the second bulging portion 222 is equal to the bulging height of the first bulging portion 221.
  • the interval between the second bulging portions 222 arranged in the Y direction is equal to the width of the second bulging surface 204.
  • the first sheet 200 is folded along the folding lines R and Q. Specifically, the first sheet 200 is valley-folded at a fold line R between the flat area 210 and the bulging area 220, and the first bulging surface 202 and the connecting surface 203 of the first bulging portion 221 are folded. It folds along the line Q and contracts in the X direction. Then, the first bulging surface 202 and the connecting surface 203 of the first bulging portion 221 are folded and the end surface 206 of the second bulging portion 222 and the flat region 210 are folded, so that one bulging region 220 is formed. As a result, one prismatic partition 230 extending in the Y direction is formed. The partition plate 230 is continuously formed in the X direction to form the hollow plate-shaped core layer 30.
  • the core layer 30 of the second modification has a first wall 36 formed by the first bulging surface 202 and the connection surface 203, and a second wall 37 formed by the end surface 206 and the flat area 210.
  • the cell C of the second modification includes a first cell C1 and a second cell C2.
  • the first cell C1 is a hexagonal column-shaped region that is partitioned between two adjacent partition bodies 230.
  • the second cell C2 is a hexagonal column-shaped region in which the second bulging portion 222 is folded and defined.
  • the inclined surface 205 and the reference surface 201 serve as the partition wall 32 of the first cell C1.
  • the second bulging surface 204 and the inclined surface 205 serve as the partition wall 32 of the second cell C2.
  • the partition wall 32 formed by the contact portion between the second bulging surfaces 204 and the contact portion between the reference surfaces 201 has a two-layer structure.
  • the contact portion 22 includes a plurality of layers forming the core layer 30 in addition to the two skin layers 20.
  • the core layer 30 includes a plurality of layers, the effect of suppressing the inflow of the resin into the plate material 11 is high.
  • the partition wall 32 formed by folding the first sheet 200 includes a two-layer structure, it is possible to more effectively suppress the resin from flowing into the plate material 11.
  • the plurality of pressing protrusions 65 may be arranged near the outer edge of the laminated body 19 sandwiched by the molds 61 and 62.
  • the concave portion 51 is formed at a position contacting the outer edge of the resin molding portion 50 or near the outer edge.
  • the resin molding portion 50 has an inner edge connected to the plate material 11 and an outer edge opposite to the inner edge, and the plurality of recesses 51 are located closer to the outer edge than the inner edge of the resin molding portion 50. Good.
  • the outer edges of the two skin layers 20 may be bent so as to separate from each other.
  • the curved skin layer 20 comes into contact with the molds 61 and 62, the contacted portions may be left unmelted irregularly. If the skin layer 20 that remains undissolved irregularly appears on the surface of the resin molded portion 50, the appearance of the hollow structure 10 may be impaired.
  • the pressing protrusion 65 presses the outer edge of the laminate 19 or near the outer edge, the bending of the skin layer 20 can be suppressed.
  • the protrusion length of the pressing protrusion 65 that is, the depth of the recess 51 can be changed.
  • the protrusion length of the pressing protrusion 65 (the depth of the recess 51) may be equal to or longer than the thickness of the one skin layer 20.
  • each pressing protrusion 65 is outward (from the left edge in FIG. 9) to the outside (in FIG. 9).
  • the protruding length (depth of the recess 51) of each pressing protrusion 65 may be longer than the length of the second and third sheets 20 (skin layer 20) extending leftward. In this case, even if the second and third sheets 20 pressed by the pressing protrusions 65 are bent or the bent portions remain unmelted, the second and third sheets 20 are not exposed on the surface of the resin molding portion 50. ..
  • the maximum length (diameter) of the tip surface of the pressing protrusion 65 that is, the opening length (diameter) of the recess 51 can be changed.
  • the diameter of the pressing protrusion 65 (the diameter of the recess 51) may be longer than the diameter of the cell C (the longest diagonal of the regular hexagon in the case of the honeycomb structure).
  • the plurality of cells C do not have a hexagonal column shape partially distorted or aligned in a straight line. It may happen. Therefore, the first protrusion 63, the second protrusion 64, and the pressing protrusion 65 included in each of the molds 61 and 62 may push an area where the partition wall 32 is not arranged uniformly.

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Abstract

中空構造体は、中空構造を有する板材であって、第１スキン層と、コア層と、第２スキン層とをこの順に積層した積層体である板材と、前記板材の端縁に沿って配置された樹脂成形部と、を備える。前記板材は、前記樹脂成形部に沿って延びる近接部を有する。前記近接部において、前記第１及び第２スキン層のうち少なくとも一方は、他方に近接するように曲がっている。

Description

中空構造体及び中空構造体の製造方法
　本開示は、中空構造体及び中空構造体の製造方法に関する。
　特許文献１は、典型的な軽量折畳みコンテナを開示している。
　図１３に示すように、典型的な軽量折畳みコンテナ７０は、あおり板７１を備えている。あおり板７１は、外枠７２と、外枠７２に接合されたプラスチックダンボール７３とを有する。上記公報は、外枠７２にプラスチックダンボール７３を接合する方法として、インサート成形を例示している。
特開２００１－１８０６６９号公報
　外枠７２をインサート成形する時に、注入した樹脂がプラスチックダンボール７３の内部に流入することがある。樹脂がプラスチックダンボール７３の内部に過度に流入すると、外枠７２の成形に必要な樹脂の量が足りなくなることがある。そうすると、外枠７２の一部が形状不良になったり、中空構造であるあおり板７１の重量が予め規定された重量より大きくなったりする虞がある。
　本開示の目的は、樹脂成形部が好適に形成された、軽量な中空構造体及びその製造方法を提供することにある。
　本開示の一態様に係る中空構造体は、中空構造を有する板材であって、第１スキン層と、コア層と、第２スキン層とをこの順に積層した積層体である板材と、前記板材の端縁に沿って配置された樹脂成形部と、を備える。前記板材は、前記樹脂成形部に沿って延びる近接部を有する。前記近接部において、前記第１及び第２スキン層のうち少なくとも一方は、他方に近接するように曲がっている。
　本開示の一態様に係る中空構造体の製造方法は、第１シートを成形して複数のセルを有する板状のコア層を形成することと、前記コア層の両面にそれぞれ第２シートと第３シートとを接合して中空構造を有する積層体を形成することと、前記積層体を第１金型及び第２金型によって挟んで、前記第１金型と前記第２金型との間に、前記積層体の端縁に沿って成形空間を画定することと、前記成形空間内に溶融した樹脂を流入させることと、前記成形空間内で前記溶融した樹脂を固化させて、前記端縁に沿って樹脂成形部を成形することと、を含む。前記第１金型及び前記第２金型のうち少なくとも一方は、前記成形空間内に突出する押さえ突部を有し、前記押さえ突部は、前記積層体の前記端縁を押さえるための先端面を有する。
実施形態に係る中空構造体の斜視図。 図１の２－２線に沿った断面図。 図１の中空構造体が備える板材の分解斜視図。 インサート成形用の金型装置及び積層体の断面図。 図４Ａの金型装置で積層体を挟み込んだ状態を示す断面図。 図４Ｂの金型装置内に樹脂を流入させた状態を示す断面図。 図１の中空構造体の一部を示す平面図。 図４Ａの積層体が有する位置決め用貫通孔を示す断面図。 図５Ａの位置決め用貫通孔を介して金型装置内で位置決めされた積層体の一部を示す断面図。 図５Ｂの金型装置内に樹脂を流入させた状態を示す断面図。 第１変更例に係る、金型装置及び積層体の断面図。 第１変更例の成形された第１シートを折り畳んでいる途中の状態を示す斜視図。 第１変更例のコア層の斜視図。 第２変更例に係る、金型装置及び積層体の断面図。 第２変更例の成形された第１シートの斜視図。 図１０の第１シートを折り畳んでいる途中の状態を示す斜視図。 第２変更例のコア層の斜視図。 典型的な中空構造体を示す図。
　明細書および請求の範囲において、「第１」、「第２」などの用語は、同様な構成要素を区別するために使用するものであり、必ずしも特定の連続する、または時系列に従った順番を表すために使用するのではない。
　明細書及び／または特許請求の範囲に開示された全ての特徴は、当初の開示の目的のために、ならびに、実施形態及び／または特許請求の範囲における特徴の組み合わせから独立して特許請求の範囲に記載の発明を限定する目的のために、互いに別個にかつ独立して開示されることを意図したものである。
　開示された実施形態は、本発明の範囲を限定するものと見なされるべきではなく、同等の機能または同じ機能を果たす別個の実施形態の特徴は、補正された請求項の範囲内で開示された実施形態間で交換することができる。端点による数値範囲の列挙は、その範囲内のすべての数を含む。例えば、１から５は、１、１．５、２、２．７５、３、３．８０、４、および５を含む。
　中空構造体の実施形態を説明する。
　図１及び図２に示すように、中空構造体１０は、中空構造を有する板材１１と、樹脂成形部５０とを有する。板材１１の平面形状は、例えば矩形である。板材１１は、少なくとも一部の端縁が、樹脂成形部５０と一体化している。樹脂成形部５０は、後述するように板材１１をインサート成形することによって形成される。中空構造体１０は、第１面と、第１面の反対側の第２面とを有する。中空構造体１０は、第１面及び第２面の各々に開口するように、樹脂成形部５０に間隔を空けて並ぶ複数の凹部５１を有する。各凹部５１は、例えば、共に円形の開口及び底を有する穴である。
　図２に示すように、板材１１は、２つのスキン層２０と、２つのスキン層２０に挟まれたコア層３０とを備える。すなわち、板材１１は、第１スキン層２０と、コア層３０と、第２スキン層２０とをこの順に積層した積層体である。板材１１は、厚さが一定の本体部１３と、本体部１３の端縁に沿って延びる接続部１４とを有する。樹脂成形部５０の厚さＳは、本体部１３の厚さＴと実質的に等しい。
　接続部１４は、近接部２１、当接部２２及び挟持部２３のうち少なくとも一つを含む。挟持部２３は板材１１の端縁である。挟持部２３は、樹脂成形部５０の端（内縁）を挟むように、樹脂成形部５０の外面に現れている。当接部２２は、近接部２１と挟持部２３との間に配置するとよい。
　近接部２１、当接部２２及び挟持部２３の各々は、樹脂成形部５０に沿って帯状に延びる。近接部２１、当接部２２及び挟持部２３は、本体部１３の外縁の全周に亘って延びる連続的なループであってもよいし、本体部１３の外縁の一部に沿って延びていてもよい。
　近接部２１において、第１及び第２スキン層２０のうち少なくとも一方は、他方に近接するように曲がっている。本実施形態の近接部２１において、第１及び第２スキン層２０は、互いに近づく方向に湾曲している。
　より詳細には、近接部２１は、本体部１３の外面につながる第１湾曲面と、当接部２２の外面につながる第２湾曲面と、第１及び第２湾曲面の間に延びる傾斜面とを有する。第１及び第２湾曲面は、板材１１の外方に向けて凸となるように湾曲してもよいし、板材１１の内方に向けて凹むように湾曲していてもよい。
　当接部２２は、近接部２１よりも板材１１の外縁に近い位置、より詳細には、樹脂成形部５０に隣接する位置にある。すなわち、当接部２２は、樹脂成形部５０と近接部２１との間にある。当接部２２において、第１及び第２スキン層２０はコア層３０に当接している。当接部２２は、近接部２１の全周に亘って延びていてもよい。当接部２２は、近接部２１の外面につながる第３湾曲面と、挟持部２３の外面につながる第４湾曲面と、第３及び第４湾曲面の間に延びる傾斜面とを有する。
　挟持部２３は、２つのスキン層２０で樹脂成形部５０を挟み込んだ部分である。挟持部２３は、当接部２２の全周を囲むように配置されてもよい。挟持部２３は、当接部２２の外面につながる第５湾曲面と、第５湾曲面につながる傾斜面とを有する。すなわち、近接部２１、当接部２２及び挟持部２３は、湾曲面を介して滑らかに連続している。
　近接部２１において、２つのスキン層２０は互いの間に隙間を空けて配置されている。この隙間、すなわち２つのスキン層２０同士の離間距離は、数ミリメートル（例えば、３ｍｍ）以下の範囲である。
　当接部２２において、２つのスキン層２０の間に挟まれたコア層３０は潰れているので、当接部２２は中空構造を有さない。当接部２２は、樹脂成形部５０との間に隙間がないように直接に隣接していてもよいし、樹脂成形部５０との間に若干の距離（例えば、本体部１３におけるスキン層２０の厚さに相当する距離、または、本体部１３の厚さに相当する距離）をあけて配置されていてもよい。
　板材１１のスキン層２０及びコア層３０について説明する。
　図２及び図３に示すように、板材１１のコア層３０は、複数の円柱状のセルＣと、これらセルＣを連結するように延びる連結壁３３とを含む。コア層３０は、第１面及び第２面を有する。第２面は、連結壁３３が画定する外面である。複数のセルＣは、所定の間隔で並んでいる。図２及び図３において、コア層３０の第１面に積層されたスキン層２０を第１スキン層２０といい、コア層３０の第２面に積層されたスキン層２０を第２スキン層２０という。各セルＣは円盤状の端壁３１と円筒状の区画壁３２とによって画定される。端壁３１は、第１面を画定する。区画壁３２は、端壁３１の外縁と連結壁３３とを接続する。各セルＣは、第２スキン層２０に向けて開口している。各セルＣの開口は、第２スキン層２０によって閉じられる。
　スキン層２０及びコア層３０は、熱可塑性樹脂製である。スキン層２０及びコア層３０を構成する熱可塑性樹脂は、従来周知のものであってその材質は特に限定されない。熱可塑性樹脂の例は、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、アクリル樹脂、またはポリブチレンテレフタレート樹脂である。スキン層２０とコア層３０とは、同じ材質であることが好ましい。本実施形態のスキン層２０とコア層３０とは、いずれもポリプロピレン樹脂製である。
　板材１１の厚さは、特に限定されないが、例えば、３ｍｍ～７ｍｍである。コア層３０が有する端壁３１、区画壁３２、及び、連結壁３３の各々の厚さは、例えば、０．１ｍｍ～０．５ｍｍである。スキン層２０の厚さは、例えば、０．３ｍｍ～０．６ｍｍである。
　中空構造体１０の製造方法について説明する。
　中空構造体１０の製造方法は、積層体形成工程と、位置決め工程と、インサート工程とを有する。積層体形成工程では、板材１１となる積層体１９を形成する。位置決め工程では、インサート工程に先だって、積層体１９の位置決めをする。インサート工程では、積層体１９の縁に沿って樹脂成形部５０を成形する。積層体形成工程は、位置決め工程及びインサート工程に先だって、位置決め工程及びインサート工程とは別の場所であらかじめ実施しておくこともできる。
　（積層体形成工程）
　第１ロールシートから第１シートを引き出す。引き出された第１シートを加熱し、複数の円柱状の窪みを有するロール（図示省略）に接触させた状態で、ロールに対して真空引きする。これにより、複数の窪みの形状が第１シートに転写される。この複数の窪みにより、第１シートに複数のセルＣが形成される。複数のセルＣを有する第１シートはコア層３０となる。
　次に、第２ロールシートから第２シート２０を引き出す。引き出された第２シートを加熱して溶融させ、溶融した第２シート２０をコア層３０の第１面（複数のセルＣの端壁３１）に所定時間接触させる。これによって、第２シート２０をコア層３０に溶着させる。コア層３０に接合された第２シート２０は第１スキン層２０となる。
　さらに、第３ロールシートから第３シート２０を引き出す。引き出された第３シート２０を加熱して溶融させ、溶融した第３シート２０をコア層３０の第２面（連結壁３３）に所定時間接触させる。これによって、第３シート２０をコア層３０に溶着させる。コア層３０に接合された第３シート２０は第２スキン層２０となる。以上の工程により、中空構造のコア層３０を有する積層体１９が形成される。
　第１～第３ロールシートは、材質が同じでもよいし、異なっていてもよい。第１～第３ロールシートが同じ材質の場合、１のロールシートから第１～第３シートの少なくとも二つを引き出してもよい。第２及び第３シート２０をコア層３０に接合する工程は、同時に行ってもよいし、別々に行ってもよい。　
　図４Ａに示すように、インサート工程で使用されるインサート成形用の金型装置６０は、第１金型である固定金型６１と、第２金型である可動金型６２とを備える。金型６１，６２は、平面視において、板材１１の外縁に対応する形状（例えば矩形）を有する。
　図４Ａに示す断面で見ると、金型６１，６２の各々は、互いに対向する位置に、１以上の突出する部分を有する。各金型６１，６２が複数の突出する部分を有する場合、これら突出する部分は、各金型６１，６２内の同一平面から突出する。
　各金型６１，６２は、例えば、同一平面から突出する、第１突出部６３、第２突出部６４及び複数の押さえ突部６５を有する。第１突出部６３及び第２突出部６４は、接続部１４を成形するための型である。複数の押さえ突部６５により、複数の凹部５１が形成される。
　第１突出部６３及び第２突出部６４は、平面視において連続的なループを形成するように、帯状に延びる。本実施形態の第１突出部６３及び第２突出部６４は、平面視において矩形の閉じたループを形成する。
　各第２突出部６４は、対応する第１突出部６３と滑らかに連続している。各第２突出部６４の突出長さは、対応する第１突出部６３の突出長さよりも短い。各第１突出部６３は、当接部２２を成形するための平坦な頂面を有する。各第１突出部６３は、さらに、近接部２１を成形するために、頂面から内縁に向けて滑らかに延びる湾曲面を有する。各第２突出部６４は挟持部２３を成形するための湾曲面を有する。
　各金型６１，６２が有する複数の押さえ突部６５は、対応する第１及び第２突出部６３，６４から離れた位置にある。これら押さえ突部６５の突出長さは、対応する第２突出部６４の突出高さと実質的に等しい。各押さえ突部６５は実質的に円柱状の形状を有する。各押さえ突部６５は、積層体１９の端縁を押さえるための平坦な先端面を有してもよい。
　（インサート工程）
　図４Ｂに示すように、インサート工程では、まず、金型６１と金型６２との間で積層体１９を位置決めする。この位置決め工程については後述する。
　続いて、可動金型６２を固定金型６１に向けて移動させる。これにより、金型６１，６２は、互いの間に樹脂を成形するための成形空間Ｐを画定する。このとき、金型６１，６２は、互いの間に積層体１９を挟み込む。
　積層体１９は、２つの第１突出部６３で挟まれた部分が押し潰される。これにより、近接部２１と当接部２２とが形成される。２つの第１突出部６３は、成形空間Ｐを画定する。
　成形空間Ｐを画定したときに、２つの第１突出部６３の間に形成される隙間の厚さは、特に限定されないが、成形前の第１シートと、第２及び第３シートとを重ねた場合の厚さ寸法と実質的に同一か、あるいは、それより薄くすることができる。ただし、この隙間が薄すぎると、板材１１の強度が低下する。そのため、積層体１９は、コア層３０内に樹脂が流入しない程度に、すなわちコア層３０内に隙間が残らない程度に、押し潰すとよい。
　成形空間Ｐ内のコア層３０は、第２突出部６４及び押さえ突部６５で挟まれることによって、圧縮される。特に、コア層３０の当接部２２に隣接する部分では、区画壁３２が他の部分よりも大きく座屈する。このとき、成形空間Ｐ内の積層体１９の厚さは、成形空間Ｐ外にある積層体１９（本体部１３）の厚さよりも薄くなる。
　図４Ｃに示すように、２つの金型６１，６２は、成形空間Ｐを画定すると同時に、溶融状態の樹脂を流入させるためのゲート６６を画定する。ゲート６６は成形空間Ｐに連通している。ゲート６６、押さえ突部６５及び第１突出部６３を含む断面であって、積層体１９の端縁と直交する断面を見た場合に、押さえ突部６５は、成形空間Ｐ内でゲート６６と第１突出部６３との間に位置し、かつ、第１突出部６３よりもゲート６６に近い位置に配置される。
　溶融状態の樹脂は、ゲート６６を通じて成形空間Ｐ内に流入され、第１突出部６３に向かって流れる。このとき、金型６１，６２の温度は、溶融した樹脂の温度よりも低くなるように、例えば、流水により一定範囲の温度に保たれている。成形空間Ｐ内に配置された積層体１９の部分は、金型６１，６２に接している第２及び第３シート（スキン層）２０の部分（押さえ突部６５の先端面に接する部分を含む）を除いて、溶融した樹脂の熱によって溶融する。すなわち、金型６１，６２及び溶融した樹脂の温度は、押さえ突部６５の先端面に接している第２及び第３シート２０の部分が、溶融した樹脂の熱で溶けないように、設定される。
　積層体１９は、流入された樹脂がある程度固化するまで、成形空間Ｐ内で保持される。これにより、成形空間Ｐ内には、積層体１９の縁に沿って、樹脂成形部５０が成形される。その後、金型６１，６２から積層体１９及び樹脂成形部５０を取り外す。これにより、樹脂成形部５０内と一体化された板材１１が形成される。
　図１、図２および図４Ｄに示すように、第１突出部６３及び第２突出部６４によって、板材１１には接続部１４、すなわち、近接部２１、当接部２２及び挟持部２３が形成される。
　具体的には、板材１１における第１突出部６３同士で挟み込まれた部分は、当接部２２になる。当接部２２に隣接した位置には、近接部２１が形成される。当接部２２においては、１または複数の層が不規則に折れ重なることにより、部分的に隙間が生じることがある。
　帯状の当接部２２の幅は、特に限定されない。ただし、当接部２２の幅が広いと、強度が低下して、樹脂成形部５０の自重で垂れ下がることがある。そのため、当接部２２の幅は狭い方がよい。例えば、当接部２２の幅は、樹脂成形部５０の幅、本体部１３の厚さ、または凹部５１の幅（直径）より狭くてもよい。
　樹脂成形部５０は、複数の押さえ突部６５を抜いた跡である、複数の凹部５１を有する。各凹部５１の底、すなわち、押さえ突部６５の先端面が接していた部分には、成形空間Ｐ内で溶けずに残った第２及び第３シート２０が露出している。
　次に、金型装置６０内で積層体１９を位置決めする位置決め工程について説明する。
　位置決め工程に先だって、図５Ａに示すように、積層体１９に、その外縁に沿って、複数の位置決め用貫通孔１２を形成しておく。
　図５Ｂに示すように、固定金型６１は、成形空間Ｐ内に突出する複数の位置決め用凸部６７を有する。積層体１９の各位置決め用貫通孔１２に、対応する位置決め用凸部６７を挿通することによって、積層体１９を固定金型６１内で位置決めする。位置決め用貫通孔１２及び位置決め用凸部６７の位置及び数は、適宜変更することができる。この位置決め後に、可動金型６２を固定金型６１に向けて移動させる。
　図５Ｃに示すように、積層体１９を位置決めした状態で、溶融状態の樹脂を成形空間Ｐ内に流入させる。樹脂成形部５０には、位置決め用凸部６７を抜いた跡である穴が形成される。この穴の底には、溶融後に固化した樹脂が露出している。
　以上の製造工程を経ることによって、板材１１と樹脂成形部５０とを有する中空構造体１０が得られる。
　中空構造体１０は、任意の用途に使用できる。複数のセルＣは、円柱形に限らず、例えば、円錐形、接頭円錐形、接頭円錐形の接頭同士を合せた形状、三角柱形、またはハーモニカ形状であってもよい。中空構造体１０は、複数のセルＣを含む中空構造を有するため、軽量で断熱性に優れている。中空構造体１０は、これらの特性が要求される用途に好適に用いることができる。また、中空構造体１０は樹脂成形部５０を備えるため、軽量で強度が高く、且つ、中空部分が密封されている。そのため、断熱効果及び止水効果がある。そのため、中空構造体１０は、例えば食品を運搬する折り畳みコンテナに用いることができる。
　本実施形態の作用及び効果について説明する。
　（１）近接部２１における２つのスキン層２０離間距離は、本体部１３における２つのスキン層２０の離間距離よりも短い。そのため、インサート成形時に、溶融した樹脂が板材１１（積層体１９）の内部、すなわち２つのスキン層２０の間に流入することを抑制することができる。仮に、溶融した樹脂が板材１１の内部に流入すると、樹脂成形部５０を形成するべき樹脂が不足して、樹脂成形部５０に意図しない凹凸が生じることがある。その点、本実施形態では、樹脂の板材１１への流入を抑制することによって、樹脂成形部５０を好適に形成しつつ、中空構造体１０を軽量化することができる。
　（２）近接部２１では、２つのスキン層２０の両方が互いに近づく方向に湾曲している。これにより、２つのスキン層２０のうち、一方のみが他方のスキン層２０に近づく方向に湾曲している場合と比べて、１つのスキン層２０に応力が集中しないようにすることができる。
　（３）樹脂成形部５０の厚さＳは、本体部１３の厚さＴと等しい。よって樹脂成形部５０が板材１１よりも厚い場合と比較して、複数の中空構造体１０を隙間なく積み重ねることができる。
　（４）当接部２２では、２つのスキン層２０の間に隙間がほとんど無い。したがって、インサート成形時に、溶融した樹脂が板材１１の内部、すなわち２つのスキン層２０の間に流入することをより効果的に抑制することができる。
　（５）板材１１の縁を樹脂成形部５０と一体化することにより、中空構造の板材１１の縁を封止することができる。これにより、板材１１の内部に異物、例えば、水、液体または埃、ゴミが入り込むことを防止することができる。
　（６）樹脂成形部５０は、その長手方向に並ぶ複数の凹部５１を有する。これら凹部５１は、インサート成形時に、押さえ突部６５で積層体１９を押圧するために残る跡である。この押圧により、インサート成形時にスキン層２０が樹脂成形部５０から浮き出ることが抑制される。これにより、樹脂成形部５０の表面には、溶融により一体化された樹脂が現れるので、美観が保たれる。
　（７）挟持部２３が樹脂成形部５０の縁を挟んでいるので、板材１１と樹脂成形部５０との境界を、スキン層２０（第２及び第３シート２０）によって画定することができる。
　本実施形態は、以下のように変更して実施することができる。本実施形態及び以下の変更例に含まれる構成同士は、技術的に矛盾しない範囲で互いに組み合わせて実施することができる。
　・本実施形態では、近接部２１において、２つのスキン層２０のうち一方のみが他方に近づく方向に湾曲していてもよい。また、近接部２１において、スキン層２０が本体部１３に対して傾斜するように直線状に延びていてもよい。すなわち、近接部２１及び当接部２２が湾曲面を有さず、平坦な斜面である近接部２１と、平面である本体部１３及び当接部２２とが、角を形成するように交差してもよい。
　・当接部２２において、２つのスキン層２０の間にコア層３０が挟まれていなくてもよい。例えば、インサート工程で流入された樹脂の熱によって、２つのスキン層２０とコア層３０との境界が無くなり、２つのスキン層２０同士が直接当接した状態になったり、第１～第３シートが一体化した状態になったりすることもある。
　・中空構造体１０は、当接部２２を備えなくてもよい。
　・近接部２１及び当接部２２は、板材１１の端縁に沿って直線状に延びてもよいし、波形のように湾曲しつつ延びてもよい。
　・樹脂成形部５０の厚さＳは、本体部１３の厚さＴよりも薄くてもよいし、厚さＴより厚くてもよい。
　・板材１１のうち任意の領域が樹脂成形部５０に埋設されていてもよく、板材１１の全体が樹脂成形部５０に埋設されていてもよい。板材１１（積層体１９）の全体を樹脂成形部５０で埋設する場合には、積層体１９の縁部を押し潰して近接部２１（及び当接部２２）を形成した後に、積層体１９を金型装置６０内に配置して樹脂成形部５０をインサート成形してもよい。
　・板材１１の端縁は、板材１１の外縁に限定されない。例えば、板材１１がその厚さ方向に貫通する貫通孔を有する場合、この貫通孔の周縁が板材１１の端縁となる。この場合、貫通孔の周縁に沿って樹脂成形部５０を成形したり、貫通孔の周縁に沿って近接部を配置したりするとよい。こうした貫通孔は、例えば、板材１１の把手として使用することができる。
　・インサート成形用の金型装置６０は、位置決め用凸部６７に代えて、吸引口を有してもよい。この場合、金型装置６０内に配置した積層体１９を吸引口から吸引することによって、積層体１９を金型装置６０内で位置決めすることができる。
　・固定金型６１及び可動金型６２の配置は変更してもよい。例えば、積層体１９の下方に可動金型６２を配置し、積層体１９の上方に固定金型６１を配置してもよい。あるいは、固定金型６１と可動金型６２とが積層体１９を左右から挟んでもよい。さらに、可動金型６２が位置決め用凸部６７を有してもよい。
　・押さえ突部６５の形状は、変更することができる。例えば、押さえ突部６５は角柱状であってもよいし、円錐状であってもよい。また、押さえ突部６５は、第２突出部６４と連続していてもよい。また、金型６１，６２のうち少なくとも一方に貫通孔を設け、この貫通孔に挿通した押圧部材を押さえ突部６５としてもよい。
　・金型６１，６２の少なくとも一方は、第２突出部６４及び押さえ突部６５の少なくとも一方を有さなくてもよい。例えば、金型６１，６２が共に押さえ突部６５を有さない場合、樹脂成形部５０には複数の凹部５１が形成されない。金型６１，６２のうちいずれか一方のみが押さえ突部６５を有してもよい。この場合、凹部５１は、中空構造体１０の第１面または第２面のうちいずれか一方のみに形成される。
　・金型６１，６２の少なくとも一方は、第１突出部６３を有さなくてもよい。例えば、金型６１，６２のうち一方が、他方に向けて突出する第１突出部６３を有する場合、「２つの第１突出部６３の間に形成される隙間」は、「第１突出部６３が他方の金型との間に形成する隙間」になる。
　・スキン層２０とコア層３０とは異なる材質であってもよく、特に、異なる種類の熱可塑性樹脂を用いてもよい。例えば、ＰＰ製の板材の外縁を、エラストマー性の樹脂成形部と一体化した場合には、衝撃吸収効果を向上させることができる。そのため、中空構造体１０を落としても破損し難くすることができる。
　・板材１１（積層体１９）の形成方法は変更することができる。例えば、２つのスキン層２０とコア層３０とは、接着剤層を介して接合されてもよい。コア層３０は、例えば第１及び第２変更例（図６～図１２参照）のように、ハニカム構造の複数のセルＣを有してもよい。
　・板材１１の平面形状は変形することができる。例えば、板材１１の平面形状は、円形または楕円形でもよい。また、板材１１は、平板ではなく、部分的に、または、全体として湾曲した板であってもよい。さらに、樹脂成形部５０も板材１１に沿った立体的な形状を有してもよい。この場合、中空構造体１０を立体的な形状にすることができる。
　・樹脂成形部５０は、中空構造体１０を回動させるための回動軸または回動軸の軸受けを備えてもよい。この場合、中空構造体１０を折畳みコンテナの側板として利用することができる。また、樹脂成形部５０は、例えばフックのような、別の部材に取り付けるための締結部を備えてもよい。この場合、締結部を介して中空構造体１０を別部品、例えばより強度の高い部材と一体化させることにより、全体として強度を向上させてもよい。
　・樹脂成形部５０は、板材１１の縁の全体に亘って延びる閉じたループであってもよいし、板材１１の縁の一部に沿って延びる開いたループであっても良い。
　・板材１１と樹脂成形部５０とは同じ色であってもよいし、異なる色であってもよい。板材１１と樹脂成形部５０の色が異なっていても、成形空間Ｐ内の第１～第３シートが溶けることなく残るのは凹部５１の底のみである。樹脂成形部５０の表面にスキン層２０（第２及び第３シート２０）が露出することがないので、外観が綺麗である。
　・当接部２２と挟持部２３との境界付近には、コア層３０（第１シート）が溶け残ることがある。当接部２２は、複数のセルＣが押し潰されるように、第１シートが折れ重なって多層になった部分を含むことがある。こうした第１シートの一部は、注入された樹脂に直接触れないことがある。そうした第１シートの一部は、溶融した樹脂の熱によって溶かされることなく、当接部２２に向けて押されて、当接部２２の近くで溶け残る。この場合、溶けた樹脂は当接部２２まで至らない。よって、コア層３０が複数の層を含む場合、板材１１内への樹脂の流入を抑制する効果が高い。溶け残ったコア層３０（第１シート）は、挟持部２３において第２及び第３シート２０に挟まれているので、外部からは視認しにくい。すなわち、２つのスキン層２０（第２及び第３シート２０）によって樹脂成形部５０の縁を挟むことにより、溶け残ったコア層３０を隠すことができる。これにより、板材１１内への樹脂の流入を抑制しつつ、板材１１と樹脂成形部５０との明瞭な境界を形成することができる。そのため、板材１１の色が樹脂成形部５０の色と異なっていても、両者の境界が乱れにくい。
　・当接部２２の厚さ、すなわち、成形空間Ｐを画定したときの２つの第１突出部６３の隙間の厚さは、成型前の第１シートと、第２及び第３シート２０を重ねた厚さより薄くてもよい。この場合、当接部２２は中空構造を有さないので、本体部１３の内部に樹脂が流入することを抑制することができる。当接部２２の厚さは、２つのスキン層２０とコア層３０の区画壁３２とを重ねた厚さよりも薄くてもよい。区画壁３２は、第１シートを真空引きするときに引き延ばされるため、第１シート、端壁３１及び連結壁３３よりも厚さが薄い。
　・図６～図８に示す第１変更例のように、コア層３０がハニカム構造を有するようにしてもよい。第１変更例のコア層３０は、図７に示す、成形金型により成形された第１シート１００を、図８に示すように折り畳むことによって形成される。第１シート１００は、シートの塑性を利用した真空成形法により成形することができる。
　図７に示すように、第１シート１００は、複数の第１膨出部１１０及び複数の第２膨出部１２０を有する。膨出部１１０，１２０はＸ方向に帯状に延びる。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０とは、Ｘ方向に垂直なＹ方向に交互に並んでいる。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０とは、互いに反対方向に膨出している。第１膨出部１１０と第２膨出部１２０は、Ｘ方向に互いに１／２ピッチずつずれた位置にある。
　第１膨出部１１０は、第１膨出面１１０ａと、一対の接続面１１０ｂと、一対の端面１１０ｃとを有する。第１膨出部１１０は、Ｙ方向断面の形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形である。一対の端面１１０ｃは、折り畳み線Ｒの位置にある。端面１１０ｃと第１膨出面１１０ａとのなす角度は約９０゜である。
　第２膨出部１２０は、第２膨出面１２０ａと、一対の接続面１２０ｂと、一対の端面１２０ｃとを有する。第２膨出部１２０は、Ｙ方向断面の形状が、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形である。一対の端面１２０ｃは、折り畳み線Ｑの位置にある。端面１２０ｃと第２膨出面１２０ａとのなす角度は約９０゜である。第２膨出部１２０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１２０ｃ間の長さは、第１膨出部１１０のＸ方向の長さ、つまり、一対の端面１１０ｃ間の長さと同じである。第２膨出部１２０の端面１２０ｃは、第１膨出部１１０のＸ方向の中央に位置している。第１膨出部１１０の接続面１１０ｂと第２膨出部１２０の接続面１２０ｂは説明の便宜上分けているが、同じ構成を有する。
　図７に示す第１シート１００は、折り畳み線Ｒ，Ｑに沿って順次折り畳まれる。第１シート１００は、折り畳み線Ｒに沿って山折りされるとともに、折り畳み線Ｑに沿って谷折りされる。
　一つの第１膨出部１１０について見ると、Ｘ方向の中央部分に位置する折り畳み線Ｑで谷折りされて、Ｘ方向右側の第１膨出面１１０ａとＸ方向左側の第１膨出面１１０ａが互いに当接する。折り畳まれた第１膨出部１１０は、互いに当接した２つの第１膨出面１１０ａが２層構造を構成する区画壁３２ａと、接続面１１０ｂが１層構造を構成する区画壁３２ｂとを有する。隣り合う２つの端面１１０ｃは、面一をなすように並んで、第１壁３４となる。
　一つの第２膨出部１２０について見ると、隣り合う２本の折り畳み線ＱのＸ方向中央に位置する折り畳み線Ｒで山折りされることにより、Ｘ方向右側の第２膨出面１２０ａとＸ方向左側の第２膨出面１２０ａとが互いに当接する。折り畳まれた第２膨出部１２０は、互いに当接した２つの第２膨出面１２０ａが２層構造を構成する区画壁３２（３２ａ）と、接続面１２０ｂが１層構造を構成する区画壁３２（３２ｂ）とを有する。隣接する２つの端面１２０ｃは、面一をなすように並んで、第２壁３５となる。２層構造の区画壁３２ａは、互いに接合されていてもよい。
　・図６に示すように、第１変更例の積層体１９が金型６１，６２の間に挟まれたとき、２つの第１突出部６３の間で、２つのスキン層２０とコア層３０とが押しつぶされる。その結果、当接部２２は、２つのスキン層２０に加えて、区画壁３２（３２ａ，３２ｂ）、第１壁３４及び第２壁３５のうちの一部または全部を含む。このように、コア層３０が複数の層を含む場合、上述のように、本体部１３内への樹脂の流入を抑制する効果が高い。特に、２層構造の区画壁３２ａは、樹脂が本体部１３内への流入することをより効果的に抑制することができる。
　・図９～図１２に示す第２変更例のように、コア層３０がハニカム構造を有するように変更してもよい。第２変更例のコア層３０は、図１０に示す、成形金型により成形された第１シート２００を、図１１及び図１２に示すように折り畳むことによって形成される。
　図１０に示すように、第１シート２００には、平面領域２１０と膨出領域２２０とが第１シート２００の長手方向（Ｘ方向）に交互に配置されている。平面領域２１０及び膨出領域２２０は、ともにＹ方向に沿って延びる。膨出領域２２０は、平面領域２１０と面一の基準面２０１と、基準面２０１からＺ方向に膨出し、Ｙ方向において膨出領域２２０の全体にわたって延びる第１膨出部２２１とを含む。第１膨出部２２１は、基準面２０１よりＺ方向に膨出した第１膨出面２０２と、基準面２０１から第１膨出面２０２に向けて延びる接続面２０３と、を有する。第１膨出面２０２と接続面２０３とのなす角は９０゜である。第１膨出部２２１のＸ方向の長さは、平面領域２１０のＸ方向の長さと等しく、かつ第１膨出部２２１の膨出高さの２倍である。
　膨出領域２２０は、第１膨出部２２１と一体形成された複数の第２膨出部２２２を含む。第２膨出部２２２は第１膨出部２２１の両側で互いに反対方向に延びているとともにＹ方向に並んでいる。各第２膨出部２２２は、基準面２０１より膨出した第２膨出面２０４と、基準面２０１から第２膨出面２０４まで斜めに延びる２つの傾斜面２０５と、第２膨出面２０４及び２つの傾斜面２０５と交差する端面２０６と、を有する。第２膨出面２０４は、第１膨出面２０２と面一をなす。各第２膨出面２０４は、Ｙ方向に延びる第１膨出面２０２と直交するようにＸ方向に延びる。各第２膨出部２２２をＸ方向と直交する面で切った断面は、正六角形を最も長い対角線で二分して得られる台形である。第２膨出部２２２の膨出高さは第１膨出部２２１の膨出高さと等しい。また、Ｙ方向に並ぶ第２膨出部２２２の間隔は、第２膨出面２０４の幅と等しい。
　図１１及び図１２に示すように、第１シート２００は、折り畳み線Ｒ，Ｑに沿って折り畳まれる。具体的には、第１シート２００を、平面領域２１０と膨出領域２２０との折り畳み線Ｒにて谷折りするとともに、第１膨出部２２１の第１膨出面２０２と接続面２０３との折り畳み線Ｑにて山折りしてＸ方向に収縮する。そして、第１膨出部２２１の第１膨出面２０２と接続面２０３とが折り重なるとともに、第２膨出部２２２の端面２０６と平面領域２１０とが折り重なることによって、一つの膨出領域２２０に対して一つのＹ方向に延びる角柱状の区画体２３０が形成される。こうした区画体２３０がＸ方向に連続して形成されていくことにより中空板状のコア層３０が形成される。
　第２変更例のコア層３０は、第１膨出面２０２と接続面２０３とによって形成される第１壁３６と、端面２０６と平面領域２１０とによって形成される第２壁３７とを有する。第２変更例のセルＣは、第１セルＣ１と、第２セルＣ２とを含む。第１セルＣ１は、隣り合う２つの区画体２３０の間に区画形成される六角柱形状の領域である。第２セルＣ２は、第２膨出部２２２が折り畳まれて区画形成される六角柱形状の領域である。傾斜面２０５と基準面２０１とが第１セルＣ１の区画壁３２となる。第２膨出面２０４及び傾斜面２０５は第２セルＣ２の区画壁３２となる。第２膨出面２０４同士の当接部位、及び基準面２０１同士の当接部位が形成する区画壁３２は、２層構造を有する。
　・図９に示すように、第２変更例の積層体１９が２つの第１突出部６３に挟まれると、２つのスキン層２０とコア層３０とが押しつぶされる。この場合、当接部２２は、２つのスキン層２０に加えて、コア層３０を構成する複数の層を含む。このように、コア層３０が複数の層を含む場合、板材１１内への樹脂の流入を抑制する効果が高い。特に、第１シート２００を折り畳んで形成した区画壁３２は、二層構造を含むため、板材１１内へ樹脂が流入することをより効果的に抑制することができる。
　・図６及び図９の変更例に示すように、複数の押さえ突部６５は、金型６１，６２が挟み込む積層体１９の外縁近くに配置してもよい。この場合、凹部５１は、樹脂成形部５０の外縁に接する位置または外縁の近くに形成される。言い換えると、樹脂成形部５０は、板材１１に接続された内縁と、内縁の反対側の外縁とを有し、複数の凹部５１は、樹脂成形部５０の内縁よりも外縁に近い位置にあってもよい。
　第２突出部６４及び押さえ突部６５で積層体１９を押圧するとき、２つのスキン層２０の外縁が互いに離れるように折れ曲がることがある。このように曲がったスキン層２０が金型６１，６２に接触すると、接触した部分が不規則に溶け残ることがある。不規則に溶け残ったスキン層２０が樹脂成形部５０の表面に現れると、中空構造体１０の美観が損なわれることがある。その点、押さえ突部６５が積層体１９の外縁または外縁近くを押さえると、スキン層２０の折れ曲がりを抑制することができる。
　・押さえ突部６５の突出長さ、すなわち凹部５１の深さは、変更することができる。例えば、押さえ突部６５の突出長さ（凹部５１の深さ）は、一のスキン層２０の厚さと同じまたはそれより長くてもよい。
　・図６及び図９の変更例に示すように、積層体１９を金型装置６０内に位置決めした状態で、各押さえ突部６５の外縁（図９では左端縁）から外方（図９では左方）に延びる第２及び第３シート２０（スキン層２０）の長さよりも、各押さえ突部６５の突出長さ（凹部５１の深さ）の方が長くてもよい。この場合、押さえ突部６５で押さえられた第２及び第３シート２０が折れ曲がったり、折れ曲がった部分が溶け残ったりしたとしても、第２及び第３シート２０が樹脂成形部５０の表面に露出しない。
　・押さえ突部６５の先端面の最大長さ（直径）、すなわち凹部５１の開口長さ（直径）は、変更することができる。例えば、押さえ突部６５の直径（凹部５１の直径）は、セルＣの直径（ハニカム構造の場合は、正六角形の最も長い対角線）よりも長くてもよい。
　第１及び第２変更例のように、第１シートを折り畳んでハニカム構造のコア層３０を形成する場合、複数のセルＣは、六角柱の形状が部分的にゆがんだり、直線状に並ばなかったりすることがある。したがって、金型６１，６２の各々が有する第１突出部６３、第２突出部６４及び押さえ突部６５は、区画壁３２の配置が一様でない領域を押すことがある。

Claims (14)

  1. 　中空構造体であって、前記中空構造体は、
    　中空構造を有する板材であって、第１スキン層と、コア層と、第２スキン層とをこの順に積層した積層体である板材と、
    　前記板材の端縁に沿って配置された樹脂成形部と、
    　を備え、
    　前記板材は、前記樹脂成形部に沿って延びる近接部を有し、
    　前記近接部において、前記第１及び第２スキン層のうち少なくとも一方は、他方に近接するように曲がっている、
    　中空構造体。
  2. 　前記近接部においては、前記第１及び第２スキン層は互いに近づく方向に湾曲しており、
    　前記板材は、前記樹脂成形部と前記近接部との間に、前記第１及び第２スキン層が前記コア層に当接した当接部を有する、
    　請求項１に記載の中空構造体。
  3. 　前記コア層は、第１シートを複数のセルを有するように成形した中空構造を有し、
    　前記第１及び第２スキン層は、前記コア層の両面にそれぞれ接合された第２及び第３シートであり、
    　前記当接部は、前記複数のセルが押し潰されるように、前記第１シートが折れ重なった部分を含み、
    　前記当接部の厚さは、成形前の前記第１シートと、前記第２及び第３シートとを積層した場合の厚さよりも薄い、
    　請求項２に記載の中空構造体。
  4. 　前記板材は、
    　　厚さが一定の本体部と、
    　　前記本体部と前記樹脂成形部との間に配置される接続部であって、前記近接部を含む接続部と、を有し、
    　前記樹脂成形部の厚さは、前記本体部の厚さと等しいか、もしくは、前記本体部の厚さよりも薄い、
    　請求項１～３のいずれか一項に記載の中空構造体。
  5. 　前記板材は、前記樹脂成形部の端縁を挟むように前記樹脂成形部の外面に現れる挟持部を有し、
    　前記挟持部は、前記樹脂成形部と前記近接部との間に位置する、
    　請求項１～４のいずれか一項に記載の中空構造体。
  6. 　前記樹脂成形部は、前記板材の端縁に沿って並ぶ複数の凹部を有する、
    　請求項１～５のいずれか一項に記載の中空構造体。
  7. 　前記樹脂成形部は、前記板材に接続された内縁と、前記内縁の反対側の外縁とを有し、
    　前記複数の凹部は、前記樹脂成形部の前記内縁よりも前記外縁に近い位置にある、
    　請求項６に記載の中空構造体。
  8. 　中空構造体の製造方法であって、
    　第１シートを成形して複数のセルを有する板状のコア層を形成することと、
    　前記コア層の両面にそれぞれ第２シートと第３シートとを接合して中空構造を有する積層体を形成することと、
    　前記積層体を第１金型及び第２金型によって挟んで、前記第１金型と前記第２金型との間に、前記積層体の端縁に沿って成形空間を画定することと、
    　前記成形空間内に溶融した樹脂を流入させることと、
    　前記成形空間内で前記溶融した樹脂を固化させて、前記端縁に沿って樹脂成形部を成形することと、
    　を含み、
    　前記第１金型及び前記第２金型のうち少なくとも一方は、前記成形空間内に突出する押さえ突部を有し、
    　前記押さえ突部は、前記積層体の前記端縁を押さえるための先端面を有する、製造方法。
  9. 　前記第２シート及び前記第３シートの前記先端面に接している部分が前記溶融した樹脂の熱で溶けないように、前記成形空間内に前記溶融した樹脂を流入させるときの前記第１金型及び前記第２金型の温度は、前記溶融した樹脂の温度よりも低く設定される、
    　請求項８に記載の製造方法。
  10. 　前記押さえ突部の突出長さは、前記第２シートの厚さ及び前記第３シートの厚さよりも長い、
    　請求項８または９に記載の製造方法。
  11. 　前記第１金型及び前記第２金型のうち少なくとも一方は、他方に向けて突出する突出部であって、前記成形空間を画定する突出部を有し、
    　前記突出部が前記他方の金型との間に形成する隙間の厚さは、成形前の前記第１シートと、前記第２及び第３シートを積層した場合の厚さよりも薄い、
    　請求項９または１０に記載の製造方法。
  12. 　前記成形空間を画定することは、前記突出部が前記コア層を押し潰すことを含む、
    　請求項１１に記載の製造方法。
  13. 　前記コア層は、
    　　前記第２シートに接する第１壁と、
    　　前記第３シートに接する第２壁と、
    　　前記第１壁と前記第２壁との間に延びる複数の隔壁であって、前記複数のセルを画定する隔壁と、を有し、
    　前記複数の隔壁のうち少なくとも一部は二層構造を有し、
    　前記成形空間を画定することは、前記突出部が二層構造の前記隔壁を押し潰すことを含む、
    　請求項１１または１２に記載の製造方法。
  14. 　前記成形空間を画定することは、前記第１金型及び前記第２金型が、前記溶融した樹脂を流入させるためのゲートを画定することを含み、
    　前記ゲート、前記押さえ突部及び前記突出部を含む断面を見た場合に、前記押さえ突部は、前記成形空間内で前記ゲートと前記突出部との間に位置し、かつ、前記突出部よりも前記ゲートに近い位置に配置される、
    　請求項１１～１３のうちいずれか一項に記載の製造方法。
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